Curso Refratários PUC PPM - Cominuição (Parte 2)

PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS
IEC - Instituto de Educação Continuada da PUC Minas
Engenharia de
Refratários e Soluções
Disciplina - Processos Produtivos de Materiais

Cerâmicos e Refratários
Professor – José Vale Jr.

Processos Produtivos de Materiais

Conteúdo programado:
✓ Introdução a Materiais Refratários
✓ Cominuição - Britagem e Moagem
✓ Seleção Dimensional - Peneiramento e Classificação
✓ Ensilagem - Armazenamento de Partículas Sólidas
✓ Empacotamento - Distribuição Granulométrica
✓ Mistura - Homogeneização de Sistemas Particulados
✓ Conformação - Considerações Técnicas e Aplicação Industrial
✓ Tratamento Térmico – Secagem, Cura e Queima
✓ Acabamento – Processos Especiais
✓ Embalagem – Acondicionamento, Proteção e Identificação
Engenharia de Refratários e Soluções

COMINUIÇÃO
Britagem e Moagem

MOAGEM
MOAGEM
A moagem é o último estágio do processo de fragmentação. Neste
estágio as partículas são reduzidas, pela combinação de impacto,
compressão, abrasão e atrito, a um tamanho adequado ao processo
fabril.
A moagem é a área da fragmentação que requer maiores
investimentos, maior gasto de energia e é considerada uma operação
importante para o desempenho de uma instalação de processamento
mineral.
Os equipamentos mais empregados na moagem são moinhos
cilíndricos de barras, bolas e seixos e micronizadores.
PRINCIPAIS OBJETIVOS
• liberar espécies de minerais com vistas a operações

de concentração e ou mistura;
• adequação das matérias primas às especificações
granulométricas;
• aumentar a área superficial para facilitar processos
reacionais ou de extração (↓ partículas, ↑ área
superficial, ↑ difusão).
MOAGEM
EQUIPAMENTOS
DE MOAGEM
Moinho Vertical
Moinho de Barras
Moinho de Bolas
MOINHO VERTICAL
O moinho vertical foi desenvolvido no Japão, na década de 1950, para
aplicações em moagens finas e ultrafinas. Nas últimas décadas este tipo de
moinho vinha sendo utilizado, preferencialmente, na etapa de remoagem
de minérios, mas recentemente, também tem sido considerado na etapa de
moagem primária.
Os rolos de moagem giram em
contato com o material sobre uma
mesa de moagem rotativa. O
material é centrifugado para a
borda da mesa, formando a
camada de material entre os rolos
e a mesa, onde é moído por
compressão e cisalhamento. As
forças de compressão
necessárias são produzidas por
um sistema de tensionamento
hidropneumático.
Depois de passar pelos rolos, o

material continua a ser transportado,
pela rotação da mesa, para a borda
da mesma em direção a um anel de
admissão de gases, chamado nozzle
ring. Os gases (ar ou gás quente)
fluem através desse anel transportam
pneumaticamente o material moído e
seco até o aeroclassificador, onde o
material moído é classificado e
separado em finos e grossos pelo
rotor giratório do aeroclassificador.
Os grossos retornam à mesa de
moagem, enquanto os finos deixam o
aeroclassificador com o fluxo de gás
para serem captados como em
ciclones ou em um filtro.
MOINHO VERTICAL
Quando comparado com um moinho horizontal de bolas ou barra,

os moinhos verticais apresenta as seguintes vantagens:
• Maior aproveitamento da energia em média 30% a 50%
menos de energia
• Menor geração de finos
• Menos ruído - geralmente abaixo de 85dB
• Menores custos operacionais
• Menos peças móveis
• Menos tempo de parada para manutenção
• Menores custos de instalação
• Exige menos espaço de piso
• Fundação simples
• Maior segurança durante funcionamento
MOINHO VERTICAL
MOINHOS CILÍNDRICOS
Estes moinhos são constituídos de uma carcaça cilíndrica de ferro,
revestida internamente com placas de aço ou borracha, que gira sobre
mancais e contém no interior uma carga moedora de barras ou bolas
de ferro, aço ou cerâmica. Estes corpos moedores são elevados pelo
movimento da carcaça até um certo ponto de onde caem, seguindo
uma trajetória parabólica, sobre os outros corpos que estão na parte
inferior do cilindro e sobre o minério que ocupa os interstícios.
MOINHOS CILÍNDRICOS
Os corpos moedores acompanham

