INSTITUTO FEDERAL DO PARA

CURSO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

DISCIPLINA: PRINCÍPIOS DE OPERAÇÕES UNITÁRIAS
PROFESSOR: ROGILSON PORFIRIO
TURMA: C3026MB
ALUNOS: DYENNE LISBOA / 20183023885
ELAINE CRISTINA DE MELO / 20183023872
MAYSIE NUNES / 20183023785
MURILO EMIM / 20183023867

MINERAÇÃO
TRATAMENTO DE MINÉRIOS EM ESCALA INDUSTRIAL
 MINERAÇÃO - TRATAMENTO DE MINÉRIOS EM ESCALA INDUSTRIAL
O tratamento de minério ou beneficiamento mineral é o processo realizado desde a
extração do bem mineral até seu destino final.
O tratamento de minério consiste em operações aplicadas aos bens minerais, com o
objetivo de modificar a granulometria, a concentração relativa das espécies minerais
presentes, sem modificar a identidade química ou física dos minerais. A maioria das
operações unitárias é realizada a úmido e, neste caso, antes de se ter um produto adequado
para a operação subsequente - química ou metalúrgica - poderá ser necessário fazer o
desaguamento do concentrado até a umidade requerida pelo processo seguinte.

CONCEITOS QUE ENVOLVEM O TRATAMENTO DE MINÉRIO

É de fundamental importância para entender a fundo os processos que envolvem o
tratamento de minério, conhecer alguns conceitos básicos que são utilizados na
mineração.
• Mineral é toda matéria inorgânica que possua uma composição química e
propriedades físicas definidas, tenha uma estrutura cristalina ordenada e seja de
origem natural.
• Minério é toda rocha constituída de um mineral ou agregado de minerais
contendo um ou mais minerais valiosos, possíveis de serem aproveitados
economicamente.
• Minerais-minério são os minerais valiosos, aproveitáveis como bens úteis.
• Ganga é o mineral ou conjunto de minerais não aproveitados de um minério.
• Operações de concentração baseiam-se nas diferenças de propriedades entre o
mineral-minério e os minerais de ganga.
De maneira geral, o tratamento consiste nas operações unitárias em escala laboratorial,
piloto ou industrial sendo as mais comuns: cominuição, peneiramento, classificação e
concentração.

