RESUMO DA UNIDADE

Esta unidade analisará o Beneficiamento de Minérios. Por meio dela,

focalizam-se, principalmente, os processos de cominuição e concentração para
a separação e obtenção do mineral útil ou de interesse dos materiais de ganga
(rejeitos). Os principais processos de cominuição são a fragmentação, a
britagem e a moagem. Através deles, diminui-se a granulometria dos materiais,
separando-os. Para obter os minérios, utilizam-se os processos de
concentração, que podem ser magnéticos, eletrostáticos, manuais, dentre
outros. Esse trabalho foi desenvolvido utilizando o método hipotético-dedutivo,
cuja hipótese está relacionada à relevância e aos ganhos do beneficiamento de
minérios na Engenharia de Minas, uma vez que, através desse método agrega-
se valor econômico ao produto final. Isso se justifica, na medida em que
agregar valor aos produtos significa adotar métodos de tratamentos de
minerais eficientes e que permitem elevar os lucros empresariais e diminuir os
impactos ambientais gerados pela atividade mineradora. Os resultados
mostram que é preciso conhecer bem os processos e as características dos
minerais a serem extraídos a fim de que se estabeleça o melhor fluxo produtivo
para atender às demandas da empresa.

Palavras-chave: Beneficiamento de Minérios. Minerais. Cominuição.

 ÍNDICE

APRESENTAÇÃO DO MÓDULO

CAPÍTULO 1 – INTRODUÇÃO AO BENEFICIAMENTO DE MINÉRIOS

1.1. O tratamento de minérios no contexto da Engenharia Mineral

1.2. Conceitos de Beneficiamento / Tratamento de minérios
1.3. Balanços de massa e metalúrgicos
1.4. Princípios básicos dos processos metalúrgicos
1.5. Amostragem para processamento mineral
1.5.1. Plano de amostragem
1.5.1.As técnicas de amostragem
1.5.3. Homogeneização e quarteamento

CAPÍTULO 2 – COMINUIÇÃO, MANUSEIO, ESTOCAGEM, SEPARAÇÃO E

MÉTODOS DE CONCENTRAÇÃO

2.1. Tópicos especiais de classificação, cominuição (Fragmentação-

britagem e moagem), manuseio, pátios de estocagem e separação
sólido-líquido. E separação por tamanho (peneiramento e classificação):
equipamentos e circuitos
2.1.1. Cominuição
2.1.2. Manuseio e estocagem
2.1.3. Separação sólido-líquido
2.1.4. Separação por tamanho – classificação e peneiramento
2.2. Concentração e quantificação das operações de beneficiamento de
minérios
2.3. Concentração gravimétrica
2.3.1. Equipamentos utilizados na concentração gravimétrica
2.3.2. Critério de Concentração (CC) e eficiência gravimétrica
2.4. Concentração magnética e eletrostática
2.4.1. A concentração magnética
2.4.2. A concentração eletrostática
2.5. Flotação
3...........................................................................................................................C
CAPÍTULO 3 – OUTROS MÉTODOS DE CONCENTRAÇÃO E TÓPICOS
GERAIS DE BENECICIAMENTO MINERAL

3.1. Outros métodos de concentração

3.2. Estudo de fluxogramas
3.3. Princípios básicos de simulação e dos sistemas especialistas
3.3.1. Sistemas especialistas no processamento mineral
3.3.2. Simulação de beneficiamento
3.4. Noções de administração de plantas de beneficiamento
3.5. Tratamento e disposição de rejeitos
3.5.1. Métodos construtivos de barragens

REFERÊNCIAS
 APRESENTAÇÃO DO MÓDULO

Os minérios são essenciais para a produção de bens de consumo, como

carros, eletrodomésticos, celulares, dentre outras utilidades da modernidade. Com
isso, é preciso superar grandes problemas na área, principalmente os ligados a
questões ambientais e técnicas. Aperfeiçoar os processos e gerar novas práticas
para o beneficiamento de minérios é essencial para reduzir os impactos ambientais
e aumentar os lucros empresariais, de forma sustentável.
O beneficiamento de minérios é o conjunto de operações destinadas à
obtenção dos minerais de interesse. Para isso, os minerais brutos são fragmentados
e passam por uma série de processos. Em seguida, os minerais são classificados, e
os que estão de acordo com as especificações passam para a etapa de
concentração. Na concentração, separa-se o concentrado do rejeito. O concentrado
é a parte que contém o mineral útil e deverá ser tratado para a obtenção do produto
final, pronto para ser comercializado. O rejeito é a parte não útil, ou seja, os minerais
que não têm valor comercial, seja pelo alto custo de extração, seja pelo fato de não
terem custos atrativos. Por isso, eles são tratados e dispostos em barragens que,
após atingirem sua capacidade máxima, são transformadas em “reservas
ambientais”.
Para que esse processo produtivo ocorra eficientemente, é importante a
utilização de simulações e sistemas especialistas para monitorar e controlar todo o
fluxo produtivo. Com as simulações, consegue-se descobrir falhas e propor soluções
para otimizar os processos e os equipamentos. Os sistemas especialistas, por meio
do controle e da automação, monitoraram parâmetros operacionais, que auxiliam na
prevenção de falhas no fluxo produtivo. Dessa forma, é possível obter um
fluxograma enxuto e que atenda às demandas, com sustentabilidade, compromisso
e respeito ao meio ambiente.
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO AO BENEFICIAMENTO DE MINÉRIOS
CAPÍTULO 1 – INTRODUÇÃO AO BENEFICIAMENTO DE MINÉRIOS

1.1 O tratamento de minérios no contexto da Engenharia Mineral

A Engenharia Mineral é um campo de estudos que envolve as tecnologias, a

ciência, as práticas de extração e de processamento de minérios em jazidas
presentes na natureza. Através dela, é possível transformar os recursos
disponibilizados pela terra em riquezas, uma forma de alcançar esse objetivo é pelo
tratamento e beneficiamento de materiais, que permitem agregar valor a esses
recursos. Na área de beneficiamento de minérios, o profissional atua
supervisionando e acompanhando os processos utilizados para o tratamento de
minérios. Além disso, são desenvolvidas estratégias para reciclá-los e reutilizá-los, a
fim de auxiliar a redução dos impactos ambientais causados pela exploração
mineral.
Aproveitar os recursos minerais é importante para o desenvolvimento
econômico e técnico de uma sociedade. Através dessa atividade, consegue-se
prover insumos para a fabricação de eletrodomésticos, veículos, construção civil,
dentre outros setores. A indústria mineral enfrenta uma série de desafios sociais,
técnicos e ambientais para a execução de suas atividades, necessitando do
desenvolvimento e do aperfeiçoamento de metodologias para a exploração e o
tratamento de minérios. Por meio desses esforços, diminuem-se os impactos
ambientais e possibilita-se o desenvolvimento econômico.
Os minerais são recursos naturais que auxiliam na manutenção da vida
humana. Normalmente, cada país tem uma equipe responsável por realizar estudos
hidrológicos e geológicos para identificar os principais recursos minerais presentes
no seu território. Os estudos são necessários devido à escassez de matérias-primas
utilizáveis na superfície da terra. Desse modo, as empresas especializadas
conseguem identificar regiões ricas em minerais economicamente exploráveis. Após
realizar a análise do solo e constatar a existência de mineral, realiza-se a cubagem,
ou seja, quantifica-se e qualifica-se o depósito mineral. Caso o depósito tenha
condições econômicas, tecnológicas e ambientais, obtém-se a jazida mineral. A
partir desse momento começa a exploração, que pode ser a céu aberto ou
subterrânea. O minério extraído ou lavrado é tratado na etapa de beneficiamento de
minérios, sendo preparado então para a comercialização. É importante destacar que
o valor de um mineral é afetado por diversos fatores, como a sua abundância na
crosta terrestre, a dificuldade de tratar o minério, dentre outras coisas.
No tratamento mineral, que é um processo que agrega valor aos produtos,
são realizadas diversas operações básicas para que a matéria-prima se torne
adequada para a comercialização. Existem diversas operações utilizadas para a
realização dessas atividades, como a fragmentação que serve para diminuir o
tamanho das partículas, a separação por tamanho, que separa os materiais de
acordo com o tamanho do particulado, dentre outras. O tratamento é sucedido por
diversas aplicações, como amostragem, transporte, manuseio e estocagem, que
devem estar interligadas, assegurando o valor comercial do produto para a produção
de bens de consumo.

LEMBRE-SE
O tratamento mineral visa agregar valor aos produtos para que estes sejam
comercializados, permitindo a produção de bens de consumo.

1.2 Conceitos de Beneficiamento / Tratamentos de Minérios

As operações às quais os minerais são sujeitos para alterar a concentração

relativa de espécies minerais, a granulometria ou a forma desses materiais, são
denominadas Beneficiamento ou Tratamento de Minérios. Esses processos,
normalmente, não modificam as características químicas ou físicas dos minerais,
porém, alguns autores afirmam que essas operações podem modificar algumas
características químicas. Os autores defendem que as alterações químicas podem
ocorrer devido à presença de calor ou simplesmente por uma decomposição
térmica.
Dentre os processos mais comuns de beneficiamento, pode-se citar a
calcinação, a ustulação e a aglomeração dos finos de minério, envolvendo
processos de briquetagem, sinterização e pelotização. Após definirmos o que é
tratamento ou beneficiamento de minérios, é importante conhecer os principais
conceitos ligados a esses processos.
Mineral ou substância mineral é um material inorgânico que tem
propriedades físicas e composição química definidas, normalmente são encontrados
em abundância na crosta terrestre. Já os minérios, são rochas formadas por um ou
mais minerais valiosos agregados, que são explorados com o intuito de obter lucros.
Os minerais-minérios são minerais valiosos, que têm valor comercial, já a parte do
minério que não agrega valor econômico é chamada de ganga.
A separação dos minerais ou operações de concentração são realizadas
tomando-se como ponto de partida as propriedades entre o mineral-minério e o
mineral de ganga. Esses materiais são separados de acordo com condutividade
magnética, massa específica, cor, suscetibilidade magnética, forma, radioatividade,
dentre outras propriedades. Essa separação vale tanto para quando se deseja
separar dois minerais, quanto para a separação de um conjunto de minerais. A
separação dos minerais requer que eles sejam fisicamente liberados, ou seja, as
partículas do material devem ser compostas por apenas uma espécie de mineral.
Para liberar o mineral, o minério passa pela etapa que visa reduzir o tamanho das
partículas, a qual é denominada cominuição (britagem e/ou moagem). Essa etapa
tem alto custo, pois, necessita de muita energia, de materiais especiais, dentre
outras coisas para realizar a operação. Por isso, o responsável pelo processo
precisa ter em mente que se deve fragmentar o minério apenas o necessário para
atender à demanda da próxima operação.
Um modo de evitar a cominuição em excesso é empregar a classificação
(ciclonagem, peneiramento, dentre outras) ou a separação nos circuitos da
cominuição. Por exemplo, após submeter o minério à operação de redução de
tamanho, para que os minerais adequados sejam obtidos, normalmente, eles são
submetidos a outras operações para separar os minerais, de acordo com o interesse
e a finalidade comercial. Assim, o que é de interesse é aproveitado, parte
denominada de concentrado, e o que não serve é descartado, parte chamada de
rejeito.
A concentração está relacionada à remoção da ganga, ou seja, o que não é
economicamente viável e é abundante no minério. Já a purificação, é a retirada de
contaminantes presentes no minério; estes ocorrem, normalmente, em menores
quantidades. Em geral, o processo de concentração ocorre em via úmida, porém,
um inconveniente desse método é a necessidade de remoção da água (ou parte
dela) antes do transporte do material ou para a obtenção de metais através dos
métodos hidro e pirometalúrgicos. Para tal operação, são realizados o processo de
desaguamento (envolvendo o espessamento e a filtragem) e o de secagem.
 A figura 1 exemplifica um fluxograma típico para o tratamento de minérios.
Nesse processo, a água recircula, gerando um pouco mais de economia para a
planta.

LEMBRE-SE
Beneficiamento e tratamento de minério são a mesma coisa. Por isso, ao longo
deste trabalho, você pode encontrar os termos beneficiamento de minério ou
tratamento de minério para se referir ao foco de nossa disciplina.
Figura 1: Fluxograma típico para o tratamento de minérios com recirculação de água

Fonte: Martini (2014)

Observando a figura acima, constata-se que o minério bruto, originário da

lavra da mina é submetido a diversas operações, envolvendo: a cominuição (com
os processos de britagem e moagem), o peneiramento (separação por tamanho) e
a classificação (classificação em espiral, ciclonagem), a concentração (magnética,
gravítica, floração, dentre outros tipos), o desaguamento (espaçamento e filtragem),
secagem (spray dryer, secadores) e a disposição do rejeito.
1.3 Balanços de massa e metalúrgico

O balanço de massas é essencial no tratamento de minérios. Esse conceito

consiste na aplicação da lei de conservação de massas, ou seja, não há consumo,
nem geração de minério ao longo do processo. Os principais objetivos do balanço de
massas estão ligados ao dimensionamento de equipamentos para o processo e para
controlá-los, otimizar os processos de medição, avaliar os sistemas de medição e
assegurar que “tudo que entrou, saiu”.
O balanço nas usinas é o conceito mais importante no tratamento de
minérios, seja de água, metalúrgico ou de massas. Esse elemento consiste em
aplicar a Lei de Lavoisier, de modo que todo o fluxo de massa que entra em uma
operação de tratamento precisa sair nos seus produtos finais.
Existem diversos procedimentos independentes que podem ser utilizados
para estimar o balanço de massas e metalúrgico. Porém, os valores medidos,
normalmente, apresentam diversos erros que afetam a lei de conservação das
massas. Para corrigir esses problemas, muitas vezes, é preciso usar modelos
matemáticos que auxiliam a correção das falhas e a obtenção do resultado
esperado. Vale destacar que esses procedimentos não implicam na dispensa do
conhecimento técnico de quem elabora a solução para os problemas. Isso porque
analisar os resultados criticamente permite que se encontre a solução correta para
os problemas, uma vez que, nem sempre as respostas dos modelos matemáticos
são corretas.
A importância dos balanços de massas e metalúrgicos é associada ao
aproveitamento na etapa de concentração. Dessa forma, é possível mensurar a
quantidade de minerais recuperados e perdidos. Além disso, são fornecidos dados
de processo, da qualidade dos produtos, dentre outros, que permitem avaliar os
resultados da usina. Consegue-se ainda obter informações que auxiliam na tomada
de decisões e ações para otimizar e melhorar o fluxo produtivo.
É importante destacar que existem desvios nos resultados coletados ao
longo do processo. Por isso, é interessante conhecer os desvios apresentados por
cada equipamento, inclusive os de análise mineral. Com esses dados, consegue-se
criar programas adequados, que prevejam as “possíveis falhas”, permitindo o
fechamento do balanço de massas e metalúrgico, esse processo é conhecido
também, como balanço calculado ou corrigido de uma planta. Quando o balanço
corrigido ou calculado não é realizado, obtém-se valores que não condizem com a
realidade, indicando que há erros no processo, o que não é verdade.
Os principais obstáculos encontrados no balanço de massas e metalúrgico
nas usinas de beneficiamento de minérios estão ligados à quantificação das
variáveis importantes para o processo, bem como ao cálculo dos desvios de
variáveis de campo (equipamentos, dentre outras). A realização de análises
detalhadas auxilia na definição dos parâmetros mencionados anteriormente, uma
vez que, consegue-se reproduzir exaustivamente diversas condições e em escalas
reduzidas, comparando com os resultados de processo.
Partindo do princípio da conservação de massas, consegue-se calcular as
variáveis utilizando a equação dos dois produtos, ou seja, o somatório do fluxo de
material que entra no sistema é igual ao somatório do fluxo que deixa esse sistema.
No setor da mineração, o teor dos elementos adotados para a realização desses
cálculos é originário do processo de amostragem realizado na própria planta de
beneficiamento ou em testes feitos em laboratórios. Amostras não confiáveis irão
produzir resultados não confiáveis, que serão descobertos, diversas vezes, apenas
nos inventários. Para evitar esses problemas é importante se atentar a alguns
conceitos fundamentais como a concentração e a equação dos dois produtos:
 a concentração é a separação dos minerais presentes em um minério. Para
que esse processo ocorra, os minerais de interesse não podem estar
agregados fisicamente aos minerais que não são de interesse;
 a equação dos dois produtos é o cálculo adotado para estabelecer o
balanço de massas global em um processo ou uma operação, partindo do
pressuposto de que o fluxo de massa de minério que entra no sistema é igual
ao fluxo de massa de minério que deixa o sistema. Isso pode ser expresso,
matematicamente, pela equação 1:

𝐴=𝐶+𝐸 (1)

Na qual: A = a massa de alimentação; C = massa de concentrado; E =

massa de rejeito. Porém, essa equação pode ser adaptada para calcular o balanço
de massas de um componente “j”. Assim, é possível obter a equação 2:
 𝐴𝑎 = 𝐶𝑐 + 𝐸𝑒 (2)