o movimento da carcaça e
impelidos pela força centrífuga
percorrem uma trajetória circular.
Enquanto a força centrífuga for
maior que a força da gravidade, os
corpos moedores permanecem
nesta trajetória. No momento que
o componente da força da
gravidade que se opõe à força
centrífuga for maior que esta, os
corpos moedores abandonam a
trajetória circular e passam a
seguir uma trajetória parabólica.
MOVIMENTO DAS BOLAS DENTRO DO MOINHO

As bolas de um moinho em operação apresentam quatro movimentos que são
vistos a seguir:
a) Rotação – as bolas giram em torno delas mesmas e produzem uma
fragmentação por compressão tal como no moinho de rolos. Este efeito é
pequeno dentro do moinho.
b) Translação – é o movimento circular de acompanhamento da carcaça do
moinho até uma certa altura. Este movimento não promove nenhuma
fragmentação e é responsável pelo gasto excessivo de energia.
c) Deslizamento – é o contrário ao de rotação do moinho. As várias camadas
de bolas deslizam umas sobre as outras e a superfície interna do moinho
dando origem a uma fragmentação por atrito. Este efeito é acentuado
quando a velocidade de rotação do moinho é baixa.
d) Queda – é o movimento resultante das forças que atuam sobre as bolas e
que vai dar origem à fragmentação por impacto. Este efeito aumenta com a
velocidade de rotação do moinho.
MOINHO DE BARRAS
São moinhos cilíndricos que utilizam barras como meio moedor e podem ser
considerados máquinas de britagem fina ou de moagem grossa. Eles são
capazes de suportar uma alimentação tão grossa quanto 50mm e fornecer um
produto tão fino quanto 500µm.
A característica principal do moinho de
barra é que o comprimento da seção
cilíndrica tem 1,25 a 2,5 vezes o
diâmetro. Essa razão é importante
porque as barras, que são somente
poucos centímetros menores que o
comprimento da carcaça, devem ser
impedidas de atravessarem dentro do
moinho. Entretanto a razão não deve
ser muito elevada, pois isso acarretaria
o uso de barras muito longas com
tendência a se deformarem.
MOINHO DE BOLAS
Os estágios finais de fragmentação são realizados em moinhos cilíndricos,
usando bolas como meio moedor. Como as bolas têm maior área superficial
por unidade de peso do que as barras, são mais adequadas à moagem fina.
O moinho de bolas é um equipamento de moagem bastante utilizado na
indústria, inclusive a de refratários.
MOINHO DE BOLAS
A moagem neste tipo de moinhos pode ser a seco ou a úmido e o processo pode ser
contínuo ou intermitente, embora o mais comum na indústria cerâmica seja a moagem
a seco, descontínua.
Estes moinhos são constituídos por um cilindro oco, de metal, com um eixo na
posição horizontal sobre o qual é imprimido um movimento de rotação. No seu
interior, forrado com um material duro como metal, cerâmica ou com borracha, por
onde rolam os corpos moedores em conjunto com o material a serem moídos. Os
corpos moedores podem ser de aço fundido ou forjado, ferro fundido ou cerâmica. A
dureza das bolas varia muito dependendo da fabricação.
Os moinhos podem ser de um estágio ou vários estágios, quando a relação

comprimento/diâmetro for de 1,5 a 1,0 ou menor o moinho será de um
compartimento. Para valores da ordem de 3 a 5, usando bolas como meio
moedor, o moinho será compartimentado. Cada compartimento tem um
diâmetro de bolas diferente.
MOINHOS DE BOLAS - BI-CÔNICOS
Os moinhos bi-cônicos apresentam maior eficiência quando o tamanho

máximo de alimentação é inferior a 1” e a contaminação por ferro não
representa fator preponderante.
Tais moinhos variam de 2 a 450 hp para moagem via úmida e de 2 a
500 hp para moagem via seca.
Quando partículas de diferentes tamanhos e densidades se revolvem
num cone, elas se auto-classificam e as maiores se alojam no ponto de
maior diâmetro. O formato do moinho bi-cônico exerce uma ação
classificadora em seu interior, resultando em maior eficiência e menor
consumo de energia.
MOINHOS BI-CÔNICOS

