Dimensionamento e Simulacao de Moinhos V PDF

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MAURÍCIO GUIMARÃES BERGERMAN
DIMENSIONAMENTO E SIMULAÇÃO DE MOINHOS VERTICAIS
São Paulo
2013
2
Tese apresentada à Escola Politécnica

da Universidade de São Paulo para
obtenção do título de Doutor em
Ciências
São Paulo
2013
1
Tese apresentada à Escola Politécnica

da Universidade de São Paulo para
obtenção do título de Doutor em
Ciências
Área de concentração:
Engenharia Mineral
Orientador: Prof. Dr. Homero Delboni Jr.
São Paulo
2013
2
FICHA CATALOGRÁFICA
Bergerman, Maurício Guimarães

Dimensionamento e simulação de moinhos verticais / M.G.
Bergerman. -- São Paulo, 2013.
p.
Tese (Doutorado) - Escola Politécnica da Universidade de

São Paulo. Departamento de Engenharia de Minas e de Petróleo.
1.Cominuição 2.Modelagem matemática I.Universidade de

São Paulo. Escola Politécnica. Departamento de Engenharia de
Minas e de Petróleo II.t.
3
Dedico este trabalho à minha esposa e família

4
AGRADECIMENTOS
À minha esposa Raissa, pelo amor, por todo o apoio e estímulo na realização deste
trabalho. Sem você, nada disso teria sido possível.
Aos meus pais e irmãos, por sempre valorizarem os estudos. Dedico ainda um
agradecimento especial ao meu irmão Marcel Bergerman, que sempre me ajudou e
incentivou na difícil trilha da vida de engenheiro, desde os primeiros dias na
universidade.
Ao meu orientador, Prof. Dr. Homero Delboni Jr., pela dedicação e orientação
sempre precisa.
Ao Prof. Dr. Arthur Pinto Chaves, pelos conselhos e conversas ao longo de toda a
minha carreira, que me fizeram cada vez mais ser um apaixonado pela área de
Tratamento de Minérios.
Ao Prof. Dr. Eldon Azevedo Masini, pelas sugestões feitas na qualificação.
À Engenheira de Minas Stella Limaverde, por todo o incansável apoio na realização

dos ensaios laboratoriais.
À bibliotecária Maria Cristina Martinez Bonésio, pela preciosa ajuda para a

formatação e revisão das normas bibliográficas.
À Vale e à Unifal-MG, pelo incentivo para que eu cursasse o doutorado.
Aos amigos da Vale, principalmente o Eng. Marco Nankran Rosa, o Eng. Halen
Carvalho, o Geol. Marcio Godoy e o Eng. Paulo Schusterschitz da Silva Araújo, pelo
apoio na realização deste estudo. A toda equipe de processo das minas do Sossego
e Salobo, Luis Machado, Anderson Miranda, Ronaldo Fonseca, Lidiane Rabelo,
Francisco Olegário, Deivison Silva, Marlon Souza, Washington Cardoso, Jorge
Oliveira e Edmilson Santos, que realizam seu trabalho com toda a dedicação que a
área necessita, tornando, sem dúvida, um grande prazer a rotina de trabalho nesta
usina.
Às equipes de processo da Kinross (Getúlio de Oliveira e Luiz Tavares), Caraíba

(Aline Simões), Chapada (Flávia Batista e Daniel Daher) e Samarco (Andreia Rosa),
5
pela disponibilidade em me receber em visita as suas usinas e fornecer informações

sobre as operações de remoagem.
A toda a equipe dos laboratório do Departamento de Engenharia de Minas da USP -

LSC (Jump, Jr., Wellington, Tamires, Jatoba), LTM (Rose, Alfredo, Fernando,
Newton, e Jefferson) e LCT (Ilda, Kahn, Gustav, André e Carina) pela ótima
convivência e apoio durante a realização dos ensaios laboratoriais.
Ao Prof. Luis Marcelo Tavares e Prof. Romildo Toledo, a Yemcy Flores e a

Rosangela Leonardo, da UFRJ, pelo apoio na realização dos ensaios BET.
Ao Geol. José Matteo, da Cimento Itaú, pelo apoio na realização dos ensaios de
Blaine.
Ao Prof. Dr. Gustavo Valdiviesso, pela paciência em me ensinar as formas de se

determinarem os erros experimentais do ensaio de jarro.
Por fim, a todos que colaboraram, direta ou indiretamente, na execução deste

estudo.
6
“O bom do caminho é haver volta. Para ida sem vinda, basta o tempo.”
(Mia Couto)
7
RESUMO
Na área de moagem secundária, ou remoagem, a preocupação com a eficiência

energética se mostra de extrema importância. Em geral, os consumos específicos
desta etapa são superiores aos da etapa primária. Além disso, tem se observado
uma tendência de afinamento das granulometrias de moagem nos novos projetos de
minerais metálicos, o que leva cada vez mais a uma maior necessidade de gastos
nesta etapa, tanto em termos de custos de implantação como de operação. Nos
novos projetos que incluem remoagem no Brasil granulometrias de remoagem da
ordem de 40 a 20 m têm se mostrado necessárias. Neste contexto, os moinhos
tubulares de bolas, adequados para moagem primária, apresentam eficiências
decrescentes em termos de aproveitamento de energia, quando são necessários
produtos abaixo de 50 m. A fim de avaliar as melhores alternativas tecnológicas
disponíveis para estas aplicações de remoagem, este trabalho estudou moinhos de
carga agitada, com foco em moinhos verticais. O presente trabalho apresenta e
discute os resultados de amostragens em escala industrial com o moinho vertical em
quatro usinas em operação no Brasil. Foi desenvolvido também um novo ensaio em
escala laboratorial para simular o consumo de energia e a distribuição
granulométrica dos moinhos verticais, que se mostrou válido para a aplicação
estudada.
PALAVRAS-CHAVE: cominuição, remoagem, moinho vertical.

8
ABSTRACT
Energy efficiency is extremely important in secondary grinding (regrinding) as

specific consumption are greater than obtained in primary grinding. Moreover, finer
grinding sizes are a trend in new grinding circuits therefore increasing the energy
consumption, as well as respective capital and operating costs. In Brazil regrinding
sizes between 40 a 20 m are common in greenfield projects. As horizontal ball mills
show decreasing efficiency as grinding sizes are finer than 50 m, this work shows
regrinding equipment alternatives to ball mills focusing on vertical mills. A number of
survey campaigns were carried out on four industrial operations in which vertical mills
were installed in the respective regrind circuit. A new batch test was developed and
validated to predict the energy consumption and product size distribution associated
to vertical mills.
KEY-WORDS: comminution, regrind, vertical mill.

9
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 - Consumo de bens minerais nos EUA de 1900 a 1995........................... 31
Figura 2.2 – Evolução do preço da energia elétrica para consumidores industriais no

período de 2006 a 2030 ............................................................................................ 32
Figura 2.3 – Teor de alimentação de usinas de processamento de minérios de cobre

.................................................................................................................................. 35
Figura 2.4 - Aumento da resistência da partícula com a variação de tamanho da

mesma ...................................................................................................................... 45
Figura 2.5 - Comparação da eficiência energética para diferentes modos de quebra

.................................................................................................................................. 47
Figura 2.6 – Moinho tubular de bolas ........................................................................ 54
Figura 2.7 – Consumo de energia em diferentes estágios de moagem .................... 58
Figura 2.8 – Ilustração de um Vertimill® .................................................................... 61
Figura 2.9 - Circuito reverso fechado com ciclones................................................... 63
Figura 2.10 - Circuito fechado apenas com o classificador interno do moinho. Esta
opção é utilizada para a preparação de cal hidratada ............................................... 63
Figura 2.11 - Circuito fechado com ciclone com alimentação direta ......................... 63
Figura 2.12. Circuito aberto com descarga pela porção inferior. Esta opção é
recomendada para moagens muito finas, com produtos da ordem de 1 a 2 m e
requer uma tela para segurar a carga de bolas......................................................... 63
Figura 2.13 – Comparação do espectro de energia de impacto de um moinho tubular

de bolas (BM 13,5’) e um moinho vertical (VTM 1250) ............................................. 65
Figura 2.14 – Comparação do espectro de energia de abrasão de um moinho tubular

de bolas (BM 13,5’) e um moinho vertical (VTM 1250) ............................................. 66
Figura 2.15 - Procedimento utilizado para medição do grau de enchimento do

moinho vertical .......................................................................................................... 67
Figura 2.16 - Comparação do arranjo de uma instalação de moinho tubular de bolas

10
e moinho vertical para a mesma aplicação ............................................................... 68
Figura 2.17 - Zonas de moagem do moinho vertical ................................................. 69
Figura 2.18 - Comparação da liberação de magnetita em um moinho vertical e um

moinho tubular de bolas ............................................................................................ 71
Figura 2.19 – Potência instalada de Vertimills® no mundo, por ano de venda do

equipamento.............................................................................................................. 74
Figura 2.20 – Ilustração de um Isamill® com a câmara de moagem aberta para

manutenção............................................................................................................... 75
Figura 2.21 – Potência instalada de Isamill® no mundo, por ano de venda do

equipamento.............................................................................................................. 76
Figura 2.22 – Ilustração de um Pin Mill ..................................................................... 77
Figura 2.23 – Ilustração de um Stirred Media Detritor ............................................... 78
Figura 2.24 – Potência instalada do SMD® no mundo, por ano de venda do

equipamento, sem incluir as unidades fornecidas pela English China Clays
International, ECCI antes de 1998, por falta de referências ...................................... 79
Figura 2.25 – Moinho Deswik® .................................................................................. 80
Figura 2.26 - Ilustração do HIG mill® ......................................................................... 82
Figura 2.27 – Ilustração de um HiCom nutating Mill® ................................................ 83
Figura 2.28 – Ilustração do Vibra-mill ........................................................................ 84
Figura 2.29 – Ilustração do Palla Mill®....................................................................... 85
Figura 2.30 – Moinho planetário industrial ................................................................ 86
Figura 2.31 – Efeito dos corpos moedores na recuperação de um minério de cobre93
Figura 2.32 - Tamanho do produto da moagem em função da intensidade de

aplicação de energia ................................................................................................. 98
Figura 2.33 – Relação entre a energia fornecida e o produto da cominuição ......... 105
Figura 2.34 - Relação entre os resultados do Hardgrove, Moinho de carga agitada e

ensaio de Bond para alumina .................................................................................. 112
Figura 2.35 - Relação entre o WI operacional e a relação de redução na remoagem

11
de minérios de chumbo, zinco e cobre .................................................................... 118
Figura 2.36 - Ilustração da planta piloto do moinho vertical de 3kW da Metso ....... 120
Figura 2.37 - Sumário dos WI operacionais de moinhos verticais ........................... 121
Figura 2.38 - Comparação dos dados industriais (equipamento de 3000 L) e de

laboratório (equipamento de 4 L) do Isamill®........................................................... 122
Figura 2.39 - Ilustração de diferentes formas de se representar uma esfera

equivalente .............................................................................................................. 127
Figura 2.40 – Processo de peneiramento de um material com três dimensões

diferentes................................................................................................................. 131
Figura 2.41 – Processo de peneiramento de um material com três dimensões

diferentes................................................................................................................. 132
Figura 2.42 - Espalhamento da luz para partículas pequenas e grandes ............... 132
Figura 2.43 – Cicloclassificador............................................................................... 133
Figura 2.44 – Ilustração do equipamento Camsizer XT .......................................... 134
Figura 2.45 – Funcionamento do Sedigraph ........................................................... 135
Figura 2.46 – Comparação da distribuição granulométrica de uma amostra abaixo de

38 m utilizando-se 5 métodos diferentes ............................................................... 136
Figura 2.47 - Comparação do resultado de distribuição granulométrica por diferentes

métodos .................................................................................................................. 137
Figura 2.48 - Variação do tamanho médio de partícula e da área específica (BET e

Blaine) devido à moagem ........................................................................................ 142
Figura 2.49 – Amostrador para fluxos de polpa....................................................... 151
Figura 2.50 - Balanço de massa em um ciclone...................................................... 154
Figura 3.1 - Resultados de área superficial em relação ao P 80 determinado por

peneiramento .......................................................................................................... 169
Figura 4.1 - Fluxograma de processo da usina do Sossego ................................... 172
Figura 4.2 - Moinhos verticais da usina do Sossego ............................................... 174
Figura 4.3 - Caixa de descarga e classificação do produto do moinho Vertical do

12
Sossego .................................................................................................................. 174
Figura 4.4 - Bombas de alimentação do produto da etapa de remoagem (overflow

dos ciclones) a etapa de flotação cleaner ............................................................... 174
Figura 4.5 - Baterias de ciclone de classificação da carga circulante do moinho

vertical do Sossego ................................................................................................. 174
Figura 4.6 - Fluxograma do circuito de remoagem da planta 1 da Kinross ............. 176
Figura 4.7 - Fluxograma do circuito de remoagem da planta 2 da Kinross ............. 177
Figura 4.8 - Revestimento magnético ...................................................................... 178
Figura 4.9 - Comparação da função seleção do moinho tubular de bolas e do moinho

vertical ..................................................................................................................... 179
Figura 4.10 – Circuito de remoagem da Mineração Caraíba ................................... 180
Figura 4.11 – Circuito de remoagem da Mineração Caraíba modificado no final de

2012 para operar em circuito fechado ..................................................................... 181
Figura 4.12 - Vista do moinho vertical da Mineração Caraíba ................................. 182
Figura 4.13 - Vista do moinho vertical da Mineração Caraíba, na qual se vê a caixa

de recirculação (à direita) e a alimentação na base do moinho (à esquerda) ......... 182
Figura 4.14 - Detalhe da descarga do moinho vertical da Caraíba na caixa de

classificação interna ................................................................................................ 182
Figura 4.15 - Vista do moinho vertical da Mineração Caraíba (à direita) e da caixa de

classificação interna (à esquerda) ........................................................................... 182
Figura 4.16 - Fluxograma da planta de beneficiamento da Mineração Chapada .... 184
Figura 4.17 - Vista do moinho vertical da Mineração Maracá ................................. 185
Figura 4.18 - Detalhe da alimentação nova do moinho vertical, realizada pela porção
superior do equipamento ......................................................................................... 185
Figura 4.19 - Fluxograma da usina 2 da Samarco .................................................. 188
Figura 4.20 - Vista do moinho vertical da Samarco ................................................. 189
Figura 4.21 - Tubulação de alimentação do moinho vertical da Samarco ............... 189
Figura 4.22 - Sistema utilizado para medição do grau de enchimento do moinho

13
vertical da Samarco................................................................................................. 189
Figura 4.23 - Descarga do moinho vertical (à esquerda) ........................................ 189
Figura 4.24 - Vista da bomba de alimentação do moinho vertical da Samarco ....... 190
Figura 4.25 - Circuito de remoagem da Samarco, com o Vertimill em primeiro plano e

o moinho tubular de bolas ao fundo. ....................................................................... 190
Figura 4.26 - Fluxograma de processo da usina do Salobo .................................... 191
Figura 4.27 - Moinhos verticais da usina do Salobo, a esquerda. A direita, pode-se

ver a nova remoagem, da planta 2, em construção. ............................................... 193
Figura 4.28 - Moinhos verticais da usina do Salobo ................................................ 193
Figura 4.29 - Moinho vertical da etapa secundária de moagem de Cadia .............. 194
Figura 4.30 - Fluxograma de moagem de Cadia ..................................................... 195
Figura 4.31 – Pontos de amostragem na usina ....................................................... 197
Figura 4.32 – Amostrador utilizado para amostragem da ciclonagem ..................... 202
Figura 4.33 - Relação entre o consumo específico de energia e o P 80 do circuito de

remoagem ............................................................................................................... 206
Figura 4.34 - Variação da vazão de alimentação dos moinhos verticais ................. 206
Figura 4.35 - Comparação da granulometria de alimentação rougher e do

concentrado rougher ............................................................................................... 207
Figura 4.36 - Distribuição granulométrica da carga de bolas do moinho vertical .... 208
Figura 5.1 - Jarros utilizados para os ensaios ......................................................... 215
Figura 5.2 – Jarro com carga de corpos moedores e minério ................................. 215
Figura 5.3 – Detalhe do jarro com carga de corpos moedores e minério ................ 215
Figura 5.4 - Jarro na mesa de rolos ........................................................................ 215
Figura 5.5 - Resultados dos ensaios 1.3 e 1.10 em comparação ao ensaio padrão e
a amostragem industrial do Sossego ...................................................................... 227
Figura 5.6 - Resultados dos ensaios 1.8 em comparação ao ensaio padrão e a

amostragem industrial do Sossego ......................................................................... 228
14
Figura 5.7 - Resultados dos ensaios 1.6 e 1.9 em comparação ao ensaio padrão e a
Figura 5.8 - Resultados do ensaio 1.4 em comparação ao ensaio padrão e a

amostragem industrial do ........................................................................................ 229
Sossego .................................................................................................................. 229
Figura 5.9 - Resultados do ensaio 1.5 em comparação ao ensaio padrão e a

Figura 5.10 - Barras de erro associadas ao ensaio de jarro .................................... 233
Figura 5.11 - Resultados dos ensaios de jarro da amostra da usina do Sossego em

13 de dezembro de 2011 ........................................................................................ 234

14 de dezembro de 2011 ........................................................................................ 235

15 de dezembro de 2011 ........................................................................................ 235
Figura 5.14 - Resultados dos ensaios de jarro da amostra da usina da Caraíba de

agosto de 2012........................................................................................................ 236
Figura 5.15 - Resultados dos ensaios de jarro da amostra da usina da Mineração

Maracá de dezembro de 2012................................................................................. 237
Figura 5.16 - Resultados dos ensaios de jarro da amostra de alimentação nova da

flotação da usina do Sossego de dezembro de 2012 .............................................. 238
Figura 5.17 - Resultados de área superficial e D80 em função da energia específica

no ensaio de jarro em moinho de 8” x 10” com a amostra do Sossego de 13 de
dezembro de 2011 .................................................................................................. 240

dezembro de 2011 .................................................................................................. 240

dezembro de 2011 .................................................................................................. 241
15

dezembro de 2011 .................................................................................................. 241

no ensaio de jarro em moinho de 8” x 10” com a amostra da Caraíba de agosto de
2012 ........................................................................................................................ 242

no ensaio de jarro em moinho de 6” x 8” com a amostra da Caraíba de agosto de
2012 ........................................................................................................................ 242

no ensaio de jarro em moinho de 6” x 8” com a amostra da Chapada de dezembro
de 2012 ................................................................................................................... 243
Figura A.1 – Vazão de alimentação do SAG ........................................................... 269
Figura A.2 – Granulometria de alimentação da flotação rougher ............................ 269
Figura A.3 – Teor de cobre de alimentação da flotação rougher............................. 270
Figura A.4 – Corrente do moinho vertical 01 ........................................................... 270
Figura A.5 – Vazão de polpa do overflow da ciclonagem da remoagem ................. 271
Figura A.6 – Vazão de alimentação do SAG ........................................................... 272
Figura A.7 – Granulometria de alimentação da flotação rougher ............................ 272
Figura A.8 – Teor de cobre de alimentação da flotação rougher............................. 273
Figura A.9 – Corrente do moinho vertical 01 ........................................................... 273
Figura A.10 – Corrente do moinho vertical 02 ......................................................... 274
Figura A.11 – Vazão de polpa do overflow da ciclonagem da remoagem ............... 274
Figura A.12 – Vazão de alimentação do SAG ......................................................... 275
Figura A.13 – Teor de cobre de alimentação da flotação rougher........................... 275
Figura A.16 – Vazão de polpa do overflow da ciclonagem da remoagem ............... 276

16
Figura A.17 – Potência do moinho vertical .............................................................. 277
Figura A.18 – Vazão de alimentação da ciclonagem da remoagem ....................... 277
Figura A.19 – Vazão da bomba de underflow do espessador da flotação .............. 278
Figura A.20 – Vazão de alimentação da moagem primária ..................................... 279
Figura A.21 – Teor de alimentação, concentrado e rejeito da flotação ................... 280
Figura A.22 – Granulometria de alimentação da flotação ...................................... 281
Figura A.23 – Corrente do moinho vertical - linha azul escura ................................ 281
Figura A.24 – Pressão de alimentação da ciclonagem da remoagem – linha amarela

................................................................................................................................ 282
17
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 – Gasto de energia elétrica para a cominuição por bem mineral ............ 33
Tabela 2.2 – Granulometria de liberação de diversos projetos de minério de cobre no

Brasil ......................................................................................................................... 35
Tabela 2.3 – Etapas de moagem .............................................................................. 36
Tabela 2.4 - Definições dos mecanismos de cominuição que levam à fratura de uma
partícula .................................................................................................................... 39
Tabela 2.5 – Nomenclatura dos moinhos existentes para a moagem fina e ultrafina49
Tabela 2.6 - Classificação dos moinhos .................................................................... 50
Tabela 2.7 - Algumas aplicações de remoagem ao redor do mundo que utilizam

moinhos tubulares de bolas....................................................................................... 57
Tabela 2.8 - Vertimill® em operação ou em usinas que se encontram em construção

no Brasil .................................................................................................................... 72
Tabela 2.9 - Tamanhos e potências dos Vertimills® .................................................. 73
Tabela 2.10 - Tamanho e potências do Isamill® ........................................................ 76
Tabela 2.11 - Tamanhos e potências dos SMD®....................................................... 79
Tabela 2.12 - Tamanhos e potências dos HIG Mills® ................................................ 81
Tabela 2.13 - Modelos disponíveis do Palla Mill® ...................................................... 86
Tabela 2.14 - Modelos de moinhos planetários industriais ........................................ 87
Tabela 2.15 – Relação entre o tamanho dos corpos moedores e o número de bolas
por unidade de massa ............................................................................................... 88
Tabela 2.16 – Comparação da intensidade de energia de diversos equipamentos de

moagem .................................................................................................................... 90
Tabela 2.17 – Corpos moedores disponíveis para moinhos de carga agitada .......... 92
Tabela 2.18 – Efeitos da utilização de corpos moedores de aço na flotação ............ 92
Tabela 2.19 – Porcentagem de sólidos em relação ao volume de polpa considerando

18
um sólido com densidade de 3,6 t/m3 ....................................................................... 96
Tabela 2.20 – Distribuição dos diâmetros das bolas da carga moedora para o ensaio
de WI. ...................................................................................................................... 102
Tabela 2.21 – Distribuição dos diâmetros das bolas da carga moedora do ensaio de
WI ............................................................................................................................ 102
Tabela 2.22 – Classificação dos valores de work index .......................................... 102
Tabela 2.23 - Ilustração das etapas de cominuição com a energia consumida neste
estágios usando as equaçõs de Rittinger, Bond e Kick ........................................... 104
Tabela 2.24 – Distribuição granulométrica da carga de bolas do ensaio padrão de

remoagem do ensaio desenvolvido por Donda ....................................................... 110
Tabela 2.25 – Distribuição granulométrica da carga de bolas do ensaio padrão de

remoagem desenvolvido por Donda ........................................................................ 111
Tabela 2.26 – Faixas de tamanho recomendadas para cada método de

determinação de tamanho de partículas ................................................................. 130
Tabela 2.27 – Comparação da distribuição granulométrica .................................... 137
Tabela 2.28 - Ordenadas normais (da distribuição normal) .................................... 148
Tabela 2.29 - Dados a serem registrados em amostragens de circuitos com moinhos

verticais ................................................................................................................... 149
Tabela 2.30 - Balanço de massa em um ciclone ..................................................... 155
Tabela 2.31 - Exemplo de cálculo de erro ponderado ............................................. 157
Tabela 2.32 – Erros assumidos para dados de granulometria ................................ 158
Tabela 2.33 - Critério de avaliação da qualidade de dados experimentais em função

do parâmetro SSQ .................................................................................................. 158
Tabela 3.1 – Métodos de determinação de distribuição granulométrica avaliadas . 160
Tabela 3.2 – Métodos de determinação de área superficial avaliadas .................... 161
Tabela 3.3 - Resumo dos resultados para avaliação da qualidade dos métodos de
distribuição de tamanhos ........................................................................................ 163
Tabela 3.4 - Resumo dos resultados para avaliação da qualidade do método

19
Cyclosizer ................................................................................................................ 163
Tabela 3.5 - Comparação do tamanho determinado por diferentes técnicas para

amostras finas ......................................................................................................... 165
Tabela 3.6 - Comparação do tamanho determinado por diferentes técnicas para

amostras grossas .................................................................................................... 166
Tabela 3.7 - Resultados dos produtos compostos de peneiramento e difração, para

as amostras finas .................................................................................................... 167
Tabela 3.8 - Resultados dos produtos compostos de peneiramento e difração a

laser, para as amostras grossas ............................................................................. 168
Tabela 3.9 - Resultados de área superficial utilizando-se os diferentes métodos de

determinação........................................................................................................... 169
Tabela 4.1 - Potências dos moinhos e das bombas do circuito de remoagem do

Sossego .................................................................................................................. 175
Tabela 4.2 - Potências do moinho e bombas do circuito de remoagem da Mineração

Maracá .................................................................................................................... 186
Tabela 4.3 - Potências do moinho vertical e das bombas de alimentação das

ciclonagens da Samarco. ........................................................................................ 187
Tabela 4.4 - Potências dos moinhos e bombas do circuito de remoagem do Salobo

................................................................................................................................ 193
Tabela 4.5 - Dados de amostragens do circuito terciário de Cadia ......................... 195
Tabela 4.6 – Principais informações para a amostragem do circuito de moagem. . 198
Tabela 4.7 – Cálculo das massas mínimas utilizando a fórmula de Pierre Gy. ....... 202
Tabela 4.8 - Resultados das amostragens realizadas na Usina do Sossego .......... 205
Tabela 4.9 - Resultados de amostragem do circuito de remoagem da Kinross ...... 209
Tabela 4.10 - Resultados de amostragem no circuito de remoagem da Caraíba.... 210
Tabela 4.11 - Amostragens realizadas na Mineração Maracá ................................ 211
Tabela 5.1 - Condições utilizadas na primeira etapa de ensaios de jarro ............... 218
Tabela 5.2 - Condições utilizadas na segunda etapa de ensaios de jarro .............. 223
20
Tabela 5.3 - Condições utilizadas na terceira etapa de ensaios de jarro ................ 225
Tabela 5.4 - Resultados do ensaio de jarro 1.3 ....................................................... 226
Tabela 5.5 - Erros associados ao cálculo da energia no ensaio de 5 minutos ........ 231
Tabela 5.6 - Erros associados ao cálculo da energia no ensaio de 10 minutos ...... 231
Tabela 5.10 - Erros associados à determinação do tamanho do produto para os

ensaios de 5 minutos .............................................................................................. 232

ensaios de 10 minutos ............................................................................................ 232



Tabela A.1 – Resultados dos ensaios de jarro ........................................................ 265

21
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
D80 – Diâmetro no qual passam 80% das partículas de uma dada distribuição
granulométrica
DEM – Discret elemento method
EUA – Estados Unidos da América
F80 - Diâmetro no qual passam 80% das partículas de uma dada distribuição
granulométrica do fluxo de alimentação de um circuito de cominuição ou moinho
P80 - Diâmetro no qual passam 80% das partículas de uma dada distribuição
granulométrica do fluxo de produto de um circuito de cominuição ou moinho
SAB-C - Circuito composto por moinho de semi-autógeno, britador de pebbles e

moinho tubular de carga cadente de bolas.
22
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 26
1.1. OBJETIVOS E RELEVÂNCIA ......................................................................... 27
1.2. ESTRUTURA DA TESE ............................................................................... 28
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................. 30
2.1. CONSUMO DE ENERGIA NO SETOR MINERAL ......................................... 30
2.2. DEFINIÇÃO DE REMOAGEM, MOAGEM FINA E ULTRAFINA .................... 36
2.3. FUNDAMENTOS DE COMINUIÇÃO .............................................................. 37
2.4. OPÇÕES DE EQUIPAMENTOS ..................................................................... 48
2.4.1. Moinhos tubulares de carga cadente de bolas ......................................... 53
2.4.2. Moinho com carga agitada por impelidores .............................................. 58
2.4.3. Moinhos centrífugos ................................................................................. 82
2.4.4. Outros tipos de moinhos .......................................................................... 83
2.5. FATORES QUE INFLUENCIAM A MOAGEM FINA EM MOINHOS DE

CARGA AGITADA POR IMPELIDORES (OU A REMOAGEM EM MOINHOS
VERTICAIS)........................................................................................................... 87
2.5.1. Tamanho dos corpos moedores ............................................................... 88
2.5.2. Velocidade de agitação ............................................................................ 89
2.5.3. Material e formato do corpo moedor ........................................................ 91
2.5.4. Enchimento do moinho............................................................................. 94
2.5.5. Densidade da polpa ................................................................................. 95
2.5.6. Vazão de alimentação .............................................................................. 96
2.5.7. Tipo de minério......................................................................................... 97
2.5.8. Efeito das diferentes variáveis em conjunto ............................................. 97
2.6. MÉTODOS DE DETERMINAÇÃO DO CONSUMO ESPECÍFICO DE

23
ENERGIA E DISTRIBUIÇÃO DO PRODUTO PARA MOAGEM E REMOAGEM .. 98
2.6.1. Métodos simplificados de estimação do consumo específico de energia -

WI..................................................................................................................... 106
2.6.2. Uso da abordagem energética para dimensionamento de moinhos

verticais ............................................................................................................ 113
2.7. MODELOS MATEMÁTICOS PARA MOINHOS VERTICAIS DE CARGA

AGITADA POR IMPELIDORES ........................................................................... 123
2.8. DETERMINAÇÃO DE CARACTERÍSTICAS DE TAMANHO E SUPERFÍCIE

DAS PARTÍCULAS .............................................................................................. 125
2.8.1. Distribuição de tamanhos de partículas ................................................. 126
2.8.2. Área específica....................................................................................... 138
2.8.3. Peso específico ...................................................................................... 142
2.9. AMOSTRAGEM ............................................................................................ 143
2.9.1. Tamanho da amostra ............................................................................. 146
2.9.2. Planejamento da amostragem ............................................................... 148
2.9.3. Equipamentos e recursos necessários................................................... 149
2.9.4. Análise da amostra................................................................................. 151
2.10. BALANÇO DE MASSAS ............................................................................. 152
2.10.1. Análise inicial dos dados ...................................................................... 153
2.10.2. Ajuste dos dados .................................................................................. 155
3. ESCOLHA DO MÉTODO DE AVALIAÇÃO DA DISTRIBUIÇÃO

GRANULOMÉTRICA E ÁREA SUPERFICIAL ........................................................ 160
3.1. MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................................ 160
3.2. RESULTADOS E DISCUSSÃO .................................................................... 162
3.2.1. Resultados da avaliação da qualidade das medidas dos métodos de

distribuição granulométrica .............................................................................. 162
3.2.2. Resultados da comparação dos tamanhos medidos entre os diferentes

métodos de determinação de distribuição granulométrica ............................... 165
24
3.2.3. Resultados da comparação entre os métodos de determinação de área

superficial ......................................................................................................... 168
4. AMOSTRAGENS EM CIRCUITOS INDUSTRIAIS .............................................. 171
4.1. DESCRIÇÃO DOS FLUXOGRAMAS DAS ETAPAS DE REMOAGEM DAS

USINAS ESTUDADAS......................................................................................... 171
4.1.1. Usina do Sossego .................................................................................. 171
4.1.2. Usina da Kinross em Paracatu ............................................................... 175
4.1.3. Usina da Mineração Caraíba .................................................................. 179
4.1.4. Usina da Mineração Maracá .................................................................. 182
4.1.5. Usina da Samarco Mineração ................................................................ 186
4.1.6. Usina do Salobo ..................................................................................... 190
4.1.7. Usina da Cadia ....................................................................................... 193
4.3. RESULTADOS E DISCUSSÃO .................................................................... 203
4.3.1. Usina do Sossego .................................................................................. 204
4.3.2. Usina da Kinross em Paracatu ............................................................... 209
4.3.3. Usina da Mineração Caraíba .................................................................. 209
4.3.4. Usina da Mineração Maracá .................................................................. 211
4.3.5. Comparação dos resultados das quatro usinas amostradas .................. 212
5. DESENVOLVIMENTO DE ENSAIO LABORATORIAL PARA

DIMENSIONAMENTO DE MOINHOS VERTICAIS ................................................. 214
5.2. RESULTADOS ............................................................................................. 226
5.2.1. Ensaios de jarro ..................................................................................... 226
5.2.2. Verificação da aplicação do modelo energético ..................................... 239
6. CONCLUSÕES ................................................................................................... 244
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................ 248

25
APÊNDICES............................................................................................................ 265
Apêndice 1 – Resultados dos ensaios de jarro .................................................... 265
ANEXO .................................................................................................................... 269
Anexo 1 – Condições operacionais da usina do sossego na amostragem do dia 13

de dezembro de 2011 .......................................................................................... 269

de dezembro de 2011 .......................................................................................... 272

de dezembro de 2011 .......................................................................................... 275
Anexo 4 – Condições operacionais da usina da Kinross na amostragem do dia 09

de janeiro de 2012 ............................................................................................... 277
Anexo 5 – Condições operacionais da usina da Caraíba na amostragem do dia 15

de agosto de 2012 ............................................................................................... 279
Anexo 6 – Condições operacionais da usina da Mineração Maracá na amostragem

do dia 7 de dezembro de 2012 ............................................................................ 282
26
1. INTRODUÇÃO
No Brasil, tem-se observado, nas últimas décadas, uma significativa demanda

por moagem cada vez mais fina, a fim de se conseguir as liberações minerais
necessárias para as etapas de concentração e metalurgia. Quanto mais fina a
granulometria requerida, maior é o gasto de energia nas etapas de moagem. Tendo
em vista o impacto significativo dos custos de energia sobre o custo total de
operação do beneficiamento mineral, que pode chegar ou mesmo ultrapassar 50%
do custo total, a correta escolha, assim como a aplicação do circuito de moagem a
ser utilizado, é de fundamental importância na viabilização de um empreendimento
mineiro. Além disso, o tipo de tecnologia usada para a cominuição pode apresentar
impactos significativos nas etapas subsequentes de concentração mineral, o que
reforça a importância da escolha adequada destes equipamentos.
Para minimizar o impacto no consumo de energia, cada vez mais necessária

para as moagens mais finas, diversos equipamentos têm sido desenvolvidos, nos
últimos anos, visando a remoagem e a cominuição fina e ultrafina de minérios, como
os moinhos de carga agitada por impelidor. Dentro deste universo, os moinhos que
têm demonstrado maior aplicação em circuitos de moagem de minerais metálicos a
úmido são os chamados comercialmente de Vertimill® e Isamill®. O primeiro é um
moinho vertical de carga agitada por impelidor que trabalha com baixa velocidade de
rotação, o qual será denominado neste trabalho de moinho vertical 1. O segundo é
um moinho horizontal cujo impelidor opera em alta rotação.
Observa-se, no entanto, pouca disponibilidade de informação na literatura

sobre estes equipamentos, tendo em vista que cada tecnologia de remoagem e
moagem fina ou ultrafina costuma ser desenvolvida por um centro de pesquisa ou
empresa em particular, sendo tecnologias proprietárias, verdadeiras “caixas-pretas”.
O setor mineral carece de estudos comparativos e detalhados destes, que ilustrem
quais equipamentos são mais eficientes para cada aplicação de remoagem ou
moagem fina e ultrafina. O trabalho realizado pelo Conselho de Pesquisas dos EUA
1
Cabe destacar aqui que o termo moinho vertical também é utilizado em outras indústrias para
equipamentos diferentes, como os moinhos do tipo Loesch.
27
(COMITTEE, 2002) afirma que as tecnologias disponíveis para moagem abaixo de

52 m ainda são ineficientes e limitadas, apesar de avanços obtidos com os
moinhos de carga agitada por impelidor. O mesmo trabalho aponta que muitos
ganhos ainda podem vir a ser obtidos nessa área, reduzindo o consumo específico
de energia. Diversos autores também avaliam que a tecnologia de moagem em
moinhos de carga agitada por impelidores será de fundamental importância para
minimizar o consumo de energia de moagem (DANIEL, 2011; MARSDEN, 2009;
NAPIER-MUNN, 2012; NORGATE; JAHANSHARI, 2011, RULE; NEVILLE, 2012;
VALERY JUNIOR; JANKOVIC, 2002).
Em muitos casos, faltam também provas piloto e industriais que gerem

confiança para que o setor industrial passe a usar essas tecnologias, principalmente
no Brasil. Além disso, o método utilizado pode impactar de forma significativa os
estágios subsequentes de concentração. Em muitos casos, também não existe um
método claro para dimensionamento e seleção desses equipamentos, ficando tal
tarefa exclusivamente a cargo dos fabricantes, que possuem ensaios cujos
procedimentos e fatores utilizados não são divulgados, ou são divulgados apenas
parcialmente.
1.1. OBJETIVOS E RELEVÂNCIA
O objetivo deste estudo é avaliar a tecnologia de moinhos verticais com carga

agitada por impelidores de baixa velocidade, especialmente os moinhos em
operação no Brasil, chamados comercialmente de Vertimill®, para a remoagem de
minérios de ferro, cobre e ouro, todas a úmido. Pretende-se avaliar a eficiência
energética de tais equipamentos, comparar as mesmas com os valores previstos em
projeto, assim como propor um ensaio laboratorial, em moinho de jarro, como base
para o dimensionamento, simulação e avaliação das características dos produtos
dos mesmos. Partindo-se do enfoque energético, serão comparados os modelos
existentes de Rittinger, Bond, Kick e Charles aos resultados obtidos, de forma a se
investigar qual a relação que melhor representa o consumo energético dos moinhos
verticais.
Para se atingir os objetivos propostos, este trabalho foi dividido em duas

28
etapas:
Em uma primeira etapa, foram avaliadas todas as usinas em operação no

Brasil com moinhos verticais, de forma a avaliar o desempenho industrial destes
equipamentos, tanto em termos de processo, como de operação e manutenção.
Em uma segunda etapa foi desenvolvido um ensaio em moinho de jarro em

escala laboratorial, visando estimar o consumo energético dos equipamentos
industriais e, desta forma, servir de base para o dimensionamento e equipamentos
industriais conforme a aplicação selecionada.
1.2. ESTRUTURA DA TESE
Esta tese esta dividida em 4 capítulos, além da introdução e conclusão,

conforme listado a seguir.
Capítulo 2 – revisão bibliográfica: é apresentada a importância da questão

energética na remoagem de minérios, a definição de remoagem, são apresentados
os principais equipamentos e circuitos utilizados para a remoagem a úmido de
minérios, incluindo suas principais variáveis operacionais e os métodos utilizados
para o dimensionamento e otimização destes circuitos. São apresentadas também
as principais técnicas utilizadas na amostragem e caracterização das amostras
tomadas nos circuitos de remoagem estudados.
Capítulo 3 – escolha dos métodos de avaliação da distribuição granulométrica

e área superficial: é feito um estudo abrangente e comparativo das diferentes
técnicas disponíveis, visando a determinação das técnicas mais adequadas a serem
utilizadas neste trabalho.
Capítulo 4 – amostragens em circuitos industriais: são descritos todos os

circuitos com moinhos verticais em operação no Brasil e apresentados os resultados
de amostragens realizadas em circuitos selecionados.
Capítulo 5 – desenvolvimento do ensaio laboratorial para o dimensionamento

de moinhos verticais: apresenta os resultados do ensaio laboratorial desenvolvido
para estimar o consumo de energia e a distribuição granulométrica dos produtos dos
circuitos industriais de remoagem em moinhos verticais, bem como para servir de
29
base ao dimensionamento de equipamentos industriais.