Na qual: Aa = teor do mineral “j” na alimentação; Cc = teor do mineral “j” no

concentrado; Ee = teor do mineral “j” no rejeito. É preciso considerar ainda o
conceito da recuperação em massa, que é denominado como Y. A relação em
massa de um determinado processo é a razão entre a massa do concentrado C e a
massa da alimentação A. Em porcentagem, essa relação pode ser observada na
equação 3:

𝐶
𝑌 = 𝐴 ∗ 100 (3)

Partindo da equação 3, ao se expressar a recuperação de massa em função

de teores, é possível obter a equação 4:

(𝐶𝑎−𝐶𝑒)
𝑌 = ∗ 100 (4)
(𝐶𝑐−𝐶𝑒)

A seguir, é mostrado um simples exemplo envolvendo os conceitos

aprendidos anteriormente:

a) Considere uma usina que tem uma taxa de alimentação de 60 t/h (toneladas
por hora), produz um concentrado de 35 t/h, calcule a produção de rejeito E
em t/h para a barragem.
Resolução:
𝐴 = 𝐶 + 𝐸 → 𝐸 = 𝐴 − 𝐶 → 𝐸 = 60𝑡/ℎ − 35𝑡/ℎ → 𝐸 = 25𝑡/ℎ

b) Para a mesma usina, foi solicitado ao Engenheiro de Processos que

calculasse o teor de ferro presente no rejeito e, posteriormente, comparasse
com os valores fornecidos pelo laboratório. Considere taxa da alimentação da
usina de 60 t/h – 50% de Fe, produção do concentrado na usina de 35 t/h –
64% de Fe e produção de rejeito de 25 t/h. Qual o teor de ferro da produção
de rejeito?
Resolução:
𝐴 ∗ 𝑎 = 𝐶 ∗ 𝑐 + 𝐸 ∗ 𝑒 → 𝐸 ∗ 𝑒 = 𝐴 ∗ 𝑎 − 𝐶 ∗ 𝑐 → 25 ∗ 𝑒 = (60 ∗ 0,5)𝑡/ℎ − (35 ∗ 0,64)𝑡/ℎ
→ 𝑒 = 0,304 = 30,4% 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑗𝑒𝑖𝑡𝑜 𝑛𝑜 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑜

c) Para a mesma usina, foi solicitado ao Engenheiro de Processos que

calculasse o teor de ferro presente no rejeito e, posteriormente, comparasse
com os valores fornecidos pelo laboratório. Considere taxa da alimentação da
usina de 60 t/h – 50% de Fe – 10% de umidade, produção do concentrado na
usina de 35 t/h – 64% de Fe – 7% de umidade e produção de rejeito de 25
t/h– 51% de Fe. Qual o teor de umidade do rejeito?
Resolução:
𝐴 ∗ 𝑎 = 𝐶 ∗ 𝑐 + 𝐸 ∗ 𝑒 → 𝐸 ∗ 𝑒 = 𝐴 ∗ 𝑎 − 𝐶 ∗ 𝑐 → 25 ∗ 𝑒 = 60 ∗ 0,1𝑡/ℎ − (35 ∗ 0,07)𝑡/ℎ
→ 𝑒 = 0,142 = 14,2% 𝑑𝑒 𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑗𝑒𝑖𝑡𝑜

É importante ressaltar que o balanço de massa só fecha se o balanço hídrico

fechar. Isso significa que o fechamento hídrico serve como um auxílio para confirmar
a veracidade do balanço de massa dos sistemas.
O cálculo do balanço de massa foi estudado no capítulo anterior, sendo
executado pelas equações 1, 2, 3 e 4. Uma outra equação pode ser utilizada para
calcular a Recuperação Metalúrgica de um mineral “j”, no concentrado, em função
da alimentação do mineral “j”. Isso pode ser expresso na equação 5, em
porcentagem:

𝐶∗𝑐
𝑅 = 𝐴∗𝑎 ∗ 100 (5)

A recuperação metalúrgica também pode ser expressa em função dos teores

de minerais em interesse, conforme a equação 6:

𝐶 ∗(𝐶𝑎−𝐶𝑒)
𝑅= ∗ 100 (6)
𝐸∗(𝐶𝑐−𝐶𝑒)

A seguir, é mostrado um simples exemplo envolvendo os conceitos

aprendidos anteriormente:
 a) Considere uma usina que tem uma taxa de alimentação de 60 t/h – 50% de
Fe – 10% de umidade, produção do concentrado dessa usina é de 35 t/h –
64% de Fe – 7% de umidade e produção de rejeito de 25 t/h – 51% de Fe –
7% de umidade, qual éa recuperação em massa (Y), o enriquecimento do
concentrado de Fe e a recuperação de Fe?
Resolução:
𝐶 35
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 (𝑌) = ∗ 100 = ∗ 100 = 58,3%
𝐴 60

𝑐 64
𝐸𝑛𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝐹𝑒 = = = 1,28%
𝑎 50

𝐶∗𝑐 35 ∗ 64
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝐹𝑒 = = = 74,67% 𝑑𝑒 𝐹𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑢 𝑛𝑜 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
𝐴∗𝑎 60 ∗ 50

LEMBRE-SE
O balanço de massas obedece à Lei de Conservação de Massas, implicando que o
fluxo ou a quantidade de material ou mineral que entra no sistema é a mesma que
sai.

1.4 Princípios básicos dos processos metalúrgicos

Os processos metalúrgicos básicos para extrair e recuperar minérios são

baseados em três processos: a hidrometalurgia, a pirometalurgia e a
eletrometalurgia.
A hidrometalurgia é um processo de separação do minério e da ganga
utilizado em meio aquoso. Usualmente, a hidrometalurgia é empregada na produção
de ouro, alumínio, urânio, titânio, dentre outros minerais. Esse processo consiste em
cinco etapas.
 A primeira etapa é a preparação, que consiste em ajustar as propriedades
físicas e químicas do material, como composição, granulometria, porosidade,
natureza química, teor e porosidade. Essa etapa engloba as operações
básicas de tratamentos de minérios (que serão abordadas mais a frente), a
fim de prepará-los para a etapa de lixiviação. Em casos específicos, é
necessário modificar o mineral ou o concentrado quimicamente para a
 lixiviação. Para isso, utilizam-se processos como a ustulação
(pirometalúrgicos), hidrometalúrgicos e biohidrometalúrgicos. A utilização
desses processos facilita a extração do metal, pelo aumento da porosidade,
permitindo que os reagentes atuem de modo mais efetivo para lixiviar o metal
desejado.
 A segunda etapa é a lixiviação, que visa à dissolução do mineral de
interesse, por meio do contato do sólido com uma fase aquosa contendo
ácidos, agentes complexantes ou bases em temperaturas e pressões
distintas. A lixiviação pode ser em leito estático ou in situ, nas pilhas, ou em
tanques agitados.
 A terceira etapa é a separação, que tem como objetivo separar o líquido do
sólido, permitindo obter a fase aquosa ou o licor com o material de interesse.
Nesta etapa, é importante estar atento a questões como o consumo de água
e as perdas de metal, o que eleva os custos de produção.
 A quarta etapa é o tratamento do licor ou da fase aquosa, que consiste em
purificar a solução e a concentração da solução na qual o material está
contido. No tratamento, a purificação é realizada até que se adéque o material
até os níveis desejados para a última etapa do processo.
 A última etapa dos processos hidrometalúrgicos é a recuperação do metal,
para tal, utilizam-se processos de cristalização / precipitação ou na forma
metálica, a fim de obter sais ou hidróxidos metálicos.
A pirometalurgia utiliza métodos térmicos para extrair os minérios. Os
processos pirometalúrgicos podem se dividir em aspectos de engenharia e
aspectos químicos.
 Os aspectos de engenharia, por sua vez, podem ser divididos em seis
operações unitárias e/ou categorias de processo, transferência de calor
(aplicada a todos os processos), reações metalotérmicas (aplicadas quando
se deseja preparar metais reativos pela redução de outros metais), oxidação
de fases fundidas (aplicada nas indústrias de cobre, aço e níquel), separação
gás-sólido (aplicação subsidiária em todos os fornos), oxidação das fases
sólidas (aplicação em minérios e/ou concentrados sulfetados) e compactação
dos pós (aplicada em matérias-primas para os fornos de cuba e de leito
fluidizado).
  Os aspectos químicos são separados em tratamentos preliminares (quebra
da estrutura compacta ou densa de materiais, gerando produtos mais fáceis
de serem tratados), separação de metais (utilização de processos de
conversão ou redução para a obtenção do metal desejado e refino de
produtos (produção de produtos finais com a pureza e a qualidade comercial).
A eletrometalurgia é a utilização de princípios de separação eletrolítica a
fim de recuperar e/ou refinar minérios. Ela se divide em eletrometalurgia dos sais
fundidos e eletrometalurgia das soluções aquosas.
 A eletrometalurgia dos sais fundidos está ligada à recuperação dos metais
leves (magnésio e alumínio, por exemplo) em altas temperaturas, adotando
banhos metálicos que têm sais fundidos desses metais. Esse processo é
conhecido também como eletrofusão.
 A eletrometalurgia das soluções aquosas engloba a recuperação dos
metais dissolvidos em soluções aquosas já purificadas.
Mesmo que os processos descritos anteriormente sejam de naturezas
diferentes, produzir um composto metálico puro ou um metal é uma tarefa que exige
a integração entre eles, sempre utilizando-os adequadamente e de acordo com as
necessidades. A escolha da melhor rota de processamento está pautada,
principalmente, nos custos do minério extraído, sendo este fator dependente de
outros, como é possível observar na figura 2:

Figura 2: Fatores que influenciam na seleção de processos de extração

Fonte: Sanches (2015)

 É importante ressaltar que, usualmente, as rotas de processamento
englobam operações que envolvem altas temperaturas e equipamentos especiais
como, refino a vácuo, fusão em reatores do tipo spray, dentre outros. Isso requer
altos investimentos, por isso, os processos de tratamento de minérios são caros
para as empresas.
Todos os fatores destacados na figura 2 exercem grande influência na
escolha da rota de extração, por exemplo, os processos pirometalúrgicos são mais
rápidos e têm reagentes mais baratos quando comparados com o processo de
extração hidrometalúrgico. Porém, ambos os processos são ideais e viáveis
economicamente no tratamento de minerais que têm teores baixos de metal.
Combustíveis fósseis como gás natural, coque e óleo combustível são os
principais insumos utilizados nos processos pirometalúrgicos, devido ao seu baixo
custo e à sua elevada disponibilidade, que fazem com que esse método de extração
seja amplamente utilizado. Dessa forma, indica-se utilizar rotas pirometalúrgicas
para explorar cobre, aço e alumínio, por ser a mais indicada entre as rotas com
maior taxa de produção, quando comparada com as rotas eletrometalúrgicas e as
hidrometalúrgicas.
A eletrometalurgia é empregada no tratamento de soluções que têm elevada
concentração de metal ou para o refino final de ânodos que apresentam alto teor
metálico. Esse processo permite obter produtos de elevada pureza,
aproximadamente 99,9% de teor metálico. Porém, para que isso seja possível,
utiliza-se muita energia, o que encarece os custos de produção, quando a energia
disponível é cara.
Nos processos de extração, é importante estar atento aos impactos
ambientais, uma vez que, o setor metalúrgico e o de mineração são os que mais
afetam o ambiente devido ao grande volume de água utilizado, aos gases,
reagentes, dentre outras coisas. É importante que as empresas e os responsáveis
pelos processos atuem com responsabilidade ambiental e social, seguindo à risca os
requisitos internacionais de qualidade que regem o setor, assegurando a
preservação da vida humana e do ecossistema terrestre.
Ultimamente, a preocupação com questões ambientais tem aumentado
consideravelmente no Brasil. Na metalurgia, isso não é diferente, principalmente
pelo fato de os processos gerarem efluentes contaminados após as etapas de
extração do metal. Algumas técnicas, como a extração por solventes, a flotação
convencional e não convencional, a biossorção, a centrifugação, dentre outras
podem ser utilizadas para minimizar os impactos das atividades metalúrgicas,
preservando o bem-estar das comunidades e do planeta.

1.5 Amostragem para processamento mineral

A amostragem para o processamento mineral é uma etapa que retira uma

determinada quantidade de material de um conjunto maior do mineral que se deseja
analisar. Essa retirada precisa ser representativa em relação à quantidade a ser
amostrada, garantindo que a amostra represente, em escala menor, a realidade do
todo.
A amostra bruta passa por diversas etapas de preparação, como
cominuição, homogeinização e quarteamento, com o objetivo de gerar amostras
finais com as características corretas para a realização de ensaios físicos,
mecânicos, químicos, mineralógicos, dentre outros. É importante destacar que a
representatividade amostral está relacionada à manutenção das características de
interesse, como umidade, teor, densidade, dentre outras, que foram definidas
anteriormente. É importante que o preparador se atente para não perder a
representatividade da amostra bruta.
A amostragem é uma técnica que permite selecionar e inferir, pois, através
do estudo de uma porção de material, geram-se respostas para o todo. Quando há
divergências entre os valores de uma característica analisada e a estimativa desta
para uma amostra, tem-se o erro de amostragem, que representa um problema na
seleção da amostra bruta e da variabilidade das características do material
analisado.
A amostragem é uma técnica importante para a Engenharia de Minas, pois,
auxilia na análise de viabilidade dos depósitos minerais, no controle dos processos e
na venda dos minerais. Por isso, é importante realizar uma boa amostragem, a fim
de evitar erros nos resultados que gerem prejuízos para as organizações. Essa
operação é complexa, devendo ser tratada com seriedade e cuidado, tanto na
preparação, como na análise dos resultados, garantindo que não haja erros em sua
realização.
A boa amostragem não é realizada com base nos conhecimentos práticos, é
preciso seguir normas e padrões estabelecidos. Dessa forma, conhecer a teoria da
amostragem (tipos de erros que podem surgir nas etapas de preparação e
amostragem) evita o surgimento de problemas que afetam toda a cadeia produtiva
de uma usina de beneficiamento.

1.5.1 Plano de amostragem

Criar um plano de amostragem é importante para entender o que se deseja

analisar, quais cuidados tomar, dentre outros fatores que evitam o aparecimento de
erros nos resultados. Para tal, alguns fatores precisam ser considerados na
elaboração dos planos de amostragem:
 precisão requerida: normalmente, quanto maior a precisão, maiores os
gastos, é preciso equilibrá-la com os custos. Erros sempre existirão,
entretanto, deve-se determinar qual o erro aceitável para a amostragem;
 método de retirada da amostra bruta (primária): usualmente, a experiência
pode ajudar na determinação do melhor método, porém, técnicas
experimentais podem auxiliar a amostragem, para isso consideram-se as
características do material e o que se deseja analisar. O método é escolhido
antes de definir a massa da amostra bruta, dentre os mais comuns, tem-se a
amostragem aleatória (quando se tem poucos dados acerca do mineral),
amostragem sistemática (materiais selecionados em intervalos predefinidos)
e amostragem estratificada (quando os materiais são separados de acordo
com características específicas);
 tamanho da amostra bruta (primária): para definir esse aspecto,
consideram-se fatores como o tipo do mineral, a precisão requerida, o teor do
elemento de interesse e a granulometria. Primeiramente, estipula-se o
número e o tamanho das amostras a serem retiradas. O número de amostras
precisa ser representativo, enquanto o tamanho varia de acordo com a
granulometria e o equipamento utilizado. Após isso, estima-se a variabilidade
do material;
 tratamento da amostra bruta: nesta etapa, o material passa por diversos
processos, como homogeneização, redução de tamanho e quarteamento para
obtenção da amostra a ser utilizada para análise, com a granulometria e a
massa requerida.
 Definido corretamente o plano de amostragem, é importante avaliá-lo, a fim
de minimizar erros críticos que podem ocorrer no processo. Para isso, pode-se
realizar inspeções em momentos estratégicos antes do final da amostragem,
visando identificar e monitorar problemas como contaminações, troca de amostras,
dentre outras coisas.

1.5.2 As técnicas de amostragem

O conhecimento das técnicas de amostragem tem como intuito diminuir

erros na preparação das amostras brutas, bem como da amostragem propriamente
dita. Ao longo da preparação de amostras podem ocorrer diversos erros, a seguir
são apresentados os erros mais comuns:

 contaminação de amostras;
 perda de partículas do material a ser preparado;
 mistura de amostras pela identificação incorreta;
 modificação da característica a ser analisada;
 alteração de um parâmetro ou teor importante;
 segregação;
 fundamental.