DIMENSIONAMENTO DE
MOINHO
RELAÇÕES GEOMETRICAS –MOINHOS DE BARRA

RELAÇÕES GEOMETRICAS – MOINHOS DE BOLAS

TRAJETÓRIA DOS CORPOS MOEDORES

Os corpos moedores são elevados pelo movimento da carcaça até um
certo ponto de onde caem, seguindo uma trajetória parabólica, sobre
as outras bolas que estão na parte inferior do cilindro e sobre o minério
que ocupa os interstícios das bolas. As bolas acompanham o
movimento da carcaça e impelidas pela força centrífuga percorrem
uma trajetória circular.
Enquanto a força centrífuga for
maior que a força da gravidade,
as bolas permaneceram nesta
trajetória. No momento que a
componente da força da
gravidade que se opõem a
força centrífuga for maior que
esta, as bolas abandonam a
trajetória circular e passam a
seguir uma trajetória parabólica.
FATOR DE ENCHIMENTO
Fator de enchimento é a percentagem do volume do moinho ocupado

com os corpos moedores, incluindo os vazios entre os mesmos.
F = 113 – 126 Hc / D
Onde: - F = fator de enchimento
- Hc = distância do topo do moinho à carga [metros]
- D = diâmetro do moinho [metros]
Tipo Fator de Enchimento

Moinho de Transbordo 45 – 30%
Moinho de Grade 55 – 35%
Moinho de Barras 40 – 22%
DINÂMICA DOS CORPOS MOEDORES
A velocidade, o fator de enchimento do moinho, isto é, o

volume ocupado pelas bolas em relação ao volume do
moinho, e mais outros itens determinam o regime de
operação do moinho.
Tem-se então, dois regimes no moinho:
• catarata;
• cascata.
MOAGEM EM CATARATA
Na moagem em catarata, a
velocidade do moinho arrasta as
bolas até uma posição bem
elevada e elas caem sobre as
outras bolas e sobre a polpa
causando fragmentação por
impacto.
Deve-se usar bolas maiores para
aumentar a energia de moagem
do meio moedor e baixo fator de
enchimento (menos bolas). Este
regime é adequado para a
fragmentação de material mais
grosso e para evitar a produção
de finos.
MOAGEM EM CASCATA
Na moagem em cascata, a
velocidade baixa do moinho e o
alto fator de enchimento faz com
que as bolas alcancem uma certa
altura, e rolem sobre as outras
não havendo quase impacto e a
moagem se dá por abrasão e
atrito.
Deve-se usar bolas de diâmetros
menores. Este regime é adequado
para a obtenção de um produto
final com granulometria fina.
VELOCIDADE DO MOINHO
A trajetória dos corpos moedores pode ser descrita pela resultante

das forças que atuam sobre os mesmos. Quando as forças se igualam
é o início da queda da bola e este momento tem-se:
Fc = F . cos α
Sendo: Fc a força centrífuga e F.cosα a componente da força de
atração gravitacional.
Sabe-se que:
Fc = mv2 e F = mg portanto: mv2 = mg.cosα
r r
A velocidade v (velocidade linear) poder ser expressa pelo seguinte

valor v = 2 π r n, sendo n o número de rotações por minuto.
√
n= 1 g.cos α
2π r
VELOCIDADE CRÍTICA
Aumentando-se a velocidade do moinho chega um momento em que
a bola fica presa à carcaça pela ação da força centrífuga, durante a
volta completa do cilindro. Nessas condições o α = 0 e cosα = 1 e a
bola não realiza qualquer trabalho, não havendo portanto moagem. A
velocidade do moinho em que isto ocorre chama-se velocidade crítica
do moinho e pode ser calculada pela seguinte expressão:
nc =
√
1 g
2π r
Quando r for dado em metros: nc = 42,3 [rpm]
√ 2r
VELOCIDADE DE OPERAÇÃO
Na década de 20 usavam-se velocidades acima de 80% da