30
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Este capítulo visa apresentar a importância da questão energética na

remoagem de minérios, a definição de remoagem utilizada neste trabalho, os
principais equipamentos e circuitos utilizados para a remoagem a úmido de minérios,
incluindo suas principais variáveis operacionais e os métodos utilizados para o
dimensionamento e otimização destes circuitos. São apresentadas também as
principais técnicas utilizadas na amostragem e a caracterização das amostras
tomadas nos circuitos de remoagem estudados, em função da importância destes
itens para o escopo deste trabalho.
2.1. CONSUMO DE ENERGIA NO SETOR MINERAL
Desde o início da Revolução Industrial, no século XVIII, a demanda por

recursos naturais tem sido cada vez maior, em função de mudanças nos campos
econômico, técnico, social e intelectual, que foram rápidas e de longo efeito,
transformando economias agrícolas nas modernas sociedades industrializadas2.
Atualmente, no século XXI, continua crescente a demanda humana por recursos
naturais, o que causa preocupação, principalmente em relação aos recursos não
renováveis (BERGERMAN, 2003). Apenas no século XX, a população mundial
passou de 2 para 6,5 bilhões de pessoas (SCLIAR, 2004), o que consequentemente
multiplicou a extração e o consumo de bens minerais, como ilustrado na Figura 2.1
para o caso dos EUA.
2
Verbete “Revolução Industrial” do Dicionário de Ciências Sociais. Rio de Janeiro: Fundação
Getúlio Vargas, 1986. 1 ed. p. 1077.
31
Figura 2.1 - Consumo de bens minerais nos EUA de 1900 a 1995
Fonte: USGS (2002) apud Scliar (2004)
Esta pressão sobre o meio ambiente se traduz, em grande parte, no aumento

das emissões para a atmosfera de gases que contribuem para o efeito estufa 3, em
função da necessidade de geração de energia, em grande parte proveniente da
queima de combustíveis fósseis. No ano de 2008, 86% da energia consumida no
mundo foi proveniente do petróleo, gás natural ou carvão (UNITED STATES, 2008),
sendo que esta proporção não apresenta sinais significativos de alterações até 2030
(UNITED STATES, 2009).
Além do impacto ambiental devido ao consumo de energia, as empresas

produtoras de bens minerais têm que arcar com custos cada vez mais altos de
energia em seus processos produtivos. A Figura 2.2 ilustra a tendência de aumento
do preço de energia elétrica nos próximos anos (UNITED STATES, 2009).
3
Efeito Estufa: Processo que ocorre quando uma parte da radiação solar refletida pela superfície
terrestre é absorvida por determinados gases presentes na atmosfera. Como conseqüência, o calor
fica retido, não sendo liberado ao espaço. O efeito estufa dentro de uma determinada faixa é de vital
importância pois, sem ele, a vida como a conhecemos não poderia existir. Acima de certos níveis de
acúmulo destes gases, provenientes da queima de combustíveis fósseis, significativos aumentos de
temperatura podem ocorrer. É o chamado efeito estufa. (Decifrando a terra. São Paulo: Oficina de
Textos, 2000. p. 510).
32
Figura 2.2 – Evolução do preço da energia elétrica para consumidores industriais no período de 2006
a 2030
Custo de energia - consumidores industriais (base dolar 2007)
Valor da energia (cUS$/kWh)
7.6
7.4
7.2
7.0
6.8
6.6
6.4
6.2
6.0
5.8
5.6
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
Ano
Fonte: United States (2009). Adaptado pelo autor.
No caso da mineração, a preocupação com a questão energética é de grande

importância, tendo em vista que o consumo de energia elétrica é intensivo por esta
indústria. A mineração está entre as indústrias com maior consumo específico de
energia nos EUA (UNITED STATES, 2010). Na Austrália, estatística semelhante
pode ser observada, na qual aproximadamente 7,5% da energia produzida no país é
consumida pela mineração (SCHULTZ; PETCHE, 2010).
Quando se fala em processos de cominuição4, a preocupação com o

consumo de energia se torna evidente, tendo em vista que estes processos são
responsáveis pela maior parte do consumo de energia no setor mineral (IMPACTS,
2010, HERBST; LO; FLINTOFF, 2003) e por parte significativa do consumo de
energia do mundo, totalizando aproximadamente 15 a 29 bilhões de kWh/ano,
conforme a estimativa de diferentes autores (FUERSTENAU; HAN, 2003; THE
NATIONAL, 2000). Apenas nos EUA, aproximadamente 1,5% de toda a energia
elétrica é consumida em processos de cominuição, incluindo a fabricação de corpos
moedores (NAPIER-MUNN et al., 1999). No mundo, este valor é de
4
A palavra cominuição vem do latim comminuere e significa “fazer menor”. Esta é uma atividade que
acompanha o homem desde sua pré-história, adequando os bens minerais retirados da natureza às
suas utilizações finais (Napier-Munn et al., 1999). No contexto da mineração, o termo cominuição
engloba as operações unitárias de britagem, moagem e classificação. Os processos de classificação
não são estritamente processos de redução de tamanhos, mas sim parte integral de qualquer circuito
de cominuição, contribuindo diretamente para o desempenho do circuito e eficiência energética.
33
aproximadamente 2% (FUERSTENAU; HAN, 2003). Dentro deste contexto, a

moagem de minérios de cobre e ferro, abundantes no Brasil, são as que mais
consomem energia, com um total de 6,9 bilhões de kWh (HERBST; LO; FLINTOFF,
2003). Apenas como comparação, o terceiro colocado da lista – a moagem do
minério de fosfato - consome “apenas” 1,3 bilhões de kWh. Tendo como base o ano
2000, Fuerstenau e Han (2003) elaboraram uma lista das principais commodities e
seus respectivos consumos de energia associados à sua moagem, conforme
ilustrado na Tabela 2.1. Os minérios de cobre e o ferro sozinhos representam 50%
do consumo total gasto com cominuição.
Tabela 2.1 – Gasto de energia elétrica para a cominuição por bem mineral
9
Posição Commodity Energia (10 kWh)
1 Minério de cobre 3,6
2 Minério de ferro 3,3
3 Minério de fosfato 1,3
4 Argila 0,5
5 Minério de titânio 0,3
Fonte: Fuerstenau e Han (2003). Adaptado pelo autor.
Segundo estudo de Napier-Munn et al. (1999), otimizações nesses processos

poderiam gerar uma economia equivalente a 15% do consumo de energia elétrica de
toda a Austrália. Um estudo elaborado pelo governo dos EUA mostra quais áreas da
cadeia produtiva da mineração podem gerar maiores ganhos em termos de redução
do consumo de energia elétrica (UNITED STATES, 2007). A área em que se
observa maior potencial de ganhos na mineração é a moagem, seguido pelo
transporte de materiais em caminhões. Nas demais áreas, os possíveis ganhos de
economia são pequenos se comparados à moagem e ao transporte de materiais.
Frente ao exposto, observa-se que a correta seleção, operação e otimização

de processos de cominuição é de fundamental importância para a viabilidade dos
projetos minerais, assim como para a minimização do impacto ambiental da
mineração, e vem sendo incentivada de forma oficial por entidades ligadas à
mineração ao redor do mundo (THE NATIONAL, 1998).
Os ganhos obtidos em processos industriais, inclusive os de cominuição,

podem ser ocasionados por (NAPIER-MUNN et al.,1999):
- mudanças fundamentais na tecnologia ou a introdução de novas técnicas

(revolução);
34
- melhorias incrementais na tecnologia, na sua aplicação e na prática operacional

(evolução).
Trabalhos recentes realizados pelo autor, na área de moagem primária,

mostram que ganhos de eficiência energética significativos, maiores que 30%,
podem ser obtidos com melhorias incrementais na tecnologia, sem a necessidade de
utilização de novos equipamentos (BERGERMAN et al. 2008; BERGERMAN, 2009;
BERGERMAN; DELBONI; NANKRAN, 2009; DELBONI et al. 2006). A utilização de
novas tecnologias também pode levar a ganhos significativos nesta área. Em
circuitos SAB-C5, adequações nos fluxogramas podem levar a ganhos da ordem de
10%, com a melhor distribuição de energia de moagem entre as etapas de britagem,
moagem SAG e moagem de bolas (BERGERMAN et al. 2008; BERGERMAN, 2009;
NANKRAN et al. 2007). Ganhos ainda mais significativos podem ser observados
com a implantação de circuitos de britagem secundária antes da moagem SAG
(BERGERMAN, 2009; DELBONI, 2009) Mudanças mais radicais na tecnologia,
como a substituição de circuitos SAB-C por circuitos com britagem secundária e
HPGR, podem gerar ganhos energéticos da ordem de 30% (PARKER et al., 2001).
Na área de remoagem, a preocupação com a eficiência energética também se

mostra de extrema importância. Em geral, os consumos específicos desta etapa são
superiores aos da etapa primária, apresentando um crescimento exponencial à
medida que a granulometria do produto diminui.
Além disso, observa-se uma tendência de afinamento das granulometrias de

moagem nos novos projetos, o que leva à maior necessidade de gastos nesta etapa,
tanto em termos de custos de implantação como de operação. A Tabela 2.2 ilustra a
evolução da granulometria de liberação observada em projetos de minério de cobre
no Brasil, nos quais podemos observar uma clara tendência de liberações cada vez
mais finas.
5
Circuito composto por moinho de semi-autógeno, britador de pebbles e moinho tubular de carga
cadente de bolas. Maiores referências podem ser obtidas em Bergerman, 2009.
35
Tabela 2.2 – Granulometria de liberação de diversos projetos de minério de cobre no Brasil

Início da Granulometria de moagem
Projeto Referência
operação do concentrado
Camaquã 1942 212 m Ferran (2007)
1978
70% abaixo de 106 m Sampaio; Carvalho e
Andrade (2001)
Caraíba 2008
(implantação 6
remoagem) 80% abaixo de 53 – 44 m Simões (2012)
Sossego 2004 80% abaixo de 44 m Rosa; Rodrigues (2009)
7
Chapada 2007 80% abaixo de 44 m Daher (2012)
Salobo 2012 80% abaixo de 21 a 23 m Godoy et al. (2010)
Hidrometalurgia de
concentrados Projetos futuros 80% abaixo de 24 m Andrade (2006)
sulfetados de cobre
No mundo, a tendência observada é a mesma, tendo em vista que os teores

das usinas de beneficiamento em operação são cada vez menores, como ilustrado
na Figura 2.3 para minérios de cobre.
Figura 2.3 – Teor de alimentação de usinas de processamento de minérios de cobre

Teor de cobre (%)
Ano
Fonte: Batterham e Elvish (2009) apud Bearman (2013). Adaptado pelo autor.
Devido a esta queda observada nos teores de alimentação das usinas de

metais e à necessidade de moagem cada vez mais fina para liberação dos minerais
de interesse, a indústria mineral tem aumentado a sua demanda por energia, ao
contrário do observado em outras indústrias (RULE; NEVILLE, 2012).
6
SIMÕES, A. Informações Vertimill. [comunicação pessoal] Reunião realizada em 15 de ago.2012.
7
DAHER, D. Informações Vertimill. [comunicação pessoal] Mensagem recebida por:
<mbergerman@usp.br> em 09 de jan.2012.
36
2.2. DEFINIÇÃO DE REMOAGEM, MOAGEM FINA E ULTRAFINA
Segundo Jankovic (2003), a definição de remoagem, moagem fina ou ultrafina

varia de indústria para indústria. Na área de tintas, por exemplo, partículas abaixo de
1 m são consideradas finas. Já na área de processamento mineral, o autor define
partículas finas como aquelas que apresentam dificuldades de separação em
processos de concentração. Dependendo do processo de físico separação
(densitário, magnético, flotação, etc) ou mesmo de extração (lixiviação, etc), a
definição de partículas finas varia de 1 a 10 m. O autor identifica, na área de
processamento mineral, quatro estágios de moagem, conforme a granulometria do
produto da etapa. A Tabela 2.3 ilustra essas etapas.
Tabela 2.3 – Etapas de moagem

Etapa Produto
Convencional Até 80% passante em 75 m
Remoagem Entre 75 e 30 m
Moagem fina Entre 30 e 10 m
Moagem ultrafina Abaixo de 10 m
Fonte: Jankovic (2003)
Ressalta-se que a classificação do tamanho que define partículas finas e

ultrafinas, mesmo na área de beneficiamento mineral, varia conforme o autor. Rubio
et al. (2007) classificam como partículas finas as compreendidas entre 37 e 5 m e
ultrafinas as partículas abaixo de 5 m. Wellenkamp (1999) considera moagem fina
abaixo de 100 m e ultrafina abaixo de 10 m. Napier-Munn (1999) classifica como
moagem fina entre 15 e 40 m e ultrafina abaixo de 15 m. Outros autores como
Duffy (1994), Gao; Holmes e Pease (2006), Gao e Holmes (2008), Hukki (1961),
Jimenez (1981), Orumwense e Forssberg (1992) e Partyka e Yan (2007) apresentam
classificações distintas para o que são partículas finas e ultrafinas e a consequente
moagem fina e ultrafina, mostrando assim o quão variadas são as classificações
destes termos. Lynch e Rowland (2005) afirmam que esta definição varia ao longo
do tempo e conforme o ramo da indústria. Há 50 anos, 20 m era considerado fino
na indústria de metais. Hoje, este valor é de 5 m. Lichter e Davey (2002) definem
37
moagem ultrafina abaixo de 15 m, ressaltando que não existe um padrão na

indústria para tal definição.
No presente estudo, foi empregada a terminologia sugerida por Jankovic

(2003), por ser mais ampla e nas frações denominadas finas e ultrafinas apresentar
valores similares aos já utilizados pelos autores brasileiros, além de incluir o termo
remoagem, que já faz parte da terminologia utilizada no Brasil. Ressalta-se que
assim como afirmado por Lynch e Rowland Junior (2005), tal nomenclatura é
dinâmica, podendo variar conforme a evolução das técnicas de concentração e
extração.
É importante destacar também que a indústria utiliza os termos moagem

primária, secundária e terciária. Em um circuito convencional, a moagem primária
seria a etapa da moagem de barras, a secundária a moagem de bolas e a terciária a
remoagem. Em um circuito SAB-C, a etapa primária seria a moagem semi-autógena,
a secundária a moagem de bolas e a terciária a remoagem. No entanto, mesmo esta
terminologia também possui variantes. Donda (2003), por exemplo, cita o termo
moagem secundária para a remoagem, porque se refere ao circuito da samarco, que
é muito particular. Desta forma, recomenda-se sempre atenção ao se usar ou citar
tais termos, explicitando a definição utilizada a fim de se evitar possíveis confusões.
2.3. FUNDAMENTOS DE COMINUIÇÃO
A cominuição é um processo no qual materiais particulados são reduzidos de

tamanho, seja por desmonte de rochas, britagem ou moagem, de forma a se
obterem produtos com tamanhos adequados aos processos subsequentes ou aos
usos finais (HERBST; LO; FLINTOFF, 2003).
Beraldo (1987, p. 12) afirma que:
Para que uma partícula seja fraturada, é necessário que seja submetida a
uma força que exceda sua resistência. A forma pela qual a partícula se
fratura depende de sua natureza e do modo como a força é aplicada.
Schonert (1991) ressalta que o desempenho de um moinho tubular de bolas
depende do fluxo de material pelo mesmo e da forma como a energia é aplicada ao
material a ser cominuído. A intensidade de energia aplicada, que pode ser
38
caracterizada pela energia aplicada ao material no volume ativo de moagem,

depende de uma série de parâmetros, como o movimento das bolas, a carga, o
tamanho das bolas e a quantidade de material capturada na área ativa de moagem.
Os mecanismos (ou formas de aplicação da energia) que levam à fratura de

uma determinada partícula são definidos por diversos autores de formas diferentes.
A Tabela 2.4 ilustra diferentes definições selecionadas na literatura específica.
39
Tabela 2.4 - Definições dos mecanismos de cominuição que levam à fratura de uma partícula
Autor Definição dos mecanismos de cominuição Ilustração dos mecanismos como proposto pelo autor
Pryor (1965) Define que a energia cinética de um moinho pode ser aplicada a carga por meio de:
- colisão entre partículas de minério;
- pressão a que fica submetida uma partícula presa entre duas bolas ou entre uma
bola e o minério;
- atrição ou abrasão da partícula entre duas bolas;
- impacto de uma bola caindo;
- transmissão de ondas de impacto geradas pela queda de bolas sobre a carga.
Tarján (1981) Afirma que uma partícula pode ser quebrada por:
- ficar presa ente duas superfícies;
- ser impactada contra uma superfície;
- sem a intervenção de nenhuma superfície.
Define os seguintes mecanismos de quebra de partículas, conforme ilustrado na figura

ao lado: Pressão (1), impacto (2 e 4), atrição (3), abrasão (5) e corte (6).
Fonte: Tarjan (1981)

40
Bond (1985) Afirma que a quebra se deve a mecanismos de impacto, compressão e abrasão ou
atrição.
Kelly e Spottswood Definem os mecanismos como abrasão (a), compressão (b) e impacto (c). Considera o
(1982) lascamento ou atrição um caso particular da compressão. Os autores ressaltam que
na prática, mais de um mecanismo pode ocorrer simultaneamente.
Abrasão
Compressão
Impacto
Fonte: Kelly e Spottswood (1982)
Beraldo (1987) Define os mecanismos como abrasão, compressão e impacto. A explicação do autor
para cada mecanismo é apresentada abaixo:
Abrasão: Ocorre quando a força é insuficiente para provocar uma fratura em toda a
partícula. Há a concentração local de esforços, que provoca o aparecimento de
pequenas fraturas, com o surgimento de uma distribuição granulométrica de partículas
finas ao lado da original, cujo diâmetro é pouco diminuído. Esse tipo de fratura pode
ser provocado por atrito entre as partículas ou de bolas com as partículas.
Compressão: Ocorre quando a força é aplicada de forma lenta e permite que, com o
aparecimento da fratura, o esforço seja aliviado. Assim, a força é pouco superior à
41
resistência da partícula. Desse tipo de fratura resultam poucos fragmentos de grande

diâmetro. Esse tipo de fratura ocorre em britadores de mandíbulas, giratórios, cônicos
e em moinhos quando as partículas são comprimidas entre dois ou mais corpos
moedores, ou partículas maiores.
Impacto: Ocorre quando a força é aplicada de forma rápida e em intensidade muito

superior à resistência da partícula, como acontece, por exemplo, com britadores de
impacto ou em moinhos, nas zonas de queda das bolas ou barras. Resulta dessa
fratura uma distribuição granulométrica de partículas finas.
Napier-Munn et al. Definem os mecanismos como: Atrição Abrasão

Impacto
(1999)
Abrasão: Trata-se de um fenômeno de superfície, que resulta quando duas partículas
se movem de forma paralela ao seu plano de contato. Pequenos pedaços de cada
partícula são quebrados ou se desprendem da superfície, deixando as partículas
originais em sua maior parte intactas.
Atrição: Resultam de condições similares as que causam a abrasão, com exceção de

que uma pequena partícula fica presa entre duas partículas maiores. A partícula
menor se quebra preferencialmente em relação às maiores.
Impacto: As partículas impactantes se movem de forma perpendicular ao plano de

contato. A quantidade de quebra gerada é diretamente relacionada à energia
específica que a partícula alvo recebe. Fonte: Napier-Munn et al. (1999)
42
Wellemkamp Define os mecanismos como:

(1999)
Pressão (a): As partículas situadas entre dois planos são comprimidas com
velocidades relativamente baixas. Como resultado, obtêm-se fragmentos pontiagudos.
Impacto (b): As partículas são comprimidas com maior velocidade.
Arraste (c): Forças de pressão são superpostas em sentido paralelo aos planos.
Devido a maior intensidade de abrasão nas extremidades, a partícula torna-se
arredondada.
Choque (d): Diferente das demais opções, o esforço ocorre apenas contra um plano. A
partícula colíde com um plano ou outras partículas.
Fonte: Wellemkamp (1999)
Hersbt; Lo; Flintoff Dividem os mecanismos de quebra em compressão (baixa velocidade) e impacto (alta
(2003) velocidade). Afirmam, ainda que a partícula pode ser quebrada por abrasão ou
lascamento/atrição.
Atrição
ou Abrasão
Lascamento
Fonte: Hersbt; Lo; Flintoff (2003)

43
Gupta; Yan (2006) Afirmam que os mecanismos que predominam na britagem são os de compressão e
impacto, enquanto na moagem os mecanismos de atrição são muito maiores.
Napier-Munn; Wills Afirmam que na britagem predominam os mecanismos de compressão ou impacto,

(2006) enquanto na moagem predominam os mecanismos de abrasão e impacto.
Distinguem os mecanismos de quebra (compressão ou britagem, impacto e atrição)

dos modos de fratura (compressão, tensão e cisalhamento). Quando uma partícula
irregular é quebrada por britagem ou compressão (a), os produtos se dividem em dois
grupos: partículas grosseiras resultantes de quebra por tensão e finos resultantes do
cisalhamento nos pontos de contato com o equipamento. No caso de quebra por Impacto ou compressão Atrição Abrasão
impacto, a falha tende a ser resultado da tensão (a). O produto costuma ser similar em
Fonte: Napier-Munn e Wills (2006)
termos de forma e distribuição granulométrica. No caso da quebra pelo mecanismo de
atrição (b), predomina a quebra por cisalhamento, gerando mais material fino. A
atrição ocorre principalmente pela interação partícula-partícula. A abrasão (c) ocorre
devido a forças atuando paralelamente à superfície da partícula.
Rhodes (2008) Define os mecanismos como:
Atrição: Quando a força é aplicada entre duas superfícies a baixa velocidade (0,1 a 10
m/s).
Impacto e impacto com atrição: Quando a força é aplicada por uma partícula única
sobre uma superfície ou sobre outra partícula, a altas velocidades (10 a 200 m/s).
Chaves (2009) Afirma que o que distingue os processos de britagem e moagem são a predominância,
na britagem, da compressão, impacto e cisalhamento, enquanto na moagem
predominam os mecanismos de abrasão.
44
Pelos dados apresentados acima, pode-se observar uma grande diversidade

quanto aos termos utilizados para classificar os mecanismos de cominuição de uma
partícula. Observa-se também que não é clara a distinção entre a forma como a
energia é aplicada a uma partícula e a forma como a partícula irá se quebrar frente a
esta energia aplicada. No presente trabalho, foram utilizados os termos impacto,
compressão e abrasão para definir a forma como a energia é aplicada sobre a
partícula, ou o mecanismo de quebra, como proposto por Kelly e Spottswood (1982).
Johnson (2006) afirma que o mecanismo de quebra existente nos moinhos de

carga agitada é de lascamento ou atrição. Napier-Munn et al. (1999) fazem
afirmação semelhante, descrevendo a quebra nos moinhos de carga agitada
principalmente por atrição, tendo em vista que não ocorre impacto significativo
devido à queda de corpos moedores na câmara de moagem.
Wellenkamp (1999) destaca a necessidade de mais energia para a moagem

fina de minérios, tendo em vista que estudos desenvolvidos por Weibull mostram
que em partículas maiores, a probabilidade de existência de falhas é maior. Ressalta
também que Schonert mostrou que em faixas granulométricas mais finas, uma
partícula consome mais energia elástica, do que em uma partícula mais grosseira, o
que irá demandar maior energia para sua cominuição. Hersbt; Lo e Flintoff (2003) e
Kelly e Spottswood (1982), baseados em estudos de Griffith (1921) apud Kelly e
Spottswood (1982) e Rumpf (1973) apud Kelly e Spottswood (1982) citam esses
pontos como importantes para explicar o maior consumo de energia para a
cominuição de partículas de tamanhos menores.
Schonert (1991) ressalta que as partículas finas precisam ser continuamente

submetidas a esforços, até acumular a energia suficiente para finalmente serem
quebradas. O autor ressalta que os moinhos de carga agitada são bons para
materiais finos, já que nestes casos são necessários corpos moedores de diâmetros
pequenos para causar o esforço necessário à cominuição, o que não pode ser
fornecido por moinhos tubulares de bolas.
Schonert (1990) cita quatro fatores que levam ao maior consumo de energia
para a remoagem:
1) A resistência da partícula aumenta muito com a diminuição do tamanho.

Logo, a intensidade dos esforços sobre esta partícula deve ser
45
aumentada;
2) Materiais frágeis passam a se deformar de forma plástica abaixo de certo
tamanho, que depende do material. Após esta transição, a quebra destes
materiais se torna mais difícil;
3) As forças de arraste do meio determinam de maneira mais intensa o
movimento das partículas conforme elas diminuem de tamanho. A carga
exercida sobre essas partículas causa sempre um contra fluxo na direção
oposta ao local em que a partícula se encontra, o que aumenta a
probabilidade das partículas escaparem do ponto de ação da moagem e
serem arrastadas para outro local;
4) As forças de adesão causam a aglomeração e recobrimento dos corpos
moedores. Esses fenômenos diminuem o efeito da ação de moagem sobre
as partículas.
O aumento da resistência conforme o tamanho das partículas é ilustrado na

Figura 2.4.
Figura 2.4 - Aumento da resistência da partícula com a variação de tamanho da mesma
Carbeto de Esferas de
boro vidro
Boro cristalino
Resistência da partícula (N/mm2)
Clinquer
Marmore
Cana de açucar
Quartzo
Calcário
Carvão
Tamanho da partícula (m)
Fonte: Schonert (1990). Adaptado pelo autor.