Quanto mais amostras brutas a serem preparadas, maior pode ser o erro
total. Portanto, a retirada de material para análise deve ser feita em períodos
regulares, nos quais os parâmetros e a vazão são constantes. Quando a vazão não
é constante, o material é coletado de acordo com a massa acumulada e de modo
aleatório. Outro cuidado a ser tomado diz respeito à retirada de amostras do fluxo.
Quando o plano pede que as amostras sejam coletadas em uma mesma hora, é
importante que isso seja realizado automaticamente. Quando isso não é possível,
essa operação precisa ser feita em sentido contrário ao fluxo, para não alterar as
características das amostras pela retirada do mineral a montante.
Os amostradores são dispositivos responsáveis por coletar amostras no
fluxo do material, estes amostradores podem ser de trajetória retilínea ou
trajetória circular. Os amostradores de trajetória retilínea precisam ter arestas
paralelas, de espessura constante e devem ser simétricos em relação ao seu próprio
eixo. Já os amostradores de trajetória circular têm aberturas radiais que cortam o
fluxo do material para formar as amostras. Independentemente do tipo, os
amostradores se movem perpendicularmente e pela seção total do fluxo, com
velocidade constante.

1.5.3 Homogeneização e quarteamento

A homogeneização e o quarteamento são técnicas essenciais que precisam ser

observadas em todas as etapas de preparação. Essas atividades são feitas com
base em pilhas e em materiais auxiliares. As pilhas mais utilizadas são as cônicas e
as alongadas, ao se preparar pilhas cônicas, é possível obter uma boa
homogeneização dos materiais. Estes são divididos em quatro regiões simétricas,
como pode ser observado na figura 3 (A), após isso, realiza-se o quarteamento
formando duas novas pilhas, como a figura 3 (B). Caso seja necessário, utiliza-se
uma pilha dessas e realiza-se novamente a operação.

Figura 3: Pilha cônica

Fonte: Regina (2015)

As pilhas alongadas são usadas em grandes quantidades de minérios ou

para laboratórios. Inicialmente, divide-se o lote em quatro regiões, semelhante à
figura 4 (A); posteriormente, recomenda-se a retirada de minérios em lados opostos,
por exemplo, lado 1 e 3 e lado 2 e 4, que formam dois grupos. Após esse
procedimento, escolhe-se um conjunto de lados para formar uma nova pilha com
tronco de pirâmide, com um grupo colocando minério em um sentido e o outro
colocando minério no sentido oposto, conforme figura 4 (B). É importante que a
quantidade de mineral seja suficiente para que haja o descarrego (manual ou com
equipamento adequado) ao longo de toda a pilha e em velocidade constante.

Figura 4: Pilha alongada

Fonte: Regina (2015)

A pilha formada na figura 4 (B) é dividida ao meio na direção longitudinal e,

depois, em regiões iguais na direção transversal (é importante que a espessura das
seções transversais seja igual à largura do equipamento utilizado para remover o
mineral). Nesse caso, o quarteamento é realizado através da formação de duas
pilhas cônicas, em uma colocam-se as regiões pares e na outra, as ímpares.
Diversos equipamentos são utilizados no processo de homogeneização e
quarteamento, os principais são:
 o quarteador Jones: é um equipamento dotado de calhas inclinadas,
utilizadas para coletar amostras, quanto mais calhas, mais confiáveis os
resultados;
 a mesa divisora / homogeneizadora: é uma calha vibratória com altura e
vazão de descarga variáveis, a amostra seca, contida em um silo, é jogada na
mesa giratória, permitindo quartear o material em calhas divisoras;
  o quarteador de polpa: é formado pelo alimentador e por um disco giratório
que tem uma quantidade par de recipientes, permitindo obter amostras com
quantidades específicas de minérios.
É importante ressaltar que a quantidade de amostras preparadas precisa ser
suficiente para realizar todos os experimentos programados. Outro aspecto
relevante é que a granulometria do material é determinada pelos processos de
preparação, porém, esta pode ser uma variável de estudo, caso necessário.
 CAPÍTULO 1 – RECAPITULANDO

QUESTÕES DE CONCURSOS

Questão 1
Ano: 2016 Banca: CESPE Órgão: Fundação Universidade de Brasília Prova: CESPE
– 2016 – Técnico em Mineração.
No tratamento ou beneficiamento de minérios, são aplicadas técnicas que visam
modificar a granulometria, aumentar a concentração relativa das espécies minerais
presentes e minimizar possíveis modificações químicas ou físicas dos minerais-
minérios. Com relação a esse assunto, julgue os próximos itens:
Diferentemente dos minerais-minérios, que são minerais valiosos aproveitáveis
como bens úteis, a ganga não possui valor econômico.
( ) Certo
( ) Errado

Questão 2
Ano: 2016 Banca: FUNIVERSA Órgão: IFAP Prova: FUNIVERSA – 2016 – Técnico
em Laboratório.
O tratamento ou beneficiamento que envolve separação entre minerais com e sem
interesse econômico é conhecido como:
a) fragmentação.
b) classificação.
c) concentração.
d) britagem e moagem.
e) peneiramento.

Questão 3
Ano: 2004 Banca: CESPE Órgão: IEMA Prova: CESPE – 2004 – Agente Técnico –
Área Mineração.
A mineração pode ser considerada como uma atividade essencial à qualidade de
vida da humanidade. Com relação à exploração e ao aproveitamento dos recursos
minerais, julgue os itens a seguir:
O minério pode ser corretamente definido como um mineral, ou rocha, que pode ser
minerado, processado e comercializado de forma economicamente viável.
( ) Certo
( ) Errado

Questão 4
Ano: 2004 Banca: CESPE Órgão: IEMA Prova: CESPE – 2004 – Agente Técnico –
Área Mineração.
A produção, a comercialização, a industrialização e a utilização dos bens minerais
envolvem diversas atividades de desenvolvimento, lavra e beneficiamento de
minérios, além de estudos de mercado. A partir dessas informações, julgue os itens
a seguir:
O beneficiamento de minério é definido como a concentração da substância de
interesse por meio de etapas que podem envolver cominuição, separação,
concentração, fundição e refino.
( ) Certo
( ) Errado

Questão 5
Ano: 2014 Banca: FUNRIO Órgão: IFBA Prova: FUNRIO – 2014 – Técnico em
Laboratório – Área Mineração.
A amostragem é constituída por diversas operações destinadas à obtenção de uma
amostra representativa de uma dada população. Para a obtenção de uma alíquota
de minério representativa do todo, deve-se observar a seguinte sequência de
etapas:
a) Obtenção e caracterização da amostra, preparação da amostra e elaboração do
plano de amostragem.
b) Avaliação prévia da amostra, elaboração do plano de amostragem, obtenção da
amostra, preparação da amostra e determinação de um parâmetro de qualidade.
c) Obtenção e caracterização da amostra, determinação de um parâmetro de
qualidade, homogeneização e quarteamento.
d) Elaboração do plano de amostragem, obtenção da amostra, secagem e
determinação de um parâmetro de qualidade.
e) Obtenção da amostra, moagem e peneiramento a úmido.

QUESTÃO DISSERTATIVA – DISSERTANDO A UNIDADE

Na determinação da performance dos processos de tratamento de minérios, é

importante conhecer bem o balanço de massas e de concentração para os
elementos que circulam em diferentes fluxos nos equipamentos. Para avaliar as
características dos elementos deve-se retirar pequenas frações dele, a fim de obter
amostras, sendo que essas amostras precisam representar da melhor forma o fluxo
que se deseja analisar. O processo de retirada de amostras é denominado
amostragem. Discorra sobre esse processo e sua importância no beneficiamento de
minérios.

TREINO INÉDITO

Os minerais são recursos naturais que auxiliam na manutenção da vida humana,

normalmente, cada país tem uma equipe responsável por realizar estudos
hidrológicos e geológicos para identificar os principais recursos minerais presentes
no seu território. Após realizar a análise do solo e constatar a existência de mineral,
qual a etapa realizada?
a) cubagem.
b) extração.
c) prospecção mineral.
d) britagem.
e) separação.

NA MÍDIA
Produção baiana gera riquezas no Espírito Santo
Ourolândia, a 416 quilômetros de Salvador é uma exceção. O município
baiano, com pouco mais de 20 mil habitantes, é um dos poucos no estado que não
tem o poder público como principal fonte de renda para a população. É a terra do
mármore Bege Bahia. Da rocha famosa no universo da arquitetura e decoração em
todo o mundo, dependem aproximadamente 60 empresas e vivem diretamente cerca
de mil trabalhadores. Isso tudo porque, o caso do Bege Bahia também é uma
exceção. Dentre as mais de mil rochas ornamentais catalogadas no estado, esta é a
única que, além de ser extraída da natureza é aqui também beneficiada e
processada antes de ser vendida.
A Bahia é a principal produtora de mármores e granitos do Brasil. Dados do
setor apontam que mais da metade do que o país exporta sai daqui do estado. O
problema é que a participação do estado no beneficiamento e processamento da
produção é muito baixa. Quase tudo o que se tira da natureza é levado para o
Espírito Santo, onde o processamento industrial amplifica o valor de mercado, além
de gerar emprego e renda, antes de ser exportado, ou voltar para cá em um outro
padrão de preço. Representantes do setor explicam que o principal gargalo para a
ampliação da atividade por aqui está na ausência de infraestrutura para o
escoamento da produção.
Fonte: Correio
Data: 06 ago. 2019
Leia a notícia na íntegra:
https://www.correio24horas.com.br/noticia/nid/producao-baiana-gera-riquezas-no-
espirito-santo/.

NA PRÁTICA
A carência de infraestrutura no país é tão grande que até o setor mineral
sofre com esse problema. Devido a condições precárias e falta de investimento
estatal, os estados acabam perdendo renda por não estarem aptos a beneficiar seus
produtos. Com o estímulo do governo, os mineradores em regiões mais pobres
podem ampliar seus negócios, gerando mais renda para as cidades e o estado onde
estão localizados.
Com isso, é possível aumentar ainda mais o nível tecnológico das empresas,
pois, serão realizadas operações mais complexas, além de gerar mais empregos.
Esse é um importante passo a ser dado pelo país, cabe à população e aos
empresários locais cobrar do governo mudanças que permitirão melhorar sua
qualidade de vida.
CAPÍTULO 2
COMINUIÇÃO, MANUSEIO, ESTOCAGEM, SEPARAÇÃO E
MÉTODOS DE CONCENTRAÇÃO
2.1 Cominuição, manuseio, pátios de estocagem, separação sólido-líquido e
separação por tamanho

2.1.1 Cominuição

A cominuição é a primeira etapa de preparação mineral que visa fragmentar

o minério para que ele fique com a forma e o tamanho adequado para utilização. A
cominuição pode ser realizada por dois motivos, o primeiro é para liberar os minerais
indesejáveis; e o segundo para atender a especificações granulométricas.
A fragmentação tem grande relevância para o processamento de minerais.
Essa operação visa a obtenção de rochas ou minérios com menores granulometrias.
Normalmente, a fragmentação pode ser obtida por meio de processos de
esmagamento ou compressão, atrito e impacto. Os principais processos utilizados
para fragmentar sólidos é a britagem e a moagem. A britagem fragmenta os
grandes blocos obtidos na etapa de extração (lavra), e esse procedimento precisa
ser realizado diversas vezes, a fim de obter um material com a granulometria
adequada para alimentar a etapa subsequente, que é a moagem. A moagem, por
sua vez, consiste em produzir minérios com a concentração adequada ou ideal para
outros processos de tratamento.
Grande parte dos minerais são cristalinos, com átomos dispostos em
arranjos cristalinos tridimensionais. A disposição dos átomos é influenciada pelos
tipos e tamanhos de ligações (químicas e físicas). As ligações interatômicas são
eficazes em curtas distâncias, podendo ser rompidas pela ação de forças externas
(compressão ou tração), quebrando as ligações dos átomos num determinado plano
atômico. Nos minerais, esse fenômeno é mais difícil, uma vez que, estes são
anisotrópicos, heterogêneos e apresentam falhas microscópicas e macroscópicas.
Por isso, operações complementares como a fragmentação (britagem e moagem)
são necessárias para a obtenção dos minerais desejados. Após essa operação, é
preciso separar as partículas por tamanho, utilizando métodos de peneiramento e de
classificação.
Existem relações que permitem calcular a energia requerida para fragmentar
um dado material até o tamanho desejado. Para isso, utilizam-se as leis de Kick,
Rittinger e Bond.
ATENÇÃO
As Leis da Fragmentação são importantes para avaliar a energia gasta em uma
indústria, uma vez que, isso representa os maiores custos em uma instalação
industrial. Portanto, para conhecer melhor essas leis e aprender a calcular a energia,
acesse: http://www.dequi.eel.usp.br/~felix/OUE1.pdf.

A britagem utiliza diversos equipamentos e etapas para reduzir o tamanho

dos blocos de minério ou para liberar os minerais de interesse. Esse processo é
aplicado para beneficiar rochas com tamanho variado, de 1000 mm até 10 mm. A
britagem não tem um circuito específico. Esse processo ocorre em três etapas,
primária, secundária e terciária:
 a britagem primária é realizada utilizando-se britadores robustos que
operam sem o descarte da fração fina da alimentação e em circuito aberto.
Esse processo reduz o material na taxa de 8:1, sendo realizado a seco. Para
isso, utilizam-se equipamento britadores do tipo giratório, mandíbulas, de
rolos dentados e de impacto;
 a britagem secundária é utilizada para reduzir o material para a etapa de
moagem, em geral, descarta-se previamente a fração fina na alimentação
para elevar a produção, sendo esta operação denominada escalpe. Os
equipamentos da britagem secundária são um pouco menores que os
equipamentos da britagem primária. Para realizar esta operação utilizam-se
britadores de mandíbulas secundário, giratório secundário, de martelos,
cônicos e de rolos.
 a britagem terciária é, normalmente, o último estágio do processo de
britagem, porém, há casos em que há mais estágios de britagem, devido à
granulometria do produto final ou às características de fragmentação do
mineral. Britadores cônicos são utilizados, em geral, para realizar essa
operação, que permite obter produtos com granulometria ente 3 e 25 mm.
Entretanto, esses equipamentos trabalham em circuitos fechados e requerem
maior controle operacional.

FIQUE ATENTO
Existem diversos tipos de britadores utilizados nos processos primários, secundários
e terciários, para conhecer com mais detalhes cada um desses equipamentos,
acesse: https://cetm_engminas.catalao.ufg.br/up/596/o/03._Britagem.pdf.

A moagem é a última etapa do processo de fragmentação. Neste estágio, a

compressão, o impacto, o atrito e a abrasão são utilizados para diminuir o tamanho
das partículas. Isso permite deixar o material com o tamanho adequado para liberar
o mineral desejado que, normalmente, é concentrado nos processos posteriores.
Cada minério precisa ser moído em sua malha, que é influenciada pelo processo de
separação, a ser utilizado a seguir, e a distribuição de mineral útil na ganga. Realizar
a moagem implica em altos custos de energia, mas embora seja um processo caro,
ele é essencial para o funcionamento adequado das plantas de tratamento.
A moagem pode ocorrer em dois estágios, a submoagem e a
sobremoagem. A submoagem gera um produto com granulometria grosseira,
liberando parcialmente o mineral de interesse, o que inviabiliza o processo de
concentração e o processo em si. A sobremoagem reduz muito o tamanho das
partículas, o que eleva as perdas na concentração e gasta muita energia, por isso,
esse processo também é inviável. Dessa forma, a moagem precisa ser estudada
profundamente a fim de que se escolham equipamentos bons e que atendam à
demanda, evitando perdas desnecessárias com o processo. Os equipamentos
usados para realizar esta operação são moinhos cilíndricos, de martelos, de discos e
cilíndricos.

ATENÇÃO
A moagem é um dos processos mais importantes no beneficiamento de minérios,
para moer os minerais são utilizados diversos equipamentos. Para conhecer melhor
esses equipamentos e entender um pouco mais sobre o seu princípio de
funcionamento, acesse: http://www.metalica.com.br/artigos-tecnicos/britadores-e-
moinhos .

Nos circuitos, a moagem pode ser a seco ou a úmido. A moagem a seco

é utilizada quando a adição de água pode alterar as propriedades dos materiais.
Além disso, esse circuito diminui o desgaste dos moedores e do revestimento, mas,
gera alta proporção de partículas finas. A moagem a úmido é muito utilizada no
tratamento de minérios devido ao seu baixo custo e pelo fato de preparar os
minérios de modo mais adequado para os tratamentos subsequentes. Esse circuito
diminui o consumo de energia, elimina problemas com poeira, viabiliza a utilização
da classificação e do peneiramento a úmido, além de permitir o transporte por meio
de minerodutos. A escolha do moinho deve considerar qual o tipo de circuito que
será utilizado, sendo que estes podem ser abertos ou fechados. Nos circuitos
abertos, o material já sai do moinho com o tamanho desejado. Para que isso seja
possível, é importante ter taxas de alimentação baixas para quebrar todas as
partículas. Esse circuito é pouco utilizado nas indústrias devido à falta de controle de
distribuição no tamanho do produto. O circuito mais utilizado pelas indústrias nos
processos de moagem é o circuito fechado com uma peneira ou um classificador. A
peneira ou o classificador não deixa que partículas grossas avancem para o
processo, desse modo, elas voltam para o moinho como uma carga circulante. A
carga circulante pode ser calculada por meio da equação (7):

𝐷
𝐶𝑐 = 𝐹 𝑜𝑢 𝑅 ∗ 100 (7)

Na qual: Cc – é a carga circulante, D – retorno do classificador e F –

alimentação = R – produto do moinho, quando este está em operação. O circuito
fechado permite reduzir o tempo de residência das partículas, ou seja, a proporção
de partículas finas, quando comparado com o circuito aberto. Dessa forma,
aumenta-se a energia disponível e diminui-se a sobremoagem para moer partículas
mais grossas.