velocidade crítica nos maiores moinhos operados na época (Ø 2,4m).
Entretanto, Taggart mostrou que operando-se a 57% da velocidade
crítica reduzia-se o consumo de energia, assim como o de
revestimento e de bolas sem baixar a capacidade do moinho.
Atualmente todos os
fabricantes recomendam
uma sensível diminuição
da velocidade de
operação com o aumento
do diâmetro do cilindro.
RELAÇÃO DIÂMETRO x VELOCIDADE DE OPERAÇÃO
Diâmetro Interno % Velocidade Crítica
Metros Barras Bolas
0,91-1,83 76-73 80-78
1,83-2,74 73-70 78-75
2,74-3,66 70-67 75-72
3,66-4,57 67-64 72-69
4,57-5,49 - 69-66
CORPOS MOEDORES
Os moinhos são carregados com partículas metálicas denominadas corpos

moedores, cujo tipo identifica os moinhos como moinho de bolas, moinho de
cylpebs, etc. Certos minérios apresentam características especiais de formar
corpos moedores. Neste caso, o próprio minério é utilizado como meio moedor
e o moinho é carregado com uma pequena quantidade bolas ou totalmente
isento delas. São os chamados moinho semi-autógeno ou autógeno,
respectivamente.
Nos moinhos tubulares convencionais, cerca de 40% do volume interno do
moinho é ocupado pela carga moedora e pelo mineral a ser moído. Os corpos
moedores mais freqüentemente empregados no setor mineral são cilindros,
cylpebs e bolas, podendo ser usados entre-seixos ou fragmentos do próprio
mineral a ser moído.
TAMANHO DOS CORPOS MOEDORES

O tamanho dos corpos moedores pode ser calculado usando-se princípios
teóricos e posteriormente ajustando-se a pratica industrial. O tamanho das
bolas a serem adicionadas num moinho em operação deverá ser o tamanho
adequado para quebrar as partículas, entretanto, este tamanho não deverá ser
muito grande, pois o número de contatos de quebra será reduzido, assim como
a capacidade do moinho.
B = diâmetro max das bolas [m];

F = tamanho em que passa 80% da alimentação [mm];
Wi = índice de trabalho [kWh/t];
Sg = massa específica do minério [g/cm³];
%Vc = % da velocidade crítica;
D = diâmetro interno ao revestimento da carcaça [m]
K = constante conforme configuração do circuito de moagem
Fator K
Tabela de Distribuição da Carga de Bolas

Tabela de Distribuição da Carga de Barras
Utiliza-se a mesma equação para calculo do diâmetro das bolas onde substitui o B
por D = diâmetro da barra [mm]
REVESTIMENTO DOS MOINHOS

Os moinhos cilíndricos têm o seu tamanho expresso pelas dimensões
do diâmetro e comprimento da carcaça. As carcaças dos moinhos
são fabricadas para suportar o impacto de cargas pesadas e usa-se,
normalmente, chapa de aço carbono calandrada e soldada.
Nos moinhos industriais existem diversos furos na carcaça para fixar
o revestimento do moinho. A utilização de revestimentos tem como
finalidade proteger o cilindro contra o desgaste e reduzir o
deslizamento da carga moedora dentro da carcaça.
Os revestimentos podem ser feitos de várias ligas metálicas, de
borracha e raramente de cerâmica para usos muitos especiais. São
produzidos diferentes formas de revestimentos aplicáveis ao tipo de
moinho (bolas ou barras), tamanho, material a processar (dureza,
tamanho), velocidade de operação, etc....
ALIMENTAÇÃO DO MOINHO
O tipo de arranjo de alimentação usado no moinho depende do