46
Um ponto importante para avaliação dos diferentes mecanismos de

cominuição é a possível adequação de um dado mecanismo a quebra de partículas
menores, como no caso da remoagem. Schonert (1990) afirma que a quebra por
compressão consumiu metade da energia da quebra em um moinho tubular de bolas
para se chegar ao mesmo produto. O autor cita duas características que os
equipamentos para a moagem fina devem possuir:
1. Níveis adequados de energia disponíveis para a cominuição das partículas;

2. Probabilidades altas de aplicação da energia a partículas a serem
cominuídas.
No caso dos moinhos de carga agitada, Schonert (1990) afirma que estes
fornecem ao minério a ser cominuído forças 65% maiores que os moinhos tubulares
de bolas. O tamanho menor dos corpos moedores também aumenta o número de
zonas ativas e colisão em um determinado volume do moinho e consequentemente
o contato entre corpos moedores e partículas.
Lo (2000) ilustra o resultado da aplicação de diferentes mecanismos e os

resultados sobre a cominuição, sendo testados a compressão de leito de partículas,
o drop weight (UFLC) e o moinho tubular de bolas. A compressão de leito de
partículas foi a que apresentou o melhor resultado em termos de energia aplicada e
fragmentação resultante. A Figura 2.5 ilustra esses resultados.
47
Figura 2.5 - Comparação da eficiência energética para diferentes modos de quebra
Compressão 1
Compressão
Eficiência energética (%)
UFLC plano 1
UFLC Bolas 1
UFLC plano 4
Moinho de bolas
UFLC Bolas 4
Tamanho da partícula m)

Fonte: Lo (2000). Adaptado pelo autor.
O mesmo autor realizou também ensaios comparativos entre o moinho tubular

de bolas, o ultrassom, o rolo de alta pressão e o moinho de carga agitada. A partir
destes resultados, o autor conclui que a utilização de ultrassom, do rolo de alta
pressão e do moinho de carga agitada são os que apresentam melhor potencial em
termos de redução do consumo de energia para operações de moagem. O moinho
de carga agitada mostrou resultados melhores que o de bolas abaixo de 100 m. O
ultrassom mostrou resultados ainda melhores.
Fuerstenau e Vazquez-Favela (1997) também mostram conclusões

semelhantes, com menores consumos de energia na quebra por compressão de
partícula em comparação aos moinhos tubulares de bolas.
Wellenkamp (1999) também afirma que o transporte interno do material no

moinho é muito importante, já que a moagem ocorre apenas em certas partes do
moinho, definidas por este como zonas ativas de moagem. Ainda segundo este
autor, o transporte de partículas das zonas ativas torna-se mais difícil à medida que
se trabalha com partículas de menores diâmetros. Por isto, os equipamentos de
moagem fina e ultrafina devem ser otimizados em termos fluido mecânicos e serem
adequados para operações em alta velocidade. Essa influência é provavelmente
maior quando as partículas são muito finas, para as quais a influência da
viscosidade para o transporte das partículas passa a ter maior importância. Os
moinhos de carga agitada, por possuírem em sua maior parte bombas para o
48
controle da vazão que passa pelo moinho, favorecem o melhor fluxo das partículas
pela zona ativa de moagem.
Pode-se observar, portanto, que as operações de remoagem demandam

maior consumo específico de energia, devido às características das partículas a
serem quebradas – com menor número de falhas e com comportamento elástico - e
às dificuldades que os equipamentos enfrentam para operar em tais condições. Para
reduzir o consumo de energia elétrica nas operações de remoagem de minérios,
deve-se buscar equipamentos que forneçam uma grande quantidade de energia por
volume, assim como que apliquem esforços contínuos sobre as partículas. Além
disso, devem possuir dinâmica interna adequada de forma a maximizar a aplicação
de energia sobre as partículas e operem predominantemente com os mecanismos
de abrasão e compressão. Neste contexto, os moinhos de carga agitada mostram
grandes vantagens em relação aos moinhos tubulares de bolas tradicionalmente
utilizados para tais aplicações.
2.4. OPÇÕES DE EQUIPAMENTOS
Existem diversas alternativas de equipamentos que são utilizados para a

remoagem a úmido de minérios metálicos. Os principais equipamentos utilizados
industrialmente em usinas com grandes capacidades, como normalmente são as
usinas de beneficiamento de minérios de cobre, ferro e ouro, são os moinhos
tubulares de bolas e os moinhos verticais e horizontais de cargas agitadas por
impelidores, de alta ou baixa velocidade. Cabe destacar que a evolução tecnológica
resultou em uma grande gama de opções de moinhos e tecnologias para aplicações
em remoagem. Em alguns casos, esses equipamentos não possuem nomes
genéricos, sendo disponíveis apenas os nomes comerciais (LICHTER; DAVEY,
2006).
A forma de classificar estes moinhos varia de autor para autor. A classificação

pode levar em conta o tipo de equipamento utilizado, o uso ou não de corpos
moedores, se a moagem é realizada a seco ou a úmido, pela configuração mecânica
do equipamento, pelo tipo de mecanismo de quebra ou a forma como a energia é
aplicada sobre o minério (por exemplo, uso de impelidores ou carga cadente). Os
49
moinhos de carga agitada por impelidores ainda podem ser classificados segundo o
tipo de impelidor (discos, pinos, rosca, etc).
A classificação para moinhos para moagem fina e ultrafina sugerida por

Wellemkamp (1999) é ilustrada na Tabela 2.5.
Tabela 2.5 – Nomenclatura dos moinhos existentes para a moagem fina e ultrafina
Esforço
Moinho Granulometria* Ambiente
Pressão Arraste Impacto Choque
Moinhos com meio
moedor
a) Moinhos cilíndricos X X Fina Seco/úmido
b) Moinhos vibratórios X X Fina Seco/úmido
c) Moinhos planetários X X Ultrafina Seco/úmido
d) Moinhos de atrição ou de
X Ultrafina Úmido
fenda
Moinho de choque
1. Moinho com rotor
a) Moinhos universais X Fina Seco
b) Moinho de pinos X Ultrafina Seco
c) Moinhos de rotor X Ultrafina Seco
2. Moinho a jato
a) Oval X Ultrafina Seco
b) Espiral X Ultrafna Seco
c) Contra fluxo X Ultrafina Seco
Moinhos de rolos verticais X X Fina Seco
Moinhos de rolos de alta
X Fina Seco
pressão
* Conforme definição do autor, fina <100 m e ultrafina <10 m.
Fonte: Wellemkamp (1999)
Lichter e Davey (2002) classificam os moinhos para remoagem em moinhos

tubulares de bolas, moinhos de carga agitada por impelidores (chamados por
Wellemkamp de moinhos de atrição), centrifugal mills e jet mills, com maior
aplicação industrial dos dois primeiros. Lichter e Davey (2002) afirmam que o uso do
moinho tubular de bolas para remoagem é maior na indústria de minerais industriais
que, em geral, trabalha a seco e com corpos moedores de cerâmica. Para
remoagem a úmido de minérios, os autores ressaltam que a participação dos
moinhos tubulares de bolas têm declinado nos últimos anos, tendo em vista o
crescimento da utilização dos moinhos de carga agitada.
Lynch e Rowland Junior (2005) classificam os moinhos utilizados para

remoagem em:
- Moinhos tubulares de bolas: corpos moedores são usados para moagem a seco ou
a úmido;
50
- Moinhos com carga agitada por um impelidor: a carga de corpos moedores é

mantida em movimento por um impelidor, diferente dos moinhos tubulares nos quais
a carga é movimentada pelo cilindro que compõe corpo do moinho. O termo em
inglês para estes moinhos é stirred mil;
- Moinhos verticais com carga agitada por um impelidor de alta velocidade: similar ao
moinho de carga agitada por impelidor, com a diferença de que este movimenta a
carga em alta velocidade. Também chamado de peg mil;
- Moinhos horizontais com carga agitada por um impelidor: similar aos moinhos de
carga agitada por impelidor, mas montado na posição horizontal e com impelidor que
agita a carga em alta velocidade. Também chamados de disc mills;
- Colloid mills e pin mills: moinhos com impelidores que giram a altas velocidades,
com pequeno espaço entre as partes móveis e fixas, criando uma turbulência e
tensão intensa próxima ao pinos;
- Vibrating mills e nutating mills: chamados em português de moinhos planetários,

nos quais os corpos moedores, de pequenos diâmetros, são mantidos em
movimento muito rápido em um volume confinado pelo movimento da carcaça do
moinho em alta velocidade.
- Jet mills: reatores estacionários em que jatos de partículas são introduzidos a alta
velocidade, de forma que se colidam e se quebrem por impacto e abrasão.
Davey (2008) classifica os moinhos de carga agitada por impelidor de alta

velocidade (no caso, o Isamill® e Stirred Media Detritor®) em apenas uma classe,
sem a distinção da posição do impelidor, seja este horizontal como o primeiro ou
vertical como o segundo.
White (1985) apresenta uma classificação para os equipamentos de moagem

conforme descrito na Tabela 2.6.
Tabela 2.6 - Classificação dos moinhos

Mecanismo de quebra
Atrição Impacto Compressão
Moinhos
X X
tubulares
Impacto X
Rolos X
Fluid energy X X
Fonte: White (1985)
51
Beraldo (1987) classifica os moinhos em tubulares de barras, bolas,

multicâmaras, autógenos, de seixos e de rolos. O autor cita como aplicações mais
restritas os moinhos vibratórios (tipo Palla) e os moinhos de bolas centrífugos. Cabe
destacar que Chaves (2009) usa também o termo moinho de carga cadente para os
moinhos tubulares de bolas, tendo em vista o movimento da carga no interior dos
mesmos.
Rhodes (2008) classifica os equipamentos de moagem conforme o tipo de

mecanismo (britagem, impacto e britagem e impacto com atrição).
Kelly e Spottiswood (1982) classificam os moinhos que geram produtos

abaixo de 420 m, em autógenos, tubulares de bolas, multi-compartimentos, de
pebbles, vibratórios (tipo Palla®) e ring-roller mills. Napier-Munn e Wills (2006)
dividem os moinhos para remoagem em moinhos tubulares de bolas, autógenos,
vibratórios, centrífugos, de torre (tipo Vertimill®), de carga agitada (tipo Isamill®),
Stirred Media Detritors®, moinhos de rolos, moinhos de mesa e rolos e moinhos de
rolos pendulares.
Jankovic (1999) realizou um estudo focado em moinhos de carga agitada. O

autor divide estes equipamentos em horizontais de alta velocidade (agitador gira
acima de 1000 rpm, como o Isamill® e Drais®) e verticais de baixa velocidade (40 a
100 rpm como o Tower mill® ou Vertimill® e os moinhos da Union Process) e de
média velocidade (100 – 800 rpm, como o Sala Agitaded Mill® e o ANI Metprotech®).
Fuerstenau e Vazquez-Favela (1997) classificam os equipamentos de

cominuição pela maneira como ao minério é aplicada a energia para cominuição:
compressão lenta, impacto, abrasão, ou uma combinação destes.
Duffy (1994) classifica os equipamentos utilizados para moagem fina em com

ou sem corpos moedores. No primeiro grupo, ele inclui os moinhos de carga agitada,
vibratórios, centrífugos, os moinhos de carga cadente e os chamados nutating mills.
No segundo grupo, ele inclui os moinhos usados principalmente para moagem a
seco, como o Szego®, jet mill e roller mill.
Como se pode concluir pela leitura da literatura especializada, não existe um

consenso em relação à nomenclatura utilizada para classificar os tipos de moinhos.
52
Desta forma, no presente trabalho, sempre que possível, será detalhado ao máximo
o tipo de moinho citado, de forma a não gerar confusão. Como exemplo da possível
confusão, o moinho do fabricante Metso, chamado Vertimill®, pode ser classificado,
segundo diferentes autores, em moinho de torre, moinho vertical, moinho de carga
agitada, moinho de carga agitada por impelidor de baixa velocidade. No presente
trabalho, este equipamento foi classificado como moinho vertical de carga agitada
por impelidor de baixa velocidade. No entanto, de forma resumida, o mesmo foi
denominado de moinho vertical. O importante, neste ponto, é sempre se deixar claro
qual equipamento está sendo tratado, fornecendo a maior quantidade de
informações sobre o mesmo, ao menos nas partes introdutórias do texto, de forma a
se evitar possíveis confusões.
Quanto a seleção destes diferentes equipamentos, é importante destacar as

observações de Johnson (2006), que afirma que diferentes equipamentos podem
proporcionar, além de redução no consumo de energia, uma distribuição
granulométrica mais estreita e uma liberação seletiva, devido aos mecanismos
diferenciados de quebra, além de impactos sobre a superfície dos minerais, devido
ao fato de moinhos que usem corpos moedores inertes. O autor afirma que é preciso
atentar aos seguintes pontos na escolha de um equipamento:
1. Custo de capital;
2. Custo de instalação;
3. Custo de operação;
4. Custo de manutenção;
5. Disponibilidade.
Johnson (2006) recomenda que se avalie também:
1. Energia consumida na fabricação do equipamento e seus acessórios

(incluindo corpos moedores e classificação) e sua eficiência energética
durante a operação;
2. A liberação em dado tamanho;
3. Reduções de resistência do minério nos processos a jusante, devido, por
exemplo, ao microfraturamento provocado por prensas de rolos de alta
pressão;
4. Melhora das propriedades do minério para os processos a jusante;
53
Nos próximos itens é feita uma breve descrição dos principais equipamentos
utilizados para remoagem de minérios metálicos a úmido com aplicações industriais
identificados nesta pesquisa pelo autor8.
2.4.1. Moinhos tubulares de carga cadente de bolas
Os moinhos tubulares de carga cadente de bolas, também chamados de

moinhos tubulares de bolas, ou apenas moinhos de bolas, são os principais
equipamentos utilizados na moagem de minérios. Segundo Wellenkamp (1999),
estes moinhos podem processar material abaixo de 3 – 4 mm (moinhos de bolas) a
3 – 6 mm (moinhos de barras), gerando produtos com granulometria entre 5 e 100
m. A prática operacional demonstra que os valores sugeridos pelo autor podem
variar bastante, conforme as características do circuito de moagem e do minério.
A Figura 2.6 ilustra um moinho tubular de bolas.
8
Não foram citados equipamentos utilizados apenas para remoagem, moagem fina ou
ultrafina em escala laboratorial, como os moinhos de discos. Cabe destacar aqui que o foco do
trabalho são os moinhos verticais de carga agitada por impelidores. Os demais moinhos serão citados
apenas para ilustrar as alternativas mais utilizadas a este tipo de equipamento. Para o
aprofundamento das informações sobre outros moinhos, recomenda-se o trabalho de Ozer (2011),
que apresenta em detalhes os moinhos de rolos e o trabalho de Sanchez; Matsushida e Pons (198?),
que apresenta os moinhos para cimento. Duffy (1994) ilustra os moinhos que não utilizam corpos
moedores. Orumwense e Forssberg (1992) e Forssberg e Wang (2003) ilustram os equipamentos
disponíveis para moagem fina e ultrafina.
54
Figura 2.6 – Moinho tubular de bolas
Fonte: Napier-Munn et al. (1999)
O consumo energético de moinhos tubulares de bolas aumenta

significativamente para moagens abaixo de 75 m. Otimizações podem ser
implementadas aos moinhos tubulares, de forma a melhorar sua eficiência
energética, como a utilização de moinhos multicâmaras, nos quais os corpos
moedores podem ser ajustados ao tamanho do material ou com o uso de
classificadores (WELLENKAMP, 1999). De qualquer forma, estes moinhos tendem a
se tornar não econômicos para produtos menores que 30 m (JANKOVIC, 2003) ou
20 m, de acordo com Gao; Holmes e Pease (2006). Estes mesmos autores
afirmam que estas baixas eficiências para moagens mais finas resultam das baixas
velocidades máximas que podem ser obtidas nos moinhos tubulares, limitadas pela
velocidade crítica, acima da qual começa a ocorrer centrifugação, o que resulta em
uma baixa intensidade de energia aplicada à carga. Os autores afirmam ainda que
as limitações nos tamanhos mínimos dos corpos moedores utilizados impactam a
eficiência em aplicações de moagem mais fina, além dos mecanismos de quebra por
impacto e abrasão não serem os mais adequados para estas aplicações.
Wellenkamp (1999) defende que mesmo com cargas moedoras adequadas, não é
possível possibilitar energia suficiente para altas taxas de quebra de partículas finas,
sendo este o motivo destes equipamentos serem raras vezes empregados na
moagem ultrafina de minerais. Essa observação pode ser explicada pelo fato dos
moinhos tubulares operarem com tamanho de bolas mínimos de aproximadamente
55
10 a 15 mm. Sachweh (1997) afirma que corpos moedores maiores são necessários
nestes moinhos para garantir que energia suficiente seja transferida do moinho para
as bolas, que consequentemente farão o trabalho de moagem. Como consequência
do uso de bolas maiores, existem menos pontos de contato disponíveis entre os
corpos moedores, significando baixa frequência de colisões. Isto leva a uma relação
entre a partícula e a carga pouco adequada para aplicações de remoagem ou
moagens finas/ultrafinas (JANKOVIC, 1999).
Para os moinhos tubulares de bolas, Napier-Munn et al. (1999) consideram

que os processos de impacto e atrição são os principais mecanismos de quebra. O
impacto ocorre no pé da carga, em função da queda de bolas que são levantadas
pelo revestimento. No corpo da carga o movimento relativo das bolas promove a
quebra por atrição.
Alguns autores destacam a baixa eficiência de moagem de moinhos tubulares

de carga cadente. Pryor (1965) afirma que se considerarmos a energia efetivamente
aplicada à moagem que produziu um aumento de área superficial do produto da
moagem, a eficiência deste tipo de moinho ficará situada em torno de 0,3%.
Tromans (2008) usa ensaios de compressão que seriam considerados como os mais
eficientes e demonstra que a eficiência de cominuição em moinhos tubulares de
bolas para diferentes materiais varia de 3 a 26%.
Partyka e Yan (2007) afirmam que moinhos tubulares não são usados para
moagens mais finas devido:
- À velocidade de rotação deve ser menor que a velocidade crítica, o que limita a
potência consumida pelo moinho;
- Ao tamanho da zona inativa que aumenta na medida que o tamanho de bolas é

diminuído;
- A uma grande parte do moinho ter que ficar vazia para permitir que a carga se
movimente.
A principal razão, destacada pelos autores, deve-se à baixa eficiência

energética destes moinhos em aplicações de moagens mais finas.
Os autores defendem que, mesmo com otimizações, moagens abaixo de 25

m seriam inviáveis em moinhos tubulares de bolas. A Tabela 2.7 ilustra algumas
56
operações de remoagem que utilizam moinhos tubulares.

57
Tabela 2.7 - Algumas aplicações de remoagem ao redor do mundo que utilizam moinhos tubulares de bolas
Mina / Empresa Aplicação Dimensões do moinho Corpo moedor Outras informações
Diâmetro (m) Comprimento (m) Tipo Tamanho
(mm)
Pajingo Gold Mine, Newmont Ouro, 90 tph, 200 a
3,66 4,18 Alto Cr 25
(Partyka; Yan, 2007) 38 m
Germano Iron Ore
Ferro, 340 tph, 120
Concentrator, CVRD 5,18 10,36 Cylpebs alto Cr 20 – 22
a 32 m
(Partyka; Yan, 2007)
Savage River, Savage River
Ferro, 140 tph, 140
Mines 3,90 8,80 Alto Cr 25 - 70
a 43 m
(Partyka ; Yan, 2007)
Pena Colorada, Consorcio Alto Cr 30%
Ferro, 430 tph, 125 4 – 8 Milpebs e
Minero Benito Juarez 5,00 10,67 Millpeb e 70%
a 38 m 25 bolas
(Partyka; Yan, 2007) bolas
Beaconsfield, Allstate
Sulfeto, 2,5 tph a
exploration 1,83 2,44 Cylpebs 22x22
20 m
Trittn Copper, Tritton Copper
Cobre, 18 tph, 45 a
Ltd. 2,00 3,40 Bolas 25
30 m
Corpos
Brunswick Mining, Noranda Cobre, chumbo e
moedores de
Mining & Exploration zinco, 25 tph, 30 a 3,20 4,00 19
aço de ormato
(Partyka; Yan, 2007) 25 m
irregular
Porgera Gold Mine, Placer
Pirita, 80 a 130 tph,
Dome 3,05 4,27 Bolas 30
106 a 30 m
Mina Morro Agudo,
Companhia Mineira de Metais, Concentrado da
Votorantim flotação de 2,1 1,5 Bolas 38% de enchimento
(Possa; França;Cardoso, esfalerita, 11,8 t/h
2001)
20% de enchimento,
Ferbasa, Mina Ipueira
Minério de cromita 75% da velocidade
(Sampaio; Carvalho; Fonseca, 5 10 Bola 25 a 51
crítica
2001)
56 kW
58
Estes equipamentos possuem uma ampla faixa de tamanhos e capacidades

de produção. O fabricante Metso (2012a), por exemplo, produz moinhos tubulares
de bolas para remoagem com tamanhos de 1,52 m x 2,44 m com 56 kW até 7,92 m
x 12,5 m com 14.900 kW.
Frente às limitações expostas acima, a aplicação deste tipo de moinho para a

remoagem vem perdendo espaço nos últimos anos para novas tecnologias. Para
moagem a úmido, a aplicação de moinhos tubulares de bolas ainda encontra um
grande campo de aplicações para vazões altas e produtos mais grosseiros.
2.4.2. Moinho com carga agitada por impelidores
Nos últimos anos, a utilização de moinhos com carga agitada por impelidor
tem contribuído para a viabilidade de projetos que necessitem de moagens mais
finas (JANKOVIC, 2003). A Figura 2.7 ilustra o consumo energético dos moinhos de
carga agitada por impelidores em comparação aos moinhos tubulares de bolas nos
diferentes estágios de moagem.
Figura 2.7 – Consumo de energia em diferentes estágios de moagem
Moinho tubular de bolas

Moinho de carga agitada
Energia (kWh/t)
Moagem ultrafina
Moagem fina
Remoagem
Moagem convencional
Tamanho do produto - 80% passante (m)
Fonte: Jankovic (2003). Adaptado pelo autor.

59
Diferentemente dos moinhos tubulares, Napier-Munn et al. (1999) consideram

que, no caso dos moinhos de carga agitada, como não ocorre queda significativa de
corpos moedores, não existe quebra por impacto. O movimento gerado pelo
impelidor sobre a carga e o escorregamento / rolamento gerado pela própria carga
promove o ambiente para quebra por atrição.
Ao contrário dos moinhos tubulares de bolas, nos quais a rotação do corpo

cilíndrico imprime movimento aos corpos moedores, no caso dos moinhos agitados
por impelidores, a movimentação da carga é imposta por “agitadores” ou impelidores
internos ao corpo do moinho, enquanto a parte cilíndrica não se move. Por esse
motivo, esses equipamentos são chamados, neste estudo, de moinhos de carga
agitada por impelidores. Sachweh (2010) afirma que este tipo de tecnologia foi
criado como forma de se promover uma melhor transferência de energia do moinho
para a carga moedora. Shi et al. (2009) apresentam dados que ilustram reduções do
consumo de energia de 25 a 37% em moagens de laboratório comparando o moinho
tubular com o de carga agitada vertical de alta velocidade, para moagens com um
produto com D80 de 80 a 50 m. Para uma das tecnologias existentes no mercado, o
Isamill®, ensaios em escala laboratorial indicaram ganhos para moagens abaixo de
40 m.
Segundo Napier-Munn (1999) as primeiras versões dos moinhos de carga

agitada por impelidores eram chamados de atritores e eram aplicados mais para a
limpeza superficial de partículas do que para a cominuição propriamente dita. No
entanto, com a necessidade de moagens cada vez mais finas, estes equipamentos
passaram a se mostrar como uma opção adequada para obtenção de produtos mais
finos com menores consumos energéticos.
Lichter e Davey (2006) afirmam que os moinhos com carga agitada operam
normalmente com uma alimentação entre 300 e 50 m, podendo chegar até 6 mm, e
produtos na faixa de 50 a 5 m. Ressalta-se aqui que estes valores de alimentação
e produto têm mudado significativamente com a evolução da tecnologia, permitindo
tamanhos cada vez maiores de alimentação, assim como produtos mais finos, em
aplicações e equipamentos específicos. Estes moinhos podem ser classificados em
diferentes subcategorias, conforme a sua velocidade de agitação da carga,
geometria e orientação do eixo de agitação da carga. A orientação do eixo de
60
agitação da carga pode ser vertical ou horizontal. Existem duas classes principais de
moinhos nesta categoria. A primeira categoria inclui os Tower Mills®, Vertimills® e Pin
Mills. Nestes, o eixo agita os corpos moedores com menor velocidade. Já o segundo
grupo, que inclui o Stirred Media Detritor® e o Isamill®, opera com corpos moedores
mais de menores diâmetros e a velocidade do eixo é rápida o suficiente para
fluidizar os corpos moedores. Wellemkamp (1999) cita que os moinhos de carga
agitada por impelidores de baixa velocidade (chamado pelo autor de atritores)
operam com velocidade linear dos rotores abaixo de 4 m/s, enquanto moinhos de
carga agitada por impelidores de alta velocidade atingem velocidades entre 4 e 20
m/s. Em geral, os moinhos que operam com baixa velocidade de agitação, por
usarem corpos moedores maiores, são mais adequados para alimentações um
pouco mais grosseiras e minérios com maior dureza. Já os moinhos que operam
com altas velocidades de agitação, são mais adequados para moagens ultrafinas
com alimentações finas. Parry; Klein e Lin, (2006) afirmam que os moinhos de alta
velocidade são melhores para a moagem abaixo de 15 m.
Segundo Lichter e Davey (2006), o principal fator para a operação correta de

cada equipamento reside na escolha dos corpos moedores de tamanhos
adequados.
A seguir são descritos em mais detalhes os principais moinhos de carga

agitada disponíveis comercialmente.
2.4.2.1. Moinho Vertical de carga agitada por impelidor de baixa velocidade -

Vertimill® ou Tower Mill®
Frente a maior demanda dos últimos anos para produtos de moagem cada
vez mais finos, os moinhos verticais de carga agitada por impelidores têm se tornado
cada vez mais populares. Este equipamento foi desenvolvido em 1950 no Japão,
pelo engenheiro Iwaaki Iskoichi, da Nichitsu Mining Industry Co. O equipamento
continuou sendo produzido por diferentes empresas, com o nome de Tower Mill® ou
Kubota Tower Mill®. Após diversas aquisições, o equipamento é fabricado
atualmente pela empresa Nippon-Eirich Co. (EIRICH, 2012; JANKOVIC, 2005).
61
O equipamento mais difundido no Brasil com esta tecnologia é o Vertimill®. O

equipamento foi inicialmente produzido pela The Koppers Company, Inc. (Hively;
Jones, 1983). Em seguida, o equipamento passou a ser produzido pela empresa
MPSI, sob licença do fabricante japonês. Em 1991, a licença da empresa japonesa
expirou e o equipamento passou a ser fabricado pela Svedala, que mudou o nome
para Vertimill®. Atualmente, é fabricado pela Metso Minerals Ltd (Jankovic, 2005),
que também denomina estes equipamentos de gravity induced mills (METSO, 2010).
O Changsha Research Institute of Mining and Metallurgy também fabrica estes
equipamentos com potências instaladas entre 1,5 a 315 kW, com mais de 300
unidades instaladas na China (ZHANG et al., 2010). O Vertimill® é ilustrado na
Figura 2.8.
®
Figura 2.8 – Ilustração de um Vertimill
Fonte: Metso (2005)

62
Os moinhos verticais podem ser montados com diversas configurações de

circuito. Metso (2012) cita quatro variações principais:
1) Circuito fechado ou aberto: o circuito fechado é o mais comumente usado, sendo

o circuito aberto usado raramente;
2) Alimentação direta ou reversa: a alimentação pré-classificada irá reduzir o
consumo de energia do moinho. A alimentação direta é recomendada quando se
deseja realizar também a limpeza da superfície.
3) Alimentação por cima ou pela base do moinho: as duas opções possuem
vantagens e desvantagens. A alimentação por cima permite o uso de gravidade
para a alimentação do material. A alimentação pela base exige a utilização de
uma bomba, mas garante que todo o fluxo passe pela carga de bolas. A
alimentação pela base facilita a partida após paradas inesperadas. Existem
evidências de que a alimentação por baixo reduz o desgaste dos componentes
de desgaste da parte inferior do moinho.
4) Tanque de classificação da descarga e bomba de recirculação: permite o
controle da velocidade de ascensão das partículas no moinho. Ajuda a minimizar
a sobremoagem no caso de aplicações grosseiras. Permite a alimentação pela
parte inferior do moinho com o uso da bomba de recirculação.
Pena (1992) complementa a lista acima com a opção de se operar o

equipamento para moagem em batelada (batch).
As Figuras 2.9 a 2.12 ilustram os principais circuitos existentes.

63
Figura 2.9 - Circuito reverso fechado com Figura 2.10 - Circuito fechado apenas com o
ciclones classificador interno do moinho. Esta opção é
utilizada para a preparação de cal hidratada
Produto
Alimentação
Produto
Alimentação
Fonte: Stief; Lawruk e Wilson (1984). Fonte: Stief; Lawruk e Wilson (1984). Adaptado pelo
Adaptado pelo autor. autor.
Figura 2.11 - Circuito fechado com ciclone Figura 2.12. Circuito aberto com descarga pela
com alimentação direta porção inferior. Esta opção é recomendada para
moagens muito finas, com produtos da ordem de 1 a
2 m e requer uma tela para segurar a carga de
bolas
Produto
Alimentação
Alimentação
Produto
Fonte: Metso (2012). Adaptado pelo autor. Fonte: Stief; Lawruk e Wilson (1984). Adaptador
pelo autor.
Considerando o circuito mais comumente utilizado, o reverso, como ilustrado

na Figura 2.9, o material a ser cominuído no moinho vertical é alimentado na porção
inferior do moinho por uma bomba de polpa, formando um fluxo ascendente de
polpa. As partículas mais finas seguem o fluxo ascendente e são descarregadas do
moinho, enquanto as mais grossas permanecem na região na qual se encontram os
corpos moedores. Os corpos moedores contidos no cilindro imaginário delimitado
pelo impelidor são elevados por este, enquanto que os demais seguem em
movimento para baixo, contidos entre a periferia da rosca e a parede do moinho. A
polpa que é descarregada do moinho passa por um classificador interno, no qual os
64
grossos retornam à bomba de alimentação do moinho e a fração fina segue para a

etapa seguinte, usualmente um estágio adicional de classificação em ciclones. Os
revestimentos internos podem ser construídos de placas metálicas ou de borracha.
Em geral, a frequência típica de troca dos revestimentos é de seis meses a um ano
(MENACHO; REYES, 1987). Nestes moinhos os corpos moedores tendem a formar
uma camada de proteção dos revestimentos, contribuindo para a maior duração
destes. O fabricante Metso possui um revestimento magnético denominado Orebed®
que contribui para a formação desta camada protetora. Esses equipamentos operam
normalmente com corpos moedores entre 40 e 6 mm, sendo mais comum tamanhos
mínimos de 20 mm ou cylpebs abaixo de 25 mm. A baixa velocidade do impelidor
reduz o desgaste dos revestimentos devido à abrasão. Tais equipamentos recebem
alimentação entre 100 a 300 m e produzem normalmente um produto entre 100 e
15 m, chegando a 12 - 10 m em algumas aplicações comerciais e 5 m em
aplicações em escala piloto (LICHTER; DAVEY, 2006; SACHWEH, 2010). Para
aplicações abaixo de 20 m, Gao; Holmes e Pease (2006) afirmam que estes
moinhos não apresentam bons resultados, devido à limitação quanto ao uso de
corpos moedores de no mínimo 20 mm.
Os corpos moedores são movimentados por uma rosca, cujo acionamento é

localizado na parte superior do moinho. Esta rosca gira a velocidades relativamente
baixas em comparação aos moinhos de carga agitada por impelidores de alta
velocidade (com carga fluidizada). Gao; Holmes e Pease (2006) afirmam que estes
moinhos costumam operar com uma velocidade na porção externa da rosca de 3
m/s. Segundo Sachweh (2010), estas velocidades variam de 2 a 4 m/s. Duffy (1994)
destaca que os moinhos menores operam com velocidade maiores. Segundo
Napier-Munn et al. (1999), esses moinhos verticais são, em geral, aplicados para a
faixa mais grossa da moagem fina. Stief; Lawrak e Wilson (1984) atribuem esse fato
à limitação imposta pela forma da rosca na velocidade de rotação. Devido ao seu
efeito de levantamento da carga, velocidades de rotação muito altas poderiam
causar levantamento excessivo da carga em vez de agitação da carga, que é
necessária para a moagem mais fina. A velocidade também tem que ser adequada
para impor movimento às bolas. No caso de bolas muito pequenas, essa velocidade
tem que ser substancialmente mais alta do que a velocidade imposta pelo moinho
vertical. Ao mesmo tempo, para bolas maiores, deve-se tomar cuidado com
65
velocidades altas, pois pode ocorrer centrifugação. Napier-Munn et al. (1999)

recomendam que a velocidade seja ajustada de forma que a camada externa de
bolas fique quase estacionária, o que garantiria um mínimo desgaste nas paredes do
moinho, com a moagem ocorrendo no interior da carga.
Napier-Munn et al. (1999) e Allen (2009) afirmam que o mecanismo de quebra

no moinho de carga agitada é por atrição, em função do movimento imposto pela
espiral interna aos corpos moedores. Stief; Lawruk e Wilson (1984) afirmam que o
principal mecanismo de quebra observado nestes moinhos é o de atrição, com um
pouco de cisalhamento e compressão. Segundo Sachweh (2010) e Sinnott; Cleary e
Morrison (2011), devido à maior pressão dos corpos moedores na base do moinho,
a maior parte do trabalho de cominuição ocorre nesta região. Parry; Klein e Lin
(2006) apud Andreatidis (1995) afirmam que no moinho vertical ocorre atrição e
impacto. Sinnott; Cleary e Morrison (2011) confirma essa observação com a
simulação do moinho vertical em um modelo de pequena escala no qual não se
observou significativa quebra por impacto. Um estudo realizado por Metso (2012)
mostra a predominância da abrasão, com um pouco de impacto. As Figuras 2.13 e
2.14 ilustram estes resultados.
Figura 2.13 – Comparação do espectro de energia de impacto de um moinho tubular de bolas (BM
13,5’) e um moinho vertical (VTM 1250)
Espectro de energia por impacto

Energia aplicada/massa de bolas (W/kg)
Tamanho máximo de bola 38,1 mm
Energia por colisão (J)
Fonte: Metso (2012). Adaptado pelo autor.

66
Figura 2.14 – Comparação do espectro de energia de abrasão de um moinho tubular de bolas (BM
13,5’) e um moinho vertical (VTM 1250)
Espectro de energia por abrasão

Energia aplicada/massa de bolas (W/kg) Tamanho máximo de bola 38,1
mm
Energia por colisão (J)
A eficiência da moagem nestes equipamentos está muito ligada à pressão

exercida pela carga, segundo Stief; Lawruk e Wilson (1984), podendo esta ser
definida conforme a eq. (1).
(1)
Os autores destacam que, como a densidade dos corpos moedores de aço

não varia com o diâmetro, a pressão da carga não varia com o tamanho dos corpos
moedores. Os autores ressaltam ainda que em unidade menores que 56 kW, essa
pressão ótima não pode ser atingida por questões de geometria do equipamento, o
que resulta em menores eficiências de moagem nos mesmos. Por isso,
recomendam que dados piloto devem ser adequadamente ajustados para aplicações
industriais.
Segundo Metso (2003), a medição da carga de bolas dos moinhos verticais só

pode ser realizada com o equipamento parado. Deve-se utilizar uma corda com um
peso na ponta, que ao ser introduzida em uma abertura na porção superior do
moinho irá parar ao encostar no topo da carga. Esta será a carga estática de bolas.
67
A carga dinâmica de bolas será cerca de 305 mm mais alta e não pode ser medida
de acordo com este método. A Figura 2.15 ilustra o procedimento de medição do
grau de enchimento realizado pela empresa Samarco.
Figura 2.15 - Procedimento utilizado para medição do grau de

enchimento do moinho vertical
Fonte: Acervo pessoal do autor.
Apesar de terem preço mais alto que os moinhos tubulares de bolas, os

custos com obras civis para implantação destes equipamentos são menores. Stief;
Lawruk e Wilson (1984) e Sachweh (2010) afirmam que por não desenvolverem
forças dinâmicas, os moinhos verticais requererem gastos muito menores com
fundações quando comparados aos moinhos tubulares de bolas. A sua fundação
necessita de concreto apenas para suportar seu peso, enquanto nos moinhos
tubulares de bolas necessitam de uma base de concreto reforçado com no mínimo
duas vezes o peso de suas partes móveis. A área ocupada por moinhos verticais
também é significativamente menor, se comparada para uma mesma aplicação.
Stief; Lawruk e Wilson (1984) apresentam a comparação de um circuito com
Vertimill®, que ocupa 7,43 m2, e um circuito com moinho tubular de bolas, que ocupa
40,9 m2. Os autores também afirmam que estes moinhos podem operar por longos
períodos sem alimentação nova. Sachweh (2010) informa que reduções de área
entre 50 e 70% são obtidas em relação ao moinho tubular de bolas. O autor
apresenta também ganhos com redução de ruído, de aproximadamente 25%,
68
destacando ainda o menor risco de acidentes devido a menor presença de partes

móveis. Metso (2012) compara o arranjo de um moinho tubular de bolas e um
moinho vertical que realizam um mesmo trabalho de cominuição, conforme ilustrado
na Figura 2.16.
Figura 2.16 - Comparação do arranjo de uma instalação de moinho tubular de bolas e moinho vertical
para a mesma aplicação
Vista superior
Vista superior
Moinho vertical VTM-1500-WB
Moinho tubular de bolas de 3,96 m x 7,62
m
Corte
Moinho de bolas de 3,96 m x 7,62 m
Corte
Moinho vertical VTM-1500-WB
Allen (2009) apresenta os seguintes fatores para a maior eficiência dos

moinhos verticais em relação aos moinhos de carga cadente:
- Formato do moinho: o formato vertical contribui para a retirada dos finos do

moinho, evitando sobremoagem, nos casos em que a alimentação é realizada pela
porção superior. Nestes casos, os finos podem ser removidos pelo fluxo ascendente
de recirculação, sem nem entrar na zona ativa de moagem, representados na Figura
69
2.17 pelas cores mais quentes. A sua geometria também contribui para uma maior
área de atrição.
Figura 2.17 - Zonas de moagem do moinho vertical
Velocidade (m/s)
Fonte: Allen (2009). Adaptado pelo autor.
- Tamanho dos corpos moedores: o uso de corpos moedores menores que os

possíveis de se utilizar em moinhos de carga cadente;
Wellemkamp (1999) ressalta ainda que essa redução de consumo se deve

possivelmente à maior eficiência de cominuição de partículas finas por abrasão e
atrição e devido à menor perda da energia efetivamente aplicada à moagem na
forma de impacto de bolas com bolas, bolas com revestimento e calor, como ocorre
nos moinhos de bolas de carga cadente.
Em função destes fatores, consumos menores de energia podem ser

observados se comparados a moinhos tubulares de carga cadente de bolas, da
ordem de 30 a 40% (DAVEY, 2010; KNORR; ALLEN, 2010; METSO, 2012;
MENACHO; REYES, 1987; PENA, 1990; VALERY JUNIOR; JANKOVIC, 2002;
VANDERBEEK, 1997) até 50%, segundo Stief; Lawruk e Wilson (1984) ou 60%,
segundo Ramsey (1982), conforme a aplicação estudada. Marsden (1998) e
Marsden e Ogonowski (1999) afirmam que o Vertimill® de Candelaria consome 24%
menos energia que um moinho de bolas para um trabalho de moagem similar. Glen
e Anderson (1991) citam que no caso dos Moinhos Verticais de Hellyer, o
dimensionamento do moinho de bolas, usando-se a equação de Bond, previa um
70
consumo de 380 kW, enquanto os moinhos verticais consomem 240 kW,

aproximadamente 40% menos energia.
Stief; Lawruk e Wilson (1984) afirmam ainda que a manutenção destes

equipamentos é bem simples, consistindo, além da lubrificação dos rolamentos e
acionamentos, da troca dos revestimentos. Em relação às trocas de revestimentos, o
principal item de desgaste são os revestimentos da rosca, como destacado por
Vanderbeek (1997) e Jankovic (1999), realizadas normalmente a cada 3 a 6 meses.
Pena (1990) e Allen (2009) quantificam os ganhos operacionais, indicando

gastos com corpos moedores da ordem de 35 a 50% menores que em moinhos
convencionais e 50% de economia com os gastos com revestimentos, além de
citarem que estes equipamentos apresentam disponibilidade alta, produzem menos
ruído e por não possuírem partes móveis, serem mais seguros de se operar em
relação aos moinhos tubulares. Estes pontos positivos seguem a tendência de
equipamentos que geram menores gastos de manutenção, de acordo com
entrevistas com líderes do setor mineral no EUA (PETERSON; LATOURRETE;
BARTINS, 2001).
Metso (2012) destaca que este equipamento apresenta disponibilidades

maiores que 98%, devido à maior vida dos revestimentos, de 9 meses a 2 anos e a
menor quantidade de componentes em relação ao moinho tubular de bolas.
Pena (1992) ainda cita outros ganhos em relação ao moinho tubulares, como
a redução do consumo de cal em processo de neutralização, devido a maior área
superficial do que a obtida com a moagem da cal em moinho tubulares. O autor cita
ainda ganhos na razão de espessamento do produto do moinho vertical em relação
ao moinho tubular de bolas.
Xiao et al. (2012) apresentam estudos em que o uso deste tipo de

equipamento contribuiu para uma melhoria na liberação mineral do produto da
moagem de uma amostra de magnetita. A Figura 2.18 ilustra os resultados obtidos
pelo autor.
71
Figura 2.18 - Comparação da liberação de magnetita em um moinho vertical e um moinho tubular de

bolas
Liberado
Liberado
Liberado
Liberado
Distribuição (%) Liberado
Moinho vertical Moinho de bolas Alimentação