2.1.2 Manuseio e estocagem

O manuseio e a estocagem são essenciais para elevar a produtividade e

reduzir os custos operacionais em uma mineradora. Manusear adequadamente os
minerais pode impactar negativamente os produtos, afetando a sua qualidade e
gerando problemas como degradação granulométrica (quebra das partículas), a
segregação granulométrica (mistura de grãos com granulometrias específicas em
determinadas regiões da pilha), a perda de rastreabilidade do material (não saber
onde o material está localizado) e o desprendimento de poeira (geração de poeiras,
aumentando as perdas e a poluição ambiental).
A estocagem, por sua vez, deve ser realizada adequadamente, uma vez
que, auxilia a manutenção da produção em paradas, programadas ou não. A
estocagem pode ser realizada ainda quando se está esperando o meio de transporte
chegar e também para homogeneizar o material e evitar flutuações que afetam a
alimentação e o processo. A estocagem é realizada, essencialmente, de três formas,
em vagões ferroviários, em pilhas ou em silos. Cabe à indústria analisar cada
condição e ver qual é a mais vantajosa para o seu tipo de operação.

IMPORTANTE
A estocagem é importante para as mineradoras, vale a pena conferir quais as
particularidades de cada processo de armazenamento, por isso, acesse:
https://www.ofitexto.com.br/comunitexto/mineracao-pratica-da-estocagem/ .

2.1.3 Separação sólido-líquido

A separação sólido-líquido é uma etapa importante no processamento de

minérios, porém, é crítica, uma vez que, consome muita energia. Em alguns casos,
esse processo pode representar até 40% do consumo de energia de uma usina. O
seu objetivo é promover a recuperação e/ou a recirculação de água, preparar polpas
com a quantidade adequada de sólidos para as etapas posteriores, promover o
desaguamento final dos concentrados e preparar rejeitos para serem descartados.
Centrifugação, espessamento, peneiramento, filtragem, flotação, secagem e
separação magnética são operações que podem ser usadas para separar sólidos de
líquidos. A escolha do melhor processo depende da necessidade da usina, do tipo
do material e da viabilidade técnica e econômica do processo. Além disso, na
escolha do melhor processo, deve-se considerar aspectos como área superficial,
distribuição granulométrica, característica superficial, forma, viscosidade do líquido e
percentual de sólido na polpa.
Sólidos com elevadas áreas superficiais são um obstáculo para os filtros
industriais, pois, dificultam sua operação. Nesse processo de separação, materiais
com granulometria mais fina elevam o consumo dos reagentes agregantes e
diminuem a eficiência da separação. Partículas lamelares e aciculares dificultam a
filtragem, uma vez que, diminuem a efetividade do elemento filtrante, diminuindo
também a sua produtividade.
As características superficiais influenciam a agregação e/ou a dispersão das
polpas, com os reagentes usados no espessamento e na filtragem. Diluir a
alimentação dos espessadores pode contribuir para elevar a velocidade com que as
partículas são sedimentadas, melhorando o overflow e o underflow. Temperaturas
mais elevadas, desde que dentro de limites adequados, diminuem a viscosidade e
melhoram a separação. O percentual de sólidos impacta diretamente no
desempenho de filtros contínuos a vácuo que trabalham com polpas que têm
concentrações mais elevadas de sólidos. Na floculação, por exemplo, percentuais
mais elevados de sólidos na polpa favorecem a formação de flocos.

2.1.4 Separação por tamanho – classificação e peneiramento

A classificação é um método de separação de partículas sólidas que parte

da velocidade de precipitação em um fluido. Essas propriedades são dependentes
de características dos sólidos, como as condições superficiais, das suas
propriedades e da interfase sólido-líquido. A classificação pode ser a seco ou a
úmido. A úmido, normalmente, utiliza-se a água para classificar materiais com
granulometrias mais finas. Já na classificação a seco, o ar é utilizado para classificar
os materiais. Para calcular a velocidade terminal de uma partícula em regime
laminar, utiliza-se a equação 8:

4∗𝑟2 ∗𝑔
𝑉𝑡 = ∗ (𝑑𝑠 − 𝑑𝑓 ) 𝑜𝑢 𝑉𝑡 = 𝑘1 ∗ 𝑟 2 ∗ (𝑑𝑠 − 𝑑𝑓 ) (8)
18∗𝜇

Na qual, Vt = velocidade terminal da partícula, r = raio da partícula (m), g =

aceleração da gravidade (m/s2), μ = viscosidade do fluido (kg/ms), ds = densidade do
sólido, df = densidade do fluido, k1 = constante.
Para calcular a velocidade terminal de uma partícula em regime turbulento,
utiliza-se a equação 9:

(𝑑𝑠 −𝑑𝑓 ) 1
8∗𝑔∗𝑟
𝑉𝑡 = √ ∗ 𝑜𝑢 𝑉𝑡 = 𝑘2 ∗ [𝑟 ∗ (𝑑𝑠 − 𝑑𝑓)]2 (9)
3∗𝑄 𝑑𝑓
 Na qual, Vt = velocidade terminal da partícula, g = aceleração da gravidade
(m/s2), r = raio da partícula (m), Q = coeficiente de resistência, ds = densidade do
sólido, df = densidade do fluido, k2 = constante.
Ainda é possível relacionar o diâmetro das partículas diferentes com o intuito
de classificá-las em um meio de sedimentação em queda livre e queda impedida
(retardada). Para calcular a sedimentação de duas partículas em queda livre, utiliza-
se a equação 10:

𝑛
𝐷 𝑑 −𝑑
𝑏 𝑓
𝜌𝑟 = 𝐷𝑎 = (𝑑 −𝑑 ) (10)
𝑏 𝑎 𝑓

Na qual, ρr = sedimentação em queda livre. Da e Db = diâmetros das

partículas A e B respectivamente. da, db e df = densidade da partícula A, B e do
fluido, respectivamente n = constante (1 Newton ou 0,5 Stokes).
Para calcular a sedimentação de duas partículas em queda impedida ou
retardada, utiliza-se a equação 11:

𝐷 𝑑 −𝑑
𝑏 𝑝
𝑧 = 𝐷𝑎 = (𝑑 −𝑑 ) ∴ 𝑑𝑝 = 𝑑𝑠 ∗ %𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 + 𝑑𝑙 ∗ %𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 (11)
𝑏 𝑎 𝑝

Na qual, z= sedimentação em queda impedida ou retardada. Da e Db =

diâmetros das partículas A e B respectivamente. da, db, ds e dl = densidade da
partícula A, B, do sólido e do fluido, respectivamente.
Os aparelhos de classificação podem ser divididos em não mecânicos,
mecânicos e de bacia:
 os não mecânicos são para uso geral, sendo sorting ou sizing. Estes podem
ser horizontais, cônicos ou ciclones. Nos dois primeiros, a separação se dá
pela velocidade das partículas na polpa (queda livre ou retardada) e a
velocidade ascendente da polpa dentro dos equipamentos. Já os ciclones, se
baseiam na aplicação de força centrífuga, que faz com que as partículas
sejam projetadas contra a parede do equipamento;
  o mecânico é um dispositivo reto helicoidal que funciona como uma calha
inclinada e comprida, onde a polpa se movimenta. Assim, as partículas
menores são sedimentadas pelas maiores;
 a bacia é um hidroclassificador, ou seja, é um tanque com formato cilíndrico-
cônico de um classificador com uma bacia para o revolvimento e o arrasto. A
elevação do material mais grosseiro é feita por uma bomba a vácuo, nesse
caso.
O peneiramento é a separação do material em classes definidas. Essa
etapa pode ser realizada por via úmida ou por via seca. Na via úmida, a água é
adicionada ao minério a fim de que os finos passem pela peneira mais facilmente, o
material que permanece na peneira é chamado de oversize, e o que passa pela
peneira é denominado undersize. O peneiramento por via seca é feito em materiais
que têm granulometria de até 6 mm. O tamanho das partículas é determinado por
meio de aberturas e faixas granulométricas que as peneiras têm, mantendo entre si
uma relação constante. A primeira escala foi definida por Rittinger, que depois foi
aprimorada por U. S. Tyler Company, gerando a segunda escala e, atualmente,
utiliza-se o modelo proposto por Richards. O número de aberturas das malhas é
dado em mesh, que é o número de aberturas existentes em uma dimensão, contida
em um comprimento de uma polegada (25,4 mm). Os valores das peneiras,
geralmente são tabelados, sendo encontrados padrões normatizados no mercado.

ATENÇÃO
Para conhecer um pouco mais sobre as peneiras e seus padrões granulométricos,
acesse:https://docente.ifrn.edu.br/marciovarela/disciplinas/materiais-de-
construcao/granulometria-1/granulometria.

Os equipamentos utilizados para peneiramento podem ser grelhas fixas,

peneiras fixas DSM (Dutch State Mines), grelhas vibratórias, peneiras rotativas,
peneiras oscilatórias (reciprocaticas) e peneiras vibratórias:
 as grelhas fixas são formadas por barras paralelas com espaços
predeterminados de acordo com a necessidade. Essa grelha é inclinada;
 as peneiras fixas são compostas por barras horizontais fixas que formam
uma curva;
  as grelhas vibratórias são parecidas com as grelhas fixas, a diferença é que
a superfície sofre a ação da vibração;
 as peneiras rotativas são cônicas ou cilíndricas, giram em torno do seu
próprio eixo e são levemente inclinadas;
 as peneiras oscilatórias realizam movimentos alternados em um mesmo
plano da tela, o que faz com que as partículas se movimentem para frente;
 as peneiras vibratórias sofrem a ação de impulsos de pequena amplitude e
alta frequência em sua superfície, sendo as mais utilizadas nas mineradoras.

2.2 Concentração e quantificação das operações de beneficiamento de

minérios

A concentração de minérios é a etapa na qual ocorre a obtenção dos

minerais de interesse contidos no minério. As operações para realizar a separação
seletiva dos minerais, ou operações de concentração, têm como base as diferenças
existentes nas propriedades dos minerais de interesse e dos minerais de ganga.
Existem diversos métodos de concentração, para escolher o melhor método deve-se
considerar as características e as propriedades dos minérios que serão separados.
Nessa etapa de obtenção e separação dos minérios de interesse, os
processos são dinâmicos, ou seja, as fontes empregadas direcionam as partículas
para o local adequado de acordo com o interesse, separando o que é útil do que é
rejeito. Essa operação é realizada com base em propriedades diferenciadoras, que
são características dos minérios, como propriedades de cor, radioatividade,
condutividade elétrica, suscetibilidade magnética, massa específica ou densidade,
forma, propriedades químicas superficiais, dentre outras. Em algumas situações,
pode ocorrer a separação de dois ou mais minerais úteis, assim, escolhe-se as
propriedades mais adequadas para classificá-los adequadamente.
Para que um minério se torne concentrado, é preciso que ele esteja
fisicamente liberado, ou seja, as partículas devem ter em sua composição apenas
uma espécie de mineral. A liberação do mineral ocorre quando o minério é
submetido à cominuição (britagem e moagem) para reduzir o seu tamanho, desde
centímetros até micrometros. Vale ressaltar que as operações de cominuição têm
alto custo devido ao grande consumo de energia, o valor do moedor, dentre outras
coisas. Por isso, é importante fragmentar o material até o tamanho requerido para a
etapa posterior. Para que não haja cominuição em excesso, as operações de
separação por tamanho e classificação são adotadas na etapa de cominuição.
Dessa forma, o minério que teve seu tamanho reduzido, ocasionando a liberação
dos minerais de interesse, pode ser separado na operação de separação, que
gerará o concentrado (material de interesse) e o rejeito (material para descarte e que
não apresenta nenhum mineral de interesse).
Usualmente, concentrar o minério é retirar a ganga, que é encontrada nos
minerais em maiores proporções. Depois da etapa de concentração, os minérios
ainda podem passar por outra etapa, chamada de purificação, com o intuito de
retirar deles contaminantes que podem ser encontrados em proporções menores.
Normalmente, as etapas de concentração são feitas por via úmida, ou seja,
utiliza-se água para facilitar o processo de separação (desde que dentro de certos
limites). Porém, para que o produto seja transportado ou ajustado para a realização
de procedimentos químicos, ou para a obtenção dos metais utilizando métodos
hidro-eletro-pirometalúrgicos, é importante eliminar um pouco da água do
concentrado. Dessa forma, realizam-se operações de desaguamento e secagem. Os
principais métodos de concentração são:
 gravimétricos;
 magnéticos;
 elétricos e;
 flotação.

2.3 Concentração gravimétrica

A concentração gravimétrica ou concentração gravítica é um processo de

separação, no qual partículas com tamanhos, densidades e formas variadas são
separadas pela ação de forças centrífugas ou da gravidade. Esse processo é
bastante antigo, porém, sua compreensão ainda gera grandes discussões no campo
da mineração. Durante a concentração gravimétrica, diversos mecanismos podem
atuar na separação das partículas, os mecanismos mais comuns são:
 a aceleração diferencial;
 a sedimentação retardada;
 a velocidade diferencial no escoamento laminar;
  a consolidação intersticial;
 as foças cisalhantes.
A aceleração diferencial é quando o movimento da partícula sofre
interferências de outras partículas ou das paredes do concentrador. Nessa força, as
partículas se movem por distâncias e tempos mais curtos até que sejam
desaceleradas ou aceleradas pelas paredes do concentrador ou por outras
partículas.
A sedimentação retardada é quando determinada partícula, que está em
queda livre em um fluido, é acelerada pela força da gravidade durante um tempo.
Essa partícula é acelerada até atingir uma velocidade máxima, após alcançar esse
valor, sua velocidade terminal permanece inalterada.
A velocidade diferencial no escoamento laminar parte do princípio de
que, neste escoamento, a água flui de modo laminar em uma superfície lisa e
inclinada para um regime laminar. Assim, tem-se velocidade máxima na interface do
líquido com o ar e velocidade zero na superfície. Quando as partículas são
transportadas pela lâmina de água, há um arranjo preferencial, no qual, as partículas
grossas ficam por baixo, as finas leves por cima dela, que são cobertas pelas
partículas grossas pesadas e, por último, se depositam as partículas finas pesadas,
sendo esse arranjo o inverso da sedimentação retardada.
A consolidação intersticial se dá pelo surgimento de interstícios entre as
partículas mais grossas dos minerais, permitindo que as partículas mais finas se
movimentem mais facilmente nesses espaços. No término do impulso em um jigue,
normalmente, o leito se compacta. Assim, as partículas começam a cair devido à
ação da gravidade e ao fluxo de água que passa pelo equipamento.
A força de cisalhamento é quando as partículas são sujeitas ao
cisalhamento, quando isso é contínuo, há o surgimento de pressões no plano
cisalhante e perpendicular a este, o que gera segregação de partículas. Assim, as
partículas grossas e leves ficam na parte superior, seguidas das finas leves e
grossas e pesadas. Assim, as finas pesadas ficam próximas da superfície do plano.

2.3.1 Critério de Concentração (CC) e eficiência gravimétrica

O CC é utilizado como uma primeira abordagem, dando ideia sobre a

viabilidade de utilizar a concentração gravimétrica para separar minerais. A equação
12 fornece uma ideia para calcular a separação de dois minerais na água,
desconsiderando o fator de fórmula das partículas:

𝜌𝑝 −1
𝐶𝐶 = (12)
𝜌𝑙 −1

Na qual, ρp e ρl é a densidade do mineral pesado e leve, respectivamente,

para a densidade da água = 1. O quadro 1 mostra a relação do critério de
concentração e o significado para realizar a separação gravimétrica.