circuito de moagem, que pode ser aberto ou fechado, a seco ou a
úmido, o tamanho e a velocidade de alimentação são também
importantes.
Moinhos que operam a seco são usualmente alimentados por algum
tipo de alimentador vibratório.
Nos moinhos a úmido usam-se três tipos de alimentadores: spout
feeder, scoop feeder (alimentador bico de papagaio) e drum feeder
(alimentador de tambor).
DESCARGA DO MOINHO
Os moinhos de barras e bolas são muitas vezes classificados de

acordo com a natureza do dispositivo de descarga da polpa durante a
moagem. Em geral quanto mais próximo da periferia da carcaça e da
boca de alimentação estiver situada a saída da polpa, mais rápido o
material é descarregado e não ocorre a sobre-moagem.
Nos moinhos de barras os tipos de descarga mais comuns são:
transbordo, descarga periférica central e descarga periférica terminal.
Nos moinhos de bolas os tipos de descarga mais comuns são:
descarga por grade e descarga por transbordo.
OPERAÇÃO DO MOINHO – CONSUMO ENERGÉTICO
A importância da operação de moagem na industria reside no fato

que a maior parte da energia gasta no processamento mineral é
absorvida pela operação de moagem. Isto nos leva a afirmar que a
maior parte do custo de tratamento depende desta operação e,
portanto, sua otimização constitui um constante desafio aos
operadores.
Mas nem toda energia demandada pelo processo de moagem é
utilizada na quebra das partículas. A movimentação dos corpos
moedores consome grande parte da energia fornecida ao moinho,
assim como outros fatores: velocidade de operação, fração do
volume do moinho ocupado pela carga de meio moedor (fator de
enchimento), percentagem de sólidos na polpa, tamanho do meio
moedor e carga circulante.
OPERAÇÃO DO MOINHO – DIMENSIONAMENTO
A equação de Bond fornece o consumo de energia em quilowatts-hora por

tonelada curta para moagem por via úmida num moinho de diâmetro interno
de 8 pés (2438mm), sendo válida para moinhos de barras em circuito aberto e
moinhos de bolas em circuito fechado.
Para obter os valores de consumo de potência relativos a outras condições de
trabalho diferentes das consideradas acima, o valor de consumo de energia
(W) deverá ser multiplicado pelos fatores de eficiência (EF) aplicáveis ao caso
em consideração. Estes oito fatores de eficiência são conhecidos como
Fatores de Rowland.
Como praticamente em sua totalidade os regimes de operação de um moinho

fogem ao descrito pela Lei de Bond, temos de utilizar então para o cálculo do
consumo energético (potência consumida) alguns fatores de correção de
Rowland.
-W = Q * E * EF1 * EF2 * EF3 * EF4 * EF5 * EF6 * EF7 * EF8
-W - Potência Corrigida [ HP ]
Q - Volume produção [ t / h ]
E - Consumo de Energia [ HP.h / t ]

EF1 - Fator de Moagem por via seca
No caso de moagem por via seca, deve-se multiplicar o valor de W por 1,3, pois a
moagem a seco consome 30% de energia a mais que a moagem por via úmida.
EF2 - Fator de moagem de bolas em circuito aberto

Este tipo de moagem requer uma energia extra se comparada com o circuito
fechado. Esta energia extra é função da quantidade de oversize permitida no
produto final. A tabela a seguir apresenta os valores de ineficiência para o circuito
aberto.
Quando não for especificada ou obtida nenhuma referência de controle, usar 1,2.
EF3 - Fator de diâmetro
A potência por tonelada de corpos moedores aumenta com o diâmetro do moinho na

potência de expoente 2,3, enquanto que a capacidade aumenta com o mesmo
diâmetro na potência de expoente 2,5. Portanto, a eficiência de moagem varia com o
diâmetro. Para coincidir com a fórmula de Bond, o diâmetro de base para o cálculo
de EF3 é de 8 pés (2438mm), medido internamente às placas do revestimento.
A equação é aplicada em moinhos com diâmetro inferiores a 3,8m (12,5’). Para

moinhos com diâmetros superiores a este valor, considera-se o fator de diâmetro
como constante com valor de 0,9146.
, D em m