Fonte: Xiao et al. (2012)
Rhodes e Penna (2009) citam que devido ao menor aquecimento da polpa em

relação ao moinho tubular de bolas, um circuito de ouro observou ganhos em termo
de consumo de cianeto.
Napier-Munn (1999) cita os resultados de um estudo da Amira P336 (1994)

que indica o seguinte:
- A recirculação interna de finos, feita pela caixa externa de classificação, não é

necessária e apenas consome mais energia de bombeamento;
- As taxas de quebra caem significativamente abaixo de 15 – 20 m;
- Bolas mais finas produzem uma moagem mais fina (bolas usadas variaram entre
12 e 25 mm);
- O desempenho do circuito fechado é muito influenciado pela classificação, que

deve operar adequadamente.
Glen e Anderson (1991) citam que a recirculação interna foi usada para
garantir um critério de projeto de velocidade mínima de polpa de 0,8 a 1,2 m/min. Os
autores avaliam em mais detalhes a recirculação interna, mas aparentemente a sua
redução permite uma maior relação de redução, mas sem impactar
significativamente o tamanho final do produto na operação da usina de Hellyer.
Pena (1992) e Davey (2010) ressaltam que o uso da bomba de alimentação

72
na porção inferior é importante para retirar os finos da câmara de moagem. Pena

(1992) mostra um produto com menor quantidade de finos com altas vazões de
recirculação. Neste contexto, a caixa de classificação interna pode ser importante
para manter a vazão de material para a bomba de alimentação inferior. Essa
recirculação também pode ajudar a manter o equipamento em operação por longos
períodos sem alimentação nova. Metso (2003) informa que a recirculação é
importante para manter o fluxo de polpa através do moinho, evitando fluxos muito
baixos de polpa.
Atualmente há 26 Vertimills® em operação ou em usinas que se encontram

em construção no Brasil, conforme ilustrado na Tabela 2.8.
®
Tabela 2.8 - Vertimill em operação ou em usinas que se encontram em construção no Brasil
Tipo de Situação do
Projeto Empresa Minério Estado Unidades
moinho projeto
Sossego Vale Cobre Pará VTM-1500 2 Em operação
Salobo Vale Cobre Pará VTM-1500 4 Em operação
Yamana
Maracá Cobre Goiás VTM-1000 1 Em operação
Gold
Minas
Paracatu Kinross Ouro VTM-1250 1 Em operação
Gerais
Caraíba Caraíba Cobre Bahia VTM-200 1 Em operação
Minas
Germano Samarco Ferro VTM-1500 1 Em operação
Gerais
Conceição do Anglo Minas
Ferro VTM-1500 16 Em construção
Mato Dentro American Gerais
Pesquisa e
Vale VTM-200 1
desenvolvimento
Minas
Serra Azul MMX Ferro VTM-3000 14 Em construção
Gerais
Aura
Serrote da Laje Cobre Alagoas VTM-1500 1 Em construção
Minerals
Fonte: Metso, 2011 e levantamento de campo do autor.
Esta tecnologia de moagem de minérios passou a ser usada para vazões

altas de processamento apenas nas duas últimas décadas, em função do
desenvolvimento de equipamentos com potências superiores a 754 kW. O aumento
do tamanho dos equipamentos disponíveis também tem levado à ampliação de sua
faixa de utilização, que cada vez mais inclui alimentações grosseiras. A Tabela 2.9
ilustra os tamanhos de Vertimills® disponíveis no mercado.
73
®
Tabela 2.9 - Tamanhos e potências dos Vertimills
Capacidade
Peso Carga
Altura Largura Comprimento Potência do de
Modelo vazio de bolas
(mm) (mm) (mm) motor (cv) alimentação
(ton) (kg) 3
(m /h)
VTM-15-WB 7.060 1.520 1.320 15 5,5 3.409 5
VTM-20-WB 7.180 1.520 1.320 20 5,9 4.545 7
VTM-40-WB 7.460 1.780 1.520 40 8,2 7260 14
VTM-60-WB 7.600 1.780 1.520 60 8,8 7260 20
VTM-75-WB 7.900 1.960 1.700 75 12,5 9797 25
VTM-125-WB 9.270 2.670 2.310 125 17,9 18144 42
VTM-150-WB 9.780 2.670 2.310 150 19,6 18144 51
VTM-200-WB 9.780 2.670 2.310 200 20,5 18144 68
VTM-250-WB 9.650 3.660 3.180 250 33,8 29.030 85
VTM-300-WB 9.650 2.660 3.180 300 35,7 29.030 102
VTM-400-WB 11.320 3.910 3.380 400 52,7 34.930 135
VTM-500-WB 12.070 3.860 3.780 500 66,1 44.450 169
VTM-650-WB 12.270 3.250 3.860 650 82,6 58.970 220
VTM-800-WB 13.460 3.560 4.060 800 100,4 78.018 271
VTM-1000-
13.460 3.660 4.270 1000 116,1 86.160 339
WB
VTM-1250-
13.460 4.090 4.520 1250 125,4 90.720 423
WB
VTM-1500-
14.655 4.547 5.385 1500 143,3 127.005 508
WB
VTM-3000-
17.148 6.383 6.604 3000 342,7 277.599 1016
WB
VTM-4500-C 18.590 6.383 6.604 4500 400,0 325.000 1500
Fonte: Metso (2012) e Metso (2012b)
Além dos equipamentos listados na Tabela 2.9, a Metso também fornece uma
configuração especial para cal, denominada LS, com versões de 7,5 kW a 298 kW e
capacidade de processamento de 1,4 a 30 t/h de CaO (Metso, 2013). Martensen
(2013)9 informa que 67% dos Vertimills® no mundo operam em aplicações de
remoagem (200 a 15 m), 24% em aplicações de moagens secundárias e terciárias
(6 mm a 75m), 2% na moagem de cal e 7% em outras aplicações.
A Figura 2.19 mostra a potência instalada de Vertimills® no mundo no período

entre 1978 e 2011, ilustrando esta tendência de aumento da aplicação. Não foram
incluídas nesta lista os equipamentos dos demais fabricantes de moinhos verticais,
por falta de referências.
9
MARTENSEN, R. Stirredmilling: technology at work for you. 2013 [comunicação pessoal]
Mensagem recebida por: <mbergerman@gmail.com> em 14 de jan.2009.
74
®
Figura 2.19 – Potência instalada de Vertimills no mundo, por ano de venda do equipamento
80000
70000
60000
50000
Potência (hp)
40000
30000
20000
10000
Ano
Fonte: Metso (2011)
2.4.2.2. Moinho horizontal de carga agitada por impelidor de alta velocidade -

Isamill®
O Isamill® é um moinho com carga agitada cujo impelidor, montado na

horizontal, opera em alta velocidade. A Figura 2.20 ilustra o equipamento.
75
Figura 2.20 – Ilustração de um Isamill® com a câmara de moagem aberta para manutenção
Motor
Redução Rolamento do eixo
Saída do minério
Classificador interno
Câmara de moagem
Discos de moagem
Entrada de minério
Eixo
Revestimento da câmara de moagem
Trilhos para movimentação do revestimento
Válvula de dreno
Fonte: Arburo e Smith (2009). Adaptado pelo autor.
O Isamill® opera com corpos moedores, entre 1,5 e 6 mm, de cerâmica ou do

próprio minério. Oito discos giram solidários ao eixo do moinho, com uma rotação
aproximada na porção externa do disco de 19 a 23 m/s, o que promove uma intensa
agitação dos corpos moedores e consequentemente maior intensidade dos
mecanismos de atrição e abrasão para a moagem da polpa. Como a descarga se
encontra no lado oposto do moinho, o material tem que passar pelas oito câmaras
de moagem antes de sair do moinho, minimizando-se assim o by-pass de partículas
ao longo do moinho. As partículas grosseiras são classificadas em um mecanismo
localizado na descarga do moinho e retornadas à alimentação do mesmo, junto com
os corpos moedores. Deste modo, reduz-se a quantidade de carga circulante do
moinho. Arburo e Smith (2009) sugerem que esse sistema de classificação contribui
para um produto com uma distribuição granulométrica mais estreita, ao contrário da
obtida em ciclones convencionais.
A Tabela 2.10 ilustra os modelos disponíveis do Isamill® e a Figura 2.21 ilustra

a potência instalada deste equipamento no mundo, no período entre 1994 e 2013,
mostrando a tendência de aumento do número de unidades vendidas nos últimos
anos.
76
Tabela 2.10 - Tamanho e potências do Isamill®

Volume
da
Peso
Altura Largura Comprimento Potência do câmara
Modelo vazio
(mm) (mm) (mm) motor (kW) de
(ton)
moagem
(litros)
M4 4
M20 20
M1000 1200 1400 10000 500 1000 13,5
M3000 2700 3500 16000 1.120 3000 25
M5000 2700 3500 18000 1.500 5000 30
M10000 3400 3500 22000 3.000 10000 62
M50000 5400 4700 34000 8.000 46000 126
Fonte: Xstrata Technology (2012)
®
Figura 2.21 – Potência instalada de Isamill no mundo, por ano de venda do equipamento
90000
80000
70000
60000
Potência (cv)
50000
40000
30000
20000
10000
Ano
Fonte: Xstrata Technology (2013)
2.4.2.3. Moinho vertical de carga agitada por impelidor - Pin Mill
Este tipo de moinho possui um impelidor vertical com diversos pinos fixados
ao longo do mesmo. A carga do moinho é preenchida com corpos moedores de
metal ou cerâmica entre 3 e 12 mm. Podem ser usados também corpos moedores
autógenos ou pebbles. A alimentação é em geral menor que 300 m e o produto
77
obtido é de até 10 m (HALL; LIDDELL, 2001). Comercialmente, existem diversos

fabricantes para este moinho, que utilizam nomes comerciais próprios, como Ani-
Metprotech Stirred Mill® e Draiswerke®.
A Figura 2.22 ilustra este equipamento.
Figura 2.22 – Ilustração de um Pin Mill
Fonte: Hall e Liddell (2001)
2.4.2.4. Moinho vertical de carga agitada por impelidor de alta velocidade - Stirred
Media Detritor®
Este equipamento foi desenvolvido pela empresa English China Clays

International, ECCI, com aplicações nas indústrias de argilas e carbonato de cálcio.
78
Possui um eixo vertical com pinos que gira em alta velocidade para fluidizar os
corpos moedores. Em geral, os corpos moedores são de sílica ou cerâmica, com
tamanhos entre 1 e 8 mm. A alimentação costuma variar entre 100 e 15 m, com um
máximo de 250 m e o produto chega a até 2 m (DAVEY, 2003; DAVEY, 2008;
LICHTER; DAVEY, 2006; METSO, 2013). O nome comercial atual vem sendo usado
desde que a Metso passou a produzir este equipamento. Anteriormente, o mesmo
era chamado de Sala Agitated Mill (WELLER; GAO, 1999). A Figura 2.23 ilustra o
equipamento.
Figura 2.23 – Ilustração de um Stirred Media Detritor
Fonte: Metso (2009)
A Tabela 2.11 ilustra os modelos disponíveis do SMD® e a Figura 2.24 a

potência instalada deste equipamento no mundo, no período entre 1978 e 2011,
mostrando a tendência de aumento do número de unidades vendidas nos últimos
anos.
79
®
Tabela 2.11 - Tamanhos e potências dos SMD
Modelo Altura Largura Comprimento Potência Peso Carga Capacidade
(mm) (mm) (mm) do motor vazio de de
(kW) (ton) bolas alimentação
3
(kg) (m /h)
SMD – 0,75 – L 1215 1071 480 0,75 0,4 2
SMD – 7,5 – P 2213 1262 1399 7,5 1,5 125 21
SMD – 18,5 – P 2293 1282 1837 18,5 2,1 300 43
SMD – 90 – E 4215 2130 2130 90 4,02 1500 60
SMD – 185 – E 4659 2511 2511 185 7,59 3000 115
SMD – 355 – E 6498 3050 3050 355 15,5 6000 115
SMD – 11000 - E 7406 4900 4900 1100 12,55 18000 225
10
Fonte: Martensen (2013)
®
Figura 2.24 – Potência instalada do SMD no mundo, por ano de venda do equipamento, sem incluir
as unidades fornecidas pela English China Clays International, ECCI antes de 1998, por falta de
referências
20000
18000
16000
14000
Potência (cv)
12000
10000
8000
6000
4000
2000
Ano
10
Fonte: Martensen (2013)
2.4.2.5. Moinho Deswik®
Trata-se de moinho desenvolvido inicialmente para a indústria de pigmentos
10
MARTENSEN, R. Stirredmilling: technology at work for you. 2013 [comunicação pessoal]
Mensagem recebida por: <mbergerman@gmail.com> em 14 de jan.2009.
80
na África do Sul no final dos anos 1990. O fabricante informa (RAHAL; ERASMUS;
MAJOR, 2011) que este equipamento opera com velocidades intermediárias aos
moinhos de carga agitada por impelidores de alta velocidade (maiores que 15 m/s) e
baixa velocidade (menores que 3 m/s), operando a uma velocidade aproximada de
10 – 12 m/s e são dimensionados para operar com uma carga bastante densa. O
moinho é montado na posição vertical. Maiores informações sobre o mesmo podem
ser obtidas no trabalho de Rahal; Erasmus, Major (2011). Os moinhos disponíveis
possuem potências de 3 kW e 11 kW (escala laboratorial), 30 kW e 55 kW (escala
piloto) e 110 kW a 699 kW (escala industrial). A Figura 2.25 ilustra o moinho Deswik®
1000, de 400 kW, instalado na mina Kroondal, da Aquarius Platinum, na África do
Sul.
Figura 2.25 – Moinho Deswik®
Fonte: Rahal; Erasmus e Major (2011)
2.4.2.6. Outotec® HIG Mill
Trata-se de um moinho vertical de carga agitada de alta velocidade, fabricado

81
pela Outotec®, chamado de HIG Mill – High Intensity Grinding Mill. Pode ser
alimentado com granulometrias de até 250 m e gerando um produto de 5 a 50 m.
Pode operar com corpos moedores de aço ou cerâmica, de 1 a 6 mm (ARAUJO,
2013)11. Costuma ser operado em circuito aberto, com uma pré-classificação, para
retirar os finos e ajustar a porcentagem de sólidos de alimentação do moinho. É uma
tecnologia com mais de 30 anos. Existem mais de 200 moinhos instalados no
mundo, com potência superior a 300 MW (ARAUJO, 2013)11. A Tabela 2.12 ilustra
os tamanhos disponíveis comercialmente, com motores de 50 a 5000 kW.
®
Tabela 2.12 - Tamanhos e potências dos HIG Mills
Modelo Potência do
motor (kW)
HIG 132 132
HIG 300 300
HIG 500 500
HIG 700 700
HIG 900 900
HIG 1100 1100
HIG 1600 1600
HIG 2300 2300
HIG 3000 3000
HIG 3500 3500
HIG 4000 4000
HIG 5000 5000
11
Fonte: ARAUJO (2013)
Os volumes variam de 25 a 20.000 L, sendo que a altura do equipamento

pode ser ajustada para adequar a carga de bolas necessária e a potência aplicada.
A Figura 2.26 ilustra este equipamento.
11
ARAUJO, P. Informações HIG-Mill. [comunicação pessoal] Mensagem recebida por:
<mbergerman@usp.br> em 26 de mar.2013.
82
Figura 2.26 - Ilustração do HIG mill®
11
Fonte: Araujo (2013)
2.4.3. Moinhos centrífugos
Esta categoria de moinhos gera energias altas de moagem ao mover o corpo

do moinho ao redor de um eixo central em alta velocidade, criando forças maiores
que 1-g. Podem operar com corpos moedores convencionais ou autógenos. Aceitam
alimentação grosseira e geram produto abaixo de 10 m (LICHTER; DAVEY, 2006).
A Figura 2.27 ilustra um moinho deste tipo, chamado de HiCom nutating Mill®.
83
Figura 2.27 – Ilustração de um HiCom nutating Mill®
Fonte: Nesbit e Moys (1998)
Segundo Ludowici (2013), existem dois modelos deste equipamento

disponíveis industrialmente, uma denominada HICOM 110, com motor de 110 kW e
câmara de moagem de 80 L e o HICOM 15, com motor de 15 kW e uma câmara de
moagem de 5 L.
2.4.4. Outros tipos de moinhos
2.4.4.1. Vibra-drum®
Trata-se de um moinho que tem seu projeto baseado na frequência natural de

vibração. Um sistema sub-ressonante com acionamento com duas massas e um
sistema com molas que alternadamente armazenam e liberam a energia para a
moagem. Uma vez em movimento, a energia é necessária apenas para mover os
corpos moedores como uma massa fluida e vencer as perdas por fricção. O
fabricante afirma que o equipamento produz uma distribuição granulométrica mais
uniforme em virtude do projeto que propicia alta frequência e pequeno impacto, que
gera maior proporção de moagem por atrição com menor geração de calor devido à
84
alta eficiência operacional. Ganhos de energia entre 35 e 50% são informados pelo
fabricante. A Figura 2.28 ilustra este equipamento (GENERAL KINEMATICS, 2009).
Figura 2.28 – Ilustração do Vibra-mill
Alimentação Recirculação Exaustão de

poeira
Corpos
moedores
Peneira
Molas da
câmara de
moagem
Descarga do
produto moído
Molas de
isolamento
Fonte: General Kinematics (2009)
2.4.4.2. Vibrating Mill – Palla Mill®
Nestes moinhos, o meio moedor é movido pela vibração provocada pelo

movimento oscilante da carcaça, em trajetória circular de alta frequência. As
carcaças do moinho são suportadas elasticamente e acopladas a um sistema de
massas centrífugas. A intensidade dos impactos tende a diminuir com a distância da
parede, o que limita os diâmetros máximos do moinho. Por essa razão, alguns
moinhos utilizam um dispositivo móvel, chamado roda de câmara, para movimentar
a carga no interior do mesmo (WELLENKAMP, 1999).
Dois cilindros de moagem paralelos são ligados por tubulações. Massas

desbalanceadas colocadas na linha de centro dos dois cilindros de moagem geram o
movimento que produz a moagem, podendo-se obter valores acima de 1-g. O corpo
85
móvel é suportado por um sistema de molas. O mecanismo predominante de

moagem é o de impacto, podendo operar com barras, bolas ou cylpebs, conforme a
granulometria de alimentação. Pode ser alimentado com material até 15 mm e gera
um produto até 3 m (KHD, 1975; KHD, 2009; MBE, 2012). A Figura 2.29 ilustra o
equipamento.
Figura 2.29 – Ilustração do Palla Mill®
Fonte: KHD (2009)
Andres e Haude (2008) informam que neste tipo de moinho os mecanismos

predominantes de moagem são os de impacto, sendo os demais mecanismos, como
compressão e cisalhamento, insignificantes. Segundo Chaves (2013)12, pode-se
dizer também que o material quebra por fadiga neste tipo de moinho.
Há equipamentos disponíveis com potências entre 1,9 e 160 kW para

moagem a seco e de 90 a 160 kW para moagem a úmido, que processam vazões de
0,1 a 12.000 kg/h (MBE, 2013). A Tabela 2.13 ilustra os modelos disponíveis
industrialmente.
12
CHAVES, A.P. Informações Palla Mill. [comunicação pessoal] Reunião realizada em 09 de
set.2013.
86
Tabela 2.13 - Modelos disponíveis do Palla Mill®

Potência – Potência –
Comprimento moagem a moagem a
Tipo Diâmetro (mm) Vazão (kg/h)
(mm) seco úmido
(kW) (kW)
VM 200 300/600 0,1 – 150 1,9
20U 200 1.249 20 – 500 5,5
35U 350 2.306 50 – 3000 22
50U 500 3.400 200 – 10.000 75 90
65U 650 4.525 400 – 20.000 160 200
Fonte: Mbe (2012)
2.4.4.3. Moinhos planetários
São utilizados principalmente em escala laboratorial para preparação de

amostras, em volumes de até aproximadamente 500 ml. Segundo Wellemkamp
(1999), foram realizadas tentativas de aumentar o tamanho destes moinhos e operá-
los de forma contínua, porém sem sucesso devido a problemas de resistência das
engrenagens e às dificuldades da alimentação e descarga do material.
Chumokhvalov e Titov (2008), no entanto, apresenta moinhos planetários para
aplicações industriais com capacidade de até 1,5 t/h. O fornecedor TTD (TTD, 2011)
informa que dispõe de moinhos com capacidade de até 400 t/h e potência instalada
de até 8.000 kW. A Figura 2.30 ilustra este equipamento e a Tabela 2.14 apresenta
os modelos disponíveis comercialmente.
Figura 2.30 – Moinho planetário industrial
Fonte: TTD (2011)

87
Tabela 2.14 - Modelos de moinhos planetários industriais

Modelo Potência do motor Peso vazio Capacidade
(kW) (ton) (t/h)
MP-0 5,5 - 11 0,35 0,02 – 0,2
MP-05 15 0,9 0,35 – 0,7
MP-1 55 2,7 0,7 - 2
MP-2 100 3,4 1,5 – 6,0
MP-3 200 5,2 3 – 10
MP-4 400 8,6 6 – 25
MP-5 500 - 1000 29 12 – 50
MP-6 1000 – 2000 62 25 - 100
MP-7 2000 - 4000 110 50 - 200
MP-8 4000 - 8000 190 100 - 400
Fonte: TTD (2011)
2.5. FATORES QUE INFLUENCIAM A MOAGEM FINA EM MOINHOS DE

CARGA AGITADA POR IMPELIDORES (OU A REMOAGEM EM MOINHOS
VERTICAIS)
Jankovic (2003) afirma que as características dos corpos moedores (tamanho,

densidade e formato), a velocidade de rotação e as características da polpa
(distribuição granulométrica da alimentação e produto, densidade da polpa e dureza
do minério) afetam de forma significativa a eficiência da remoagem em moinhos de
carga agitada por impelidores. Ressalta ainda que a interação entre essas diversas
variáveis é alta, o que significa que o efeito de uma variável isolada não pode ser
generalizado. Lichter e Davey (2006) citam que os moinhos de carga agitada por
impelidor de baixa velocidade sofrem menor efeito da variação da viscosidade do
material que os moinhos de carga agitada de alta velocidade. Sachweh (2010)
afirma que as principais variáveis que podem influenciar a eficiência de moagem em
moinhos verticais são as seguintes:
- Velocidade do impelidor/rosca;
- Vazão de alimentação;
- Tamanho dos corpos moedores;
- Enchimento de corpos moedores;
- Viscosidade e concentração de sólidos da polpa;
- Tipo de material dos corpos moedores e densidade;

88
- Geometria da rosca;
- Recirculação interna de material.
Jimenez (1981) afirma que, apesar de pequenas variações observadas com

diferentes condições operacionais, o comportamento do moinho de carga agitada
depende principalmente da energia por unidade de massa aplicada ao mesmo.
A seguir são analisados de forma mais detalhada os efeitos dessas variáveis.
2.5.1. Tamanho dos corpos moedores
O tamanho dos corpos moedores tem um impacto significativo no

desempenho de moinhos em aplicações de remoagens. Em geral, é a primeira
limitação quanto ao produto final a ser gerado em um moinho. Com a diminuição do
tamanho de alimentação e do produto, a energia necessária para quebrar uma única
partícula também diminui, e a frequência de quebras por unidade de massa
aumenta. O excesso de energia dos eventos de quebra é convertido em calor, o que
não contribui para a cominuição das partículas. A maneira mais efetiva de aumentar
a frequência dos eventos de quebra e diminuir a energia por evento é com a
diminuição do tamanho dos corpos moedores (LICHTER; DAVEY, 2006). Isto levará
a um aumento da área específica dos corpos moedores e a uma maior superfície de
contato dos corpos moedores com o minério. A Tabela 2.15 ilustra a relação entre o
tamanho dos corpos moedores, a área específica e o número de bolas por unidade
de massa.
Tabela 2.15 – Relação entre o tamanho dos corpos moedores e o número de bolas por unidade de
massa
Tamanho de bola (mm) Área específica Número de bolas
2
(m /t) (por t)
20 83,3 66.315
15 111,1 157.190
10 166,7 530.516
5 333,3 4.144.132
3 555,6 19.648.758
2 833,3 66.314.560
Fonte: Lichter e Davey (2006). Adaptado pelo autor.
89
Em termos práticos, Lichter e Davey (2006) observam que um Vertimill® com

corpos moedores de 10 mm consome 50% mais energia que o mesmo equipamento
operando com corpos moedores de 5 mm para obter um produto abaixo de 15 m.
Nesset et al. (2006) apud Larson et al. (2011) mostram que os moinhos
verticais podem ser mais eficientes que Isamills® e Stirred Media Detritros® se
usarem corpos moedores menores. No entanto, deve-se atentar aos limites
operacionais dos moinhos verticais, que em geral não operam com corpos moedores
menores que 12 mm, segundo os autores.
Sachweh (2010) mostra que com a redução do tamanho das bolas, a

eficiência energética aumenta, mas deve-se tomar cuidados com bolas muito
pequenas quando o aumento da velocidade é necessário para que a energia seja
adequadamente transferida à carga.
Weller e Gao (1999) afirmam que devem ser avaliados, para cada tamanho
requerido de produto, o tamanho ótimo de corpos moedores a serem usados.
Jankovic (2001) avalia três tamanhos de corpos moedores para um mesmo material
e demais condições operacionais, mostrando diferenças de consumo de energia na
ordem de 50% para um mesmo trabalho de moagem com corpos moedores de 12,
6,8 ou 4,8 mm. Duffy (1994) também apresenta resultados semelhantes,
comparando corpos moedores de 12 e 9,8 mm.
Frente ao exposto, podemos observar que a correta seleção do tamanho dos

corpos moedores a serem usados, segundo todos autores estudados, é de grande
importância para se obter melhor eficiência energética durante a moagem em
moinhos verticais. Deve-se destacar, no entanto, que não existe um método
consagrado para a seleção do tamanho ótimo dos corpos moedores para este tipo
de moinho, ficando a escolha dependente de ensaios laboratoriais, pilotos ou
industriais.
2.5.2. Velocidade de agitação
A velocidade de agitação dos corpos moedores tem relação direta com a

90
quantidade de energia aplicada à carga. A Tabela 2.16 ilustra a relação entre a

energia aplicada e o volume interno da câmara de moagem de diversos tipos de
moinhos (BURFORD; NIVA, 2008).
Tabela 2.16 – Comparação da intensidade de energia de diversos equipamentos de moagem

Potência instalada Volume do moinho Potência por volume
Equipamento 3 3
(kW) (m ) (kW/m )
Moinho autógeno 6.400 353 18
Moinho tubular de
2.600 126 21
bolas
Moinho tubular de
740 39 19
bolas – remoagem
Moinho de carga
agitada por impelidor
1.000 12 83
de baixa velocidade -
vertical
Moinho de carga
agitada por impelidor
3.000 12 250
de alta velocidade -
horizontal
Fonte: Burfod e Niva (2008). Adaptado pelo autor.
Gao; Holmes e Pease (2006) afirmam que os moinhos de carga agitada

dependem da força centrífuga para a aplicação da energia na carga. Pela eq. (2),
observa-se que a intensidade das forças gravitacionais variam com o quadrado da
velocidade.
(2)
Definindo-se:
- R é o raio;
- m é a massa; e
ω a velocidade de rotação.
Os autores demonstram que quando se aumenta a velocidade de rotação de

um moinho de carga agitada laboratorial de 1.587 para 2.253 rpm, o consumo
específico de energia cai em 10% e o tempo necessário para a moagem cai mais da
91
metade para a obtenção da mesma quantidade do produto.
Weller e Gao (1999) também apresentam resultados que ilustram o aumento

da energia aplicada à carga em função do aumento da velocidade de rotação. Os
autores ressaltam, no entanto, que o aumento da velocidade aumentou o consumo
específico e a energia, apesar do aumento da massa processada. Isto mostra que
este parâmetro apresenta um valor ótimo e deve ser avaliado caso a caso.
Sachweh (2010) afirma que a velocidade de rotação pode ser variada

conforme as necessidades de especificação do produto final. A redução da
velocidade da rosca mostrou uma redução do consumo específico de energia para
tamanhos maiores de produto e um aumento para tamanhos menores de produto, o
que reafirma as faixas de aplicação do moinho vertical para remoagem e do Isamill®
e outros moinhos de carga agitada por impelidor de alta velocidade para produtos
finos e ultrafinos.
Podemos observar que a velocidade de agitação da carga é importante para a

transmissão da energia aos corpos moedores, e consequentemente para a moagem.
As opções de equipamentos disponíveis no mercado possuem diferentes
velocidades de rotação, sendo cada uma delas adequada para um tamanho
requerido do produto, que será o fator fundamental para a escolha do equipamento.
Deve-se ressaltar, no entanto, que o aumento desta velocidade significa
modificações nos procedimentos de dimensionamento, na seleção ótima de
materiais e na alta qualidade das partes móveis de acionamento.
2.5.3. Material e formato do corpo moedor
Os moinhos de carga agitada costumam utilizar uma série de tipos de corpos

moedores, conforme as necessidades da aplicação. A Tabela 2.17 ilustra alguns dos
materiais utilizados.
92
Tabela 2.17 – Corpos moedores disponíveis para moinhos de carga agitada

Tipo de corpo moedor Faixa de tamanhos Tipo de moinho
Corpos moedores de aço 12 – 25mm Moinho vertical
Cerâmica Ampla faixa de tamanhos Todos moinhos de carga
agitada
®
Areia de rio 1 – 6 mm Isamill /SMD
®
Quary pebble 3-5 mm Isamill
®
Escória de cobre 0,5 – 2 mm Isamill
®
Escória de chumbo 0,5 – 1 mm Isamill
®
Pebble de minério de chumbo e 1 – 3 mm Isamill
zinco
Fonte: Gao; Holmes e Pease (2006) e Metso (2013). Adaptado pelo autor.
Em geral, a moagem fina realizada com moinho convencionais ou moinhos

verticais usa corpos moedores metálicos, que podem influenciar na cinética de
flotação dos processos a jusante. Para minimizar este impacto, em geral, os circuitos
de flotação são dimensionados com maior tempo de residência e com um maior
consumo de reagentes.
A utilização de corpos moedores de cerâmica ou do próprio minério contribui

para uma melhoria na cinética de flotação (PEASE, 2006). A Tabela 2.18 ilustra os
principais efeitos da utilização de corpos moedores de aço na flotação.
Tabela 2.18 – Efeitos da utilização de corpos moedores de aço na flotação

Item Causa raiz Sintomas / efeitos colaterais
A adsorção do coletor depende do Eh e pode
requerer a oxidação do xantato a dixantógeno
Alteração do Eh da Ambiente redutor diminui o
polpa oxigênio dissolvido e o Eh da polpa O Eh precisa ser aumentado para garantir uma
flotação adequada
A oxidação dos corpos moedores
A cobertura dos minerais com FeOH reduz a
de aço podem causar a formação
seletividade da flotação tanto para partículas
de FeOH na superfície dos
grosseiras como finas
minerais
Contaminação da
A redução do oxigênio na Pode-se observar esse efeito mesmo em moagem
superfície do mineral
superfície dos minerais promove a grosseira em moinhos autógenos
precipitação hidróxidos de metais
hidrofílicos e insolúveis na O impacto é pior na moagem fina já que o consumo
superfície com S dos minerais de corpos moedores é maior e mais área é criada.
Fonte: Pease (2006). Adaptado pelo autor.
Além disso, estudos mostram que a utilização de corpos moedores inertes

auxilia na redução do consumo de reagentes, melhora a cinética de flotação e
aumenta a recuperação (COTE; ADENTE, 2009 apud ARBURO; SMITH, 2009). A
93
Figura 2.31 ilustra a diferença de recuperação na flotação de um minério de cobre

comparando-se uma moagem autógena com outra, que utiliza corpos moedores
metálicos.
Figura 2.31 – Efeito dos corpos moedores na recuperação de um minério de cobre