Quadro 1: Relação do critério de concentração e o significado para realizar a

separação gravimétrica
CC Significado
>2,50 Separação eficiente até 74 µm
2,50 – 1,75 Separação eficiente até 147 µm
1,75 – 1,50 Separação possível até 1,4 mm, porém difícil
1,50 – 1,20 Separação possível até 6 mm, porém difícil
Fonte: Taggart (1945)

Burt (1984) afirma que é possível inserir o fator de forma na equação 12,
para isso basta multiplicar o CC pelo Fator de Razão de Forma (FRF), assim, obtém-
se a equação 13:
𝜌𝑝−1
𝐶𝐶 = ( 𝜌 −1 ) ∗ 𝐹𝑅𝐹 (13)
𝑙

O FRF pode ser calculado pela equação 14:

𝐹𝑆𝑝 𝑉𝑝 𝑉𝑙
𝐹𝑅𝐹 = ∴ 𝐹𝑆𝑝 = 𝑉 𝑒 𝐹𝑆𝑙 = 𝑉 (14)
𝐹𝑆𝑙 𝑝 (𝑒𝑠𝑓) 𝑙 (𝑒𝑠𝑓)

Na qual FSp e FSl são o fator de sedimentação do pesado e leve,

respectivamente. Vp e Vl são o valor terminal da partícula pesada e leve,
respectivamente. Vp (esf.) e Vl (esf.) são o valor terminal da partícula pesada e leve
esférica, respectivamente. Mesmo assim, nota-se que é difícil separar eficientemente
partículas com tamanho inferior a 74 µm. Os valores determinados no quadro 1
foram baseados em experimentos realizados em equipamentos sujeitos à ação da
força da gravidade. Porém, ao se introduzir a centrifugação no processo, consegue-
se separar, de modo mais eficiente, os materiais finos.

2.3.2 Equipamentos utilizados na concentração gravimétrica

Vários equipamentos podem ser utilizados para realizar a concentração

gravimétrica, dentre os mais relevantes, pode-se citar: calha simples, calha
estrangulada, concentrador Reichert, mesa plana, jigue, mesa oscilatória,
espiral, hidrociclone e concentrador centrífugo.
A calha simples, ou calha concentradora, é utilizada desde o século XVI.
Essas calhas são formadas por uma canaleta com formato retangular que é
posicionada de modo inclinado. No fundo das canaletas são instalados rifles, que
são posicionados com intuito de causar turbulência no fluido que está escoando pela
calha. Assim, as partículas mais pesadas são depositadas no fundo da calha,
enquanto as mais leves passam direto. Nos dias de hoje, tem-se usado carpetes que
conferem mais eficiência ao processo. Após retirar os carpetes, é preciso lavá-los
para que seja coletado o minério de interesse.
A calha estrangulada se diferencia da calha simples por dois motivos, nela
não há rifles no fundo da calha e a remoção do concentrado ocorre continuamente e
não de modo manual, como na calha simples Nas calhas estranguladas, ocorre uma
diminuição da largura da calha, na medida em que o comprimento aumenta. Nesse
processo, ocorre a combinação da sedimentação retardada e da consolidação
intersticial para que ocorra o depósito das partículas finas e pesadas no fundo da
calha. Esse equipamento tem baixa eficiência, pois, o material precisa passar pela
calha diversas vezes para que se tenha um concentrado de alto teor.
O concentrador Reichert foi criado por Ernest Reichert. Este pesquisador
concluiu que as paredes das calhas estranguladoras contribuíam para o seu baixo
desempenho. Reichert eliminou as paredes laterais das calhas estranguladoras,
formando um cone invertido, o que aumentou a sua eficiência. Para melhorar ainda
mais a eficiência, são posicionados diversos cones invertidos e sobrepostos por
distribuidores cônicos, adotando a combinação de diversos cones simples. Na saída
do concentrado tem-se um orifício anelar regulável, como os materiais mais densos
tendem a ficar na superfície, forma-se uma camada estratificada, assim, as
partículas mais leves passam pelo orifício e são direcionadas para outros cones.
 A mesa plana é uma mesa posicionada inclinadamente e coberta de tapetes
de borracha e que têm sulcos em forma de V no sentido longitudinal, na direção do
fluxo da polpa. Ao fim de cada mesa existem três seções dispostas em sequência,
com uma abertura regulável e transversal ao fluxo da polpa. Como os minerais mais
densos tendem a ficar próximos da superfície, eles acabam passando pelos sulcos
nos tapetes, sendo recolhidos ali. Na mesa seguinte, a polpa continua escoando,
passando novamente pelos sulcos, assim recupera-se mais minério. Os sulcos
existentes nos tapetes têm como objetivo proteger as partículas menores e pesadas,
que foram sedimentadas dos grãos maiores e leves que passam por esses canais
acima desses materiais e com velocidades mais altas.
O jigue, ou processo de jigagem, é o método gravimétrico mais complexo
que existe, isso porque nele há variações hidrodinâmicas contínuas. A separação
dos minerais com diferentes densidades se dá em um leito dilatado com uma
corrente de água pulsante, que separa os materiais. A jigagem tem duas teorias: a
do centro de gravidade e a hidrodinâmica.

FIQUE ATENTO
A jigagem é um processo muito complexo, assim, entendê-lo requer um estudo mais
aprofundado, por isso, acesse:
https://cetm_engminas.catalao.ufg.br/up/596/o/Raphael_Silva_Tom%C3%A1z.pdf .
Esse trabalho de conclusão de curso aborda, de forma resumida, os principais
conceitos desse processo.

A mesa oscilatória é um deque de madeira revestida com borracha ou

plástico, coberta com ressaltos posicionados inclinadamente. Essa mesa sofre
movimentos assimétricos no sentido dos ressaltos, permitindo separar os minerais.
O espiral é um canal helicoidal com seção transversal semicircular. Esse
dispositivo é alimentado com a polpa, nesse momento, sua velocidade é máxima na
superfície em contato com o ar e zero na superfície do canal, uma vez que, há o
escoamento laminar. Esse processo pode sofrer a ação combinada da
sedimentação retardada, esforços cisalhantes e consolidação intersticial.
O hidrociclone foi projetado para maximizar a influência do peso das
partículas e diminuir o efeito da classificação. Nesse equipamento, é gerado um
vortex ao se injetar as partículas sob pressão no equipamento. Assim, a polpa sofre
a influência da força centrífuga, da sedimentação retardada, da aceleração
diferencial e da consolidação intersticial.
O concentrador centrífugo sofre grande influência da força centrífuga.
Existem diversos tipos de concentradores centrífugos que foram desenvolvidos ao
longo dos anos. É importante estar atento à proporção de minerais pesados na
alimentação, pois, quanto maior a quantidade desses minerais, menor o tempo no
centrifugador.

ATENÇÃO
Os equipamentos apresentam diversas particularidades e curiosidades que não
estão mostradas aqui, para conhecê-las melhor, acesse:
https://educacaoprofissional.seduc.ce.gov.br/images/material_didatico/mineracao/mi
neracao_concentracao_mineral.pdf.

2.4 Concentração magnética e eletrostática

2.4.1 A concentração magnética

A concentração magnética utiliza o campo magnético para avaliar o

comportamento dos minérios, assim, os materiais são classificados em
paramagnéticos e diamagnéticos. Os materiais paramagnéticos se alinham com as
linhas de força do campo magnético, assim, são atraídos para os locais que
apresentam maior intensidade no campo magnético. Já os materiais diamagnéticos,
são repelidos quando posicionados próximos a campos magnéticos.
Os minerais que têm comportamento paramagnético mais elevado são
chamados de ferromagnéticos, sendo caracterizados por apresentarem alta
suscetibilidade à ação das forças magnéticas, além de armazenar o magnetismo
quando o campo magnético é retirado. A magnetização é o número de linhas de
força do campo magnético por unidade de área de um material. Isso pode ser
relacionado com a intensidade do magnetismo e pode ser representado pela
equação 15:

𝐵 = 𝜇𝑜 ∗ (𝐻 + 𝑀 ) (14)
 Na qual, B = magnetização (Tesla), H = força do campo magnético, M =
intensidade do magnetismo (ampere/m), µo = densidade do fluxo magnético
(permeabilidade no espaço) (4* π*10-7 Tesla metro/ Ampere). No vácuo M = 0.
A capacidade do mineral de se tornar magnetizado, quando submetido à
ação de um campo magnético, é chamada de suscetibilidade magnética. Essa
reação pode acontecer de duas maneiras: pela magnetização do mineral, com o
surgimento da força mecânica, ou pela não magnetização. Para separar os
materiais, existem diversos tipos de separadores magnéticos, que são classificados
em processos a úmido e a seco. Estes podem ser divididos considerando-se as
particularidades do campo de indução. Desse modo, encontram-se os separadores
que são de alta ou de baixa umidade, podendo ser utilizado independente da
classificação do processo. O modo como os elementos executam a separação tem
grande influência na classificação dos separadores. Sendo denominados
separadores de rolos induzidos, de tambor, de correia, dentre outros tipos.

FIQUE LIGADO
Para conhecer mais sobre a separação magnética e seus equipamentos, acesse:
http://www.bibliotecadigital.ufmg.br/dspace/bitstream/handle/1843/BUBD-
AC9RSH/monografia_rejane.pdf?sequence=1.

2.4.2 A concentração eletrostática

A concentração eletrostática é uma etapa da concentração mineral que tem

como objetivo separar os materiais com base em diferenças de propriedades, como
suscetibilidade a cargas elétricas, condutividade elétrica, densidade, dentre outras.
Para que ocorra a separação, é importante que haja carga elétrica na superfície das
partículas ou indução de um polo (o que permite influenciar a partícula pela ação de
um campo elétrico) e de um campo elétrico que tenha intensidade suficiente para
desviar uma partícula carregada eletricamente, quando esta se movimenta no
campo.
A separação eletrostática de minerais está diretamente ligada a fatores
como a eficiência da eletrização destes. Os minerais precisam responder de forma
diferente à eletrização superficial e ao campo elétrico ao qual são submetidos. Para
isso, utilizam-se os processos de eletrização, que se dividem em: por contato ou
atrito, por indução e por bombardeamento iônico. Normalmente, a eletrização se
dá pela ação de dois ou mais mecanismos que atuam de modo conjunto.
Na eletrização por contato ou atrito, o processo se dá pelo contato e
separação dos materiais, porém, é preciso repeti-lo diversas vezes devido às baixas
áreas de contato. Por isso, é importante que as superfícies estejam limpas e secas
para realizar essa operação. Em materiais com baixa condutividade elétrica, a
separação é favorecida, uma vez que, atinge-se altas densidades de cargas
superficiais.
A eletrização por indução é quando as partículas são expostas a um
campo magnético pelo contato com superfícies condutoras e aterradas, induzindo
carga superficial na partícula. Essa carga varia com a intensidade do campo elétrico
e com a natureza das partículas. Pela indução, as partículas condutoras e não
condutoras recebem carga elétrica. As condutoras ficam com a superfície
equipotencial quando entram em contato com a superfície que foi aterrada. Já as
partículas dielétricas, que foram induzidas, ficam polarizadas pela transferência de
cargas. Dessa forma, as partículas condutoras não fluem cargas por causa da
superfície aterrada, sendo repelidas por ela.
Na eletrização por bombardeamento iônico, as partículas são passadas
por regiões onde há um fluxo iônico. Assim, as partículas que estão localizadas na
região aterrada recebem um grande bombardeio de íons. Dessa forma, as partículas
condutoras transferem sua carga para a superfície e as partículas dielétricas as
retêm, permanecendo, assim, unidas. A força que mantém as partículas unidas
superficialmente é denominada força de imagem.

2.5 Flotação

A flotação é um processo que utiliza a interface ar/água para promover a

separação dos minerais desejados. Outras interfaces podem ser utilizadas como
água/óleo, e outras têm sido desenvolvidas, como é o caso de água/plástico e
água/álcool/ar, a fim de descobrir mais aplicações para esse processo. Dessa forma,
o processo interfacial dá origem ao nome flotação. Os processos de flotação mais
utilizados para separar minérios são:
  a flotação por espumas: é o processo mais importante e o mais comum,
uma vez que, os minerais hidrofobizados dispersos em meio aquoso são
capturados pelas bolhas de ar e arrastados até a superfície, sendo retirados
nas espumas mecanicamente ou por transbordo;
 a flotação em película: utiliza a interface água/ar para separar os minérios,
para isso, despeja-se os minerais de forma lenta na água. Assim, as
partículas hidrofílicas absorvem água e afundam, enquanto as partículas
hidrofóbicas continuam na superfície sem afundar. Sua remoção se dá pelo
transbordo;
 a flotação em óleo: usa a interface óleo/água para separar os minerais. As
partículas são agitadas em uma suspensão contendo óleo e água, após isso,
esse sistema é colocado em repouso e, com o passar do tempo, as partículas
hidrofílicas absorvem água e afundam e as partículas hidrofóbicas
permanecem na interface da mistura;
 a flotação carreadora: é utilizada para a recuperação de partículas
ultrafinas, partindo de minerais que têm granulometria grosseira e que já
foram hidrofobizados. As partículas desejadas e hidrofóbicas se aderem às
partículas grosseiras, sendo carregadas por bolhas de ar e flotadas;
 a eletroflotação: se utiliza de bolhas geradas na decomposição
eletroquímica da água para realizar a flotação;
 a flotação em floco: é utilizada para recuperar as partículas finas após estas
serem agregadas, após sua agregação seletiva ocorre a flotação normal.
Existem algumas operações necessárias para a flotação dos minérios, que
são:
 adensamento de polpas (facilitar o condicionamento);
 condicionamento;
 adição de reagentes;
 atrição superficial, para remoção de lamas e óxidos da superfície das
partículas;
 flotação propriamente dita;
 transporte das espumas e da polpa;
 instrumentação e controle do processo de flotação.
 As máquinas para flotação são tanques elaborados para receber a polpa
por meio de alimentação contínua. Um tanque é dividido em células para receber o
material. Em uma de suas extremidades, há um orifício que recebe a alimentação,
enquanto que na extremidade oposta tem um compartimento para a descarga.
Durante o processo, a espuma vai para a superfície da polpa, sendo descarregada,
passando em calhas existentes na parte superior e ao longo do comprimento do
tanque. O material é arrastado pelo fluxo de água e sai da célula, passando para a
próxima célula, até que seja descarregado.
A máquina de flotação é colocada dentro das células. As máquinas são
formadas por um rotor posicionado no fundo da célula, que é suspenso por um eixo
conectado a um dispositivo para acionamento que gira dentro de um tubo. O
principal objetivo do rotor é assegurar que a polpa seja agitada, ficando em
suspensão, assim, gera-se uma pressão negativa que permite realizar a flotação. Há
casos em que o ar pode ser comprimido para dentro da máquina, uma vez que, o ar
permite obter um maior número de partículas, que são coletadas por bolhas de ar.
Os condicionadores são utilizados para assegurar que os reagentes atuem
na superfície das partículas de interesse, para que estas sejam coletadas,
deprimidas ou ativadas. O condicionamento é o tempo que se dá para a ligação das
partículas, dessa forma, utiliza-se polpas com baixa diluição (com alto volume de
sólidos), aumentando as chances de ligação das partículas com os reagentes. Por
isso, é importante adensar a polpa antes da etapa de condicionamento em
desaguadores, ciclones ou espessadores.
A dosagem e a alimentação dos reagentes precisam ser feitas em
diferentes pontos no circuito de flotação, sendo o seu mecanismo de coleta
determinante para o tempo decondicionamento. Por exemplo, a utilização de ácidos
graxos necessita de tempo de residência no condicionamento, que é atendido
mediante a utilização de condicionadores que têm o volume correto. Os xantatos
apresentam mecanismos de coleta mais demorados, com isso, normalmente, sua
adição é feita na entrada para a moagem.
Os reagentes são os elementos mais relevantes para a execução da
flotação. Gasta-se muito tempo, dinheiro e energia selecionando reagentes para o
processo de flotação, uma vez que, este é responsável por separar de forma
eficiente os minerais de interesse. Normalmente, os reagentes são classificados de
acordo com sua função dentro da flotação, sendo divididos em coletores,
espumantes e modificadores.
Os coletores são elementos surfactantes com uma estrutura mista, ou seja,
são formados por componentes de natureza polar (iônica) e de natureza molecular
(não iônico). É importante destacar que a mistura de coletores pode ser mais efetiva
para realizar a coleção ou elevar a seletividade. Os coletores podem ser:
 aniônicos oxidrílicos;
 outros coletores oxidrílicos
 aniônicos sulfídricos;
 catiônicos.
Os espumantes têm como finalidade diminuir a tensão superficial existente
na interface água/ar, elevando a resistência das bolhas, fazendo com que estas
sejam mais estáveis e dispersas. Além disso, melhoram-se as condições para
coletar as partículas desejadas hidrofobizadas. A estrutura dos espumantes é
semelhante à dos coletores. A diferença é que o radical dos coletores pode interagir
química e eletricamente com a superfície da partícula coletada. Os espumantes
podem ser produtos naturais ou de síntese. O espumante mais utilizado na flotação
é a tioureia.
Os modificadores têm como função melhorar a seletividade e a
recuperação na flotação, esse elemento pode ser orgânico ou inorgânico. Os
modificadores precisam inibir ou favorecer a atividade de um coletor na superfície do
mineral, dispersar as partículas e regular o pH da polpa. Eles podem ser divididos
em:
 ativadores;
 depressores;
 reguladores de pH;
 dispersantes.
 CAPÍTULO 2 – RECAPITULANDO

QUESTÕES DE CONCURSOS

Questão 1
Ano: 2016 Banca: CESPE Órgão: Fundação Universidade de Brasília Prova: CESPE
– 2016 – Técnico em Mineração.