Nas etapas de britagem, moagem, peneiramento e classificação, ocorre a redução e

padronização da granulometria do mineral de acordo com a liberação recomendada pela sua
mineralogia.
Partindo para a concentração, onde ocorre a separação da ganga do metal-minério, com base
em fatores como o peso específico, susceptibilidade magnética, condutividade elétrica,
química de superfície entre outras.
Por fim, após a separação o concentrado passa pelo espessamento, filtragem e secagem até
se tornar o produto final, enquanto que o rejeito pode ser dispersado de várias formas, como
disposto em barragem de rejeito, enchimento de cavas ou galerias subterrâneas.
Mas qual a finalidade de cada uma dessas operações?
BRITAGEM
A partir desse material vindo da mina, a primeira operação a ser realizada é a britagem,
que fragmenta esses blocos utilizando britadores até que sejam reduzidos a uma fração
que permita ser feita a moagem do minério. A britagem pode ser composta, também, por
múltiplas etapas (primária, secundária, terciária e até quaternária) dependendo do material
britado e para cada um desses estágios, podem ser usados diferentes britadores.
• Britagem primaria: Primeira operação de beneficiamento de minérios; na
britagem primária, a razão de redução é em torno de um 1:8 com tamanho máximo
na alimentação de 1000 mm e tamanho máximo na produção de 100 mm. Se
caracteriza por operar em circuito aberto, sem descarte da fração fina (escalpe) da
alimentação e emprega britadores de grande porte. Os britadores que podem ser
citados nessa fase são: O britador de mandíbulas, britador giratório, britador de
impacto e o britador de rolos dentado.
• Britagem secundária: pode ser também considerada o conjunto de todas as
britagens posteriores à primária. Essa fase se caracteriza por ter o descarte prévio
da fração fina na alimentação para aumentar a produção e os britadores utilizados
são: britador giratório secundário, britador de mandíbulas secundário, britador
cônico, britador de martelos, britador de rolos. Além disso, nessa etapa o tamanho
máximo na alimentação é em torno de 100 mm e o tamanho máximo na produção
10 mm.
• Britagem terciária: Geralmente o último estágio, que tem o tamanho máximo na
alimentação de 10 mm e o tamanho máximo na produção de 1 mm. A razão de
redução geralmente gira em torno de 4:1 ou 6:1 e comumente são empregados os
britadores cônicos que trabalham em circuito fechado.
• Britagem quaternária: normalmente não é necessária, mas dependendo da
empresa e do material que é fragmentado, ela é realizada. É uma fase que exige
enorme controle de operação, então também é feita em circuito fechado e tem o
tamanho máximo na alimentação de 5 mm e tamanho máximo na produção de 0,8
mm.
BRITADORES
• Britador de mandíbulas: Tem como característica o seu emprego para blocos de
maiores dimensão e dureza na britagem primária. Esse britador é composto por
uma mandíbula fixa e uma móvel que se aproxima e afasta da fixa enquanto o
material desce e acontece a fragmentação.
• Britador giratório: Também da britagem primária, esse britador é mais utilizado
quando existe uma grande quantidade de material para ser britado, tendo como
vantagem a possibilidade de ser alimentado por qualquer lado e funciona com o
movimento de aproximação e distanciamento do cone central em relação à
carcaça, o que causa a quebra do minério pelo impacto.
• Britador de impacto: Esse equipamento funciona com o movimento de barras
que projetam o material sobre placas fixas de impacto para a quebra do material.
Apesar de eficiente, é um britador de alto desgaste e custo de manutenção, sendo
mais usado para materiais com alta porcentagem de finos.
• Britador de rolo dentado: Como especificado pelo próprio nome, esse britador
é composto por um rolo dentado móvel que, através de um movimento giratório
do rolo, causa a compressão e cisalhamento do material com o impacto entre os
dentes e a placa fixa. Assim como o britador de impacto, tem um alto desgaste e
é mais utilizado na cominuição de rochas de fácil fragmentação.
• Britador cônico: Esse equipamento se assemelha ao britador giratório, mas por
ser empregado na britagem primária, contém longas superfícies paralelas no cone
e no manto, para reter o material na região por um tempo maior e, assim,
fragmenta ainda mais a rocha.
• Britador de rolos: Esse equipamento é composto por dois rolos de aço que giram
à mesma velocidade em sentidos contrários, fragmentando o material. Seu
emprego é direcionado para rochas de fácil fragmentação e, além disso, esse
britador tem uma grande limitação quanto à granulometria na alimentação, já que
é limitada pela distância entre os rolos.
• Britadores de impacto vertical: É um equipamento tem como diferencial a
capacidade de modificar as moléculas, dando o formato cúbico ou arredondado.
O material vai para o interior do rotor que projeta o material em alta velocidade
contra as paredes da câmara que está revestida com o próprio material e o impacto
gera a quebra das partículas.
PENEIRAMENTO
É a separação de um material em duas ou mais classes, tendo seus limites inferior e
superior. Durante o peneiramento a úmido adiciona-se água ao material que está sendo
peneirado de modo a facilitar a passagem dos finos através da tela de peneiramento.
No peneiramento o material que fica retido na tela da peneira é denominado oversize e o
material passante, undersize. A determinação das faixas de tamanho das partículas é feita
por meio de uma série de aberturas de peneiras que mantem entre si uma relação
constante. consiste na separação em duas frações da rocha. O passante na peneira que é
chamado de undersize e o retido na peneira que se tem o nome de oversize. O
peneiramento é aplicado quando as partículas estão em uma faixa mais grosseira, com o
mesmo perdendo efetividade com partículas mais finas, tendo que se adotar métodos de
classificação. Os equipamentos utilizados no peneiramento podem ser divididos em:
grelhas e peneiras.
GRELHAS FIXAS
estas consistem de um conjunto de barras paralelas spaçadas por um valor pré-
determinado, e inclinadas na direção do fluxo da ordem de 35° a 45°. São empregadas
basicamente em circuitos de britagem para separação de blocos de 7,5 a 0,2 cm, em geral,
sendo utilizados invariavelmente a seco. Sua eficiência é normalmente baixa (60%),
porque não havendo movimento da superfície não ocorre a estratificação, que facilita a
separação. Um valor aproximado para a capacidade das grades é de 100 a 150 t de material
por pé quadrado de área em 24 h, quando as barras estão distantes entre si de 2,54 cm.