Recuperação de calcopirita (%)
Autógeno
Convencional
Tamanho (microns)
Fonte: Grano et al. (1994) apud Pease (2006). Adaptado pelo autor.
Em relação a forma dos corpos moedores, Sinnott; Cleary e Morrison (2011a)

utilizaram Discret Element modeling (DEM) para simular o efeito do formato dos
corpos moedores sobre a moagem, avaliando o impacto sobre a movimentação da
carga e da utilização da energia no moinho vertical. Os diferentes formatos dos
corpos moedores irão influenciar sua área específica (afetando o seu contato com o
minério), peso e densidade da carga (devido às diferentes compactações). Em
repouso, corpos moedores menos esféricos também podem apresentar maior
resistência para a partida.
De acordo com os autores, partículas menos esféricas, como areia de rio e

escória, apresentam um comportamento bem diferente no interior do moinho, como:
- Menor taxa de circulação interna;
- As partículas menos esféricas não se acomodam tão bem, tendendo a dilatar a

carga. Isto permite que as partículas de minérios se movam com mais liberdade no
interior da carga, diminuindo assim a eficiência de moagem. Isto também reduz a
pressão sobre as partículas nas zonas de moagem;
94
- Cargas com partículas menos esféricas puxam menos potência, e

consequentemente disponibilizam menos energia para o processo de cominuição;
- Observa-se um aumento do desgaste da rosca. No revestimento da parede, os

corpos moedores não esféricos podem diminuir o desgaste.
Em resumo, os autores concluem que o uso de corpos moedores não

esféricos poderia levar a um impacto negativo sobre a moagem devido ao efeito
negativo sobre o transporte dos corpos moedores, dilatação da carga levando a uma
queda nas taxas de quebra, além de maior desgaste da rosca.
Brissette (2008), por outro lado, apresenta resultados positivos do uso de

corpos moedores não esféricos, apresentando ganhos de 30 a 60% na eficiência de
moagem com o uso de Millpebs em moinhos de carga agitada por impelidores
verticais.
Pode-se observar que existe uma ampla gama de tipos de corpos moedores.
Os mais utilizados nos moinhos verticais são as bolas de aço. O único ponto
negativo dos mesmos apresentados pela literatura é o impacto na cinética dos
processos de concentração a jusante. Ressalta-se, no entanto, que os moinhos
verticais também podem operar com corpos moedores de cerâmica, caso
necessário. Quanto ao uso de corpos moedores não esféricos, como os millpebs, a
literatura ainda apresenta divergências sobre o assunto.
2.5.4. Enchimento do moinho
Os moinhos de carga agitada podem operar com até 85% de enchimento,

valores muito acima dos usualmente utilizados em moinhos tubulares, que operam
com até 40% de bolas (GAO; HOLMES e PEASE, 2006) ou 45% (METSO, 2005).
Os autores chegaram a uma redução do consumo específico de energia de um
moinho horizontal de carga agitada de aproximadamente 60% quando operado com
83% de enchimento ao invés de 50%, deixando clara a importância desta variável
sobre o consumo de energia do moinho.
Assim como nos moinhos tubulares, o enchimento de bolas nos moinhos de

carga agitada determina a sua potência consumida. No entanto, os autores
95
ressaltam que devem ser tomados cuidados com o enchimento dos moinhos de
carga agitada. Nos moinhos verticais, a carga pode começar a sair pela descarga do
moinho. Nos moinhos horizontais, enchimentos acima de 85% podem resultar em
aumento da pressão na base do moinho, que resulta em danos aos revestimentos e
agitadores.
Sachweh (2010) ressalta que o ajuste da carga de corpos moedores dos

moinhos verticais é mais simples que nos moinhos de bolas, devido ao menor
volume de bolas utilizadas.
Weller e Gao (1999) mostram que o aumento do volume de carga do moinho

permite maior vazão de alimentação, mas não impacta o consumo específico de
energia. Os autores sugerem que a partir de um número de pinos cobertos por carga
o aumento da carga aumenta o volume efetivo de moagem sem diminuir a eficiência
da moagem. Em moinhos de carga agitada horizontais, este efeito já é diferente. O
aumento da carga nestes também aumenta a eficiência de moagem. Neste caso,
como os discos são horizontais, a diminuição da carga diminui o contato discos /
corpos moedores, ao contrário dos moinhos verticais.
Duffy (1994) destaca que o um maior enchimento de bolas aumenta o volume

ativo de moagem, tornando maior a probabilidade de partículas serem capturadas e
cominuídas, além de resultar em aumento da pressão na base da carga, o que
também favorece a moagem.
2.5.5. Densidade da polpa
Gao; Holmes e Pease (2006) afirmam existir uma faixa de porcentagem de

sólidos adequada para que se obtenham menores consumos específicos de energia.
Para sulfetos, em geral, este valor varia entre 55 e 65% de sólidos. Segundo os
autores, a porcentagem de sólidos também influencia a reologia da polpa,
impactando a granulometria do produto, o tamanho dos corpos moedores e a
velocidade de rotação. Os autores destacam também o grande impacto da
porcentagem de sólidos na vazão volumétrica do moinho, o que pode reduzir
significativamente a massa processada no moinho ou contribuir para a saída dos
96
corpos moedores nos moinhos verticais ou sobre o aumento da pressão na

descarga dos moinhos horizontais, como pode ser observado na Tabela 2.19.
Tabela 2.19 – Porcentagem de sólidos em relação ao volume de polpa considerando um sólido com
3
densidade de 3,6 t/m
Vazão de alimentação do Densidade de polpa Vazão volumétrica de polpa
3
moinho (% em peso) (m /h)
(t/h de sólidos)
50 30 131
50 40 89
50 50 64
50 60 47
50 70 35
Fonte: Gao; Holmes e Pease (2006)
Stief; Lawruk e Wilson (1984 e 1987) afirmam que as porcentagens de sólidos

ótimas para operação são da ordem de 50 a 55% de sólidos para materiais com
densidades de 2,7 t/m3. Weller e Gao (1999) mostram resultados com melhores
eficiências energéticas para os moinhos verticais e horizontais com maiores
porcentagens de sólidos, da ordem de 64% para os moinhos verticais e 75% para os
moinhos horizontais.
Duffi (1994) e Jankovic (2001) também obtiveram melhores eficiências com

maiores densidades de sólidos, da ordem de 60 a 65% de sólidos. Ressalta-se que
estes parâmetros podem variar de aplicação para aplicação, devendo ser avaliados
caso a caso.
2.5.6. Vazão de alimentação
Weller e Gao (1999) mostram que a eficiência de moagem não varia com a
vazão de alimentação para os moinhos verticais. Nos moinhos de carga agitada
horizontais, a vazão de alimentação impacta a eficiência de moagem, já que esta
influi diretamente na pressão na câmara de moagem. Nestes casos, deve-se tomar
cuidado para não se atingir vazões muito altas, que tendam a empurrar a carga para
a descarga do moinho, podendo causar desgaste excessivo neste local do
equipamento.
97
2.5.7. Tipo de minério
Duffy (1994) apresenta resultados da diferença do tipo de minério sobre a

relação de redução obtida em moinhos verticais. Diferenças significativas foram
observadas. O autor destaca, no entanto, que as diferenças se devem
possivelmente às diferenças de distribuição granulométrica da alimentação dos
ensaios. Não foi localizado na literatura nenhum estudo comparativo de materiais
com diferentes durezas e a sua resposta à cominuição em moinhos de carga
agitada.
2.5.8. Efeito das diferentes variáveis em conjunto
Apesar de estarem disponíveis na literatura diversos trabalhos sobre os

efeitos de diferentes variáveis sobre o processo de moagem em moinhos verticais,
poucos pesquisadores avaliam o efeito das variáveis em conjunto. Jankovic (2001)
afirma, no entanto, que é muito importante que as mesmas sejam avaliadas em
conjunto. O autor sugere o uso do termo “intensidade de aplicação de energia”. A
intensidade de aplicação de energia tem um componente determinado pelas forças
centrífugas aplicadas pelo agitador (função do diâmetro dos corpos moedores,
densidade dos corpos moedores e da polpa e da velocidade do agitador) e outro
componente devido à pressão exercida pelos corpos moedores (função do diâmetro
dos corpos moedores, densidade dos corpos moedores e da polpa, constante
gravitacional e altura da carga). A Figura 2.32 ilustra a variação da intensidade de
aplicação de energia para um moinho vertical.
98
Figura 2.32 - Tamanho do produto da moagem em função da intensidade de aplicação de energia
Intensidade de aplicação de energia (Nm * 0,001)
Fonte: Jankovic (2001). Adaptado pelo autor.
Jankovic; Valery Junior e La Rosa (2006) destacam que a velocidade de

agitação dos corpos moedores é muito importante, já que a medida em que o
diâmetro das partículas a serem cominuídas diminui, os corpos moedores utilizados
também devem possuir menores diâmetros, para que se mantenha a eficiência
energética. Logo, é preciso aumentar a velocidade de agitação dos corpos
moedores, de forma a se atingirem maiores densidades de energia. O autor não
afirma, no entanto, qual a variável que possui maior impacto no processo de
moagem. Duffy (1994) conclui que a principal variável que impacta a eficiência da
moagem de moinhos verticais é o tamanho de bola, seguido da porcentagem de
sólidos e depois do grau de enchimento do moinho.
2.6. MÉTODOS DE DETERMINAÇÃO DO CONSUMO ESPECÍFICO DE

ENERGIA E DISTRIBUIÇÃO DO PRODUTO PARA MOAGEM E
REMOAGEM
Um dos desafios que se colocam na área de moagem de minérios é o de

estimar, com a melhor precisão possível, a energia gasta para se cominuir um
minério, com uma distribuição granulométrica inicial, mais grosseira, até um produto
99
com uma distribuição granulométrica final, mais fina. Diversos autores buscaram
estabelecer relações entre a energia aplicada aos moinhos e o tamanho dos
produtos gerados. Importante destacar que essa energia se refere sempre à energia
efetivamente aplicada ao moinho ou energia disponível para a moagem,
descontadas as perdas no motor, da ordem de 10%, e da embreagem, engrenagens
e perdas mecânicas do moinho, da ordem de 10 a 15%, conforme estimavas de
Pryor (1965) para moinhos tubulares.
Em 1867, na Alemanha, Rittinger (CHAVES, 2009; FIGUEIRA; LUZ;

ALMEIDA; 2010) afirmou que a energia consumida em um processo de moagem é
proporcional à nova área superficial gerada. Esta relação pode ser representada
pela eq. (3).
ou (3)
Definindo-se:
E = energia específica (kWh/t);
K1 = fator de proporcionalidade ou fator característico do material;
S1 = área do produto;
S0 = área inicial;
P = tamanho do produto;
F = tamanho de alimentação.
Figueira, Luz e Almeida (2010) consideram que a equação de Rittinger é

aplicável à fragmentação muito fina, como por exemplo, a moagem de clínquer de
cimento. Donda (1998) e Rabelo et al. (2007) mostram resultados que ilustram a
aplicação do modelo de Rittinger para moinhos da Samarco, com relações lineares
entre o tempo de moagem e a área específica (Blaine). Mourão e Stegmiller (1990) e
Mourão et. al (1992) também aplicam a equação de Rittinger para avaliar a
moabilidade de finos de minério de ferro da Vale. Tanto Donda (1998) e Rabelo et al.
(2007) como Mourão e Stegmiller (1990) e Mourão et al. (1992) calculam índices de
100
moabilidade a partir da inclinação da reta de um gráfico que relaciona a energia e a

variação da área superficial do produto. Quanto maior o valor absoluto do índice,
menor a resistência do minério à cominuição.
An e Tannant (2004) mostram a relação linear entre relação de redução e o

consumo específico de energia do moinho. Apresentam também a variação linear
entre área superficial e o consumo específico de energia, em acordo com a equação
de Rittinger.
Larson et al. (2011) também mostram uma relação linear entre a área
superficial e a energia, e afirmam que tal relação pode ser validada para todos
moinhos que operam com predominância do mecanismo de atrição.
Em 1885, nos EUA, Kick (NAPIER-MUNN; WILLS, 2006) afirmou que a
energia consumida em processos de moagem é proporcional à relação de redução
obtida, conforme a eq. (4).
(4)
Definindo-se:
K2 = fator característico do material;
Figueira; Luz e Almeida (2010) ressaltam que esta lei se aplica principalmente
à cominuição de materiais grosseiros.
Em 1952, Bond (1952) propôs uma terceira equação, representada na eq. (5),
que relaciona a energia consumida para a redução de tamanho de um material ao
inverso da raiz quadrado do tamanho do produto.
(5)
√ √
101
Definindo-se:
K3 = constante;
A equação de Bond se mostrou válida para uma grande faixa de tamanhos de

moinhos e distribuições granulométricas, tendo em vista que foi derivada a partir da
análise de diversos moinhos industriais, comparando os mesmos com dados de
planta piloto e de laboratório (CHAVES, 2009). Bond (1985) ressalta que, em teoria,
caso o minério ou a rocha a ser cominuído fossem homogêneos, o WI seria
constante independentemente da malha de fechamento do ensaio. No entanto,
como os minerais possuem diferentes tamanhos de grãos, falhas e outras
características que impactam sua quebra e que variam com o tamanho das
partículas, é importante que o ensaio seja conduzido na malha de fechamento
próxima à desejada industrialmente.
O método de Bond para determinação do consumo específico de energia de

moinhos tem por base as características do material a ser moído, avaliadas por meio
do índice de moabilidade ou work index (WI). O WI é igual a .
O WI representa a quantidade de energia necessária, em kW, para reduzir

uma tonelada de material de tamanho teoricamente infinito até 80% passante em
100 m.
Para a realização do ensaio existe uma norma brasileira, a MB-3253, que

detalha os procedimentos experimentais (ASSOCIAÇÃO, 1990). Deve-se atentar ao
moinho, que deve girar a uma rotação de 70±3 rpm, ter um diâmetro de 305±2 mm e
o comprimento de 305 mm, revestimento liso e tampa de abertura no corpo. A norma
não especifica qual o material do corpo do moinho, mas normalmente utiliza-se aço
1020 ou aço inox. A carga de bolas de aço, segundo a norma citada, deve ser
distribuída conforme a Tabela 2.20.
102
Tabela 2.20 – Distribuição dos diâmetros das bolas da carga moedora para o ensaio de WI.
Número de bolas Diâmetro (mm)
43 36,5
67 30,2
10 25,4
71 19,1
94 15,9
Fonte: Associação (1990)
O próprio Bond (1985) não aponta em sua norma o peso de cada conjunto de
corpos moedores, citando apenas que o peso total deve ser de 20.125 g. O uso de
esferas de rolamentos de aço-cromo não chega à massa sugerida com o número de
corpos moedores especificados. Martins (1984) cita as seguintes massas para cada
conjunto de corpos moedores, ilustradas na Tabela 2.21.
Tabela 2.21 – Distribuição dos diâmetros das bolas da carga moedora do ensaio de WI
Número de bolas Diâmetro (mm) Massa (g)
43 40 12.100
67 30 7.250
10 25 576
71 20 2.125
94 15 1.214
Fonte: Martins (1984)
O ensaio para determinação do WI consiste na realização de sucessivas

etapas de moagem e peneiramento, simulando um circuito fechado de cominuição,
até que se estabilize a carga circulante. O ensaio consome aproximadamente 10 kg
de material britado abaixo de 3,35 mm.
A Tabela 2.22 apresenta a classificação dos valores de WI.
Tabela 2.22 – Classificação dos valores de work index

Valor de WI (kWh/t) Classificação (resistência à moagem)
7-9 Baixa
9-14 Média
14-20 Alta
>20 Muito alta
Além de ser empregado para estimar a energia necessária à moagem, o WI é

também um índice que permite a comparação de diferentes minérios, conforme
103
mostra a Tabela 2.22. Além disso, pode ser empregado, segundo Rowland Junior e
Kjos (1978), como indicador da eficiência energética da operação industrial de
moagem com base no WI operacional. Este último é obtido mediante a utilização da
equação de Bond, tendo como valores de entrada os valores de d80 de alimentação
e produto do circuito, da vazão de alimentação e da potência aplicada ao moinho, ou
seja, a potência do motor descontadas as perdas na linha de alimentação elétrica,
no motor e, eventualmente, no redutor. Tendo calculado o WI operacional, deve-se
proceder à correção dos mesmos utilizando os fatores citados pelos autores.
Divide-se então o WIop calculado pelos fatores aplicáveis e se obtém assim o
WIop corrigido. Rowland Junior (1998) ressalta que os fatores devem ser aplicados ou
ao WIop ou ao WI de laboratório, de modo a deixar os mesmos na mesma base de
comparação. A eficiência do processo é, então, calculada por meio da relação WI op
corrigido/WI, ou seja, a razão entre o índice operacional corrigido e o índice encontrado
em ensaios de laboratório (BOND, 1985; ROWLAND JUNIOR, 1998). Logo, se o
valor de eficiência calculado for menor que 1, o circuito está operando de forma
eficiente. Se o valor calculado for maior do que 1, o circuito não está operando de
forma eficiente.
Musa e Robinson (2009) calculam a eficiência também dividindo-se o WIop
pelo WI. Os autores citam a limitação desta forma de cálculo de eficiência, já que
esta leva em conta apenas o P80 e F80, considerando que as curvas de distribuição
granulométricas são paralelas em escala log-log. O cálculo do WIop também não leva
em conta outros gastos de energia do moinho, como o gasto com corpos moedores
e revestimentos, além do transporte e classificação da polpa. Os autores
apresentam outros métodos para o cálculo da eficiência de circuitos de moagem,
incluindo o uso da área específica gerada e o uso de índices que levem em conta os
gastos de energia com corpos moedores, revestimentos, transporte e classificação
da polpa.
Pereira e Donda (1984) ilustram o cálculo do WI operacional para o circuito da
Caraíba. O autor corrige o WI operacional dividindo o mesmo pelo EF1 (diâmetro do
moinho), EF2 (alimentação grosseira). Os autores utilizam a mesma nomenclatura
apresentada por Rowland Junior (1976) para o cálculo da eficiência de moagem, que
separa o conceito de fator de eficiência e eficiência de moagem, conforme ilustrado
nas eq. (6) e eq. (7):
104
(6)
(7)
Como citado acima, a equação de Bond foi a que mostrou maior aplicação
prática, podendo ser utilizada para calcular a eficiência dos circuitos de moagem,
dimensionar circuitos e para determinar a resistência de moagem de diferentes
minérios. Apesar da equação de Bond ser a mais aplicada no setor mineral, Charles
(1957), demonstra que todas equações têm a mesma origem, variando o expoente,
conforme a eq. (8).
(8)
Onde, para n = 2, deriva-se a equação de Rittinger, para n = 1, deriva-se a

equação de kick e para n = 1,5, deriva-se a equação de Bond. O autor propõe ainda
que na prática o valor do expoente pode variar de material para material e do tipo de
equipamento utilizado para a cominuição.
Hukki (1961) ilustra a variação de energia estimada por cada uma das três
teorias, para iguais trabalhos de moagem, conforme Tabela 2.23.
Tabela 2.23 - Ilustração das etapas de cominuição com a energia consumida neste estágios usando
as equaçõs de Rittinger, Bond e Kick
E
E kick E bond
Estágio F (m) P (m) rittinger
(kWh/t) (kWh/t)
(kWh/t)
Desmonte por
10.000.000 1.000.000 2,5 0,07 0,0009
explosivos
Faixa comum
Britagem primária 1.000.000 100.000 2,5 0,22 0,009

cominuição
industrial
Britagem secundária 100.000 10.000 2,5 0,69 0,09

da
Moagem grosseira 10.000 1.000 2,5 2,18 0,9

Moagem fina 1.000 100 2,5 6,89 9
Moagem muito fina 100 10 2,5 21,80 90
Moagem super fina 10 1 2,5 68,92 900
Fonte: Hukki (1961). Adaptado pelo autor.
Na prática, o que a Tabela 2.23 ilustra é que as três teorias fazem uma
relação linear entre o tamanho do produto da moagem e a energia gasta para tal
105
trabalho, variando apenas entre as diferentes teorias a inclinação desta reta, como o
próprio Hukki demonstrou na Figura 2.33.
Figura 2.33 – Relação entre a energia fornecida e o produto da cominuição

Energia especifica (log kWh/t)
Tamanho (log)
Fonte: Hukki (1975). Adaptado pelo autor.
Jimenez (1981) ilustra a aplicação da equação de Charles para moinhos de

carga agitada, calculando o expoente n para a amostra estudada pelo autor. O autor
obteve uma correlação de 95% considerando um n de 1,79. O autor afirma que o
expoente n varia conforme o material estudado.
Morrell (2004) propõe uma nova relação, ilustrada na eq. (9), similar a
derivada por Charles (1957), cujo expoente varia com o tamanho da partícula, e que,
segundo o autor, não necessitaria de correções para os diferentes trabalhos de
moagem, como no caso da equação de Bond.
(9)
Definindo-se:
W = consumo específico de energia (kWh/t);
K = constante para balancear as unidades da equação;
Mi = índice relacionado as características de quebra do minério (kWh/t);

106
X2 = tamanho no qual passa 80% do produto
X1 = tamanho no qual passa 80% da alimentação.
2.6.1. Métodos simplificados de estimação do consumo específico de energia -

WI
Apesar de ser um índice muito prático e utilizado, Figueira; Pretti e Valle

(1985) afirmam que o método de Bond para determinação do WI consome um tempo
relativamente longo para ser realizado. O método também consome uma massa
relativamente grande de material. Diversos autores buscaram desenvolver ensaios
simplificados para a medição do WI de minérios, dentre os quais podemos citar
Berry e Bruce (1966), Horst e Bassarear (1975), Yap, Sepulveda e Jaregui (1982),
Magdalinovic (1989) e Chakrabarti (2000). Assim como no método de Bond, tais
ensaios buscam relacionar a energia necessária para um trabalho de moagem em
relação ao tamanho do produto gerado. A maior parte dos mesmos consome uma
menor quantidade de material e não considera a realização de ensaios de
cominuição em circuito fechado, o que pode facilitar e viabilizar a sua aplicação para
ensaios de remoagem. A seguir, serão descritos alguns desses métodos.
2.6.1.1. Ensaio de Niitti
Niitti (1970) propõe a realização de ensaios de batelada em um moinho de

268 x 268 mm dotado de um medidor de torque. Com isso, pode-se moer o minério
em diferentes tempos de moagem, relacionando-se a energia gasta e o produto
gerado. O autor sugere que se realize o ensaio a seco ou úmido, conforme o ensaio
industrial, que se usem as mesmas granulometrias de alimentação e produto
desejadas industrialmente. O autor recomenda ainda que o enchimento de minério
seja o suficiente para preencher os interstícios dos corpos moedores. É importante
destacar que o autor observou variações de energia consumida pelo moinho ao
longo do ensaio, possivelmente devido à variação do coeficiente de atrição,
conforme o produto fica mais fino.
107
2.6.1.2. Ensaio de Jauregui
Jauregui (1982) propõe a realização de um ensaio em moinho de bancada em

circuito aberto, utilizando um moinho que tenha sido previamente calibrado com
diversos minérios em comparação ao moinho de WI. O autor assume que se a
mesma distribuição granulométrica de alimentação for usada para diferentes
minérios submetidos a uma mesma energia de moagem, um valor de resistência do
minério relativa à moagem pode ser determinada em função das diferentes
distribuições granulométricas obtidas para o produto. O ensaio é realizado com uma
amostra de 1 kg, britada abaixo de 1,68 mm e sem a fração abaixo de 0,150 mm,
cominuída em um moinho de 21 x 25,1 cm, com corpos moedores entre 3,81 e 2,22
cm, com 92 rpm e 50% de sólidos por 10 minutos. O produto de cada ensaio de
moagem é peneirado a úmido. Caso se utilizem as mesmas condições de moagem
fornecidas pelo autor, pode-se usar a constante de calibração determinada pelo
autor, de 0,5031. Deste modo, o WI da amostra estudada é calculado a partir da eq.
(10).
(10)
√ √
Os termos da eq. (10) são iguais ao da eq. (5), proposta por Bond (1985). O
autor apresenta um erro de aproximadamente 5% entre os valores medidos pelo WI
e pelo método simplificado.
2.6.1.3. Ensaio de Martins
Martins (1984) usa o método de Berry e Bruce, que determina o WI de uma

minério desconhecido a partir do WI de um minério conhecido, com distribuição
granulométrica de alimentação e peso específico semelhantes. Para tal, basta moer
ambos minérios sob mesmas condições. Em seguida, sabendo-se o WI do primeiro,
108
determina-se o WI do segundo pela eq. (11).
E1 = E 2 (11)
Definindo-se:
- ; (12)
√ √
- . (13)
√ √
O autor propõe ainda um método comparativo de remoagem, no qual o

material a ser remoído será comparado com o próprio minério de origem. Sabendo-
se o WI de um minério de referência, moe-se o minério de referência e o de teste
sob mesmas condições. Em seguida, avalia-se o tempo de moagem para se atingir o
tamanho desejado do minério de teste e determina-se o tamanho do minério de
referência após este tempo. Usando-se a mesma forma acima, chega-se ao WI do
minério de teste, a partir do material de referência.
2.6.1.4. Ensaio de Donda
Donda (2003) afirma que a ensaio de Bond não permite a determinação do

consumo específico de energia em função da área específica, destacando ainda que
os ensaios de WI na granulometria de remoagem são muito trabalhosos, tendo em
vista o tempo requerido para o peneiramento, a seco, do produto de cada ciclo de
moagem na malha de ensaio selecionada. O ensaio em moinho de torque pode
reduzir este tempo de ensaio, mas o uso do moinho de torque necessita de
correções, segundo o autor.
Donda (2003) utiliza a equação proposta por Rowland Junior (1986) para
calcular a potência requerida pelo moinho e, consequentemente, o consumo
específico de energia em moinho industriais e em moinhos de laboratório. No caso
de moinhos de laboratório, essa equação é utilizada para a determinação da curva
de potência em relação à área específica ou à granulometria produzida.
109
Para moinhos maiores que 2,44 m, a eq. (14) ilustra a proposta de Rowland
Junior (1986).
kWb  4,879 * D 0,3 * 3,2  3V p * C s * 1  910Cs    S s

 0,1 
(14)
 2 
Definindo-se:
kWb = kilowatts por tonelada de bolas, no eixo pinhão;
D = diâmetro do moinho, em metros, interno ao revestimento;
Vp = fração do volume interno do moinho ocupada pelas bolas (volume aparente de

bolas);
Cs = fração da velocidade crítica;
Ss = fator de tamanho dos corpos moedores, aplicado a moinhos com diâmetro

interno maiores que 3,0 m.
Para moinhos menores que 2,44 m, a potência pode ser estimada como
ilustrado na eq. (15).
  2,44  D  
  * 3,2  3V p * C s * 1  910Cs  
 0,1  (15)
kWb  6,3 * D 0,3 * sen 51  22 (3.3)
  2,44    2 
As variáveis da eq. (15) são as mesmas descritas para a eq. (14). Deve-se
destacar que a literatura não cita qual o tamanho mínimo de moinho para o qual tal
equação pode ser utilizada. Nos moinhos de menor diâmetro, a equação proposta
inclui um redutor de potência, devido ao fato do menor ângulo de elevação dos
corpos moedores.
Donda (2003) utilizou um ensaio em moinho de jarro, com a potência

consumida estimada pela fórmula de Rowland, para estimar em laboratório o
consumo da moagem secundária ou remoagem. Em uma primeira etapa, os valores
110
foram correlacionáveis, porém com um fator de correção. Em uma segunda etapa,

após otimizações do circuito industrial, o método se mostrou muito acurado. Foi
realizada ainda uma validação do método, variando os seguintes parâmetros nos
ensaios de laboratório: diâmetro do moinho, porcentagem de enchimento,
velocidade crítica, porcentagem de sólidos, relação volume da polpa / volume de
vazios da carga de corpos moedores, distribuição granulométrica da carga de corpos
moedores, forma do corpo moedor, tipo e material de revestimento do moinho. O
autor propôs fixar a distribuição granulométrica dos corpos moedores, forma do
corpo moedor, tipo e material do revestimento e o procedimento experimental, tendo
em vista que se relacionam com a padronização do ensaio. Após esta validação,
determinou as melhores condições de operação do ensaio desenvolvido. Tal ensaio
é realizado em um moinho com dimensões internas de 10 x 10” (0,254 x 0,254 m),
em um moinho sem revestimento, operando a 65% da velocidade crítica (54,6 rpm),
sendo o moinho carregado com uma carga de 2,440 kg de minério e 1.167 mL de
água, o que resultou em uma porcentagem de sólidos de 67,64%. A carga de bolas
incluiu corpos moedores de 15, 20, 25 e 30 mm, com a distribuição ilustrada na
Tabela 2.24.
Tabela 2.24 – Distribuição granulométrica da carga de bolas do ensaio padrão de remoagem do

ensaio desenvolvido por Donda
Diâmetro (mm) 30 25 20 15
% 29 38 21 12
Peso (kg) 5,220 6,840 3,780 2,160
Fonte: Donda (2003)
Ainda segundo Donda (2003), o método desenvolvido apresenta resultados

com uma variação de no máximo 10% em relação aos resultados obtidos
industrialmente. A Tabela 2.25 ilustra os limites de aplicação do método proposto por
Donda (2003).
111
Tabela 2.25 – Distribuição granulométrica da carga de bolas do ensaio padrão de remoagem

desenvolvido por Donda
Tipo de moinho Descarga por overflow
Tipo de corpo moedor Bolas de aço ou ferro fundido
Fechado com hidrociclones,
Tipo de circuito
direto ou reverso
Ponto de tomada da amostra para
Alimentação nova do circuito
realização dos ensaios
Faixa de aplicação Moinhos de 2,44 a 5,49 m de diâmetro
Tamanho máximo da partícula na
2 mm
alimentação do ensaio
Determinação da área superficial Em permeâmetros de Blaine
Concentrados de minério de ferro do
Material
Quadrilátero Ferrífero
Fonte: Donda (2003)
2.6.1.5. Ensaio de Levin
Levin (1989) cita que operações de remoagem podem ser dimensionadas

com base em ensaios de jarro calibrados com dados industriais. Na ausência de
dados industriais, o autor apresenta um método derivado do ensaio de Bond, que
considera um valor médio de kWh/rev para o cálculo da energia utilizada na
moagem. O autor usa o valor de 198 x 10-7 kWh/rev, determinado a partir de
aproximadamente 200 ensaios de WI realizados. A partir deste valor, basta moer
uma certa massa de material até a granulometria desejada, calculando assim o valor
de kWh correspondente. Os ensaios consomem aproximadamente 1,5 kg para cada
granulometria, sendo o número de ensaios variado conforme a granulometria
desejada (mais fina ou grossa). A malha de fechamento é de 75 m e é utilizado o
mesmo moinho proposto por Bond (1985), com mesma velocidade e carga de bolas.
2.6.1.6. Ensaio de Magdalinovic
Magdalinovic (2012) apresenta um método para cálculo do WI de amostras

mais finas que o padrão de Bond. O método se baseia na realização de um ensaio
padrão de Bond com a posterior correção dos parâmetros F, P e G e cálculo de um
WI ajustado para o tamanho padrão de alimentação.
112
2.6.1.7. Ensaio Hardgrove
Mucsi (2008) apresenta o ensaio Hardgrove, descrito em detalhes em

Australian (2008) como alternativo ao método de Bond para a determinação de
consumo energético para materiais finos. Por esse método, apenas 100 g de
material seriam consumidos por ensaio. Em um trabalho mais recente, Mucsi e
Csoke (2010) mostram a validação do ensaio Hardgrove tradicional com um novo
aparato desenvolvido, que inclui um medidor de torque. Os autores ilustram também
a relação de valores medidos no Hardgrove com o medidor de torque (chamado de
Universal Hardgrove) e um moinho de carga agitada em escala laboratorial. Os
autores afirmam que em ambos os casos predomina o mecanismo de atrição. A
Figura 2.34 ilustra os resultados obtidos pelo autor.
Figura 2.34 - Relação entre os resultados do Hardgrove, Moinho de carga agitada e ensaio de Bond
para alumina
Hardgrove Bond Moinho de carga agitada
Hardgrove Moinho de carga agitada

Área específica (cm2/g)
Bond
Energia específica de moagem (kWh/t)

Fonte: Mucsi e Csoke (2010)
2.6.1.8. Ensaios laboratoriais com moinhos verticais
A literatura apresenta poucas informações de ensaios laboratoriais em

moinho verticais que simulem os moinhos verticiais. Yan; Dunne e Freeman (1995)
desenvolveram um moinho vertical de laboratório de 1,7 L com rosca com
velocidade de 120 a 400 rpm que apresentou boa correlação com o moinho
113
industrial de 150 kW de New Celebration Gold Mine.
2.6.2. Uso da abordagem energética para dimensionamento de moinhos

verticais
Apesar de muito utilizada para a etapa de moagem convencional, a aplicação

do ensaio proposto por Bond, baseada no WI, também chamada de abordagem
energética para dimensionamento de circuitos de moagem, requer cuidados. Mosher
e Bigg (2002) recomendam, quando possível, a utilização de plantas piloto, tendo
em vista que os fatores de Bond são apenas aproximações e em geral não são
aproximações acuradas para predição de energia necessária à moagem. Sepulveda
e Gutierrez (1986) apresentam as seguintes limitações para a utilização do método
de Bond:
- O método considera um peneiramento com alta eficiência, o que não se observa

industrialmente;
- Considera que o moinho opera em modo pistão ou plug-flow, enquanto

industrialmente as observações mostram que os moinhos operam em um ponto
intermediário entre pistão e misturador perfeito;
- Considera que todos materiais se quebram de maneira uniforme e que o produto,

representado por meio da curva de Rosim-Rammler, apresenta uma inclinação de
0,5;
- Utiliza apenas três fatores para dimensionar o moinho: WI, F80 e P80. Por isso, são
necessários os fatores de correção, determinados por Bond e por Rowland
(ROWLAND JUNIOR, 1986).
Já no caso da remoagem, a utilização do WI para dimensionamento dos

moinhos não se mostra muito precisa. Barratt e Sherman (2002) e Rowland Junior
(2002) recomendam cuidado ao se usar o ensaio de Bond para estimar a energia da
remoagem, tendo em vista que o ensaio é ideal apenas para relações de redução
maiores que 6:1. Operações com valores menores que este devem utilizar o fator de
correção EF7, proposto por Rowland Junior (2002). Bond (1985) recomenda ainda a
aplicação de fatores de correção para moagens entre 70 e 15 m. Rowland Junior
114
(1986a e 2002) apresenta exemplos de circuitos de remoagem dimensionados a

partir de valores de WI, com a aplicação dos fatores de correção sugeridos por este
autor. O autor apresenta dados do WI calculado para 44 m, mas não detalha como
o ensaio foi realizado nem qual a malha de fechamento utilizada para o ensaio.
Para aplicações de remoagem, Barrat e Sherman (2002) recomendam

ensaios especiais e interpolações, além de ensaios em planta piloto. Em alguns
casos, os autores citam que moinhos de jarros são usados para determinação da
curva de tempo de moagem em relação à área específica ou granulometria
produzida. Esses ensaios podem ser calibrados com minérios conhecidos e os
consumos específicos de energia podem ser determinados.
Sanchez; Matsushida e Pons (198?, p. 83) afirmam, em relação ao

dimensionamento de moinho para a indústria de cimento, que:
Nenhuma das teorias de moagem descreve os cálculos adequados para

realizar certos trabalhos de moagem. O procedimento normal para o cálculo
de moinhos é levado a cabo em testes de moagem e os resultados são
aplicados a fórmulas empíricas, baseados na experiência de moinhos em
operação.
Os autores ilustram em detalhes o dimensionamento de moinhos para a
indústria cimenteira, sugerindo o uso do método de Bond seguido de correções
fornecidas pelos fabricantes de equipamentos, como a FLSmith.
Lichter e Davey (2002 e 2006) ressaltam que, para o dimensionamento de

moinhos de carga agitada por impelidores, normalmente são utilizados ensaios
desenvolvidos pelos fornecedores ou que utilizem moinhos em pequena escala dos
equipamentos em estudo. Os autores criticam o uso do fator EF5 de Bond (aplicado
ao dimensionamento de moinhos de bolas com produto 80% menor que 75 m), já
que os moinhos de carga agitada são mais eficientes em moagens finas. Afirmam
que não é possível determinar o WI para aplicações de remoagem devido à
granulometria de alimentação não atender às especificações do ensaio. Os autores
afirmam que, devido à granulometria fina das alimentações dos moinhos de
remoagem, com pouca massa podem ser executados ensaios laboratoriais
representativos que correlacionam a granulometria com o consumo de energia. Os
autores citam que massas de 100 g seriam suficientes para tais ensaios, mas não
citam o nome ou os procedimentos do possível ensaio.
Mosher e Bigg (2002) afirmam que nas frações mais grosseiras da remoagem
115
em moinhos de carga agitada por impelidores, a estimativa para o dimensionamento