EF4 - Fator de alimentação com tamanho excessivo
O tamanho ótimo de alimentação para moinhos de bolas e de barras é estabelecido

pelo tamanho de alimentação que a carga mais eficientemente distribuída para moer.
Um moinho alimentado com tamanhos maiores requer corpos moedores maiores,
resultando numa maior dispersão dos tamanhos desses corpos moedores, o que
reduz a eficiência da ação de moagem. O tamanho máximo ótimo de alimentação é
também função do Work Index (Wi) do minério. O tamanho máximo ótimo de
alimentação correspondente a 80% passante no tamanho F0 e é dado pelas
seguintes equações:
Para moinhos de barras:
Para moinhos de bolas:

O fator EF4 é calculado pela equação a seguir:
onde:
Rr = F / P = relação de redução;
F0 = tamanho ótimo de alimentação.
EF4 = 1, para valores de F < F0.

EF5 - Fator de finura para moinhos de bolas

O tamanho das bolas requeridas para fazer produtos mais finos que 80% passante
em 75μm é menor que aqueles que podem ser fabricados economicamente. Como
resultado disso, são usadas bolas maiores que o devido, com a resultante perda de
eficiência. A equação para a perda de eficiência, quando se usam formatos
econômicos de bolas para realizar moagem fina, é dada pela equação:
EF5 = 1, para valores de P > 75μm.

EF6 - Fator de taxa de redução - moinho de barras

A taxa de redução ótima é dada por:
onde:
L = comprimento das barras, em pés;
D = diâmetro interno do moinho, em pés.
Para moinhos de barras de descarga central periférica, a taxa de redução ótima
será metade do valor RrO calculado.
O fator EF6 é calculado pela equação:
EF6 = 1, para moinhos de bolas.


EF7 - Fator de taxa de redução em moinho de bolas
Nas relações de redução em moinhos de bolas menor que 6:1, deve-se corrigir o
consumo energético conforme a equação:
EF7 = 1, para Rr = F / P < 6.
EF8 - Fator de ineficiência para moinhos de barras

Diversos estudos mostram que os moinhos de barras são ineficientes quando se
comparam os WI obtidos de dados operacionais com os WI obtidos através de
testes em laboratório. Isto é devido à presença de barras gastas, finas e quebradas
no moinho, assim como às variações no tamanho de alimentação.
Para moinho de barras operando isoladamente no processo de moagem, utiliza-se:

− EF8 = 1,4 , se a alimentação vier de circuito aberto de britagem;
− EF8 = 1,2 , se a alimentação vier de circuito fechado de britagem;
− EF8 = 1,0 , para moinhos de bolas.
Para moinho de barras operando em conjunto com moinho de bolas, sem

classificação entre eles, utiliza-se:
− EF8 = 1,2, se a alimentação do moinho de barras vier de um circuito aberto de

britagem;
− EF8 = 1,0, se a alimentação do moinho de barras vier de um circuito fechado
de britagem e se essa alimentação for constantemente 80% passante em ½”
(12,7 mm) ou mais fina (<½”).
Tabela Fabricante – Moinho de Barras Metso - 2005

Tabela Fabricante – Moinho de Bolas Metso - 2005

Para comprimentos diferentes dos tabelados, a potência consumida varia na

proporção direta do comprimento:
Observações:
• Selecionar preferencialmente um moinho com potência nominal (tabelada)
menor que a necessária e corrigir seu comprimento depois;
• Não esquecer de conferir a relação L/D;
• Moinho de barras: atentar as barras com 4 a 6” menor que L.