GRELHAS VIBRATÓRIAS
são semelhantes às grelhas fixas, mas sua superfície está sujeita a vibração. São utilizadas
antes da britagem primária. Escalpe do R.O.M.; Equipamentos robustos; A Eficiência é
secundária (60 e 70%); objetivo é aliviar o britador.
PENEIRAS FIXAS
As peneiras fixas DSM (Figura 5.14) introduzidas pela Dutch State Mines, são utilizadas
para desaguamento de suspensões e para uma separação precisa de suspensões de
partículas finas. Recentemente, vêm sendo empregadas em circuito fechado de moagem
quando a granulometria do produto é grossa e no peneiramento a úmido de materiais finos
até 50 µm. Esta compreende uma base curva formada por fios paralelos entre si, formando
um ângulo de 90° com a alimentação. A alimentação é feita por bombeamento na parte
superior da peneira sendo distribuída ao longo de toda a extensão da peneira. Partículas
com tamanho de aproximadamente a metade da distância do espaço entre fios passam
pela superfície da peneira
PENEIRAS ROTATIVAS (TROMMEL)
estas peneiras possuem a superfície de peneiramento cilíndrica ou ligeiramente cônica,
que gira em torno do eixo longitudinal. O eixo possui uma inclinação que varia entre 4°
e 10°, dependendo da aplicação e do material nele utilizado. Podem ser operadas a úmido
ou a seco. A velocidade de rotação fica entre 35-40% da sua velocidade crítica
(velocidade mínima na qual as partículas ficam presas a superfície cilíndrica). Nessas
condições, a superfície efetiva utilizada no peneiramento está em torno de 30% da área
total. As principais vantagens dos trommels são sua simplicidade de construção e de
operação, seu baixo custo de aquisição e durabilidade.
MOAGEM
Nessa etapa, são trabalhados os materiais finos vindos da britagem para que sejam reduzidos ao
tamanho adequado para a concentração do minério. As partículas são reduzidas por impacto,
compressão, abrasão e atrito para que seja o mineral de interesse seja liberado para as próximas
fases. A depender do material e da operação da usina, serão empregados diferentes tipos de
moinhos. Os que são mais utilizados são: os moinhos cilíndricos, que pode ser de barras, de bolas,
A moagem é realizada em dois estágios;
• Moagem grossa: moinho de barras em circuito aberto;
• Moagem fina: moinho de bolas em circuito fechado.

A moagem de minerais, praticada pelos equipamentos industriais para mineração já citados, é

executada através de moinhos cilíndricos (de barras, bolas ou seixos) ou de martelo, os quais são
os responsáveis pelas moagens mais finas, principalmente através do atrito com a parede do
moedor de minérios. A moagem de minérios é a etapa mais cara da cominuição, com altos custos,
variando de acordo com o tamanho das partículas de minério resultantes do processo de
beneficiamento mineral.
Moinhos cilíndricos de barras: são usados para moagem mais grossa, suportando uma
alimentação de até 50 mm. São carcaças cilíndricas, com barras como meio moedor; podem ser
considerados máquinas de britagem fina ou de moagem grosseira; eles são capazes de suportar
uma alimentação tão grosseira quanto 50 mm e fornecer um produto tão fino quanto 500 μm.
Operam com velocidades menores que os moinhos de bolas.

Moinhos cilíndricos de bolas: as utilizam como meio moedor e são usados para moagens mais
finas do minério. O termo moinho de bolas é restrito àqueles que têm a relação de aspecto (L/D)
de 1,5 a 1; Moinhos longos com a relação de 3 a 5, usando bolas como meio moedor, são
geralmente compartimentados sendo que em cada compartimento tem-se um diâmetro de bolas
diferentes. Condições usuais de operação: Material grosseiro (3 a 4 mm); Regime de Catarata;
Circuito fechado; Moagem primária; Operação a úmido; Velocidade de rotação: 65 a 80 % Vc;
Grau de enchimento: 35 a 50%;
CLASSIFICAÇÃO
Diferentemente, do peneiramento que usa o tamanho físico das partículas para separar os
grãos tem como princípio básico a velocidade que uma certa partícula atravessa um
fluido, sendo mais usual seu uso com partículas bem finas onde o peneiramento não tem
muita efetividade. Operação de separação de uma população de partículas em duas outras
populações, que diferem entre si, pela distribuição relativa dos tamanhos de partículas
que as constituem. objetivos da classificação:
• Adequação granulométrica;
• Lavagem;
• Deslamagem;
• Desaguamento.
• Faixa de tamanhos: 0,833mm a 2μm;
• Operação a úmido;
• Equipamentos: ciclone e classificador espiral (Akins).