é feita com base em fatores aplicados à energia necessária para o trabalho em
moinhos tubulares de bolas. Ocasionalmente, os fabricantes usam ensaios próprios
para o dimensionamento e para as plantas piloto. Esses resultados, em conjunto
com dados industriais, servem como base para o dimensionamento dos circuitos.
Mining (2011) destaca que a área de remoagem, apesar de sua importância

para a determinação do teor de concentrado e da recuperação, ainda é pouco
estudada em termos de dimensionamento dos circuitos e de operação. O órgão
destaca que revisões bibliográficas mostram que os circuitos de remoagem são
muitas vezes menos eficientes que os valores estimados em projeto. Destaca ainda
que, apesar de ser usado, o WI de Bond pode não ser acurado. O órgão sugere que
o ideal é que se verifique para a realização de ensaios laboratoriais para remoagem:
quanto material é usado nos ensaios contínuos (sugere três vezes o volume da
câmara de moagem), a distribuição da carga de bolas, como a energia é medida e
as características operacionais (velocidade, porcentagem de sólidos, carga de bolas,
etc).
Apesar de não ficar claro na literatura, alguns fabricantes utilizam ensaios de
jarro em circuito aberto para determinar os consumos energéticos para remoagem,
principalmente no caso de moinhos verticais. Bond (1985) ressalta que os primeiros
ensaios de moagem eram realizados em circuito aberto, em moinho de bancada de
tamanho padrão, com uma velocidade controlada e carga de bolas. Após certo
tempo de operação do moinho, o produto era peneirado e avaliada a distribuição
granulométrica do mesmo. A determinação de características destes ensaios eram
então comparadas com os dados industriais. Bond (1985) destaca que os
fornecedores mantêm os detalhes destes procedimentos secretos, sem revelar quais
fatores os mesmos aplicam e qual a acurácia de suas recomendações. O autor
destaca ainda que em muitos casos tais ensaios podem ser realizados a seco, sem
prejuízos em relação à moagem a úmido. O autor destaca, no entanto, que tais
ensaios podem apresentar resultados não acurados devido à presença de materiais
macios e mais competentes na mesma rocha. Logo, tais materiais competentes
podem se acumular nas frações grosseiras, gerando estimativas incorretas de
consumo de energia.
Shelton (1985) discute três métodos de dimensionamento de circuitos de

116
remoagem. Este mesmo autor ressalta que um dos desafios no dimensionamento de

circuitos de remoagem é a natureza da aplicação, já que a quantidade e o tamanho
da alimentação que alimenta esses circuitos pode variar bastante em função de
variações na lavra e nos processos anteriores. Ao se dimensionar um circuito de
remoagem, o autor reforça que é importante que este suporte variações do teor de
mineral da alimentação, mineralogia e granulometria. É destacado ainda que
variações nas características do minério (teor, resistência, etc.) podem causar
variações muito grandes na alimentação do circuito de remoagem, exigindo desta
forma bom senso de quem dimensiona o circuito em relação às possíveis variações
que se pode observar. Em relação ao dimensionamento, Shelton (1985) afirma que,
para circuitos primários, a prática é o cálculo da energia industrial a partir de ensaios
piloto, na maior escala possível. Na ausência de dados piloto, o ensaio de Bond
costuma apresentar bons resultados. No entanto, a mesma abordagem não pode ser
usada nos circuitos de remoagem. Os ensaios piloto geralmente utilizam moinhos de
remoagem superdimensionados. Outro problema é que normalmente não existe
amostra do material que irá alimentar a remoagem disponível para a realização de
ensaios laboratoriais. O mesmo autor cita três técnicas para a determinação da
energia necessária de moinhos para aplicações de remoagem:
- Uso de WI: o autor crítica o uso do WI tendo em vista que o teor de alimentação
dos circuitos de remoagem é muito diferente do material que alimenta a usina. Outro
problema são as aplicações com relações de reduções muito baixas, abaixo de
1,35:1, que tendem a apresentar WI operacionais muito altos;
- Métodos envolvendo ensaios empíricos para a determinação da potência: quando

se dispõe de massa suficiente e sabe-se a granulometria desejada da remoagem, é
possível determinar a energia necessária em um processo de moagem de forma
empírica. Em laboratório, é medido o tempo para se moer o material em estudo até
que se obtenha o tamanho final desejado. Esse tempo é comparado com o tempo
necessário para se moer um minério conhecido até a mesma granulometria. Trata-
se de método semelhante ao apresentado por Berry e Bruce (1966). Um dos pontos
de atenção para a aplicação deste método, segundo Shelton (1985), é a
confiabilidade dos dados de análise granulométrica, que podem ser pouco confiáveis
em aplicações de remoagem;
- Métodos baseados em fatores obtidos a partir de históricos de consumo de

117
potência industrial: é uma prática comum na indústria a estimativa do consumo

energético da remoagem, baseada em dados históricos. Esses métodos são
utilizados para se obter uma estimativa inicial do consumo de energia e para se
confirmar a potência requerida calculada por outros métodos. Alguns fornecedores
utilizam o valor de 25 a 33 kWh/t de material abaixo de 45 m produzido. Outro
método é baseado na experiência industrial que mostra que o consumo de energia
da remoagem costuma ser de 2,5 a 12% do requerido na moagem primária. Uma
média normalmente utilizada é de 10%. Esses métodos são, na melhor das
hipóteses, apenas guias, já que não levam em conta a peculiaridade de cada
material a ser remoído.
Shelton (1985) apresenta alguns dados industriais de WI operacionais. A

partir desses dados, o autor conclui que:
- Os WI operacionais variam muito entre diferentes aplicações;
- Para os casos estudados, o WI aumenta muito conforme se diminui a relação de

redução;
- O WI operacional não pode ser aplicado indiscriminadamente a qualquer operação

industrial, tendo em vista a necessidade de se estabelecer fatores de correção
adequados a cada operação;
- Quanto menor a relação de redução, menos confiável é o valor do WI operacional;
- Os dados industriais mostram possivelmente problemas de peneiramento, com

distribuições granulométricas de alimentação e produtos muito próximas.
Por fim, o autor coloca em dúvida a obtenção de um WI operacional para

aplicações de remoagem, possivelmente devido ao fato de que essas aplicações
frequentemente quebram as partículas minerais abaixo do tamanho do respectivo
grão.
A Figura 2.35 ilustra os dados de WI operacionais avaliados pelo autor.

118
Figura 2.35 - Relação entre o WI operacional e a relação de redução na remoagem de minérios de

chumbo, zinco e cobre
WI operacional
Minério de
Chumbo
Minério de Zinco Minério de

Cobre
Relação de redução
Fonte: Shelton (1985). Adaptado pelo autor.
O autor também apresenta no trabalho citado todos os dados utilizados para a

confecção da Figura 2.35. Por fim, o autor afirma que apesar dos dados
apresentados serem de moinhos tubulares de bolas, alguns aspectos podem ser
aplicados a moinhos verticais de carga agitada por impelidor.
Duffy (1994) afirma que, na moagem fina e ultrafina, o consumo de energia é

normalmente utilizado como o principal critério para o dimensionamento por ser um
método simples e não levar em conta o transporte e os mecanismos de quebra
existentes dentro do moinho. A principal equação utilizada é a de Charles,
apresentada anteriormente neste trabalho.
Larson et al. (2011) afirmam que apesar do aumento do número de

instalações que necessitam de remoagens, não existe um ensaio padrão na
indústria para o escalonamento dos mesmos. O ensaio de Bond e outros métodos
desenvolvidos para moagens grosseiras não são aplicados a materiais abaixo de 70
m. O uso destes ensaios pode, segundo os autores, subestimar a energia
119
requerida. Alguns ensaios desenvolvidos a partir do ensaio de Bond, como o ensaio

de Levin são mais acurados, mas requerem longo tempo de execução. Em função
disso, o dimensionamento dos diferentes moinhos de remoagem tem sido feitos a
partir de estimativas e ensaios desenvolvidos pelos próprios fornecedores. Os
autores apresentam os métodos de dimensionamento do Isamill®, do Stirred Media
Detritor® e do Tower Mill®. Larson et al. (2011) destacam que apesar do
dimensionamento de SMD e Isamills® serem aparentemente bem validados em
laboratório, tomando-se o devido cuidado para não usar moinhos com volumes
muitos pequenos (JANKOVIC, 2005), a própria Metso, principal fabricante do
Vertmill®, não apresenta o seu procedimento de dimensionamento.
Larson et al. (2011) ressaltam também a importância de se avaliar o índice

P98/P80 no momento do dimensionamento, já que uma pequena quantidade de
material grosseiro pode impactar significativamente os processos a jusante de
concentração.
A seguir, são apresentados os métodos utilizados pelos principais fabricantes

de moinhos para o dimensionamento de circuitos de remoagem.
Metso/Vertimill®: a Metso, fabricante do Vertimill®, utiliza um ensaio de jarro

padronizado para a estimativa do consumo energético dos moinhos verticais, além
de usar o WI de Bond (METSO, 2012). A fim de complementar os resultados obtidos
com o moinho de jarro, ensaios pilotos em um moinho vertical podem ser realizados.
O procedimento para realização de tais ensaios, no entanto, não é divulgado na
literatura.
A informação disponível na literatura mostra que são seguidos os seguintes

passos (METSO, 2010).
1) Determinação do WI de Bond (não esclarece se é com a alimentação nova ou

com o produto que irá alimentar o circuito ou moinho);
a. Utiliza os fatores EF4 para alimentação com tamanho excessivo, e o
EF5, para moagens abaixo de 74 m.
b. Se necessário, F80 e vazão são ajustados para alimentação escalpada
2) Realização de ensaio de jarro – procedimento não informado, descrevendo
apenas que o moinho possui um revestimento liso de aço, que necessita
pouca amostra, que o ensaio é reprodutível, que a análise granulométrica é
120
feita por peneiramento ou difração a laser e que são usados fatores de

correção baseados na experiência industrial.
3) Realização de ensaio piloto em unidade de 3 kW – opera em circuito fechado
com ciclones ou peneira Derrick. Recomendada para aplicações pouco
estudadas. Utiliza 2 – 4 ton de material e permite a geração de massa para
circuitos a jusante. A Figura 2.36 ilustra a planta piloto utilizada.
Figura 2.36 - Ilustração da planta piloto do moinho vertical de 3kW da Metso
Fonte: Metso (2013)
Jankovic e Valery Junior (2004) apresentam o método utilizado pela Metso

para simular e dimensionar um moinho vertical na Austrália. Os autores realizam
ensaios em um moinho de bolas laboratorial de 0,2 m x 0,26 m, operando a 75% da
velocidade crítica, com 11 kg de bolas, 1.000 g de minério e 400 g de água, três
cargas de bolas, variando a quantidade de bolas com tamanhos de 25, 18 e 11 mm,
121
avaliando o material que representa o underflow do circuito ou a alimentação nova

do moinho vertical.
- Kubota/Tower Mill® (LARSON et al., 2011): utilizam moinho com volume interno
de 8 litros (0,4 kW) e 120 litros (15 kW). Segundo os autores, pouco material é
usado e a recirculação é direta, ou seja, o produto da moagem retorna diretamente à
alimentação nova do moinho, sem classificação. Em função disso, aparentemente
ocorre um sub-dimensionamento utilizando-se o referido método. Os autores
apresentam dados comparativos de projeto e consumo industrial indicando um erro
aproximado de 48 a 84% de energia a mais nas operações industriais em relação ao
estimado, como ilustrado na Figura 2.37.
Figura 2.37 - Sumário dos WI operacionais de moinhos verticais
Dados de
plantas
WI operacional – kWh/t
industriais
Estimativas
realizadas pelo
fabricante
Fonte: Pease (2010). Adaptado pelo autor.
- Metso/Stirred Media Detritor® (LARSON et al., 2011): utiliza um moinho

piloto de 0,55 kW. Segundo os autores, um erro de 20% foi observado em um
dimensionamento, possivelmente devido mais à medição da potência no moinho
piloto pelo torquímetro do que por medidas diretas. Os autores compararam o Stirred
Media Detritor® industrial com o Isamill® piloto e os resultados foram muito próximos,
122
já que apesar de um moinho ser vertical e o outro horizontal, ambos operam com
velocidades similares. A Metso (2013), fornecedora do equipamento, informa que
dispõe também de um ensaio laboratorial para a realização do dimensionamento,
porém sem especificar o procedimento adotado. Este ensaio requer
aproximadamente 1 kg de amostra.
- Isamill® (LARSON et al., 2011): é utilizado um moinho piloto com volume de 4

litros e potência 4 kW, operado de forma que o produto de um ensaio passe
novamente pela câmara de moagem, em vários ciclos, até que se chegue à
granulometria desejada, obtendo-se assim o chamado signature plot,
correlacionando várias energias a diferentes tamanhos de produtos. O moinho opera
com corpos moedores do mesmo tamanho utilizado industrialmente (normalmente
entre 1 e 3 mm), agitados a 1500 rpm. A configuração interna do moinho (discos,
velocidades, tamanho e tipo dos corpos moedores, enchimento e sistema de
classificação da descarga), assim como a porcentagem de sólidos e o tamanho de
alimentação são muito similares aos utilizados nos moinhos industriais. Tendo em
vista que os corpos moedores são pequenos em relação ao moinho utilizado, o
efeito gerado pela parede é pequeno, de forma que a energia obtida neste ensaio
pode ser relacionada com a industrial utilizando-se um fator de 1:1, como ilustrado
na Figura 2.38.
Figura 2.38 - Comparação dos dados industriais (equipamento de 3000 L) e de laboratório

®
(equipamento de 4 L) do Isamill
Energia específica (kWh/t)
P80 (m)
Fonte: Larson et al. (2011)

123
Além dos pontos citados acima, dois fatores são importantes para garantir a
confiabilidade dos resultados laboratoriais do ensaio com o Isamill®. Como o moinho
de laboratório opera em estado estacionário, é possível avaliar se ocorreu acúmulo
de material grosseiro na câmara de moagem. Além disso, a potência consumida é
medida diretamente no eixo do moinho, de modo similar aos moinhos industriais.
Esse procedimento pode ser realizado, segundo Larson et al. (2011), com
aproximadamente 15 kg de material.
Larson et al. (2012), calculam o erro observado no ensaio de

dimensionamento do Isamill®, de aproximadamente 5%. Recomendam também o
uso de uma massa 3 – 4 vezes o volume de vazios do moinho, para garantir que o
equipamento entre em equilíbrio.
2.7. MODELOS MATEMÁTICOS PARA MOINHOS VERTICAIS DE CARGA

AGITADA POR IMPELIDORES
Napier-Munn (1999) destaca que, ao se tratar modelagem e simulação de

circuitos de cominuição, é importante que se diferencie a simulação para fins de
otimização (através da predição do regime estacionário, que implica na
determinação de vazões mássicas, concentrações de sólidos e distribuições
granulométricas em função das características do material, do equipamento e de
condições operacionais) das simulações dinâmicas, que são usadas para avaliar
como a usina se comporta ao longo do tempo.
O autor destaca que um modelo tem que descrever dois elementos do

problema:
- As propriedades de quebra da rocha: a quebra que ocorre em função da aplicação

de certa quantidade de energia;
- As características do equipamento de cominuição: a quantidade e a natureza de

energia aplicada, e o transporte de material pelo equipamento.
A aplicação de modelos matemáticos depende da capacidade computacional

124
para a realização dos cálculos necessários. Antes do desenvolvimento dos

computadores, todos os modelos relacionavam a aplicação de energia à redução de
tamanho gerada, em função da granulometria do produto gerado. Esses modelos
são chamados pelo autor de modelos empíricos, também chamado neste trabalho
de modelo energético.
Os modelos empíricos fornecem boas estimativas gerais da quebra total. No

entanto, estes não consideram o transporte das partículas e o gasto de energia que
não resulta em quebra. Além disso, uma premissa dos modelos energéticos, que
consideram apenas um ponto da distribuição granulométrica (por exemplo o P80), é
que esses modelos assumem que a distribuição granulométrica gerada se mantém
constante, apesar da história de quebra das partículas. Isto é normalmente
verdadeiro para moinhos de bolas e barras, mas em geral pouco representativo para
britadores, moinhos AG e SAG. De forma a superar essas deficiências,
pesquisadores consideraram a quebra e o transporte das partículas em níveis
maiores de complexidade.
Os modelos matemáticos atuais utilizados na área de cominuição envolvem

duas classes principais (HERBST; RAJAMANI; MULAR ; FLINTOFF, 2002):
- Fenomenológicos / black box: consideram cada equipamento de cominuição como

uma caixa preta entre uma distribuição granulométrica de alimentação e de produto.
É fenomenológico no sentido que busca representar o fenômeno de quebra, mais do
que destacar os princípios físicos que a governam. O modelo de balanço
populacional é o exemplo clássico desta classe de modelos.
- Fundamentais: consideram cada elemento do processo. São exemplos o DEM

(Discret Element Methods) e a computational fluid dinamics.
Em relação à modelagem de moinho de carga agitada por impelidores, Lichter

e Davey (2006) destacam que têm sido concentrado esforços no desenvolvimento
de modelos baseados em balanço populacional. O desafio principal, segundo os
autores, é a definição das taxas de quebra (breakage rates) e da influência dos
parâmetros operacionais sobre os moinhos. Os autores consideram improvável que
tais técnicas sejam utilizadas para o dimensionamento de moinhos no futuro
próximo.
Foram identificados na literatura os seguintes autores que já desenvolveram

125
estudo relacionados à modelagem de moinhos verticais.
a) Jimenez (1981): utiliza modelo derivado da equação de Charles e balanço

populacional para modelar moinhos de carga agitada por impelidores;
b) Weller, Morrell e Gottlieb (1996): aplicação do balanço populacional para a
determinação da distribuição granulométrica de um moinho industrial de 250
kW;
c) Duffy (1994): desenvolveu modelo para consumo de energia, movimentação
da carga e a velocidade de fluidização;
d) Zheng, Harris e Somasundaran (1995) avaliaram o impacto de diferentes
variáveis de projeto (tipo de impelidor) e operacionais (tipo de corpos
moedores, viscosidade da polpa) sobre a potência consumida por moinhos de
carga agitada; e
e) Jankovic (1999): desenvolveu modelo para moinho vertical. A partir dos
ensaios em escala laboratorial e piloto, conclui que os fatores que mais
impactam na potência consumida por moinhos de carga agitada são: diâmetro
interno do moinho, tipo de agitador (rosca ou pinos), velocidade do agitador,
quantidade de carga e densidade da carga. Variáveis de segunda importância
são: tamanho, distribuição e forma dos corpos moedores, natureza do
material, tamanho do material a ser moído e densidade de polpa.
Apesar dos esforços recentes de modelagem nesta área, até o momento

nenhum programa de computador de simulação de circuitos de cominuição
disponível no mercado e consultado pelo Autor (JKTECH, 2013; MINERALTECH,
2013; METSO, 2013; METSIM, 2013) possui aplicativos para a simulação de
moinhos verticais.
2.8. DETERMINAÇÃO DE CARACTERÍSTICAS DE TAMANHO E

SUPERFÍCIE DAS PARTÍCULAS
No beneficiamento de minérios, as características de tamanho e superfície

das partículas são de fundamental importância para a caracterização e
entendimento do processo.
126
Meloy e Clark (1986) afirmam que na área de beneficiamento mineral, as

seguintes características das partículas são importantes para se determinar o
comportamento das mesmas: tamanho, densidade, características superficiais e
forma. Outros autores, como Hogg (2003), complementam esta lista incluindo
atributos como composição, estrutura, densidade, características ópticas,
eletromagnéticas, térmicas, químicas e mecânicas. Os autores ressaltam que as
características de um conjunto de partículas normalmente não são dadas por um
valor único, mas por uma distribuição de valores. O uso de valores médios pode ser
adequado em alguns casos, mas não em todos. O modo como as partículas estão
distribuídas no meio e as possíveis interações entre partículas também podem
influenciar os resultados desta caracterização.
Tendo em vista o objetivo deste trabalho, que é o de estudo da etapa de

remoagem de minérios de cobre, ferro e ouro, serão descritos a seguir os atributos
considerados mais importantes para tais estudos, que são a determinação da área
específica e a distribuição de tamanhos das partículas.
2.8.1. Distribuição de tamanhos de partículas
Chaves (2002, p. 64) ressalta que: “
O conceito de tamanho, embora primário para todos nós, é muito difícil de

ser corretamente entendido, e especialmente entendido da mesma
maneira por todos.
Esta dificuldade e diferença de entendimento se deve ao fato das partículas

minerais possuírem três dimensões. Neste caso, cada interlocutor pode estar se
referindo corretamente a um tamanho, porém com três pessoas definindo com
dimensões diferentes o mesmo mineral. O tamanho de uma partícula pode se referir
a uma de suas dimensões externas, a sua área, volume ou área projetada.
Chaves (2006) afirma que na área de Tratamento de Minérios, são feitas

usualmente medidas de diâmetros. Neste caso, é importante que se fique claro qual
diâmetro está sendo medido. Malvern (2012) ressalta que partículas são objetos tri-
dimensionais, e a menos que sejam esféricas, não podem ser corretamente
representados por apenas uma característica, como o raio ou o diâmetro. O autor
127
afirma ainda que para representar uma partícula mineral, em geral são calculados os
diâmetros equivalentes de uma esfera. Neste caso, a partícula é descrita como
tendo o diâmetro de uma esfera de equivalente massa, volume, entre outros. A
Figura 2.39 ilustra essas diferentes formas de representação.
Figura 2.39 - Ilustração de diferentes formas de se representar uma esfera equivalente
Esfera com o
Esfera com o mesmo tamanho
mesmo tamanho mínimo
máximo Esfera de mesmo
peso
Esfera de mesmo
Esfera com a volume
mesma taxa de
sedimentação
Esfera de mesma
Esfera que passa área superficial
em uma mesma
abertura de peneira
Fonte: Malvern (2012). Adaptado pelo autor.
É importante destacar que os diferentes métodos de medição de tamanho

utilizam diferentes modelos de esferas equivalentes, e por isso não irão fornecer
necessariamente o mesmo resultado. Cabe ressaltar ainda que este conceito de
esfera equivalente funciona bem para partículas com formatos regulares. No
entanto, para partículas com formatos alongados, por exemplo, diferenças
significativas podem ser obtidas.
Os resultados de uma classificação de tamanhos de partículas são

frequentemente expressos na forma de gráficos. Na parametrização de curvas são
geralmente empregadas fórmulas de distribuição logarítmicas, normais (de Gauss ou
de probabilidade) e de Rosim-Rammler. Hogg (2002) apresenta uma detalhada
descrição detalhada sobre cada uma das fórmulas normalmente utilizadas.
Rhodes (2008) classifica os métodos de determinação de tamanhos em

peneiramento, microscopia, sedimentação, permeabilidade e difração a laser. Davies
(2006) também apresenta uma classificação dos métodos, dos quais destacamos os
mais usados na mineração:
128
- Visuais: ópticos, microscopia eletrônica de varredura, análise de imagens;
- Métodos de separação: peneiramento, classificação, mobilidade eletrostática

diferencial;
- Difração a laser;
- Sedimentação;
- Métodos de superfície: permeabilidade e adsorção.
Uma descrição completa e detalhada de uma grande variedade de métodos

de determinação de tamanhos de partícula pode ser encontrada em Allen (1997) e
Hogg (2003).
Hogg (2003) destaca que é importante deixar claro qual dimensão está sendo
referida ao se informar uma medida de tamanho de uma partícula. O mesmo autor
ressalta ainda a importância da avaliação prévia da forma das partículas, antes de
se definir como será feita a sua medida de tamanho. Em função das incertezas
frente à determinação do tamanho de um conjunto de partículas, algumas restrições
se colocam no momento da escolha do método de determinação de tamanhos:
- Comparações diretas devem ser realizadas apenas por distribuições

granulométricas determinadas, usando-se a mesma técnica (peneiramento,
microscopia, sedimentação etc);
- Para sistemas com uma ampla distribuição de tamanhos deve-se tentar, sempre
que possível, utilizar apenas uma técnica de caracterização. Quando isto não é
possível, é importante que se use os fatores de correção adequados corrigindo, por
exemplo, o tamanho medido por peneiramento para o tamanho medido por
sedimentação;
- Ao se escolher o método, deve se ter em mente a aplicação que será feita do

resultado. Assim, se precisamos de informações do comportamento de um conjunto
de partículas em meio fluido, deve-se utilizar um método que determine esse
comportamento, como, por exemplo, a sedimentação. Deste modo, pode-se
compensar automaticamente possíveis erros devido ao tamanho e à forma das
partículas.
Hogg (2003) destaca também que devem ser observados outros três pontos
na escolha do método de determinação de tamanhos. Primeiro, na escolha do
129
método de medição, deve-se atentar ao limite de medição e limite de detecção. No

caso do limite de medição, a medição é restrita a uma faixa de tamanho, mas a
existência de partículas fora desta faixa é detectada e quantificada. Um exemplo
deste caso é o peneiramento. No caso do limite de detecção, partículas fora da faixa
de detecção não são identificadas, e o método determina uma distribuição
considerando que todas as partículas estão distribuídas dentro da faixa de detecção
do método. Nestes casos, é importante garantir que só está sendo alimentado
material na faixa de detecção do método. Em segundo, a resolução mínima do
método também deve ser avaliada, principalmente no caso de materiais com
distribuições granulométricas muito estreitas. Por fim, deve-se avaliar a dispersão
das partículas. O autor classifica o processo de dispersão como um processo de três
etapas: molhar, desagregar e estabilizar.
Larson; Morrison e Pietersen (2008) apresentam o índice CSI (P 98/P80) de

apresentação de resultados de distribuições granulométricas de produtos de
remoagem. Os autores destacam que, com a demanda de novos projetos, com
produtos cada vez mais finos, o uso do peneiramento é impraticável. O Cyclosizer,
apesar de ser uma alternativa bastante presente no mercado, demanda muito tempo
e é influenciado pela densidade. Os analisadores a laser se mostram uma excelente
alternativa. Os autores ressaltam que os resultados podem variar com a forma da
partícula, o que requer a calibração do método. Os autores sugerem que seja feita
uma calibração do método de difração a laser com o MLA (Mineral Liberation
Analysis).
A Tabela 2.26 ilustra os principais métodos utilizados para a determinação da

distribuição do tamanho de partículas em cominuição, bem como as faixas de
tamanho de aplicação de cada.
130
Tabela 2.26 – Faixas de tamanho recomendadas para cada método de determinação de tamanho de
partículas
Método Seco ou Fracionamento da Faixa de
úmido amostra aplicação (m)
Peneiramento Ambos Sim 5 – 100.000
Difração a laser Ambos Não 0,1 – 2.000
Microscopia óptica Seco Não 0,2 – 50
Microscópio eletrônico de Seco Não 0,005 – 100
varredura
Elutriação (Cyclosizer) Úmido Sim 4 – 45
Sedimentação (gravidade) Úmido Sim 1 – 40
Sedimentação (centrífuga) Úmido Sim 0,05 - 5
Análise dinâmica de Ambos Não 1 a 3.000
imagens
Fonte: Westermann (2010); Napier-Munn e Wills (2006). Adaptado pelo autor.
A seguir são descritas, de forma sucinta, as principais formas de medições de

distribuição de tamanhos de partículas que serão utilizadas neste trabalho.
2.8.2.1. Peneiramento
Hogg (2003) afirma que a medição do tamanho com peneiras em escala

laboratorial é realizada normalmente até 37 m. Chaves (2013)13 recomenda o uso
de peneiras até 75 m. Telas convencionais estão disponíveis em tamanhos até 20
m e as chamadas telas micromesh até 5 m. O mesmo autor recomenda que não
sejam aceitas perdas maiores que 1% no processo de peneiramento. O material
perdido pode ser distribuído em toda a amostra (método mais usado) ou
considerado que foi para os finos. O tamanho determinado no peneiramento é o da
abertura quadrada mínima que a partícula passou. Para partículas irregulares, esse
tamanho se refere a menor área de seção transversal. É importante que haja tempo
suficiente para que todas partículas de tamanhos próximos à malha de abertura
sejam peneirados, mas sem que ocorra abrasão das partículas e consequente
redução de tamanho.
Napier-Munn (1999) define o tamanho em peneiramento como o diâmetro
13
CHAVES, A.P. Informações peneiramento. [comunicação pessoal] Reunião realizada em 09 de set.
2013.
131
projetado da partícula de seu plano de maior estabilidade. Na prática, isto significa a

maior dimensão da partícula quando ela cai sobre a superfície de peneiramento.
Chaves (2006) define o peneiramento como uma operação “passa não passa”
pela tela de peneiramento. Este processo mede o segundo maior tamanho de uma
partícula, e é caracterizado em termos de tamanho pela menor abertura da malha de
peneiramento. A Figura 2.40 ilustra esse fenômeno.
Figura 2.40 – Processo de peneiramento de um material com três dimensões diferentes
Fonte: Chaves (2006)
2.8.2.2. Difração a laser
Segundo Napier-Munn (1999), um feixe de laser passa por uma suspensão

diluída de partículas finas, que circulam por uma célula óptica. O feixe de laser é
desviado pelas partículas e detectado por um sensor, que mede a intensidade de luz
em uma faixa ampla de ângulos. Uma teoria de espalhamento de luz, de Fraunhofer
ou Mie, é usada para calcular a distribuição granulométrica de um conjunto de
partículas segundo o padrão de espalhamento da luz, sendo que partículas finas
induzem a mais espalhamento que as grossas. A Figura 2.41 ilustra este método e a
Figura 2.42, o fenômeno do espalhamento da luz para diferentes tamanhos de
partículas.
132
Figura 2.41 – Processo de peneiramento de um material com três dimensões diferentes
Fonte: Limaverde (2012)
Figura 2.42 - Espalhamento da luz para partículas pequenas e grandes

Luz incidente
Espalhamento de pequeno angulo
Luz incidente
Espalhamento de grande angulo
Fonte: Malvern (2012)
Napier-Munn (1999) destaca que o método é rápido, fácil de usar e com

resultados muito reprodutíveis. No entanto, os resultados de tamanho fornecidos por
este método não são compatíveis com outros métodos, como o peneiramento, já
que este assume o tamanho da partícula como o do diâmetro de uma esfera com o
mesmo volume da partícula (MALVERN, 2012). Ainda segundo Napier-Munn (1999),
isso pode levar a uma estimativa de tamanho mais grosseira do que a medida com
outras técnicas. Westermann (2010) afirma que este método também apresenta
limitações para amostras com partículas de tamanhos acima de 1 mm e para
amostras com partículas na faixa de centenas de microns com distribuição bi-modal.
133
2.8.2.3. Cicloclassificador
O cicloclassificador, também chamado de Cyclosizer da Warman, é um

equipamento composto por 5 ciclones hidráulicos elutriadores. Usando ciclones
montados com o apex para cima, amostras entre 20 e 200 g são separadas em 5
frações com tamanhos de 44, 33, 23, 15 e 11 m, para quartzo com vazão de água
de 11,6 l/min, temperatura da água de 20ºC, massa específica de 2,65 g/cm3 e
tempo de elutriação infinito (ALLEN, 1997; LIMAVERDE, 2012). Para materiais ou
condições operacionais diferentes das citadas, correções devem ser aplicadas de
forma a se determinar o tamanho exato de classificação. Ressalta-se também que,
como todo equipamento de classificação, os tamanhos de corte determinados
teoricamente podem ser diferentes dos reais no caso de separação de materiais
com massas específicas diferentes, como minério de ferro, que contém hematita e
quartzo. Os ciclones são dispostos em série e durante a classificação o produto
grosseiro de cada ciclone segue para um recipiente, no qual é elutriado enquanto o
equipamento está em operação. O produto fino de cada ciclone segue para o ciclone
seguinte, no qual será novamente classificado. Ao fim da classificação, que dura té
que todos os ciclones estejam sem material, o que costuma levar até 40 minutos, o
material que ficou preso em cada recipiente é extraído pela abertura da válvula
localizada no apex de cada ciclone. A Figura 2.43 ilustra o equipamento.
Figura 2.43 – Cicloclassificador

134
2.8.2.4. Análise dinâmica de imagens
No método de análise dinâmica de imagens, as partículas se movem por ação

da gravidade, ar comprimido ou em um líquido pelo campo de medição. Uma fonte
de luz ilumina o fluxo por um lado enquanto uma câmera tira fotos das mesmas pelo
outro lado. Um programa de computador avalia as projeções das partículas para
determinar a distribuição granulométrica. A medição de uma ampla gama de
tamanhos é possivel devido ao uso de duas câmeras alinhadas. Uma câmera de alta
resolução detecta partículas pequenas em um campo pequeno de medição. Uma
câmera com uma resolução menor, porém com um campo de detecção maior
detecta simultanemente as partículas grandes. A Figura 2.44 ilustra o funcionamento
do Camsizer XT.
Figura 2.44 – Ilustração do equipamento Camsizer XT
Algumas das vantagens do equipamento Camsizer XT, de acordo com

Westermann (2010), são: detecção confiável do oversize, alta resolução, excelente
reprodutibilidade dos resultados, informações sobre a forma das partículas, fácil
operação e medidas simples e intuitivas com tempos pequenos.
135
2.8.2.5. Sedigraph
Segundo Limaverde (2012), os métodos de sedimentação gravitacional

baseiam-se no comportamento de uma única esfera sedimentando por ação da
gravidade em um fluido de infinita extensão. Com o auxílio da equação de Stokes e
consequentemente, da relação entre o fator de arraste e o número de Reynolds, a
relação entre a velocidade de sedimentação e o tamanho das partículas é
determinada. Assim, para uma partícula homogênea e esférica e número de
Reynolds pequeno, o diâmetro equivalente de Stokes é determinado através da
velocidade de sedimentação.
Um dos equipamentos disponíveis comercialmente para a medição dos

tamanhos de partículas pelo método de sedimentação é o Sedigraph, ilustrado na
Figura 2.45.
Figura 2.45 – Funcionamento do Sedigraph
Segundo Valery Junior; Evelin e Oliveira (1990), o Sedigraph pode ser

utilizado para a medição de partículas de 0,1 a 100 m, dependendo do peso
136
específico da partícula.
2.8.2.6. Comparação entre os diferentes métodos de determinação de tamanhos de

partículas
Os resultados das distribuições granulométricas de produtos de moagens

obtidos por diferentes métodos de medição podem ser significativamente diferentes,
tendo em vista fatores como densidade e forma das partículas, que poderão
impactar de diferentes maneiras as diferentes tecnologias utilizadas. A Figura 2.46 e
a Tabela 2.27 ilustram essas diferenças.
Figura 2.46 – Comparação da distribuição granulométrica de uma amostra abaixo de 38 m

utilizando-se 5 métodos diferentes
Passante acumulado (%)
Análise de imagem
Tamanho (m)
Fonte: Napier-Munn (1999)