MICRONIZAÇÃO
MICRONIZAÇÃO
A moagem fina, também conhecida como micronização é considerado
o último estágio do processo de fragmentação. A moagem ultra fina
(<100 µm) é uma das mais importantes operações na indústria
mineral, se caracteriza por altos consumos de energia elétrica. Por
esta razão, muito trabalho de pesquisa foi realizado nas ultimas
décadas visando a redução do consumo de energia da moagem.
Como co-produto desses esforços, os fundamentos da fragmentação
foram esclarecidos, conduzindo a uma melhor compreensão dos
processos da fratura de partículas. Na base desses conhecimentos,
progressos significativos na prática de moagem foram obtidos. A
otimização dos moinhos de bolas, vibratórios e de impacto foi possível
e novos tipos de moinhos foram inventados.
MICRONIZAÇÃO
Uma outra meta de pesquisa foi a extensão dos limites de moagem no
sentido de tamanhos menores de partículas até a faixa
submicrométrica e o processamento de materiais ultrafinos (<10 μm).
Esses materiais ultrafinos são usados em várias indústrias, tais como
indústria de papel, química, tinta, plástica ou cerâmica. Devido aos
custos relativamente baixos da moagem ultrafina, em comparação
com o processamento químico dos produtos concorrentes, produtos
ultrafinos gerados via moagem estão substituindo os produtos
químicos.
Embora as técnicas avançadas das moagens fina e ultrafina já sejam
aplicadas industrialmente no beneficiamento de minerais industriais,
ainda há pouca divulgação sobre as mesmas no Brasil.
EQUIPAMENTOS
DE
MICRONIZAÇÃO Micronizador de
Atrição
Micronizador de
Choque
Micronizador a Jato
MICRONIZADOR DE ATRIÇÃO
Os moinhos de atrição são indicados

para tarefas de moagem fina e
ultrafina a úmido, de materiais com
resistência baixa ou média à
fragmentação, nas indústrias de papel,
mineral, química, farmacêutica ou
cerâmica. Minérios, esmaltes, tintas de
impressão ou tinturaria, pigmentos,
agrotóxicos, chocolates, massas
cerâmicas ou magnéticas, coberturas
para papel, fillers minerais e
precipitados e outros materiais são
moídos a granulometrias ultrafinas
Moinho de baixa velocidade
nesse tipo de moinho.
MICRONIZADOR DE ATRIÇÃO
Usam-se, como meio moedor, esferas metálicas, de vidro ou de
cerâmica, com diâmetros de 0,1 a 8 mm, em quantidade de 80-90% do
volume interno. Os moinhos são utilizados nas operações descontínua
e contínua. A carcaça cilíndrica desses moinhos é estacionária,
podendo ser instalada horizontal ou verticalmente. O meio moedor é
movimentado com auxílio de rotores, que giram na câmara de
moagem.
Em função da velocidade linear dos
rotores nos moinhos de atrição são
de baixa e alta velocidade. Nos
attritors, a velocidade linear dos
rotores está abaixo de 4 m/s,
enquanto os rotores nos stirred
mills atingem velocidades entre 4 e
20 m/s. Moinho de alta velocidade
MICRONIZADOR DE CHOQUE
Na cominuição por choque, a energia de ruptura é oriunda da energia
cinética das partículas e liberada durante um processo de choque.
Para tal, as partículas são aceleradas com rotores ou por jatos de gás,
e, em seguida, se chocam com elementos de moagem ou outras
partículas. Durante os choques, a energia cinética é, parcialmente,
transformada em energia de deformação, resultando na quebra das
partículas, quando a resistência das mesmas é ultrapassada. Como
nem toda energia elástica estocada é dissipada nas rupturas, as
partículas fragmentadas dispersam-se numa nuvem de material em
forma de cone, após a quebra.
Os moinhos com rotor têm aplicações desde a faixa granulométrica
correspondente à britagem primária até a moagem fina, de materiais
pouco abrasivos, dureza de Mohs menor que 4. Em britadores de
impacto são processados calcários, dolomitos, material bruto para
produção de cimento, cal ou gesso; em moinhos de rotor calcários,
cereais, temperos, açucar ou sal. Os moinhos de rotor reduzem as
partículas a tamanhos médios (x50) de 10 a 100 μm ou 3 a 10 μm,
caso o moinho for combinado com um classificador. Dependendo da
granulometria e do tipo de material, as velocidades lineares dos
rotores variam entre 20 e 130 m/s. Em certos modelos, adequados à
moagem de metais ou plásticos, a câmara de moagem pode ser
resfriada para tornar o material mais quebradiço (processo
criogênico).
Os esforços de choque geram