CICLONE
Equipamento padrão para classificação fina (0,15mm a 2μm). Não possui partes móveis;
usual é chapa de aço revestida internamente de Borracha (diâmetros menores); Cerâmica
(diâmetros maiores); Poliuretano;
Vantagens:
• Facilidade de controle operacional;
• Operação relativamente estável;
• Manutenção fácil;
• Investimento baixo.
Desvantagens:
• Custo operacional maior;
• Eficiência de classificação menor;
• Incapacidade de armazenar grande
• volume de polpa.
CLASSIFICADOR ESPIRAL
são os mais utilizados em instalações de pequena capacidade, estando o seu campo de
aplicação restrito a uma faixa granulométrica entre 0,833 a 0,074 mm. Sua utilização em
instalações de grande porte perde para os hidros ciclones, devido a maior capacidade e
versatilidade destes.
CONCENTRAÇÃO

Nessa etapa, a rocha já fragmentada e com a granulometria ideal para as etapas

subsequentes, passa por processos físicos e/ou químicos para obter uma maior
concentração relativa do mineral de interesse. Esse processo ocorre por meio de alguma
propriedade diferenciadora, que pode ser natural ou induzida. Devido a essas
características, podemos utilizar equipamentos e técnicas existentes no mercado para
separar os minerais de interesse dos minerais sem interesse. baseia-se na diferença de
molhabilidade dos minerais pela água. É uma concentração feita numa suspensão em água
(polpa). Como nos demais, as partículas são obrigadas a percorrer um trajeto e num dado
instante as partículas que se deseja flotar são levadas a abandoná-lo, tomando um rumo
ascendente.