137
Tabela 2.27 – Comparação da distribuição granulométrica

Peneiramento Microtrac Difração a Difração a Sedigraph
Amostra laser laser
P80 (m) P80 (m) P80 (m) P50 (m) P85 (m)
1 64,3 80,6
2 49,7 61,8
3 13,5 13,6
4 7,4 10,2
5 4,1 6,5
6 3,6 0,83
7 5,6 4,1
8 7,9 4,7
Fonte: Lichter e Davey (2002)
Como pode ser observado, diferenças maiores que 50% nos resultados de
P80 e P50 podem ser obtidos. Esses resultados reforçam a importância de se realizar
uma análise detalhada de qual método de determinação de distribuição de tamanhos
de partículas será utilizado, principalmente no caso de minérios finos, como os
produtos de remoagem.
Camilotti (1999) comparou 5 métodos de determinação de distribuições

granulométricas para a análise de granas abrasivas. A Figura 2.47 ilustra os
resultados obtidos pelo autor.
Figura 2.47 - Comparação do resultado de distribuição granulométrica por diferentes métodos

Tamanho (m)
Fonte: Camilotti (1999)
Jankovic (1999) mostra que a medida feita com o método de difração a laser
tende a superestimar a fração de grossos. O autor usa uma combinação de
peneiramento a seco até 75 m, a úmido até 38 m e por difração a laser abaixo
138
desta faixa.
Westermann (2010) e Valery Junior; Evelin e Oliveira (1990) também ilustram

diferenças significativas na determinação de distribuições granulométricas de
conjuntos de partículas por diferentes métodos de medição.
2.8.2. Área específica
Chaves (2006) define a área de superfície ou a área específica como o

quociente da área de uma partícula pelo seu volume (ou pela sua massa). O autor
considera incorreto o uso do termo superfície específica, já que a medida realizada é
da área, a superfície é o ente geométrico que é medido pela área. O autor cita como
principais métodos de medição utilizados na área de beneficiamento mineral a
adsorção de gases, a permeametria Blaine e a permeametria Fischer. Taggart
(1945) cita que a área específica é o somatório das superfícies das partículas em
relação ao somatório das massas, normalmente expressa em cm 2/g.
Hogg (2003) afirma que a medição da área superficial de um conjunto de

partículas pode levar em conta apenas a superfície externa das partículas ou a
superfície interna (que inclui as falhas e os poros internos as partículas). Uma
terceira medida da área superficial leva em conta a área geométrica, que consiste de
um envelope suavizado, sem considerar pequenas rugosidades superficiais. Cada
medida pode ser determinada por uma técnica diferente. A seguir são descritas, de
forma sucinta, as principais formas de medições que serão avaliadas neste trabalho
para a determinação da área específica. Uma descrição completa e detalhada de
todos os métodos de determinação de área superficial pode ser encontrada em Allen
(1997a) e Hogg (2003).
139
2.8.1.1. Área superficial geométrica
A medida da área superficial geométrica pode ser determinada a partir dos

valores de distribuição granulométrica de uma amostra, considerando diferentes
formatos de partícula. Em geral, para este cálculo, considera-se que a partícula é
uma esfera, podendo-se utilizar a eq. (16), proposta por Allen (1997a).
( )
∑
(16)
Definindo-se:
= área superficial específica (m2/g), considerando as partículas como uma

esfera
= Porcentagem da massa, entre as malhas de peneiramento;
= Tamanho médio da partícula (m) – valor médio da malha superior e inferior

da fração granulométrica;
= densidade (g/cm3).
2.8.1.2. Permeabilidade
A área de superfície de um conjunto de partículas pode ser determinada pela

permeabilidade do leito de partículas a um fluido. Os principais equipamentos
usados industrialmente utilizam gases para determinar a permeabilidade de um leito
de partículas. Donda (1998) afirma que os instrumentos de medição da área
específica podem ser subdivididos em dois grupos: os de fluxo sob pressão
constante, como os permeâmetros Fisher e Permaram, e os de volume constante,
como os permeâmetros de Blaine, Rgden, Pechukas e Gage.
Um dos métodos descritos por Hogg (2003) e bastante utilizado no setor

mineral é o que utiliza o permeâmetro Blaine. Neste método, o deslocamento de
140
fluido força a passagem de um gás por um leito de partículas. A velocidade do fluxo

é determinada pelo tempo levado para a passagem de um volume conhecido de
gás. Devido à perda de pressão do gás durante o ensaio, é importante que o cálculo
da área específica seja realizado em conjunto com informações de calibração
realizada com uma amostra padrão. Este método é muito utilizado na indústria de
cimento. As normas ASTM 1992 e ABNT NBR NM 76:1998 padronizam a realização
do ensaio.
2.8.1.3. Adsorção de gás
Segundo Hogg (2003), a quantidade de gás que pode ser adsorvida na

superfície de um material particulado fornece a medida da área total acessível deste
material. Se o resultado da medida de adsorção é representado em um gráfico como
volume adsorvido pela pressão de equilíbrio (a temperatura constante), as curvas
resultantes são conhecidas como isotermas de adsorção. Diversos modelos teóricos
foram desenvolvidos para descrever o formato de diversas isotermas de adsorção
matematicamente. A isoterma de BET (sigla derivada da primeira letra do nome dos
cientistas que derivaram a isoterma – Brunnauer, Emmett e Teller) é o modelo
atualmente mais usado, que é baseado no equilíbrio entre a fase gasosa e o filme
adsorvido sobre a superfície, podendo ser descrito conforme a eq. (17).
(17)
Definindo-se:
X = p/p0
P = pressão de gás
P0 = pressão de saturação do vapor do gás em uma temperatura particular do

experimento
V = volume do gás adsorvido

141
C = constante
Vm = volume de gás adsorvido para formar uma camada de uma molécula de

espessura.
A equação BET prevê que um gráfico da quantidade x/[v(1-x)] pelo x resulta

em uma linha reta. A inclinação da reta é igual a (c-1)/(cvm) e a intersecção com x=0
é 1/cvm. Pelos valores da inclinação e da intersecção, o volume da camada Vm pode
ser calculado. A área específica pode ser calculada como ilustrado na eq. (18).
(18)
Definindo-se:
Sm = área específica (cm2/g)
N = número de avogrado, igual a 6,034x1023
= área ocupada por uma molécula de gás, igual a 16,2 Å2 para N2
m = massa da amostra (g)
V0 = volume molar do gás, igual a 22.400 cm3 sob pressão e temperatura padrão
2.8.1.4. Comparação entre os métodos de medição de área específica
Cada um dos três métodos citados para a medição da área específica de um

material irá fornecer resultados que devem ser analisados individualmente, levando
em conta o método de análise utilizado. A medição da área superficial geométrica
leva em conta uma aproximação do formato da partícula, podendo gerar desvios
significativos para os casos de partículas com formatos muito irregulares ou com
muitos poros internos. A medição pelo método de permeabilidade e adsorção de gás
tende a minimizar este problema. A medida feita pelo método BET é diferente da
feita pelo Blaine, já que mede todas as irregularidades, espaços vazios internos a
142
partícula e trincas. A Figura 2.48 ilustra as diferenças de valores absolutos que

podem ser obtidos entre os métodos.
Figura 2.48 - Variação do tamanho médio de partícula e da área específica (BET e Blaine) devido à
moagem
Área específica Blaine (m /kg)

Área específica BET (m /kg)
Tamanho médio (m)
2
2
Tempo de moagem (min)
Fonte: Cordeiro et al (2009). Adaptado pelo autor.
Segundo Kihlstedt (1968), o valor da área superficial específica pode ser

correlacionada com o D80 do material, por meio da eq. (19).
S (D80)n=C (19)
Definindo-se:
n=0,5
C varia entre 250 e 2000.
2.8.3. Peso específico
Apesar do conceito de peso específico ser relativamente simples,

principalmente para líquidos, sendo expresso pela relação entre a massa e o volume
143
de um determinado material, no caso da medida de minerais, é importante destacar

alguns conceitos, com o objetivo de padronização da terminologia.
Chaves (2006) destaca que, em função dos vazios existentes em um conjunto

de partículas minerais, devemos definir os termos densidade real e densidade
aparente. A densidade real é a densidade das partículas minerais ou de um
conjunto, sem considerar o espaço vazio entre as mesmas. A densidade aparente
(do inglês bulk density) leva em conta os vazios existentes entre as partículas.
Kousaka e Endo (2006) ainda definem um terceiro termo, chamado de densidade da
partícula, que inclui os poros internos das mesmas. Para estes autores, a densidade
real exclui os poros internos (para sua medição, as partículas devem ser moídas
finamente até que estes desapareçam). Os métodos mais comuns de medição de
densidade são os que utilizam picnômetros e o método de volume constante de
gases. Neste método, ao invés de se usar água, como nos picnômetros, é utilizado
um gás, como ar ou hélio. Este método é mais adequado a materiais que podem se
dissolver em meio líquido.
2.9. AMOSTRAGEM14
Tendo em vista as atividades de amostragem de circuitos selecionados de

remoagem com moinhos verticais apresentado neste trabalho, foi feita uma breve
revisão sobre a importância dos cuidados a serem tomados em processos de
amostragens industriais, assim como o correto tratamento das amostras tomadas. A
amostragem é o conjunto de operações destinado à obtenção de uma amostra
representativa de uma dada população ou universo (OLIVEIRA; AQUINO, 2007).
Na literatura selecionada, destaca-se a importância da etapa de amostragem,
uma vez que é a partir desta que são obtidas informações sobre o circuito que se
deseja estudar (CHIEREGATI, 2007; GY, 1992). É a etapa que merece maior
atenção no processo de obtenção de dados em circuitos industriais, para
diagnóstico, modelagem e simulação, tendo em vista que caso sejam obtidos dados
14
Esta seção já foi abordada na dissertação de Mestrado do autor. Por ser de grande importância
para o presente trabalho, parte da mesma é reproduzida, com ajustes, para o contexto do presente
estudo.
144
e informações incorretas, conforme demonstrado por Powell et al. (2006).

Esta etapa é particularmente desafiadora em usinas com grandes vazões, como é o
caso da usina do Sossego, uma das usinas amostradas neste trabalho, nas quais
fluxos da ordem de 4.000 m3/h precisam ser amostrados.
Em um trabalho de amostragem industrial, deve-se atentar para os seguintes
pontos (NAPIER-MUNN et al., 1999):
- Dinâmica da usina: é importante que se obtenham amostras compostas em um
período relativamente longo (1 a 2 h), visando a minimização das variações do
processo;
- Tipo de cortador: para fluxos com partículas maiores que 3 mm, a abertura do
cortador deve ter 3 vezes o tamanho da maior partícula. Se as partículas forem
menores que 3 mm, a abertura do cortador deve ter 10 mm. Deve-se atentar para a
forma dos amostradores, de modo a evitar a saída de material durante a tomada da
amostra. Para materiais em transportadores de correia, o ideal seria um amostrador
fixo do tipo corta-fluxo. No entanto, este tipo de equipamento tem um custo muito
alto para fluxos com frações muito grosseiras, além de tomar amostras de volumes
muito grandes. Assim, é aceitável parar o transportador de correia e retirar um
comprimento adequado de material, visando à obtenção da massa de amostra
desejada, além de garantir que irá se interceptar totalmente o fluxo de material.
- Quarteamento da amostra, atentando para a utilização dos métodos de
quarteamento adequados;
- Erros analíticos no tratamento das amostras, como precisão de balanças, abertura
das peneiras, tempo inadequado de peneiramento, etc.;
- Propagação de erros quando valores são estimados e não medidos, como por
exemplo, o cálculo da porcentagem de sólidos em uma polpa, a partir da densidade
de polpa medida em balança do tipo Marcy;
- A incerteza estatística fundamental (erro fundamental) sempre presente em
processos de amostragem e resultante da seleção de uma quantidade pequena de
amostra para representar uma população muito grande.
Durante a amostragem, é possível controlar, minimizar e/ou eliminar os erros
associados aos cinco primeiros itens. No entanto, não é possível eliminar o erro
fundamental, que é uma propriedade intrínseca ao material estudado. Desta forma,
deve-se tomar uma amostra de tamanho suficiente para que se tenha um grau de
145
confiança adequado frente ao erro fundamental.

Segundo Pierre Gy (1982) apud Goes; Luz e Possa (2002), o erro total de
amostragem (Ea) é igual ao somatório dos erros provenientes das etapas da
amostragem propriamente dita (Eap) e da preparação da amostra primária (Ep) para
obtenção da amostra final. Logo:
Ea = Eap + Ep (13)
O erro de amostragem propriamente dito é o somatório de sete erros

independentes, envolvidos no processo de seleção da amostra primária, e
provenientes, principalmente, da variabilidade do material que está sendo estudado,
conforme ilustrado pela eq. (20) abaixo.
Eap = Ea1 + Ea2 + Ea3 + Ea4 + Ea5 + Ea6 + Ea7 (20)
Definindo-se:
Ea1 é o erro de ponderação, resultante da não uniformidade da densidade ou da
vazão do material;
Ea2 é o erro de integração, resultante do grau de heterogeneidade de distribuição do
material;
Ea3 é o erro de periodicidade, resultante de variações periódicas da qualidade do
material;
Ea4 é o erro fundamental, resultante da heterogeneidade de constituição do material.
Depende fundamentalmente da massa da amostra e, em menor instância, do
material amostrado. É o erro que se comete quando a amostragem é realizada em
condições ideais;
Ea5 é o erro de segregação, resultante da heterogeneidade de distribuição localizada
do material;
Ea6 é o erro de delimitação, resultante da configuração incorreta da delimitação da
dimensão dos incrementos;
Ea7 é o erro de operação (ou extração), resultante da operação de tomada dos
incrementos.
146
Os erros Ea1 a Ea5 podem ser definidos quantitativamente. Os demais não

podem ser medidos experimentalmente. No entanto, podem ser minimizados
utilizando-se procedimentos padronizados.
O erro de preparação (Ep) é o somatório de cinco erros, provenientes das operações
de redução de granulometria, homogeneização e quarteamento a que a amostra
primária é submetida, conforme eq. (21).
Ep = Ep1 + Ep2 + Ep3 + Ep4 + Ep5 (21)
Definindo-se:
Ep1 deve-se à perda de material pertencente à amostra;
Ep2 deve-se à contaminação da amostra por material estranho;
Ep3 deve-se à alteração não intencional do parâmetro de interesse a ser medido na
amostra final;
Ep4 deve-se a erros não intencionais do operador;
Ep5 deve-se à alteração intencional do parâmetro a ser medido na amostra final.
Esses erros não podem ser estimados experimentalmente, mas, por meio de
procedimentos padronizados, é possível minimizá-los, e também eliminar erros
sistemáticos.
2.9.1. Tamanho da amostra
Para este trabalho, utilizou-se a expressão de Barbery (1972) apud Napier-

Munn et al. (1999), que derivou uma expressão baseada na teoria da amostragem
de Pierre Gy, que é de fácil aplicação e ampla utilização, conforme ilustrado na eq.
(22).
f    d m3
M (22)
2 P
Definindo-se:
M = Massa de amostra requerida (g);
147
f = Fator de forma do material (0 < f < 1, sendo 0,1 para partículas

lamelares e 1 para partículas esféricas. Para maioria dos minérios,
usa-se 0,3 a 0,7, sendo 0,6 o valor mais usado);
 = Densidade do material (g/cm3);
dm = Granulometria média na faixa granulométrica de interesse (cm), que
pode ser calculada conforme a eq. (23);
P = Proporção esperada de material na faixa granulométrica de interesse
(a ser medida);
 = Desvio padrão do tamanho de partículas naquela faixa granulométrica
( é o erro fundamental);
A granulometria média (dm) pode ser calculada segundo a eq. (23).
d13  d 23
d m3  (23)
2
Na eq. (23), d1 e d2 são os tamanhos limites da faixa de tamanhos de

interesse. Uma boa regra geral sugere escolher d1 e d2 de modo que a quantidade
de material esperada na faixa granulométrica de interesse (P) fique na faixa de 5%.
 é determinado a partir da precisão da estimativa e confiança requerida, conforme
eq. (24).

 (24)
z
Definindo-se:
 = Precisão escolhida (proporção relativa)
z = Ordenada normal para um determinado nível de confiança
A Tabela 2.28 ilustra o valor de z para diferentes níveis de confiança:

148
Tabela 2.28 - Ordenadas normais (da distribuição normal)

Nível de confiança (%) Z
50 0,6745
80 1,2816
90 1,6449
95 1,9600
99 2,5758
99,9 3,2905
Um nível de confiança de 90% (z = 1,64) é usualmente adequado. A definição

de  é interpretada como a seguir: se a proporção de material esperado na fração
grosseira é de 5% (P=0,05) e deseja-se uma precisão de 10% com 90% de
confiança, obtêm-se:
10 / 100
 = 0,061, e P = 5%  0,5%, com 90% de confiança
1,64
No capítulo 4 deste trabalho são apresentados os cálculos das massas

mínimas para as amostragens realizadas.
2.9.2. Planejamento da amostragem
De acordo com Napier-Munn et al. (1999) os seguintes pontos devem ser

observados durante o planejamento e a execução de um trabalho de amostragem:
- Avaliar as condições de estabilidade da usina. Uma boa indicação do estado da
usina pode ser obtida pela avaliação da corrente elétrica e da velocidade da bomba
de polpa da moagem;
- Proceder à calibração das balanças dinâmicas da área da usina;
- Se possível, medidas de potência dos motores devem ser tomadas manualmente,
com equipamentos adequados;
- A vazão de alimentação da usina deve ser mantida constante, visando à maior
estabilidade possível durante a amostragem;
- A amostragem deve durar ao menos uma hora, com incrementos a cada 15
minutos;
- Deve-se ter uma equipe suficientemente grande, para que as amostras possam ser
obtidas simultaneamente ou em uma sequência lógica, em função dos tempos de
149
residência;
- É importante identificar corretamente os recipientes para a tomada das amostras;
- Se a usina apresentar um grande distúrbio durante a amostragem, esta deve ser
encerrada, caso já existam um número adequado de incrementos, ou interrompida;
- Deve-se prever a separação de parte das amostras para ensaios de caracterização
e como arquivo, em caso de problemas no laboratório;
- Determinar quais dados devam ser levantados em sala de controle e quais os
obtidos em campo, assim como a necessidade de medição do grau de enchimento
de moinhos, amostragem de suas cargas, etc.
De acordo com Napier-Munn et al. (1999), para um circuito de remoagem, em
geral é necessária ainda a obtenção dos dados listados na Tabela 2.29.
Tabela 2.29 - Dados a serem registrados em amostragens de circuitos com moinhos verticais
Moinhos Ciclones
Tipo Tipo
Número de moinhos Número de ciclones
Diâmetro (interno ao revestimento) Pressão (kPa)
Velocidade (RPM ou fração da velocidade Vazão e densidade de alimentação
crítica)
Mecanismo de descarga Diâmetro do inlet
Grau de enchimento de bolas (%) Diâmetro do cilindro
Grau de enchimento total (%) Diâmetro do vortex
Densidade do minério Diâmetro do apex
Umidade da alimentação nova (%) Ângulo do cone
Potência sem carga (kW)
Potência com carga (kW) Dados do minério
Vazão de alimentação (t/h)
Tipo de minério
Índices de caracterização (WI, DWT, etc.)
Fonte: Napier-Munn et al. (1999). Adaptado pelo autor.
2.9.3. Equipamentos e recursos necessários
Para cada circuito são definidos pela literatura os recursos e os equipamentos

para a realização da amostragem de circuitos industriais. Tendo em vista a grande
variedade de opções, particular para cada equipamento e condição de trabalho,
estão aqui listadas apenas os que se aplicam à amostragem dos circuitos de
remoagem amostrados.
150
2.9.3.1. Descarga do moinho
Caso o moinho vertical amostrado possua uma caixa de classificação do

produto, a amostra da descarga deste moinho pode ser obtida neste ponto. Caso
não exista esta caixa, deve-se avaliar a instalação de válvulas nas tubulações de
descarga do moinho.
2.9.3.2. Alimentação, overflow e underflow da ciclonagem
Para que se possa retirar uma alíquota da alimentação dos ciclones, pode-se
realizar a amostragem com uma saída extra da bateria de ciclones (ou uma sonda
interna à caixa de distribuição dos ciclones), em uma saída de um ciclone
desmontado ou ainda fazendo-se com que todo o fluxo siga para o underflow, por
meio do fechamento parcial da válvula de alimentação do ciclone. Neste caso, assim
como para a amostragem dos overflows e underflows, recomenda-se a utilização do
amostrador ilustrado na Figura 2.49, que evita que o material que já entrou no
amostrador saia, devido à forma de suas paredes, que favorecem a retenção de
material dentro do amostrador.
151
Figura 2.49 – Amostrador para fluxos de polpa

Tipo #1 Tipo #2
Vista Corte
Lâminas precisam
ser finas e
paralelas
Colocar suporte para as mãos,
Observações: como por exemplo um tubo.
-Tipo #1: Overflow do ciclone

-Tipo #2: Underflow do ciclone
-Dimensões em mm
-As chapas de aço devem ter 1,6 mm de espessura.
Fonte: NAPIER-MUNN et al. (1999). Adaptado pelo autor.
De preferência, deve-se amostrar o produto reunido dos overflows e

underflows de todos os ciclones.
2.9.4. Análise da amostra
Após a obtenção das amostras, deve-se proceder à análise das mesmas,

seguindo os seguintes procedimentos:
- Quarteamento: os melhores métodos são o quarteamento em pilhas cônicas, nas
pilhas alongadas ou no divisor rotativo. Para amostras muito grandes, pode-se usar
o método chamado padejamento alternado15;
- Determinação da densidade real: utiliza-se picnômetros ou instrumentos de gás
hélio;
- Granulometria: utilizam-se peneiras com aberturas que sejam a sequência raiz de
2, mais raiz quarta de 2 ao redor da malha de corte, para melhor cálculo da
15
Tradução do termo em inglês fractional shovelling, citado na referência consultada (NAPIER MUNN
et al., 1999).
152
eficiência. Não se deve obter mais que 3% de material retido na primeira peneira.
Caso isto ocorra, devem-se utilizar peneiras de maior abertura em adição às demais.
É importante também a determinação da massa adequada de peneiramento, para
evitar quantidades muito grandes de material retido em malhas muito finas, como 45
ou 38 m, o que pode levar a ineficiências neste peneiramento;
- Análise dos dados: inicialmente, os dados devem ser avaliados quanto à sua
consistência, para identificar possíveis grandes erros na etapa de amostragem. Por
exemplo, é importante avaliar a consistência dos resultados de análises
granulométricas e de porcentagem de sólidos. É comum ocorrerem erros nestas
determinações, devido tanto a problemas de estabilidade da operação, como de
amostragem e ainda de tratamento de amostras e análises em laboratório.
2.10. BALANÇO DE MASSAS16
Segundo Chaves (2006), o balanço de uma usina, seja de massas,

metalúrgico ou de água, é o conceito mais importante do Tratamento de Minérios.
Este conceito consiste em nada mais nada menos que a aplicação da Lei de
Lavoisier: todas as massas que entram numa operação de tratamento têm que sair
em seus produtos – não há geração, nem consumo de massa no Tratamento de
Minérios.
Os balanços de massa e metalúrgico de um circuito podem ser estimados
através de vários procedimentos independentes. Se os valores medidos não
contivessem erros, todos os procedimentos gerariam os mesmos resultados. No
entanto, isto não se observa na prática, tendo em vista que a medida experimental
está sujeita a erros provenientes de várias fontes, citadas anteriormente, e que
acabam por não satisfazer os princípios da conservação de massas. Desta forma, é
necessária a realização de ajustes, utilizando-se métodos matemáticos, a fim de se
obterem valores consistentes. O uso desses procedimentos matemáticos para
ajustes dos dados não dispensa o conhecimento técnico por parte de quem formula
16
Esta seção já foi abordada na dissertação de Mestrado do autor. Por ser de grande importância
para o presente trabalho, parte da mesma é reproduzida, com ajustes, para o contexto do presente
estudo.
153
a solução, pois é necessária uma análise crítica das respostas, que poderão ser
corretas do ponto de vista matemático, mas nem sempre serão verdadeiras no que
se refere ao beneficiamento mineral (NUNES, 1992).
2.10.1. Análise inicial dos dados
Antes de se partir para o balanço de massas e metalúrgico, utilizando

programas disponíveis no mercado como Bilco®, Bilmat®, JKMetAccount®,
JKSimMet® e Molicop Tools®, dentre outros, deve-se proceder a uma análise inicial
dos dados, que pode ser muito útil para avaliar a consistência dos dados.
Em geral, essa avaliação é feita na etapa de classificação e/ou
bombeamento, pelo balanço de água ou partição de massa em cada fração
granulométrica dos fluxos de um ciclone.
Ambos os cálculos podem ser feitos pela fórmula dos dois produtos, conforme
demonstrado a seguir, utilizando o método descrito por Napier-Munn et al. (1999).
Consideremos a vazão de sólidos como A, O, U, o porcentual de massa em cada
fração granulométrica como ai, oi e ui, e a porcentagem de sólidos como %SOL a,
%SOLo e %SOLu, sendo o indicador (A) relativo à alimentação, (O) relativo a
overflow e (U) relativo a underflow, ilustrados na Figura 2.50.
154
Figura 2.50 - Balanço de massa em um ciclone
O balanço de massa neste nó para os sólidos é dado pela eq. (25).
A=O+U (25)
A eq. (26) ilustra o balanço para cada fração granulométrica
A  ai  O  oi  U  ui (26)
E a eq. (27) ilustra o balanço para a água:
 100   100   100 

  1  A    1  O    1  U (27)
 %SOLa   %SOLo   %SOLu 
Desta forma, podemos calcular a partição de massa para underflow (β) a

partir da distribuição granulométrica, conforme eq. (28), ou pela porcentagem de
sólidos, conforme eq. (29).
155
U ai  oi
  (28)
A ui  oi
1 1

U % SOLa % SOLo
  (29)
A 1 1

% SOLu % SOLo
A Tabela 2.30 apresenta um exemplo de cálculo de partição em massa para o

underflow de um ciclone, tendo por base as distribuições granulométricas de
alimentação, underflow e overflow, bem como as porcentagens de sólidos.
Tabela 2.30 - Balanço de massa em um ciclone

Tamanho (m) ai oi ui Partição para underflow
212 10,1 1,8 21,7 0,42
150 12,4 4,5 19,1 0,54
106 15,5 11 16,8 0,78
75 16,2 11,2 11,9 7,14
53 7,8 3,9 4,8 4,33
38 4,9 7,9 3,7 0,71
-38 33,1 59,9 21,9 0,70
Sólidos (%) 49 44 67 0,30
É importante lembrar que, em todos os casos, o valor da granulometria e da

porcentagem de sólidos da alimentação do ciclone devem estar entre o do underflow
e do overflow.
Pode-se observar pelos dados listados na Tabela 2.30 que as partições das
frações 75 e 53 m estão inconsistentes. Mesmo excluindo-se estes valores, as
partições calculadas a partir das massas estão muito distantes dos valores de
partição da porcentagem de sólidos. Desta forma, antes de se iniciar o procedimento
de ajuste, deve-se avaliar quais os dados podem conter mais erros, que tipo de
problema existiu na obtenção e a medida de cada dado, a fim de que o programa
possa se basear nos melhores dados para fazer as devidas correções.
2.10.2. Ajuste dos dados
Após a análise inicial, deve-se realizar o balanço de massas da amostragem,

156
a fim de se investigar, com o maior nível possível de detalhes, inconsistências nos

dados obtidos durante a amostragem e tentar corrigi-los. Ressalta-se aqui que
alguns autores preferem, na etapa de balanço de massas, apenas avaliar a
qualidade dos dados, sem corrigir os mesmos. Nestes casos, se os dados não forem
considerados adequados, uma nova amostragem deve ser realizada.
Os programas de balanço de massas disponíveis no mercado buscam
minimizar a diferença entre os valores medidos e os valores estimados, respeitando
o desvio atribuído a cada medida, que será definido em função da maior ou menor
confiança que se tem em cada dado, devido, por exemplo, a maior dificuldade de
amostragem de certo fluxo, aos problemas em uma balança, etc. Dentre os métodos
de ajustes dos dados existentes, podem-se salientar os seguintes (NUNES, 1992):
- Minimização da soma dos quadrados dos resíduos do fechamento do balanço;
- Método dos mínimos quadrados;
- Método da busca indireta.
A descrição matemática detalhada dos métodos citados acima está além do
escopo deste trabalho, sendo que diversos autores realizaram uma análise
detalhada dos mesmos (LYNCH, 1977; NUNES, 1992).
Uma forma de definir o erro do ajuste é ponderar a diferença entre o valor
medido e o estimado após a correção pelo desvio atribuído à variável, elevando-se
ao quadrado o quociente assim calculado (DELBONI, 2003; LYNCH, 1977). Este
ponto é ilustrado por Delboni (2003). Este erro, chamado de erro ponderado (E)
inclui a estimativa da qualidade de cada dado medido, conforme a eq. (30).
 Medido  Estimado 
2
E  (30)
  
Definindo-se:
Medido: valor medido;
Estimado: valor estimado;
: desvio atribuído a variável.
Dessa forma, medidas com diferentes magnitudes são comparadas na

mesma base, segundo o exemplo ilustrado na Tabela 2.31, relativo a uma bateria de
157
ciclones.
Tabela 2.31 - Exemplo de cálculo de erro ponderado

Valor Valor estimado Desvio atribuído Erro
Variável
Medido Após correção a variável Ponderado
3
Vazão de polpa (m /h) 7,5 6,0 1,5 1,0
Sólidos (%) 58 53 5 1,0
Retido em 0,21 mm (%) 1,2 0,8 0,4 1,0
Ou seja,
2 2
 7,5  6,0   58  53   1,2  0,8 
2
        1 (16)
 1,5   5   0,4 
Assim, os erros calculados a partir de variáveis com diferentes ordens de

magnitude podem ser comparados em uma mesma base, bem como somados para
a verificação relativa da qualidade de diversas campanhas de amostragens, em
circuitos diferentes.
O somatório dos erros ponderados calculados para as variáveis medidas
pode ser calculado conforme a eq. (31).
2
 Cwmj  Cwej 
2 2
 x  xei 
n 3 3
 Qs  Qsek 
SSQ    mi  A,U , O  j  
     mk  (31)
i   i   j

 k  k 
A qualidade dos ajustes é assim avaliada por meio do somatório dos

quadrados dos desvios (SSQ), que representa a soma dos erros devido às variáveis
medidas. Nesse caso, os erros são devido às distribuições granulométricas de
alimentação, underflow e overflow (xi), às concentrações de sólidos (Cwj), e às
vazões (Qsk), ponderadas pelo desvio (  i) e o indicador (m) significa medido e o
indicador (e) estimado.
A qualidade das estimativas ou dos valores estimados pelo balanço de
massas é assim inferida por meio do parâmetro SSQ. O valor de SSQ é
evidentemente função dos desvios que se atribui a cada variável.
A determinação dos desvios que serão considerados para o ajuste dos dados
158
depende da existência de dados redundantes, a fim de se determinar os dados com

maiores desvios. É importante que se considere um dos fluxos a ser balanceado
como referência. A alimentação, num circuito de moagem, é geralmente medida com
uma balança dinâmica, podendo ser considerada referência, caso a balança esteja
calibrada. No caso da análise granulométrica, utilizam-se os erros denominados de
Whiten, baseados nas seguintes premissas (NAPIER-MUNN et al., 1999):
- Quando a massa retida em uma fração granulométrica é maior que 9% da massa
total, o erro é assumido como 1% absoluto;
- Para frações granulométricas com menos de 9% da massa total, o erro é 0,1 mais
a atual porcentagem dividida por 10.
A Tabela 2.32 ilustra os valores de erro conforme Whiten.
Tabela 2.32 – Erros assumidos para dados de granulometria

Retido Desvio padrão absoluto Desvio padrão relativo
0,1 0,11 110
0,5 0,15 30
1,0 0,2 20
5,0 0,6 12
10,0 1,0 10
20,0 1,0 5
50,0 1,0 2
Valores de desvios maiores dos que os descritos acima indicam graus

decrescentes de confiança nos dados experimentais.
Uma vez atribuídos os valores de desvios aos dados experimentais e
conduzido o balanço de massas, a qualidade do trabalho experimental pode ser
estimada por meio do parâmetro SSQ. Para circuitos fechados com operação de um
estágio de classificação, o critério descrito na Tabela 2.33 permite avaliar a
qualidade dos dados experimentais.
Tabela 2.33 - Critério de avaliação da qualidade de dados experimentais em função do parâmetro

SSQ
Intervalo Qualidade
SSQ < 1 Excepcional
1≤SSQ < 5 Excelente
5 ≤ SSQ < 10 Boa
10 ≤ SSQ < 15 Razoável
15 ≤ SSQ < 25 Pobre
SSQ ≥ 25 Desconsiderar Dados
Fonte: Delboni (2003).
159
Portanto, a classificação do trabalho experimental, em função do SSQ obtido

no balanço de massas, pode estar entre excepcional, SSQ < 1, até a recomendação
de desconsiderar os dados experimentais, caso o SSQ seja maior que 25.
Os valores listados são aditivos e proporcionais ao número de estágios de
classificação, ou seja, os valores listados na Tabela 3.31 deverão ser multiplicados
pelo número de estágios de classificação presentes no circuito considerado.
160
3. ESCOLHA DO MÉTODO DE AVALIAÇÃO DA DISTRIBUIÇÃO

GRANULOMÉTRICA E ÁREA SUPERFICIAL
Tendo em vista os vários métodos disponíveis para determinação de

distribuições granulométricas e áreas superficiais de partículas minerais, aliado a
grande diferença de resultados que tais métodos podem fornecer, principalmente
para materiais finos como os contemplados no presente trabalho, é proposto um
estudo comparativo dos diferentes métodos disponíveis. Com este estudo, pretende-
se determinar quais técnicas serão as utilizadas nas etapas subsequentes deste
trabalho.
3.1. MATERIAIS E MÉTODOS
Para a realização das avaliações, foram selecionadas amostras, de

granulometrias variadas, representando os diferentes fluxos de um circuito de
remoagem, quais sejam, a alimentação, overflow e underflow da ciclonagem e a
descarga do moinho vertical.
Para a avaliação dos métodos de determinação de distribuição

granulométrica, foram utilizadas as técnicas descritas na Tabela 3.1.
Tabela 3.1 – Métodos de determinação de distribuição granulométrica avaliadas