No tratamento ou beneficiamento de minérios, são aplicadas técnicas que visam

modificar a granulometria, aumentar a concentração relativa das espécies minerais
presentes e minimizar possíveis modificações químicas ou físicas dos minerais-
minérios. Com relação a esse assunto, julgue os próximos itens:

Purificação consiste na remoção dos minerais contaminantes existentes em menor

proporção no minério ou no pré-concentrado.
( ) Certo
( ) Errado

Questão 2
Ano: 2016 Banca: FUNIVERSA Órgão: IFAP Prova: FUNIVERSA – 2016 – Técnico
em Laboratório.

O método de separação do ouro encontrado em leitos de rios, que é utilizado pelos

garimpeiros, é conhecido tecnicamente como separação:

a) magnética.
b) eletrostática.
c) por flotação.
d) por líquidos densos.
e) gravítica.

Questão 3
Ano: 2016 Banca: FUNIVERSA Órgão: IFAP Prova: FUNIVERSA – 2016 – Técnico
em Laboratório.

A separação magnética é uma das etapas da caracterização tecnológica de minérios

utilizada para separar minerais magnéticos da canga. Ela é útil para separar o(a):

a) calcário da dolomita.
b) dolomita da granada.
c) hematita da magnetita.
d) calcário da calcopirita.
e) calcopirita da molibdenita.

Questão 4
Ano: 2004 Banca: CESPE Órgão: IEMA Prova: CESPE – 2004 – Agente Técnico –
Área Mineração.
A produção, a comercialização, a industrialização e a utilização dos bens minerais
envolvem diversas atividades de desenvolvimento, lavra e beneficiamento de
minério, além de estudos de mercado. A partir dessas informações, julgue os itens a
seguir:

Na britagem secundária, é comum o descarte prévio da fração fina na alimentação

(escalpe), com a finalidade de aumentar a capacidade de produção.
( ) Certo
( ) Errado

Questão 5
Ano: 2004 Banca: CESPE Órgão: IEMA Prova: CESPE – 2004 – Agente Técnico –
Área Mineração.

A produção, a comercialização, a industrialização e a utilização dos bens minerais

envolvem diversas atividades de desenvolvimento, lavra e beneficiamento de
minério, além de estudos de mercado. A partir dessas informações, julgue os itens a
seguir:
A moagem faz com que as partículas sejam reduzidas pela combinação de impacto,
compressão, abrasão e atrito.
( ) Certo
( ) Errado

QUESTÃO DISSERTATIVA – DISSERTANDO A UNIDADE

A flotação é um processo que consiste em separar os minerais de acordo com a sua

afinidade com a água. As bolhas de ar são utilizadas para transportar reagentes e
materiais para a parte superior de um tanque onde podem ser retirados. Esse
processo tem grande importância para a mineração, sendo utilizado há mais de um
século para separar o mineral de interesse da ganga na mineração. Devido à
importância desse processo na mineração, discorra sobre o processo de flotação.

TREINO INÉDITO

Para que não haja cominuição em excesso as operações de ___________________

e _____________ são adotadas na etapa de cominuição. Dessa forma, o minério
que teve seu tamanho reduzido, ocasionando a liberação dos minerais de interesse,
pode ser obtido na operação de separação, que gerará o concentrado e o rejeito.
Marque a opção correta para o preenchimento dos espaços em branco acima:
a) separação por tamanho e classificação.
b) peneiramento e britagem.
c) britagem e moagem.
d) separação gravimétrica e flotação.
e) britagem primária e britagem secundária.

NA MÍDIA
As normas técnicas obrigatórias para a mineração

Pode-se dizer que a mineração abrange todos os processos e atividades

industriais que têm por finalidade a extração de substâncias minerais do solo, a
partir da perfuração ou contato com áreas de depósitos ou massas minerais. A
atividade se relaciona com todos os fenômenos sociais e está ligada a todas as
questões de crescimento e desenvolvimento do país, entretanto, muito se debate e
muitas são as críticas sobre esse tipo de atividade, já que seus impactos ambientais
foram sempre problemáticos, bem como pela exploração indiscriminada que culmina
na queda do potencial de produção e acesso a alguns tipos de materiais, que tem
seu desenvolvimento bastante lento e controlado. Para evitar tragédias e destruições
do meio ambiente, seria importante que o setor, a princípio, cumprisse
obrigatoriamente as normas técnicas.
Segundo o Instituto Brasileiro de Mineração (Ibram), o Brasil possui 9.415
minas em regime de concessão de lavra, de acordo com as informações mais atuais.
Essa indústria gera um PIB de 4,2% (inclui petróleo e gás) e responde a 16,8% do
PIB Industrial. O país produz mais de 2 bilhões de toneladas de minérios ao ano, o
que movimenta US$ 34 bilhões (2018). Para o período 2018-2022, a expectativa das
mineradoras é atrair US$ 19,5 bilhões em investimentos privados. Acontece que os
impactos ambientais desse segmento são tão fortes que grande parte dos
investimentos deveria se voltar para a recuperação ambiental. Mas, isso nem
sempre é cumprido.
Os efeitos ambientais negativos da extração mineral (mineração e lavra
garimpeira) estão associados às diversas fases de exploração dos bens minerais,
desde a lavra até o transporte e beneficiamento do minério, podendo estender-se
após o fechamento da mina ou o encerramento das atividades. A mineração altera
de forma substancial o meio físico, provocando desmatamentos, erosão,
contaminação dos corpos hídricos, aumento da dispersão de metais pesados,
alterações da paisagem, do solo, além de comprometer a fauna e a flora. Afeta,
também, o modo e a qualidade de vida das populações estabelecidas na área
minerada e em seu entorno.
Fonte: Revista AD Normas
Data: 05 fev. 2019
Leia a notícia na íntegra:
https://revistaadnormas.com.br/2019/02/05/as-normas-tecnicas-obrigatorias-para-a-
mineracao/.

NA PRÁTICA

A atividade mineral gera muitos impactos para o meio ambiente. As atividades de

beneficiamento podem gerar muitos ruídos, poeiras, dentre outros riscos que
causam doenças ocupacionais nos trabalhadores, por exemplo. Além disso, o
processo de beneficiamento pode utilizar reagentes químicos para realizar algumas
operações, como a flotação, por isso, é importante realizar um rígido controle da
qualidade da água, pois, é essencial estar atento aos impactos gerados pela
atividade mineradora.
É importante que os profissionais atuem de forma a minimizar esses
problemas, utilizando diversos recursos para tal. Por exemplo, deve-se realizar
monitoramento constante da água obtida ao final do processo de beneficiamento,
para verificar se ela pode ser reaproveitada. Caso não possa, é importante saber o
que fazer com ela para não gerar danos ao meio ambiente e à comunidade que vive
no entorno das minas.
CAPÍTULO 3
OUTROS MÉTODOS DE CONCENTRAÇÃO E TÓPICOS GERAIS DE
BENECICIAMENTO MINERAL
3.1 Outros métodos de concentração

A seleção manual é o método de concentração mais antigo que existe.

Nesse processo, os minerais úteis são separados do restante por meio da inspeção
visual. Pode-se ainda separar apenas os contaminantes do minério de interesse
para que haja a purificação. Esse método é caro e requer mão de obra especializada
para sua execução, por isso, é empregado apenas em casos específicos.
Nos dias de hoje, a separação dos minérios segue o mesmo princípio da
separação manual, porém, de modo automatizado, utilizando diversas máquinas e
equipamentos modernos para detectar, identificar e separar os minerais úteis. Para
isso, utilizam-se as propriedades de raio X, ópticas, magnetismo, condutividade
elétrica e radioatividade. Um exemplo de aplicação de seleção automatizada é a
recuperação de diamantes, metais nobres e pedras preciosas.
Outro método de concentração é a seleção em meio denso. Esse processo
é uma alternativa aos processos de concentração gravítica, que utilizam água ou ar
para selecionar os materiais. Na seleção em meio denso, é utilizado um fluido com
densidade intermediária ao do material que se quer separar. Assim, a separação é
dependente apenas da densidade das partículas.
Os líquidos utilizados para realizar essa operação podem ser:
 soluções com sais inorgânicos;
 líquidos orgânicos;
 suspensões de sólido insolúvel disperso em água.
A suspensão é heterogênea. Ela comporta-se como um líquido, mas, esses
processos são utilizados industrialmente. Os sólidos insolúveis mais usados nesse
processo são os finos de ferro silício e os finos de magnetita.
Inicialmente, a separação em meio denso foi criada para beneficiar carvões
que eram difíceis de serem lavados, casos em que a jigagem se mostrava um
método ineficiente. Nos dias de hoje, esse processo é utilizado para beneficiar
diferentes tipos de minérios, carvões e materiais secundários. A partir dele, é
possível gerar rejeitos para descarte, recuperar metais nas usinas de reciclagem,
gerar um produto com valor comercial e gerar um pré-concentrado para etapas
posteriores ao beneficiamento.
Esse método é empregado para separar partículas grossas (com
granulometria superior a 0,6 mm. A separação em meio denso apresenta diversas
vantagens como a precisão na separação de materiais em uma dada densidade, é
altamente eficiente (mesmo quando os minerais têm densidades semelhantes à do
meio). A densidade para separar os minerais pode ser controlada com precisão,
além de poder ser alterada rapidamente na operação, caso precise. Esses fatores
têm contribuído consideravelmente para a viabilidade desses processos nas usinas
minerais.
Porém, é preciso que haja instalações complementares para assegurar a
efetividade da separação em meio denso, pois é preciso recuperá-lo e limpá-lo para
que ele volte ao processo. Mas, esses custos são compensados diante da
efetividade e dos benefícios que o processo gera, como a possibilidade de
automatização dos circuitos e a possibilidade de tratamento de partículas grosseiras
(em alguns casos, é possível tratar partículas com mais de 6 polegadas).

ATENÇÃO
Para aprofundar os conhecimentos sobre os processos de concentração, acesse:
https://educacaoprofissional.seduc.ce.gov.br/images/material_didatico/mineracao/mi
neracao_concentracao_mineral.pdf.

3.2 Estudo de fluxogramas

O beneficiamento se inicia com a britagem primária do minério lavrado, que

pode ser realizada em duas estações, uma fixa e uma semimóvel. Em qualquer uma
dessas opções, os caminhões depositam o minério na grelha vibratória, na britagem
fixa, o oversize da grelha vai para o britador giratório, enquanto o undersize da
grelha se junta à descarga do britador, alimentando o chute móvel. Na britagem
semimóvel, o circuito é semelhante ao da britagem fixa, porém, as unidades são
formadas por alimentadores de sapatas, grelha vibratória, britador de mandíbulas e
transportadores de correias. O produto gerado pelo britador de mandíbulas se junta
à fração fina obtida na grelha móvel, alimentando o chute móvel. Após isso, o
material vai para a britagem secundária.
A britagem secundária parte do minério gerado no chute móvel, no final da
britagem primária. Esse material alimenta um conjunto formado por seis peneiras
vibratórias. O minério não passante passa através de três britadores cônicos
operando em circuito fechado, enquanto a fração passante vai para o peneiramento
secundário, no qual, é submetida a peneiras vibratórias. Em seguida o material vai
para a britagem terciária, na qual, o material britado é a fração que foi retida no
primeiro deque de peneiramento secundário. A figura 5 representa o circuito descrito
anteriormente.

Figura 5: Fluxograma do beneficiamento de minério em Carajás/PA

Fonte: Sampaio et al. (2001)

A figura 6 ilustra o fluxograma do beneficiamento de minério de ferro na

Samarco, nesse caso, o minério passa por uma moagem pré-primária em dois
moinhos; em seguida é submetido à moagem primária, passando pelos moinhos.
Após esse processo, o material é deslamado, depois ocorre a flotação convencional.
Seguida da flotação, vem a reamoagem, na qual o material passa por moinhos,
antes de ir para a flotação em coluna.
 Figura 6: Fluxograma do beneficiamento de minério de ferro na Samarco

Fonte: Sampaio et al. (2001)

3.3 Princípios básicos de simulação e dos sistemas especialistas

3.3.1 Simulação de beneficiamento

A simulação dos processos de beneficiamento é um recurso amplamente

estudado. Existem diversos trabalhos acadêmicos que tratam do assunto. Para tal
atividade, utilizam-se computadores e softwares para estudar a viabilidade de uma
planta para processar minerais. Percebe-se que a simulação gera grandes
benefícios para o estudo das plantas industriais, sendo assim uma ferramenta muito
prática e viável para a otimização dos recursos.
A simulação é o desenvolvimento de procedimentos para a modelagem de
um processo, sem que seja necessário implementá-lo fisicamente em escala real ou
experimental. Os softwares conseguem reproduzir as condições reais de um fluxo
produtivo, estimando o que pode ocorrer, quais problemas e quais interferências em
diferentes condições de operação. A realização de boas simulações fornece dados
úteis que auxiliam os gestores na tomada de decisões, visto que, eles podem avaliar
como a empresa funcionará.
Simular sistemas complexos de engenharia é viável apenas quando se
consegue entender detalhadamente a simulação e todos os seus componentes. A
simulação permite que os engenheiros consigam prever o comportamento de
sistemas e processos que ainda não existem na prática. Os softwares são
essenciais pelo fato de grande parte dos sistemas de processamento mineral ser
muito complexa, e só poder ser descrita por meio de modelos matemáticos. Outro
fato é que esses sistemas reproduzem as conexões e as interações complexas
existentes ao longo dos processos, as quais não podem ser aplicadas corretamente
nos modelos puramente matemáticos. Dessa forma, os softwares conseguem trocar
informações entre si a fim de potencializar as simulações de consumo de energia ou
transferência de materiais, por exemplo.
Os modelos puramente matemáticos, em sistemas complexos, são efetivos
apenas quando os sistemas se comportam linearmente, no sentido da matemática,
assim, a álgebra consegue fornecer soluções satisfatórias para resolver o problema.
Como na prática nem tudo é simples, grande parte dos sistemas reais se comportam
de modo não linear, por isso, é importante que os softwares sejam usados para
gerar soluções para esses sistemas mais complexos.
Com o passar dos anos diversas técnicas de simulação foram
aperfeiçoadas, de modo que nos dias de hoje consegue-se simular o desempenho
de diversos sistemas da engenharia mineral. Dentro do beneficiamento de minérios,
os simuladores representam a execução fidedigna da operação das usinas,
contando com recursos avançados e procedimentos de análise mais efetivos,
assegurando a precisão dos cálculos. Para isso, é importante que haja uma
descrição precisa do fluxograma do processo, do mineral que será processado e das
condições de funcionamento de cada operação que compõe o fluxograma.
O fluxograma deve representar graficamente o conjunto de operações
executadas pela usina de beneficiamento, os transportadores que realizam a
condução do material nas unidades e as redes de tubulação. A descrição exata do
mineral precisa gerar dados acerca de suas características mineralógicas e físicas.
Já a descrição das condições de funcionamento nas operações que compõem o
fluxograma é a simulação em si, sendo de grande relevância simular
adequadamente o comportamento de cada operação. Dessa forma, os simuladores
sempre juntam os comportamentos modelados para cada operação e os
sistematizam, melhorando seu desempenho global.
Na construção de um simulador para usinas de beneficiamento de minerais
é preciso considerar os seguintes aspectos:
  as usinas de beneficiamento são formadas pelo conjunto de operações
unitárias, interligadas por correntes de fluxo de processo, responsáveis por
direcionar os minerais para a próxima operação. Esse direcionamento é
obtido e definido pela estrutura do fluxograma;
 cada operação é responsável por processar sua alimentação, separando ou
transformando os minerais, de acordo com o propósito de cada equipamento
ou conjunto de equipamentos;
 o comportamento da usina, de modo geral, é dependente das características
e das particularidades das operações individuais, assim como as
características do material a ser processado;
 o simulador auxilia na minimização das funções da usina, deixando apenas o
que é necessário e essencial para cada operação individual, para isso utiliza
uma série de funções matemáticas lógicas.
Portanto, para desenvolver um simulador é importante analisar
cuidadosamente cada aspecto mencionado anteriormente. Esses aspectos podem
ser aprimorados para cada usina de beneficiamento em particular, uma vez que,
cada uma tem a sua própria realidade de trabalho. Após analisar esses aspectos,
consegue-se desenvolver softwares confiáveis e que servem para representar todas
as condições operacionais, desde as mais simples até as mais críticas. Com isso,
desenvolve-se uma potente ferramenta para auxiliar os engenheiros de minas a
enfrentar os desafios diários da profissão.
Desenvolver as funções matemáticas para simular as diferentes operações
do tratamento de minérios é uma tarefa complexa, por isso, normalmente, os
engenheiros não são responsáveis por tal atividade. Vale destacar que o
desenvolvimento desses programas é feito por profissionais especializados, que
trabalham em conjunto com os engenheiros para solucionar o problema demandado.
Um dos simuladores mais utilizados para as usinas de beneficiamento mineral é o
MODSIM. Esse programa é muito versátil, permitindo a modificação e a adaptação
de modelos de operação individual de forma simples e fácil.
Os simuladores desenvolvidos com o intuito de gerar informações úteis para
o fluxo produtivo real precisam considerar ainda três coisas: como o fluxograma está
organizado (quais as operações existentes, bem como se estas interligam-se umas
com as outras), o material que será processado (estrutura, composição química,
granulometria, quantidade, dentre outros aspectos) e as características operacionais
das unidades individuais no fluxograma (descrever detalhadamente as operações
individuais e seus parâmetros de trabalho).