O processo se desenvolve em um meio onde as três fases (sólida, líquida e gasosa) estão
presentes e participam intensamente do processo. Como fase gasosa utiliza-se o ar,
formado à base de moléculas apolares de nitrogênio (78,1%) e oxigênio (20,9%). A fase
sólida é representada pela mistura de minerais, os quais podem apresentar superfície polar
ou apolar. A fase líquida é a água, cujas moléculas apresentam um dipolo permanente.
Portanto, trata-se de líquido com moléculas de natureza polar.
ETAPAS DA FLOTAÇÃO
O processo de flotação tem três etapas, bem definidas, que ocorrem em sequência:
colisão, adesão e transporte. A primeira etapa é bastante influenciada pelo sistema
hidrodinâmico. A adesão é dependente das interações interfaciais entre a bolha e a
partícula, sendo fortemente favorecida pela hidrofobicidade da superfície mineral e,
finalmente, o transporte que depende da estabilidade do agregado bolha-partícula gerado
na etapa anterior.
Há uma tendência em se tentar melhorar o processo apenas com modificações no processo
de adesão. No entanto, a otimização, muitas vezes, exige uma maior atenção às etapas de
colisão e de transporte. É evidente que a flotação só vai acontecer se as três etapas forem
bem sucedidas.
ZONAS DE FLOTAÇÃO
A flotação ocorre em duas zonas distintas, igualmente importantes: primeiro na zona de
polpa, na parte inferior do equipamento de flotação, e depois na zona de espuma, na parte
superior, próximo à superfície.
Na zona de polpa acontece a colisão bolha-partícula, a adesão das partículas hidrofóbicas
às bolhas e o transporte do agregado bolha-partícula até a zona de espuma. Nessa região
se usa um regime turbulento para impedir a sedimentação das partículas maiores e mais
densas e, ao mesmo tempo, estimular as colisões.
Na zona de espuma é completado o transporte das partículas hidrofóbicas, devendo
prevalecer o regime laminar, já que não deve haver perturbações que possam ameaçar a
integridade do agregado bolha-partícula. Nessa região, a coalescência ou colapso das
bolhas se dá após o afinamento e ruptura da película de água, existente entre as bolhas.
Na película de água há partículas hidrofílicas, aprisionadas, que podem impurificar o
concentrado.
Flotação Direta: é aquela flotação onde as partículas da espécie mineral de interesse
econômico devem interagir com as bolhas de ar e flutuar, sendo então admitidas em uma
camada de espuma que será removida do sistema através de transbordo ou através de pás
mecânicas denominadas “espumadeiras”. Tal flotação é sempre utilizada quando o teor
do mineral útil no minério é bastante baixo se comparado ao de ganga. Neste caso, a
flotação é conduzida no sentido de se efetuar a concentração das espécies minerais de
interesse econômico.
Flotação Reversa: é aquela flotação onde as partículas dos minerais de ganga são o alvo
da concentração, isto é, devem interagir com as bolhas de ar e flutuar, sendo recolhidas
na espuma. As partículas da espécie mineral de interesse econômico devem permanecer
na polpa e afundar. Tal flotação é mais adequada não para concentração, mas para
purificação de minérios já ricos nos minerais de interesse.
Flotação Coletiva ou Bulk Flotation: é um tipo de flotação onde vários minerais com
características comuns são flotados em conjunto. Este procedimento é muito utilizado em
circuitos de flotação de sulfetos, onde todos os sulfetos são coletivamente flotados em
uma primeira etapa para, posteriormente serem separados em concentrados individuais.
Este procedimento permite uma considerável redução de massa de minério que deverá ser
submetida às etapas posteriores de concentração.
Flotação Seletiva: é um tipo de flotação onde apenas um mineral é desejável que flote.
É o caso da flotação da apatita existente nos minérios de fosfato.
Flotação Instantânea ou Flash Flotation: é um tipo de flotação que ocorre em curtos
intervalos de tempo e imediatamente após a moagem. As partículas liberadas flotam e são
removidas na espuma, enquanto que as partículas mistas retornam ao moinho para uma
nova etapa de cominuição e conseqüente flotação. Tal procedimento é aconselhável para
minérios que apresentam problemas de liberação associados a uma maior tendência de
geração de finos. Trata-se de um procedimento muito utilizado para evitar sobremoagem.
As operações diretamente envolvidas na flotação de minérios são
• Condicionamento: operação auxiliar da flotação que tem por objetivo efetuar a
adsorção das gotículas de coletor, ativador ou depressor sobre as partículas
minerais;
• Dosagem e adição de reagentes;
• Flotação propriamente dita.
CONDICIONADOR
Para que o reagente possa atuar na superfície da partícula mineral, coletando-a, ativando-
a ou deprimindo-a é necessário que se dê um tempo para que as partículas minerais e as
moléculas de reagente tenham a chance de entrar em contato. Esta operação é denominada
condicionamento. Com a maioria das espécies minerais o condicionamento é feito a baixa
diluição de polpa (alta percentagem de sólidos), de modo a aumentar a probabilidade de
que as gotículas de reagente e as partículas minerais se encontrem. Daí a frequente
necessidade de adensar previamente a polpa antes do condicionamento. Quando
necessário, este adensamento é feito em ciclones desaguadores ou em espessadores.
O condicionador é um tanque cilíndrico, de diâmetro e altura usualmente próximos. Sobre
o tanque assenta-se uma viga que sustenta o mecanismo de acionamento de um eixo, na
ponta da qual está uma hélice, que agita a polpa. Frequentemente existe um tubo
concêntrico ao eixo, com várias aberturas, ou aletas convenientemente dispostas, para
melhorar o contato.
MÁQUINA DE FLOTAÇÃO
A máquina de flotação é instalada dentro da célula e consiste em um rotor, no fundo da
célula, suspenso por um eixo conectado a um acionamento (fora da célula e acima). O
rotor tem uma função inicial que é de manter a polpa agitada e, portanto, em suspensão.
O movimento rotacional do rotor gera uma região de pressão negativa dentro da célula.
Em muitos modelos, essa depressão é suficiente para aspirar o ar necessário para a
flotação, daí a conveniência do tubo coaxial com o eixo do rotor. Em outros casos, o ar é
comprimido para dentro da máquina. Para que o ar seja efetivo no sentido de carregar
para cima o maior número possível de partículas coletadas, deve- se dispor de um grande
número de bolhas de pequeno diâmetro. Isto é conseguido colocando em torno do rotor
uma peça chamada estator, que fragmenta as bolhas de ar. Desta forma, o rotor agita a
polpa e a mantém em suspensão. O estator quebra as bolhas de ar num grande número de
pequenas bolhas.
CONCLUSAO
As técnicas utilizadas no processamento mineral são combinações de processos físicos, que
exploram diferentes propriedades físicas dos minerais (susceptibilidade magnética, brilho, cor,
peso específico, entre outras) e de processos químicos, envolvendo diferentes propriedades
químicas dos materiais (solubilidade, complexação, afinidade química, entre outras). O uso
integrado dessas técnicas visa adequar o produto final às exigências das indústrias ou do
comprador. Entretanto, como em toda atividade industrial, ocorre a geração de efluentes,
líquidos, gasosos e/ou sólidos.