distribuições com faixas granulométricas
relativamente largas. Aumenta-se o
desempenho dos moinhos através da
sua combinação com classificadores.
Os classificadores retiram as partículas
que já possuem a granulometria
desejada, evitando-se gastos de energia
desnecessários.
Ao mesmo tempo, aumenta-se o tempo
de residência para as partículas mais
grossas.
MICRONIZADOR A JATO
Os moinhos a jato são usados em várias tarefas das moagens fina e
ultrafina a seco de materiais plásticos ou friáveis, pouco ou muito
abrasivos, resistentes ou não resistentes à fragmentação. Logo, são
adequados para moer materiais, tais como abrasivos, grafite para
impressão, talco, resinas, farmacêuticos, cerâmicos e quartzo de alta
pureza. A distribuição granulométrica do material na alimentação
desses moinhos pode variar desde dezenas de micrômetros a
milímetros. Os moinhos têm capacidade entre 2 a 6000 kg/h na
moagem ultrafina, obtendo-se um produto final com granulometria
abaixo de 2 ou 3 μm. Nesses equipamentos a energia cinética é
transmitida às partículas por expansão de gás. Usa-se ar comprimido,
vapor superaquecido ou gases inertes em algumas aplicações como
meio energético.
MICRONIZADOR A JATO
Os moinhos a jato podem ser

alimentados com injetores ou roscas.
Os injetores suspendem o material
num fluxo de gás e o carregam para a
câmara de moagem. Os injetores tipo
Venturi (diâmetros 10-20 μm) são
operados com a mesma pressão dos
jatos e alimentam uma quantidade de
20 a 40% da massa total do gás no
moinho.
TESTES DE MICRONIZAÇÃO
Objetivos
• Avaliar produtividade e consumo energético da micronização de um material
sinterizado, Wi 13 kW/t.
• Atingir D50 ≤1,5µm e D97 ≤5,0µm.
CGS SpheRho Maxx Mill Pulvis

77
Testes com GGS e SpheRho

MP 1 MP 1 MP 1
Material MP 2 MP 2
<212µm <600µm <600µm
Equipamento CGS 50 CGS 50 CGS 50 SpheRho 30 SpheRho 30
Taxa de Produção (Kg/h) 44 37 22 26,3 12,4
Consumo Energético (kWh/t) 1106 1315 3200 1000 1866
D50 (µm) 1,45 1,42 1,88 1,21 1,88
D97 (µm) 3,93 3,68 4,2 3,31 4,2
D99 (µm) 4,49 4,04 4,69 3,83 4,69
• Não houve grande diferença

entre o MP 1 <600 e <212µm,
justificando o uso da matéria-
prima mais grossa.
• A MP 2, além de não atingir a
granulometria desejada, teve
alto consumo energético.
78
Testes com Maxx Mill

Material MP 1 <212µm MP 1 <600µm MP 2
Equipamento MaxxMill MaxxMill MaxxMill
Taxa de Produção (Kg/h) 150 140 150
Consumo Energético (kWh/t) 387 444 371
D50 (µm) 1,6 1,6 2,2
D97 (µm) 5,0 5,5 6,9
D99 (µm) 7,0 8,2 12
•O consumo energético foi

aproximadamente um terço do gasto
na Fornecedor A.
• Houve pequena diferença entre as
MP 1, justificando o uso do material
mais grosseiro.
• A MP 2 não atingiu a granulometria
desejada.
79
Testes com Pulvis
MP1 MP 1
Material <212µm <600µm
Equipamento Pulvis 600 Pulvis 600
Taxa de Produção (Kg/h) 32 39
Consumo Energético (kWh/t) 194 295
D50 (µm) 1,3 1,6
D97 (µm) 3,8 4,8
• Os testes na Fornecedor C apresentaram o menor consumo energético.

• Mais uma vez, a diferença entre das MP1 foi pequena, justificando o uso do material
mais grosseiro.
• A MP 2 não foi testada devido aos resultados anteriores .
80
Aspecto das partículas micronizadas
Objetivo GGS Maxx Mill
• O ultra pó apresenta partículas esferoidais e cúbicas de menor tamanho, facilitando a

penetração nos poros
81
RESUMO

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1,83-2,74 73-70 78-75

2,74-3,66 70-67 75-72

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