ATENÇÃO
Para compreender a simulação de uma planta de beneficiamento na prática, acesse:
http://www.bibliotecadigital.ufmg.br/dspace/bitstream/handle/1843/BUBD-
ARMMW5/monografia_leonardo_p_alves_vers_o_final_1_.pdf?sequence=1.

3.3.2 Sistemas especialistas no processamento mineral

As empresas de mineração têm enfrentado grandes problemas para manter

sua lucratividade diante da nova demanda de mercado. Tem crescido a necessidade
de desenvolvimento de aços mais resistentes e leves para a fabricação de
automóveis, de aços mais resistentes a ambientes agressivos (contendo enxofre,
por exemplo), o que tem feito com que o consumo de minerais como nióbio, titânio,
vanádio, dentre outros, se eleve, gerando uma nova demanda para as mineradoras.
Para suprir essa demanda, tem-se utilizado sistemas automatizados e
informatizados para o crescimento das empresas e a exploração de recursos de
modo mais eficiente e menos agressivo ao meio ambiente. Uma forma de aproveitar
as novas tecnologias é utilizar os sistemas especialistas, que são a ponte entre a
instrumentação e os processos da operação das minas e do seu gerenciamento.
Isso se dá, pois, consegue-se transformar filosofias gerenciais e operacionais em
ações interligadas ao controle e à automação.
Os sistemas especialistas são sistemas que partem do conhecimento, ou
seja, softwares que simulam o processo cognitivo e o conhecimento humano para
solucionar determinados problemas. A vantagem é que esses softwares podem ser
utilizados por pessoas que não têm tanto conhecimento sobre o assunto, permitindo
que elas ampliem suas percepções e conhecimentos para resolver esses problemas.
Os sistemas especialistas ainda podem ser utilizados pelos profissionais mais
experientes para agilizar a resolução desses problemas. É importante ressaltar que
esses sistemas são disponibilizados para ajudar o ser humano e não para substituí-
los.
Os sistemas especialistas são baseados na inteligência artificial, que é um
campo de aplicação importante desse setor. Nas mineradoras, a inteligência artificial
tem sido trabalhada com sucesso em áreas de planejamento, diagnóstico,
monitoramento, aprendizado e controle. A primeira coisa para compreender os
sistemas especialistas é especificar qual expertise se deseja trabalhar. Para dominar
algo, as pessoas treinam e leem. No que se refere à construção de um sistema,
considera-se que o conhecimento pode ser estrutural (baseado em classes e
regras), operacional (adquirido pela resolução de conflitos, estratégias de busca,
dentre outros) e metaconhecimento (baseado em explicações, descrições de
regras, dentre outros).
Os sistemas especialistas se diferenciam de sistemas convencionais, de
modo que o primeiro tem como objetivo representar o conhecimento heurístico,
enquanto os convencionais retratam apenas o conhecimento formal. Na escolha do
sistema adequado, é essencial conhecer e entender as necessidades da planta, a
fim de escolher o sistema mais vantajoso e que agregará mais vantagens para a
empresa.
O objetivo principal para a implementação de sistemas especialistas, em
usinas de beneficiamento mineral, é permitir que os processos se ajustem
automaticamente diante das variações de minérios. Isso é importante, pois, as
reservas minerais são heterogêneas, apresentando combinações de espécies
minerais que precisam de pequenas modificações para extrair adequadamente o
minério desejado. Assim, um sistema especialista eficiente precisa “identificar” as
características dos minerais e adaptar em tempo real as operações para garantir o
mínimo de perdas.
O maior desafio da implementação de um sistema especialista eficiente é
levantar e informar aos sistemas de controle e automação quais são as
características específicas de cada minério. Isso se torna um problema ainda maior,
uma vez que, as operações individuais dentro do processo são afetadas por
diferentes características. Além disso, o sistema deve ser capaz de identificar as
propriedades de cada minério processado em tempo real.
Por isso, a implementação e o aperfeiçoamento desses processos é um
grande desafio para as indústrias. Vale destacar ainda, que os sistemas
especialistas precisam ter interface amigável e simples, pois, são os operadores,
engenheiros de processos e técnicos que irão utilizá-los. Assim, é possível integrar
os sistemas à rotina da área, garantindo que todos saibam utilizá-los.
3.4 Noções de administração das plantas de beneficiamento

A pesquisa e o projeto das plantas de beneficiamento precisam ser

executados adequadamente, associado a isso é essencial que haja uma avaliação
econômica que preveja e garanta margens de risco aceitáveis, bem como a
viabilidade econômica da planta.
A principal preocupação para o gerenciamento das minas são os
investimentos. Os investimentos nas atividades de mineração são caracterizados por
um fator principal: a exaustão da vida útil das minas, que se dá pela extração total
dos minerais de interesse, após isso, encerram-se as operações. Desse modo, é
importante que os investidores consigam recuperar o dinheiro aplicado por eles com
as remunerações compatíveis com os riscos do empreendimento. Na mineração,
especificamente, as análises financeiras têm grande importância, pois, esse tipo de
negócio apresenta características bem definidas, como:
 a necessidade de as plantas estarem bem próximas às minas, que quase
sempre são mais distantes das cidades;
 os longos prazos para maturação e a necessidade de utilização intensiva de
capital;
 o dimensionamento das plantas para atenderem as características do
material a ser explorado, bem como o fato de as reservas serem recursos não
renováveis.
Esses fatores ressaltam a importância da execução de projetos de
exploração e viabilidade econômica bem definidos e mais claros, pois, assim
consegue-se minimizar os riscos e atrair mais clientes para investir no
empreendimento. A não realização ou a má realização desses estudos faz com que
surjam falhas graves e que podem inviabilizar os projetos.
Por isso, é importante que se elabore um bom projeto, para transmitir
segurança e conseguir atrair novos investidores para o empreendimento. A
apresentação de um projeto precisa conter uma sequência detalhada de todas as
ações a serem executadas no processo, então, o escopo do projeto, normalmente, é
composto de um resumo, do texto, apêndices e anexos. O resumo deve abordar de
forma breve as informações mais úteis do projeto, enquanto o apêndice deve indicar
as informações que não estão incluídas no texto.
 Na criação de um projeto, a primeira coisa a se fazer é apresentar a
empresa, nome, endereço, registros, dados dos principais acionistas, dentre outras
informações. Além disso, é essencial caracterizar a capacidade técnica e
administrativa da empresa, destacando ainda as parecerias com outros grupos ou
empresas. Destacar os principais pontos da iniciativa também é importante,
mencionando os impactos do empreendimento e como isso será solucionado,
frisando sempre os impactos positivos do negócio. Nesse aspecto, deve-se
descrever a natureza geral da iniciativa, abordando os aspectos que motivaram sua
execução. É preciso ainda demonstrar dados sobre essas atividades na região, bem
como sua relação com outras áreas da economia regional e sua relevância para as
comunidades. Os produtos a serem obtidos na planta também precisam ser
descritos brevemente. Deve-se apontar ainda como serão obtidos e quem os
utilizará.
No que tange às premissas do projeto, é importante considerar a sua
engenharia e seus aspectos para o detalhamento, a criação de projetos conceituais
e a implantação. Para isso, é importante que as diversas áreas da engenharia
trabalhem em conjunto para avaliar e definir critérios quanto a:
 localização das instalações;
 capacidade e número de reservas;
 testes e pesquisas preliminares (para avaliar questões metalúrgicas ligadas
ao tratamento dos minerais, caracterizar tecnologicamente os produtos,
dentre outras coisas);
 definição das operações a serem adotadas (justificar, em casos especiais, o
porquê de utilizar um equipamento diferente ou a compra de um equipamento
específico, por exemplo, para aumentar a eficiência da planta);
 definição do fluxograma e dos equipamentos a serem utilizados;
 quais instalações precisam ser construídas (como os equipamentos serão
dispostos ao longo do processo, e dentro das instalações industriais, o que
precisa ser construído para aumentar a produtividade ou garantir seu pleno
funcionamento);
 estabelecimento de projetos de engenharia complementares (quais
instalações adicionais o projeto demanda, para a redução de energia, por
exemplo);
  quanto e onde produzir (para aproveitar incentivos fiscais, climas,
infraestruturas, dentre outras coisas que beneficiam o processo).
Na administração de plantas, avaliar os custos é algo de grande relevância,
pois, ao findar a vida útil da mina, encerram-se as operações. Vale ressaltar que, ao
longo da vida útil da mina, o investidor precisa receber o capital investido com um
lucro sobre isso. Para avaliar os custos em uma usina de beneficiamento, deve-se
considerar:
 a vida útil da mina (calculada com base no volume existente do mineral de
interesse);
 os custos de investimento iniciais (quais equipamentos comprar, em quanto
tempo os equipamentos se pagam e custo de instalação);
 os custos anuais com a produção (estoque, logística, comercialização –
gastos com marketing e vendas; e administração – luz, seguros, viagens,
dentre outros);
 capital de giro (definição de um capital para suprir a demanda financeira da
empresa por um determinado período de tempo);
 custos para reabilitar a área da mina após o término da extração;
 incentivos fiscais ofertados para a instalação inicial;
 despesas administrativas (produção – salário de pessoal, aluguel, água, luz,
internet, dentre outros, e o beneficiamento em si).
A questão primordial nas usinas de beneficiamento são os investimentos,
principalmente, no que diz respeito ao fluxo produtivo. Para que isso se dê
adequadamente, é importante a realização de planos técnicos e econômicos
concretos. Caso um investimento não seja viável, os planos técnicos e econômicos
precisam prever esse fenômeno, assim, evita-se prejuízos e parte-se para a análise
de novos projetos. As análises econômicas têm como principal objetivo apontar
questões ligadas à economicidade, utilizando técnicas específicas, de um
investimento. Não há um único modo de realizar esse estudo, existem diversas
técnicas que são utilizadas, de acordo com as necessidades da empresa para gerar
as informações requeridas. Inicialmente, sugere-se criar um fluxo de caixa para o
projeto, considerando a vida útil do empreendimento. Por meio do fluxo de caixa
calculam-se indicadores econômicos que servirão de base para a aplicação de
diversas técnicas para a avaliação econômica que servirá de suporte para as
análises econômicas.

3.5 Tratamento e disposição de rejeitos

As atividades de produção de minérios geram um grande volume de rejeitos

de minério, oriundos da lavra e do beneficiamento. A disposição dos rejeitos se
tornou um grande problema para a indústria mineral nos dias de hoje, ainda mais
com o aumento da demanda de minerais gerados pelos avanços tecnológicos e
econômicos. É preciso armazenar os rejeitos de forma viável e econômica, sendo as
barragens uma importante aliada nesse processo.
A construção das barragens pode se configurar de três formas: utilizando-se
terra compactada, utilizando-se o estéril ou utilizando-se os rejeitos. É importante
destacar que essas estruturas precisam atender a legislações ambientais e de
segurança específicas. Isso inclui a introdução e/ou o aproveitamento de água nos
circuitos da mina e nas etapas de concentração. Estudos acerca do
reaproveitamento de rejeitos de minério precisam ser desenvolvidos, permitindo que
esses materiais possam ser utilizados de outra forma, por exemplo, na construção
civil.
O aumento na geração de rejeitos tem criado a necessidade de construir
novos locais para o armazenamento desses insumos, sendo as barragens uma das
mais importantes obras para tal atividade. Aliado a isso, encontram-se os casos
atuais de acidentes envolvendo as barragens, fazendo com que o governo e as
comunidades técnicas e científicas criem novas medidas para regulamentar essa
atividade. As barragens de rejeitos precisam ser seguras, viáveis e de fácil
operação, além disso, é preciso dispor os rejeitos adequadamente a fim de
minimizar impactos ambientais.
Nota-se que as tecnologias utilizadas no projeto e na construção de
barragens não têm acompanhado a evolução tecnológica do setor de mineração. Os
desastres envolvendo esse tipo de instalação no Brasil evidenciam a negligência do
setor diante desse importante recurso para a atividade mineradora.
As barragens de contenção de rejeitos se diferenciam quanto ao tipo de
material utilizado para sua construção, podendo ser de terra convencional ou do
próprio rejeito. Afirma-se que as barragens de terra são as mais adequadas, pois,
consegue-se compactar melhor a terra, sendo essas barragens mais bem
caracterizadas e controladas. No alteamento das barragens construídas com
rejeitos, os materiais utilizados para isso têm altos teores de água, somam-se a essa
característica contratempos gerados pela liquefação em proporções mais críticas.
A construção de barragens é um processo contínuo, ou seja, estende-se por
toda a vida útil da mina, assim é preciso que os responsáveis por ela monitorem
frequentemente os resultados, otimizando-a sempre que necessário. Dessa forma,
dispõe-se de modo seguro os rejeitos oriundos do processamento mineral,
diminuindo os riscos de impactos ambientais e os riscos de acidentes. Outro ponto
importante a ser considerado na construção de barragens é conhecer as
particularidades e características dos materiais a serem utilizados na realização das
obras. É importante ainda levar em conta as operações da mina, a dinâmica
construtiva e as características ambientais do local onde as obras serão executadas.
Os rejeitos de mineração são muito variados, seja em termos de
comportamento reológico, seja em termos de diluição. Ao se depositar rejeitos em
uma barragem, é preciso considerar a inclinação dos depósitos formados, os
processos de segregação, a clarificação das águas e o adensamento.
Uma característica importante e que direciona o projeto e a construção de
barragens usando o próprio rejeito é a capacidade de determinar o seu volume de
armazenamento. Para isso, considera-se a capacidade de água a ser armazenada,
a velocidade de alimentação, fatores topográficos, clima, extensão de barramento e
velocidade de deposição de rejeitos.
Uma das causas de rompimento de barragens de rejeitos de mineração
pode ser o aumento do conteúdo de água nos mesmos. O aparelho que é capaz de
medir, no campo, o conteúdo de água nos rejeitos de barragens é denominado
piezômetro, assim, evitam-se tais problemas. Os objetivos da instalação de
piezômetros incluem determinar pressões neutras em maciços de terra ou rocha e
determinar subpressões em contato com estruturas de concreto.

3.5.1 Métodos construtivos de barragens

Ao se construir uma barragem é importante considerar elementos como a

crista, o maciço, o talude de montante e o talude de jusante. Além disso, há os
sistemas de drenagem interna, que têm como objetivo reduzir a pressão neutra na
área a jusante da barragem. Pode-se colocar materiais permeáveis nas faces a
montante e a jusante para permitir a dissipação de pressões no abaixamento rápido.
Diante disso, vamos conhecer os principais métodos construtivos de barragens, que
são o método de linha a montante, o método de linha a jusante e o método da linha
de centro.
A construção de barragens via alteamento sucessivo é mais barata e pode
ser feita diretamente pela mineradora, minimizando os custos na contratação de
empresas especializadas para realizar tal serviço. Esse processo é bem flexível no
que se refere a aspectos construtivos devido aos volumes a serem armazenados.
Outra vantagem significativa deste método é a versatilidade dos materiais que
podem ser utilizados para construí-las, uma vez que, além de rejeitos, incluem
materiais estéreis e de decapeamento encontrados na mina.
As barragens de rejeitos construídas por meio de alteamentos sucessivos
são constituídas, inicialmente, de uma barragem piloto, contendo um dique com
baixa altura de terra compactada. Os alteamentos posteriores seguem o nível dos
rejeitos dispostos no reservatório, incluindo uma borda livre para armazenar a água
a ser utilizada posteriormente nas etapas de beneficiamento. Além disso,
minimizam-se as chances de ocorrer inundações. Tem-se adotado também o
processo de ciclonagem dos rejeitos, a fim de separar sólidos finos (armazenados
ou lançados no reservatório das barragens) dos sólidos grossos (usados para o
alteamento das barragens).
Existem alguns métodos de alteamento das barragens. Os mais comuns são
a montante, a jusante e a linha de centro. A variação de nomenclatura está
associada aos deslocamentos dos eixos nos alteamentos das barragens. Na escolha
do método correto, deve-se considerar fatores como hidrologia, topografia,
propriedades do subsolo, geologia, concentração e granulometria de rejeitos,
compactação e equipes de controles, dentre outras coisas.
O método de linha a montante é quando o eixo da barragem é deslocado
para montante. Dessa forma, o rejeito é aproveitado como uma parte estrutural de
contenção. Os rejeitos são lançados a montante, desde a crista do dique inicial,
assim, origina-se uma praia que serve de base para a construção de um novo
alteamento. Esse processo é representado na figura 7:
 Figura 7: Esquema do método de linha a montante

Fonte: Vick (1983)

No lançamento de rejeitos, nesse tipo de barragem, há segregação

granulométrica, ou seja, os grãos mais finos flutuam para o lago de decantação e os
grãos mais grossos são depositados no maciço. Para que haja um novo alteamento,
o rejeito deve ter entre 40 e 60% de areia, além de ter baixa densidade de polpa, o
que favorece a segregação granulométrica. Esse método é um dos que geram mais
riscos de rompimento de barragem. Para evitar esse problema e garantir a
estabilidade das barragens, recomenda-se lançar os rejeitos no perímetro do lago,
logo após a montante do talude do dique inicial e dos alteamentos posteriores.
Os níveis de água dos reservatórios precisam ser dispostos em regiões mais
distantes da crista, para isso, utilizam-se sistemas de esgotamento das águas
liberadas pela polpa ou a da chuva. É essencial tratar o talude a jusante contra
possíveis erosões oriundas das chuvas enquanto a barragem está sendo alteada (a
cobertura vegetal também ajuda na proteção superficial). Existem diversas medidas
que devem ser observadas na construção desse tipo de barragem. Porém, sabe-se
que, o monitoramento da barragem é um processo contínuo, que deve ser realizado
desde a sua construção até após a sua desativação.
O método de linha a jusante é quando a linha de centro se desloca para
jusante nos processos de alteamento. Neste método, como no de linha a montante,
é necessária a construção do dique inicial, utilizando um material argiloso
compactado e impermeável. Este dique precisa ter um filtro de drenagem interna.
Nesse método, apenas rejeitos grossos são usados para a realização do
alteamento. Essas barragens podem ter alturas maiores, desde que sejam
empregados sistemas de drenagem e impermeabilização no alteamento das
barragens. Assim, os rejeitos são hidrociclonados, e o underflow é colocado no
talude a jusante sobre controle construtivo e compactação. A figura 8 ilustra o
esquemático do método de linha a jusante:

Figura 8: Esquema do método de linha a jusante

Fonte: Vick (1983)

O método de linha de centro é o método intermediário entre o da linha

montante e o da linha jusante, principalmente no que se refere a custos. O
comportamento construtivo e estrutural das barragens se assemelha ao método a
jusante. Primeiro, constrói-se um dique inicial, em seguida, os rejeitos são dispostos
na periferia a montante, formando uma praia. O alteamento posterior é feito pelo
lançamento de rejeitos na praia formada anteriormente e sobre o talude a jusante do
dique de partida. Assim, o eixo de crista do dique inicial e dos próximos diques são
coincidentes. A figura 9 ilustra o método da linha de centro:
 Figura 7: Esquema do método de linha de centro

Fonte: Vick (1983)

 CAPÍTULO 3 – RECAPITULANDO

QUESTÕES DE CONCURSOS

Questão 1
Ano: 2016 Banca: FUNIVERSA Órgão: IFAP Prova: FUNIVERSA – 2016 – Técnico
em Laboratório.

Uma das causas de rompimento de barragens de rejeitos de mineração pode ser o

aumento do conteúdo de água nesses rejeitos. A propósito desse tema, assinale a
alternativa que apresenta o aparelho que é capaz de medir, no campo, o conteúdo
de água nos rejeitos de barragens.

a) ecobatímetro.
b) ceptômetro.
c) barômetro.
d) anemômetro.
e) piezômetro.

Questão 2
Ano: 2018 Banca: CESPE Órgão: DPF Prova: CESPE – 2018 – Perito Criminal –
Engenharia Civil.

Com relação a obras de barragens, julgue os itens subsecutivos:

Os objetivos da instalação de piezômetros incluem determinar pressões neutras em
maciços de terra ou rocha e determinar subpressões em contato com estruturas de
concreto.
( ) Certo
( ) Errado

Questão 3
Ano: 2012 Banca: CESPE Órgão: TCE/ES Prova: CESPE – 2012 – Auditor de
Controle Externo – Área Engenharia Civil.

A respeito de barragens de terra, julgue os itens subsecutivos:

Um dos objetivos de se colocar materiais permeáveis nas faces a montante e a
jusante é permitir a dissipação de pressões no abaixamento rápido.
( ) Certo
( ) Errado

Questão 4
Ano: 2012 Banca: CESPE Órgão: TCE/ES Prova: CESPE – 2012 – Auditor de
Controle Externo – Área Engenharia Civil.

A respeito de barragens de terra, julgue os itens subsecutivos:

 Constitui objetivo do sistema de drenagem interna em barragens de terra reduzir a
pressão neutra na área a jusante da barragem.
( ) Certo
( ) Errado

Questão 5
Ano: 2010 Banca: FCC Órgão: DPE/SP Prova: FCC – 2010 – Agente de Defensoria
– Área Engenheiro Civil.
Na concepção de uma barragem de terra, devem ser considerados os seguintes
elementos constituintes:
a) tapete drenante, curva de depleção, filtro de esteia e cabedal linimétrico.
b) enrocamento de topo, crista drenante, divisor de jusante e encosta de deflúvio.
c) núcleo, talude de contenção, topo compactado e rampa de acomodação.
d) talude de estabilização, vertedouro, cume de ligação e canaleta hipodérmica.
e) maciço, crista, talude de montante e talude de jusante.

QUESTÃO DISSERTATIVA – DISSERTANDO A UNIDADE

O beneficiamento de minérios é denominado como o conjunto de operações

aplicadas aos bens minerais com o intuito de alterar sua granulometria, a
concentração dos elementos ou a forma das partículas sem que haja alteração das
suas propriedades químicas e físicas. Essa etapa é complexa, pois, envolve uma
série de elementos presentes no minério, além dos baixos teores do mineral de
interesse. Assim, as etapas de concentração são essenciais para elevar os ganhos
econômicos da atividade minerária, por isso, é importante utilizar ferramentas como
a simulação para prever possíveis fenômenos que podem ocorrer no processo.
Diante disso, comente sobre a simulação no beneficiamento de minérios.

TREINO INÉDITO

As barragens de contenção de rejeitos se diferenciam quanto ao tipo de material

utilizado para sua construção, podendo ser construídas:

a) com terra convencional ou com o próprio rejeito.

b) com o minério bruto.
c) apenas com terra convencional.
d) apenas com o próprio rejeito.
e) com os minerais de interesse.

NA MÍDIA

Mais cara, mineração a seco é alternativa a barragens, apontam especialistas.

ENTENDA
 O rompimento das barragens de Mariana e de Brumadinho, em Minas
Gerais, com o colapso das estruturas de rejeitos úmidos de minério de ferro, trouxe
à tona a discussão sobre a necessidade de encontrar alternativas para a atividade
da mineração no país. O processamento de minério a seco vem sendo implantando
gradativamente pela Vale, mas especialistas apontam que o método é bem mais
caro.
De acordo com a Vale, atualmente, 60% das operações da empresa usam o
beneficiamento a seco, que não gera rejeitos e, portanto, não utiliza barragens.
Fonte: G1 Globo
Data: 01 fev. 2019
Leia a notícia na íntegra:
https://g1.globo.com/economia/noticia/2019/02/01/mais-cara-mineracao-a-seco-e-
alternativa-a-barragens-apontam-especialistas-entenda.ghtml

NA PRÁTICA

Nos últimos anos tem-se discutido muito sobre as barragens e seus métodos
construtivos, esse tema tem ganhado muito destaque na mídia, principalmente
depois de alguns desastres ocorridos no Brasil. O método de construção de linha a
montante é o método que mais apresenta riscos de rompimento, por isso, é
importante sempre monitorar as barragens, desde a sua construção até a sua
desativação.
No Brasil, o método de construção de barragens a montante foi proibido e as
empresas que utilizam esse método construtivo estão descomissionando as
barragens para evitar novos desastres. Essa medida permite elevar a segurança das
pessoas, além de minimizar os impactos ambientais. Mesmo com a alteração das
normas envolvendo as barragens, é essencial que as empresas busquem formas de
monitorar e acompanhar possíveis problemas nas barragens. Isso é possível com o
emprego de novas tecnologias que garantem acompanhar, quase que em tempo
real, o que está acontecendo nas barragens, prevendo comportamentos e situações
de risco que podem colocar em risco a integridade da natureza e das pessoas.
 FECHANDO A UNIDADE

GABARITOS

CAPÍTULO 01

Questões de concursos

01 02 03 04 05
Certo C Certo Certo B

QUESTÃO DISSERTATIVA – DISSERTANDO A UNIDADE – PADRÃO DE

RESPOSTA

A amostragem de minérios é o conjunto de operações que tem como

finalidade obter uma porção representativa de uma determinada população. A
representatividade amostral se dá quando as propriedades como, teor de elementos,
massa, específica, distribuição granulométrica, dentre outras tem variabilidade
estatística aceitável.
Como os sistemas particulados obtidos nas fases iniciais da mineração têm
grande variedade de tamanhos, formas e composição, para obter amostras
representativas, é essencial que os critérios de amostragem estejam bem definidos.
Quando a amostragem não é realizada adequadamente os resultados obtidos nas
análises não representarão as características originais do material, conduzindo a
erros que podem prejudicar todo o processo.
Uma forma de realizar uma boa amostragem é utilizando os planos de
amostragem, que partem de princípios como o da qualidade para determinar o que
será amostrado, bem como as sequências de operações que precisam ser
realizadas. Para escolher os sistemas de amostragem, consideram-se fatores como
umidade, massa específica, dentre outras coisas.

TREINO INÉDITO
Gabarito: A
CAPÍTULO 02

Questões de concursos

01 02 03 04 05
Certo E C Certo Certo

QUESTÃO DISSERTATIVA – DISSERTANDO A UNIDADE – PADRÃO DE

RESPOSTA

A flotação é um processo que se inicia com a mistura dos minérios moídos

com água em uma célula ou tanque. Utilizam-se reagentes com o propósito de
melhorar as propriedades dos compostos hidrofóbicos (que não têm afinidade com a
água, ou seja, não são solúveis em água) e separá-los de substâncias residuais que
tendem a ser mais hidrofílicas ( que têm afinidade com a água, ou seja, são solúveis
em água). É preciso que a mistura seja agitada para que haja uma dispersão
uniforme, em seguida, são introduzidas bolhas de ar no tanque, desse modo, os
materiais que são hidrofóbicos se aderem às bolhas e são transportados para a
superfície. As bolhas que permanecem na superfície são retiradas, e após esse
procedimento, os minerais que estão junto com as bolhas passam por um
processamento adicional para que sejam separados dos reagentes e das bolhas.
Na mineração, a flotação é utilizada para separar materiais de diversas
classes, como silicatos, carvão, minério de ferro, dentre outros. Os surfactantes ou
reagentes devem ser escolhidos com cuidado para realizar a separação de forma
adequada, evitando a perda dos minerais de interesse. Diversos fatores como
tamanho de partículas, densidade da mistura de minérios, dentre outros, podem
afetar a qualidade da separação, por isso, é importante sempre estar atento a esses
detalhes no processo de flotação.

TREINO INÉDITO
Gabarito: A
CAPÍTULO 03

Questões de concursos

01 02 03 04 05
E Certo Certo Certo E

QUESTÃO DISSERTATIVA – DISSERTANDO A UNIDADE – PADRÃO DE

RESPOSTA

A principal vantagem de se utilizar os sistemas de simulação na indústria de

mineração está ligada ao controle e à otimização do processo em um caso real. Por
meio dos sistemas de simulação, consegue-se prever uma variável considerando-se
dados de processo. Isso permite melhorar a performance do processo através da
modificação de variáveis manipuláveis. Outro benefício da simulação é a facilitação
dos projetos de engenharia, por exemplo, nesses projetos, é preciso realizar
diversos testes em laboratório, sendo realizados os scale-up dos testes. Porém, com
a simulação consegue-se driblar a imprecisão dos scale-up, reduzindo a quantidade
de testes em laboratório.
A simulação permite, com base em interferências estatísticas, estimar como
as operações na planta podem variar, possibilitando avaliar toda a operação. É
possível ainda monitorar e modificar parâmetros ligados à eficiência dos
equipamentos, a fim de controlar seu tempo de vida, seu desgaste e até mesmo seu
retorno às condições normais depois de uma parada para a manutenção. Com essa
ferramenta consegue-se viabilizar tempo e custo da operação, a interação dos
equipamentos, a lucratividade, dentre outras coisas. Assim, melhoram-se as
definições das etapas do projeto, gerando análises de confiabilidade mais realistas.

TREINO INÉDITO
Gabarito: A
 CONSIDERAÇÕES FINAIS

O beneficiamento de minérios é o conjunto de operações que visa extrair,

separar e concentrar os minerais de interesse da ganga (mineral que não tem valor
econômico, também chamado de rejeito). Esse processo é importante para agregar
valor ao produto final, a fim de comercializá-lo e obter lucros com isso.
Com o beneficiamento de minérios, é possível extrair o mineral de interesse
do minério bruto, agregando valor ao produto final. Para isso, são realizadas
operações para fragmentar os minerais em porções menores, a fim de diminuir sua
granulometria para as etapas subsequentes. Essas operações envolvem a britagem
e a moagem, que fragmentam o minério para as etapas de peneiramento e
classificação. Os minerais são peneirados e classificados, sendo que os que estão
de acordo com a granulometria especificada passam para a etapa seguinte e os que
não estão, voltam para a etapa anterior (britagem e/ou moagem).
Por fim, os minerais de interesse são concentrados, ou seja, separados da
ganga. Para realizar essa operação podem ser realizados processos como
concentração gravimétrica, flotação, concentração eletrostática, dentre outros
métodos de concentração. Após a separação, a ganga vai para as barragens, onde
são dispostas de modo que não serão mais utilizadas. Ao longo do processo de
beneficiamento de minérios, fatores como amostragem (para avaliar a qualidade da
amostra, suas características e propriedades), balanço de massa, sistemas de
simulação e especialistas, dentre outros, são utilizados para assegurar que o
processo está de acordo com o especificado, garantindo os lucros da empresa.
 REFERÊNCIAS

ALVES, L. P. Simulação dinâmica de processos em projetos de usinas de

beneficiamento de minérios. 2012. 54 f. Monografia (Especialização em
Engenharia de Recursos Minerais) – Universidade Federal de Minas Gerais, Belo
Horizonte, 2012.

BURT, R. O. Gravity Concentration Technology. Amsterdam: Elsevier, 1984.

CORREIO. Produção baiana gera riquezas no Espírito Santo. 2019. Disponível

em: https://www.correio24horas.com.br/noticia/nid/producao-baiana-gera-riquezas-
no-espirito-santo/. Acesso em 01 set. 2019.

CRISÓSTOMO, R. C. A Separação Magnética de Minérios de Ferro no Brasil –

Uma Revisão. 2015. 39 f. Monografia (Especialização em Engenharia de Recursos
Minerais) – Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte, 2015.

G1 GLOBO. Mais cara, mineração a seco é alternativa a barragens, apontam

especialistas. ENTENDA. 2019. Disponível em:
https://g1.globo.com/economia/noticia/2019/02/01/mais-cara-mineracao-a-seco-e-
alternativa-a-barragens-apontam-especialistas-entenda.ghtml. Acesso em: 02 set.
2019.

MARTINI, R. J. Aplicação do ground penetrating radar em estudos para

disposição de rejeitos de minério de ferro. 2014. 145 f. Dissertação (Mestrado em
Engenharia Civil) – Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais, Belo
Horizonte, 2014.

REGINA, L. Beneficiamento de minérios: amostragem de minérios. 2015.

Disponível em: https://pt.slideshare.net/luanaregina750/amostragem-43263100.
Acesso em: 06 ago. 2019.

REVISTA AD NORMAS. As normas técnicas obrigatórias para a mineração.

2019. Disponível em: https://revistaadnormas.com.br/2019/02/05/as-normas-
tecnicas-obrigatorias-para-a-mineracao/. Acesso em 02 set. 2019.

SAMPAIO, J. A. et al. Usinas de beneficiamento de minérios no Brasil. Rio de

Janeiro: Cetem, 2001.

SANCHES, L. C. Metalurgia extrativa. 2015. Disponível em:

https://slideplayer.com.br/slide/7988503/. Acesso em: 06 ago. 2019.

TAGGART, A. F. Handbook of Mineral Dressing. New York: John Wiley, 1945.

TOMAZ, R. S. Jigagem: uma revisão de literatura. 2015. 58 f. Trabalho de

Conclusão de Curso (Especialização em Tratamento de Minérios) – Universidade
Federal de Goiás, Catalão, 2015.
VICK, S. G. Planning, Design and Analysis of Tailing Dams. New York: John
Wiley,1983.