Método / Princípio Tempo de execução (h) Local de execução
equipamento
Peneiramento Separação física 5 LSC/USP
Cyclosizer Classificação 8 LTM/USP
Camsizer Óptico / análise 0,2 LCT/USP
dinâmica de
imagens
Malvern Difração laser 0,2 LST/USP
Mastersizer
Sedigraph® Sedimentação 0,2 Vale/Sossego
Para a avaliação dos métodos de determinação de área superficial, foram

utilizadas as técnicas descritas na Tabela 3.2.
161
Tabela 3.2 – Métodos de determinação de área superficial avaliadas

Método/equipamento Princípio Tempo de execução Local de
(h) execução
Blaine Permeabilidade 1 Cimento Itaú
Camsizer Cálculo a partir da distribuição 0,2 LCT/USP
granulométrica e forma
Malvern Mastersizer Cálculo a partir da distribuição 0,2 LCT/USP
granulométrica e considerando
a partícula uma esfera
BET Adsorção de gás 2 LTM/UFRJ
O trabalho foi dividido em três etapas. Em uma primeira etapa, uma amostra
foi ensaiada por três vezes segundo cada um dos métodos de determinação de
tamanhos ilustrados na Tabela 3.1. Foram avaliadas nesta etapa a variabilidade do
próprio método, comparando-se as médias das três medidas, desvios padrões e o
desvio padrão relativo (RSD), como sugerido por Ward-Smith; Gummery e Rawle
(2003), este último também chamado de coeficiente de variação por Costa Neto
(2002).
Em seguida, foram realizadas mais duas etapas, nas quais 9 amostras foram
ensaiadas pelos métodos de difração a laser, análise dinâmica de imagens e
peneiramento, no caso da determinação de tamanhos, e pelos métodos ilustrados
na Tabela 3.2 para a determinação da área superficial. Os resultados obtidos foram
comparados, observando as respostas de cada método para as diferentes
características dos materiais estudados, como a quantidade de finos e a quantidade
de materiais mais grosseiros.
Cabe destacar ainda que os dados apresentados são parte de um estudo

maior realizado para avaliar a aplicação dos diferentes métodos às amostras
estudadas. A íntegra deste estudo pode ser encontrada em Limaverde (2012).
162
3.2. RESULTADOS E DISCUSSÃO
3.2.1. Resultados da avaliação da qualidade das medidas dos métodos de

distribuição granulométrica
As Tabelas 3.3 e 3.4 ilustram os resultados das três análises realizadas com a
amostra utilizada para avaliar a variabilidade das medidas pelos diferentes métodos,
comparando-se os resultados dos tamanhos notáveis P98, P80 e P50. Os resultados
obtidos com o Cyclosizer são listados em uma tabela diferente, já que para os
mesmos não foi possível obter os parâmetros P98, P80 e P50 diretamente, como nos
demais métodos, uma vez que a fração acima de 75 m é retirada para a realização
deste ensaio.
A amostra ensaiada foi o underflow da ciclonagem da usina do Sossego,

obtida em dia 13 de dezembro de 2011, aqui denominada de UF-CR-13/12.
163
Tabela 3.3 - Resumo dos resultados para avaliação da qualidade dos métodos de distribuição de tamanhos
Análise dinâmica de Análise dinâmica de imagens - ®
Amostra / Peneiramento Difração a laser Sedigraph
imagens álcool
Método de
Média D.P. DPR Média D.P. DPR D.P. DPR Média D.P. DPR Média D.P. DPR
análise Média (m)
(m) (%) (%) (m) (%) (%) (%) (%) (m) (%) (%) (m) (%) (%)
P98 205,0 2,1 1,0 212,0 13,3 6,3 184,7 3,7 2,0 278,5 6,0 2,2
UF-CR-
P80 95,0 1,9 2,0 92,3 7,6 8,2 79,9 4,5 5,6 130,9 1,9 1,5 69,0 2,5 3,1
13/12
P50 58,1 2,6 4,5 55,1 3,5 6,3 50,8 1,5 2,9 75,7 1,3 1,7 40,0 2,2 3,8
Tabela 3.4 - Resumo dos resultados para avaliação da qualidade do método Cyclosizer
Passante acumulado (%) Desvio padrão
Tamanho (m) Desvio padrão (%)
Ensaio 1 Ensaio 2 Ensaio 3 Média relativo (%)
29 38,0 40,6 41,8 40,1 2,0 4,9
22 14,1 16,1 17,0 15,7 1,5 9,6
15 10,9 12,5 13,5 12,3 1,3 10,5
10 9,6 10,5 11,2 10,4 0,8 7,8
7 8,6 9,1 9,8 9,2 0,6 6,8
164
Pelos dados apresentados nas Tabelas 3.3 e 3.4, pode-se observar que o
método que apresentou o menor desvio padrão relativo das três medidas, para os
três tamanhos notáveis comparados, foi o de difração a laser, com um valor de
desvio padrão relativo máximo de 2,2% para a fração mais grosseira. Devido à
pequena massa utilizada neste método, de aproximadamente 1 g, é de se esperar
desvios maiores nas frações mais grosseiras, devido à pequena quantidade de
partículas maiores presentes na amostra. O peneiramento também apresentou
desvios padrões relativos baixos, similares a difração a laser, O maior desvio padrão
relativo do peneiramento foi obtido para o P50, o que é de se esperar, uma vez que
para frações mais finas o peneiramento se torna mais complicado e sujeito a mais
erros.
O Sedigraph apresentou um desvio padrão relativo intermediário entre os

cinco métodos testados, da ordem de 3%. A análise dinâmica de imagens
apresentou desvios padrões relativos relativamente altos, da ordem de 6 a 8%.
Deve-se destacar aqui que este método utiliza uma amostra muito pequena,
significativamente menor que a utilizada na difração a laser. Por este motivo, a
chance de erros de amostragem aumenta muito. Outro possível fator de impacto
pode ter sido a aglomeração de partículas finas. Para tentar minimizar este ponto,
foram realizados também ensaios com a amostra dispersa em álcool ao invés de
água. Observa-se que nesta condição os desvios padrões relativos obtidos ficaram
mais próximos aos obtidos no peneiramento e difração a laser.
Por fim, o Cyclosizer foi o método que apresentou maiores desvios padrões
relativos, de até 10%. Deve-se destacar aqui que dentre os métodos estudados este
é o que necessita de maior manuseio das amostras, uma vez que a mesma é
inicialmente peneirada, ensaiada no Cyclosizer, sendo então cada fração gerada
retirada dos cilindros de elutriação e secada na estufa. Após este longo
procedimento operacional, os tamanhos obtidos em cada ciclone ainda devem ser
corrigidos com fatores que levam em conta a densidade do material, temperatura,
tempo de elutriação e vazão de água utilizada no ensaio, medidas estas que
também podem estar sujeitas a erros. Assim, o Cyclosizer se mostra um bom
método quando o objetivo é o fracionamento de amostras abaixo de 75 m, devendo
ser usado com maior cuidado quando o objetivo é apenas o de se determinar a
distribuição granulométrica das amostras.
165
A partir desta primeira avaliação, optou-se por seguir adiante com a avaliação
apenas do peneiramento, difração a laser e análise dinâmica de imagens. Quanto a
este último, apesar da variabilidade maior que a do peneiramento e da difração a
laser, optou-se por continuar a se avaliar o mesmo uma vez que além da distribuição
de tamanhos este método fornece medidas de área superficial e forma das
partículas.
3.2.2. Resultados da comparação dos tamanhos medidos entre os diferentes

métodos de determinação de distribuição granulométrica
Nesta etapa do trabalho, foram estudadas três amostras consideradas mais

finas, produtos finais de etapas de flotação, com P80 da ordem de 40 m, e 6
amostras consideradas mais grosseiras, de fluxos intermediários dos circuitos de
remoagem, como underflow de ciclones, com P80 acima de 40 m. As amostras
utilizadas foram obtidas na amostragem realizada em 2011 na usina do Sossego.
Como feito na etapa anterior, foram comparados os tamanhos notáveis P98, P80 e P50
medidos segundo cada uma das técnicas. A Tabela 3.5 ilustra os resultados das
amostras consideradas finas e a Tabela 3.6 ilustra os resultados das amostras
consideradas grossas.
Tabela 3.5 - Comparação do tamanho determinado por diferentes técnicas para amostras finas
Amostra /
Análise dinâmica de imagens Difração a laser Peneiramento
Método de análise
P98 (m) 121 69 75

CF 10-12 00-06 P80 (m) 28 34 31
P50 (m) 13 17 19
P98 (m) 173 85 106
CF 13-12 06-15 P80 (m) 46 39 35
P50 (m) 18 19 22
P98 (m) 158 146 120
CF 15-12 15-00 P80 (m) 40 51 56
P50 (m) 15 19 26
166
Tabela 3.6 - Comparação do tamanho determinado por diferentes técnicas para amostras grossas
Amostra Análise dinâmica de imagens Difração a laser Peneiramento
P98 (m) 153 130 146

DEMOV 13-12 P80 (m) 70 91 73
P50 (m) 44 50 46
P98 (m) 172 158 128
DEMOV2 14-12 P80 (m) 72 83 66
P50 (m) 43 42 38
P98 (m) 205 226 172
ALCR 13-12 P80 (m) 62 58 69
P50 (m) 31 23 36
P98 (m) 153 154 149
ALCR2 14-12 P80 (m) 60 70 55
P50 (m) 26 24 29
P98 (m) 221 216 209
UFCR 13-12 P80 (m) 99 123 66
P50 (m) 59 74 57
P98 (m) 214 237 210
UFCR2 14-12 P80 (m) 96 120 93
P50 (m) 56 68 54
Pela avaliação dos dados da Tabela 3.6, nota-se que, com exceção do P98, as
medidas de tamanho de P80 e P50 são relativamente próximas para o peneiramento,
a difração a laser e a análise dinâmica de imagens. O valor do P98, como era de se
esperar, apresentou maior variação entre os três métodos. No caso da análise
dinâmica de imagens, essa diferença pode se dar devido à pequena massa utilizada
no ensaio. No caso da difração a laser, o próprio fabricante do equipamento utilizado
informa que partículas maiores podem ser superestimadas, devido ao método usado
para detecção. Já na Tabela 3.6, que resume os resultados das frações grosseiras,
percebe-se que a difração a laser apresentou medidas de tamanho superiores ao
peneiramento e à análise dinâmica de imagens em praticamente todas as amostras,
o que confirma os resultados obtidos com as amostras finas, de superestimar as
frações mais grosseiras, próximas a 100 m.
Apesar da difração a laser estimar um tamanho de partículas maior que os

outros dois métodos, a utilização deste método ainda merecia ser avaliada, uma vez
que o mesmo apresentou menor desvio padrão relativo entre as medidas, o que é
muito importante para este trabalho, pois se busca a realização de um ensaio de
167
moagem em jarro que deve apresentar pequena variabilidade. Assim, seguiu-se a

recomendação de Jankovic (1999) de se retirar a fração grosseira das amostras a
serem analisadas por difração a laser, fazendo-se depois uma composição do
resultado da fração retida no peneiramento e do passante analisada por difração a
laser. Esse procedimento é similar ao usualmente feito com o Cyclosizer. Foi
escolhida a malha de corte 75 m. As Tabelas 3.7 e 3.8 ilustram os resultados
obtidos com esse novo procedimento, nas quais pode se observar claramente que
os resultados da amostra composta convergiram para os resultados obtidos com o
peneiramento.
Tabela 3.7 - Resultados dos produtos compostos de peneiramento e difração, para as amostras finas
Difração a Difração a laser do passante
Amostra/método Difração a laser do em 75 um
Peneiramento
laser passante recomposto com
em 75 um peneiramento
P98
110 100 102 102
(m)
4 - 10 min – P80
43 42 39 41
3 etapa (m)
P50
17 16 15 25
(m)
P98
142 111 113 113
(m)
7 - 10 min – P80
65 52 54 49
3 etapa (m)
P50
26 22 22 30
(m)
168
Tabela 3.8 - Resultados dos produtos compostos de peneiramento e difração a laser, para as
amostras grossas
Difração a laser do
Difração a laser do
Difração a passante em 75 um
Amostra/método passante Peneiramento
laser recomposto com
em 75 um
peneiramento
P98
130 135 146 146
(m)
P80
DEMOV – 13/12 91 76 73 73
(m)
P50
50 43 40 46
(m)
P98
158 135 128 128
(m)
P80
DEMOV – 14/12 83 78 65 66
(m)
P50
42 44 38 38
(m)
P98
226 122 172 172
(m)
P80
AL CR 13/12 58 48 62 69
(m)
P50
23 18 21 36
(m)
P98
237 144 210 210
(m)
P80
UF CR 14/12 120 89 93 93
(mm)
P50
68 46 53 54
(m)
P98
206,7 122,8 212 211,6
(m)
P80
7 - 5 min - 3 etapa 81,3 54,2 97 96,5
(m)
P50
27,6 19,6 30,1 40,2
(m)
3.2.3. Resultados da comparação entre os métodos de determinação de área

superficial
A Tabela 3.9 e a Figura 3.1 ilustram os resultados obtidos com os diferentes

métodos de determinação de área superficial.
169
Tabela 3.9 - Resultados de área superficial utilizando-se os diferentes métodos de determinação

2
P80 (determinado por Método / Áreas superficiais (cm /g)
Amostra
peneiramento - m) Blaine BET
Análise dinâmica Difração a
de imagens laser
Conc 10/12 31 3.148 9.586 1.434 1.922
Conc 13/12 35 2.700 9.428 1.403 1.715
Conc 15/12 56 2.453 9.189 1.708 1.827
Alim CR 13/12 69 2.229 19.770 1.237 2.145
Alim CR 2
55 3.404 17.249 1.483 2.494
14/12
DEMOV 13/12 73 1.144 4.561 786 1.255
DEMOV 2
66 1.476 13.296 873 1.486
14/12
UF 13/12 66 816 4.453 616 629
UF CR 2 14/12 93 921 5.845 565 873
Figura 3.1 - Resultados de área superficial em relação ao P80 determinado por peneiramento
20000
18000
16000
Área superficial (cm2/g)
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
0 20 40 60 80 100
P80 (um)
Blaine BET Camsizer Malvern
Fonte: Elaborado pelo autor.
Como esperado, observou-se um aumento de área superficial com o

afinamento das amostras estudadas. Os resultados pelos métodos Blaine, difração a
laser e análise dinâmica de imagens apresentaram resultados muito próximos. O
método BET apresentou resultados significativamente maiores, tendo em vista que o
método mede os poros existentes nas amostras, o que é apenas em parte capturado
no método Blaine e definitivamente não é levado em conta na difração a laser e na
análise dinâmica de imagens, que levam em conta o formato da partícula.
Tendo em vista o alto custo de realização da análise pelo método BET, e

170
considerando que para se utilizar a análise por Blaine seria necessário um grande
investimento em treinamento do operador, uma vez que o método apresenta vários
passos que são relativamente subjetivos e podem variar de operador para operador,
e considerando ainda que a análise dinâmica de imagens apresenta uma maior
variabilidade, considerou-se usar como padrão para medição da área superficial o
método de difração a laser.
Deve-se destacar que no presente estudo não foi realizada uma varredura
aprofundada nos métodos de determinação de área superficial. As análises
apresentadas foram realizadas em laboratórios externos que seguem procedimentos
próprios. Eventuais melhorias nos métodos poderiam levar a resultados mais
precisos, que não estão no escopo do presente estudo.
171
4. AMOSTRAGENS EM CIRCUITOS INDUSTRIAIS
O objetivo deste capítulo é apresentar os resultados das visitas e

amostragens em circuitos industriais que operam com moinhos verticais no Brasil e
em uma operação selecionada na Austrália. Todas as usinas listadas foram visitadas
pelo autor. Esses dados serviram de base para avaliação das operações e como
parâmetro de referência e validação para os ensaios de moagem de jarro em escala
de laboratório, descrito no capítulo seguinte do presente trabalho, que visam o
dimensionamento e simulação da operação dos moinhos verticais industriais.
Inicialmente são descritos os fluxogramas das usinas visitadas e amostradas.

Em seguida, é descrito em detalhes o método adotado para as amostragens da
usina do Sossego, assim como os resultados obtidos. As amostragens nas demais
usinas adotaram procedimentos semelhantes aos descritos para o caso do Sossego.
4.1. DESCRIÇÃO DOS FLUXOGRAMAS DAS ETAPAS DE REMOAGEM

DAS USINAS ESTUDADAS
4.1.1. Usina do Sossego
A mina do Sossego, da Vale, localizada em Canaã dos Carajás, Pará iniciou

suas operações em 2004. Esta possui uma reserva estimada de 245 milhões de
toneladas com teores de 0,98% de cobre e 0,28 g/t de ouro (para um cut off de
0,33% de cobre equivalente), divididos em dois corpos, denominados Sequeirinho
(principal) e Sossego. Este último representa aproximadamente 15% das reservas.
Há também cerca de 16,5 milhões de toneladas de minério oxidado de cobre (VALE,
2001).
O minério de cobre é basicamente calcopíritico, com pequena presença de
bornita e calcocita. A usina do Sossego processa 41.000 toneladas de minério de
cobre por dia e está projetada para uma produção superior a 470.000 toneladas de
concentrado de cobre por ano. O fluxograma de processo é apresentado na Figura
4.1.
172
Figura 4.1 - Fluxograma de processo da usina do Sossego
Fonte: Nankran et al. (2007)
O circuito da usina do Sossego é descrito em detalhes por Bergerman (2009).

A seguir é apresentada uma breve descrição do circuito de remoagem do Sossego,
foco do presente trabalho.
Os concentrados rougher e scavenger-cleaner da flotação alimentam, por
meio de bombas de velocidade variável, duas baterias de 7 ciclones com diâmetro
de 15”. O underflow da ciclonagem é direcionado, por gravidade, para a caixa de
alimentação do moinho vertical, o qual é alimentado pela porção inferior do moinho
por meio de uma bomba que também opera com velocidade variável. Os dois
moinhos verticais operam em circuito fechado com a ciclonagem. A descarga do
moinho vertical passa por uma classificação interna, na qual o material grosseiro
retorna diretamente ao moinho, em conjunto com a alimentação nova, e o material
fino segue para a classificação em ciclones. Esta classificação interna é controlada
por uma válvula de agulha, que pode operar de forma automática em conjunto com o
nível da bomba de alimentação do moinho, visando garantir um fluxo mínimo na
alimentação do moinho e controlar a velocidade do fluxo ao longo do moinho.
O produto da remoagem (overflow dos ciclones), com P80 da ordem de 44 m,
é submetido à flotação cleaner em seis colunas de flotação. Para permitir o controle
de processo do circuito de remoagem, o circuito dispõe de medidores de pressão na
173
alimentação dos ciclones e medidores de densidade e de vazão na alimentação das

duas baterias de ciclones. Os moinhos verticais operam com corpos moedores de
aço cromo, com diâmetro de 19 mm, para um consumo de aproximadamente 20 g/t
de alimentação nova do SAG. Em termos de manutenção, a equipe do Sossego
relata poucos problemas com este equipamento, sendo os principais pontos de
atenção a bomba de alimentação do moinho e o revestimento da rosca, trocado em
intervalos de aproximadamente 12 meses.
As Figuras 4.2 a 4.5 ilustram o circuito de remoagem do Sossego.
174
Figura 4.2 - Moinhos verticais da usina do Figura 4.3 - Caixa de descarga e classificação do
Sossego produto do moinho Vertical do Sossego
Fonte: Acervo pessoal do autor Fonte: Acervo pessoal do autor
Figura 4.4 - Bombas de alimentação do produto Figura 4.5 - Baterias de ciclone de classificação
da etapa de remoagem (overflow dos ciclones) a da carga circulante do moinho vertical do
etapa de flotação cleaner Sossego
A Tabela 4.1 ilustra as potências instaladas nos moinhos verticais e nas

bombas do circuito de remoagem do Sossego.
175
Tabela 4.1 - Potências dos moinhos e das bombas do circuito de remoagem do Sossego
Moinho vertical Bomba de alimentação Bomba de alimentação da
(cada) do moinho ciclonagem
Potência motor (kW) 1118 110 200
O circuito de remoagem do Sossego foi projetado a partir da realização de

ensaios de jarro pelo fabricante. Os ensaios indicaram uma necessidade de 6,0
kWh/t para se chegar a um P80 de 44 m com o minério proveniente da mina do
Sossego e 10,4 kWh/t para o mesmo P80 com o minério da mina do Sequeirinho. Os
equipamentos instalados possuem capacidade para processar aproximadamente
165 t/h de alimentação nova (concentrado rougher e concentrado scavenger), com
um F80 de alimentação de aproximadaente 210 m e um P80 de 44 m. Desta forma,
foram selecionados dois moinhos verticais de 1.118 kW cada, modelo VTM-1500.
4.1.2. Usina da Kinross em Paracatu
A Kinross opera em Paracatu, MG, duas usinas que processam minério de

ouro. A primeira usina entrou em operação em 1987 com capacidade inicial de 6
Mtpa, chegando a processar 20 Mtpa. Trata-se uma usina composta de um estágio
de britagem primária em britador de impacto, um estágio de britagem secundária em
britador cônico e um estágio de moagem de bolas realizado em 4 moinhos tubulares,
com potência instalada de 1,9 MW cada. A segunda usina, iniciou sua operação em
2006, com capacidade para processar 41 Mtpa. É composta de uma britagem
primária em um britador tipo sizer, seguida de moagem em moinho SAG e moagem
secundária em quatro moinhos tubulares de bolas. O circuito de concentração de
ambas usinas é similar, compostos por estágios de jigagem, flotação e remoagem,
sendo o concentrado final encaminhado para a hidrometalurgia. As usinas são
descritas em detalhes por Monte et al. (2001) e Santos Junior et al. (2011a).
Segundo Santos Junior et al (2011), a etapa de remoagem recebe os

concentrados da jigagem e da flotação, com um D80 de aproximadamente 2 mm, que
é moído para um D90 de aproximadamente 45 m. Na usina mais antiga,
denominada planta 1, esta etapa de remoagem é realizada em moinhos tubulares de
bolas. Na usina nova, denomina planta 2, esta etapa é realizada em um Vertimill®.
176
O circuito de remoagem da planta 1 recebe o concentrado de toda a planta,

que é alimentada principalmente com minério oxidado, e possui capacidade de
processar aproximadamente 40 t/h. O WI do minério que alimenta a usina é de
aproximadamente 5,5 kWh/t. O circuito opera com dois moinhos tubulares de bolas
em paralelo, sendo um de 2,13 m x 3,05 m e o segundo de 2,44 m x 3,35 m, com
uma potência total de 300 kW. Os moinhos operam com 67% da velocidade crítica,
enchimento de 30% e tamanho máximo de bolas de 25 mm. A Figura 4.6 ilustra este
circuito.
Figura 4.6 - Fluxograma do circuito de remoagem da planta 1 da Kinross
Fonte: Santos Junior et al. (2011)
O circuito de remoagem da planta 2 recebe o concentrado de toda a planta,

composto pelos concentrados da jigagem e flotação, que é alimentada
principalmente com minério sulfetado, e possui capacidade de processar
aproximadamente 90 t/h. O WI do minério que alimenta a usina é de
aproximadamente 10 kWh/t. O circuito opera com um moinho vertical, Modelo Metso
VTM-1250, com uma potência total de 930 kW. O moinho opera com um enchimento
de 40% e tamanho máximo de bolas de 1”. A Figura 4.7 ilustra este circuito.
177
Figura 4.7 - Fluxograma do circuito de remoagem da planta 2 da Kinross
A alimentação do moinho vertical é realizada pela porção superior do mesmo.

O moinho vertical opera com revestimento magnético, sendo equipado com uma
caixa de classificação interna. Para permitir o controle de processo do circuito de
remoagem, o circuito dispõe de medidores de pressão e medidores de densidade e
de vazão na alimentação dos ciclones e medidores de densidade e de vazão na
bomba de alimentação do concentrado da flotação ao moinho vertical.
Em termos de manutenção, dados da literatura e informações prestadas pela

equipe de processo durante a visita realizada em fevereiro de 2012 mostram que o
moinho vertical praticamente não demanda cuidados especiais. Os revestimentos,
que costumam ser o item que mais tempo de parada exige em moinhos, são um
item de pequena preocupação no caso da Kinross. Com a utilização do revestimento
magnético, o desgaste do revestimento da parede do moinho é praticamente nulo.
Apenas o revestimento da rosca tem que ser trocado em intervalos de
aproximadamente 6 meses. A Figura 4.8 ilustra o revestimento utilizado.
178
Figura 4.8 - Revestimento magnético
Santos Junior et al. (2011) apresentam alguns dados de processo do circuito

do moinho vertical, assim como uma comparação com o moinho tubular de bolas da
planta 1. Os autores calcularam a eficiência de moagem (definida pelos autores
como WI/WIop) do moinho tubular como 0,85, enquanto a do moinho vertical é de
1,5. A comparação da função seleção de ambos moinhos também mostrou o melhor
desempenho do moinho vertical, conforme ilustrado na Figura 4.9.
179
Figura 4.9 - Comparação da função seleção do moinho tubular de bolas e do moinho vertical
Santos Junior et al. (2011) também informam menor consumo de corpos

moedores no moinho vertical, de 69 g/kWh contra 80 g/kWh observado no moinho
tubular de bolas. O consumo específico de energia medido no moinho vertical foi de
9,7 kWh/t, enquanto no moinho tubular de bolas foi de 11,2 kWh/t, ressaltando-se
que o minério que alimenta o moinho vertical é mais competente que o moinho
tubular de bolas.
4.1.3. Usina da Mineração Caraíba
A mineração Caraíba explota um depósito de minério de cobre sulfetado na

cidade de Jaguarari, Bahia. No capeamento deste depósito, encontram-se pequenos
volumes de cobre oxidado. A lavra do depósito se iniciou em 1978. A usina de
beneficiamento mineral é descrita em detalhes em Sampaio, Carvalho e Andrade
(2001).
Em 2008, foi instalada uma etapa de remoagem do concentrado da flotação,

com um moinho tubular de bolas de 2,74 m x 5,18 m. O mesmo recebia uma
alimentação com P80 de 150 m e seu produto tinha P80 de 44 a 53 m. Em 2011, o
moinho tubular de bolas, equipamento usado quando de sua instalação na Caraíba,
começou a apresentar problemas mecânicos. As opções disponíveis eram sua
reforma, a aquisição de um novo moinho tubular de bolas ou de um moinho com
nova tecnologia. Após a realização de um estudo interno a empresa em conjunto
180
com a Metso, optou por adquirir um moinho vertical.
Em Abril de 2012, entrou em operação o circuito com o moinho vertical,

conforme ilustrado na Figura 4.10.
Figura 4.10 – Circuito de remoagem da Mineração Caraíba
17
Fonte: Simões (2012)
A alimentação do circuito de remoagem é composta pelos concentrados

rougher, scavenger e scavenger do cleaner. A alimentação nova passa por um
primeiro estágio de classificação em ciclones cujo objetivo é o desaguamento. O
overflow desta etapa de classificação retorna ao circuito de flotação e o underflow é
encaminhado para um segundo estágio de classificação, em ciclones. O overflow
desta segunda etapa de classificação retorna para a caixa de alimentação do
primeiro estágio de classificação, sendo o underflow a alimentação do moinho
vertical. A alimentação nova chega ao moinho vertical por sua porção inferior, junto
com a recirculação da caixa de classificação interna do moinho. A descarga do
moinho passa pelo classificador interno, sendo o produto grosseiro recirculado e o
produto fino produto final, seguindo diretamente para a flotação, sem passar
17
181
novamente pela classificação e ciclones.
Nesta operação são utilizados corpos moedores de 25 mm e consumidas 2 t

de bolas por mês. É utilizado o revestimento magnético, o que implica pouca
necessidade de manutenção nos revestimentos do equipamento. O equipamento
operava havia pouco tempo no momento da realização da visita, em agosto de 2012.
Assim que se iniciou a operação, a equipe da empresa observou que a relação de
redução obtida era muito baixa, mesmo com o moinho operando em sua capacidade
máxima de amperagem – 150 para 105 m. Foram testadas regulagens na válvula
de recirculação e o aumento da porcentagens de sólidos, porém sem efeitos
significativos.
No final de 2012, o circuito foi modificado para que o moinho vertical operasse
em circuito fechado, conforme ilustra a Figura 4.11. Apesar de não se dispor de
dados de amostragens, as informações passadas pela equipe de operação da
Caraíba são de que após essa mudança os valores de projeto passaram a ser
atingidos.
FLUXOGRAMA
Figura 4.11 – Circuito de remoagemPROPOSTO PARA
da Mineração FECHAMENTO
Caraíba modificadoDO
no CIRCUITO - METSO
final de 2012 para operar
em circuito fechado
REMOAGEM COM
Alimentação:
Concentrado Rougher II + Concentrado Scavenger +
MOINHO VERTIMIL
Concentrado scv. da cleaner REMOAGEM
FLOTAÇÃO
Linha 01 - Scavenger CX 01
(BC’s 01, 02 e 03)
Moinho
Vertimill
OVER
Recleaner Cleaner Scavenger

(BC’s 04, 05, 06, 07)
OVER UNDER
UNDER
Linha 02 - Rougher
CX 02
(BC’s 08,09,10)
CX 03
18
Fonte: Simões (2012)
18
182
As Figuras 4.12 a 4.15 ilustram o moinho vertical da Caraíba.
Figura 4.12 - Vista do moinho vertical da Figura 4.13 - Vista do moinho vertical da Mineração
Mineração Caraíba Caraíba, na qual se vê a caixa de recirculação (à
direita) e a alimentação na base do moinho (à
esquerda)
Fonte: Acervo pessoal do autor. Fonte: Acervo pessoal do autor.
Figura 4.14 - Detalhe da descarga do moinho Figura 4.15 - Vista do moinho vertical da Mineração
vertical da Caraíba na caixa de classificação Caraíba (à direita) e da caixa de classificação
interna interna (à esquerda)
4.1.4. Usina da Mineração Maracá
A Mineração Maracá iniciou suas operações em 2007, explorando um

depósito de cobre e ouro denominado Chapada, localizado em Alto Paraíso, Goiás.
183
As reservas de minério de cobre provadas e prováveis são de 2,5 bilhões de libras.

A usina foi projetada para processar 16 Mtpa. A usina é composta por um circuito de
cominuição com moinho SAG e moinho tubular de bolas, além de um circuito de
flotação, para concentração dos sulfetos. Após otimizações realizadas desde o início
da operação, atualmente, são processados 21 Mtpa. O moinho vertical é alimentado
com o concentrado rougher, bem como com o rejeito da flotação re-cleaner em
coluna. A alimentação nova é classificada em ciclones. O overflow é o produto do
circuito de remoagem e segue para a etapa cleaner de flotação. O underflow segue
para o moinho vertical. O moinho é alimentado em sua porção superior. A descarga
também é realizada pela porção superior, porém sem o uso do sistema de
classificação interno do moinho, sendo todo produto do moinho retornado
diretamente à bomba que alimenta os ciclones. O moinho opera com corpos
moedores de diâmetro de 25,4 mm de aço, e o consumo é de aproximadamente 29
g/t de ROM. A Figura 4.16 ilustra o fluxograma da usina.
184
Responsável: Antonio Venâncio
Fluxograma do Circuito da Planta de Beneficiamento - MMIC Revisão : 02

Data :05/06/2011
Figura 4.16 - Fluxograma da planta de beneficiamento da Mineração Chapada
Booster
7020
Barragem de Rejeito
7020
CAL + D25 Flotação RG, RGS e SCV
Flotação Cleaner Flotação Coluna Floculante
Rejeito Final
Moinho de Bolas
Moinho SAG Bolas de 3" Espessador
Bolas de 5" Bolas de 1"

Manta Filtrante
Cal
PP 11/12
PP 08 / 09
AMIL
AMIL/7020 Caixa Nova
PP 13 / 14
6.400
Caixa
Concentrado
Caixa Rejeito
19
Fonte: Daher (2012)
19
DAHER, D. Informações Vertimill. [comunicação pessoal] Mensagem recebida por: <mbergerman@usp.br> em 09 de jan.2012.
185
As Figuras 4.17 e 4.18 ilustram o moinho vertical da Mineração Maracá.
Figura 4.17 - Vista do moinho vertical da Mineração Maracá
Figura 4.18 - Detalhe da alimentação nova do moinho vertical,

realizada pela porção superior do equipamento
A Tabela 4.2 lista as potências do motor do moinho e da bomba da

186
classificação. Este circuito não possui bomba de recirculação.
Tabela 4.2 - Potências do moinho e bombas do circuito de remoagem da Mineração Maracá

Moinho vertical Bomba de alimentação Bomba de alimentação da
do moinho ciclonagem
Potência motor (kW) 746 - 225
Os trabalhos com manutenção reportados pela equipe da Mineração Maracá

se concentram nas peças de desgaste da porção inferior do moinho, trocadas com
intervalos de 3 a 6 meses, dependendo do componente. Os componentes de
desgaste da porção superior do moinho são trocados com intervalos aproximados de
12 meses.
4.1.5. Usina da Samarco Mineração
A empresa Samarco opera uma mina de minério de ferro na cidade de

Mariana, Minas Gerais, tendo sido pioneira no processamento de minério de ferro de
baixo teor e granulometria fina. A empresa iniciou sua operação em 1977, com uma
usina de cominuição e concentração por flotação com capacidade para 12 milhões
de toneladas por ano. Em 2008 foi inaugurada a planta 2, que atualmente processa
aproximadamente 9 Mtpa. O fluxograma detalhado da usina é descrito em Monte et
al. (2001a) e Rosa (2013).
O moinho vertical da Samarco opera em paralelo com os moinhos tubulares

de bolas. A remoagem é alimentada com o produto da flotação de grossos e finos,
com um D80 de aproximadamente 120 m. O produto do circuito de moagem tem um
P80 de aproximadamente 38 m. A alimentação dos dois moinhos é classificada em
dois estágios de ciclones, sendo que o underflow dos dois estágios alimentam os
moinhos verticais. No moinho vertical, são utilizados corpos moedores de diâmetro
de 15 mm de ferro fundido de alto cromo. O moinho tubular de bolas opera com
corpos moedores de 25 mm. A porcentagem de sólidos de operação de ambos os
moinhos é de 78 a 80%.
Em termos de manutenção, a equipe da Samarco relatou que o equipamento

187
apresenta baixo consumo de peças de desgaste. O moinho vertical opera desde o

fim de 2011 e até o momento foi trocada apenas a base da rosca.
A Tabela 4.3 ilustra as potências do motor do moinho e da bomba da

classificação. Este circuito não possui bomba de recirculação.
Tabela 4.3 - Potências do moinho vertical e das bombas de alimentação das ciclonagens da
Samarco.
Moinho vertical BP recirculação BP ciclonagem 1 BP ciclonagem 2
Potência motor (kW) 1118 - 56 112
A equipe de processo da Samarco relata uma redução de aproximadamente

30% no consumo de energia do Vertimill em relação aos moinhos tubulares de bolas
para um mesmo trabalho de moagem. O consumo específico da moagem de bolas é
de aproximadamente 13,5 kWh/t, enquanto o moinho vertical consome
aproximadamente 10,4 kWh/t. A Figura 4.19 ilustra o fluxograma da usina 2 da
Samarco, e as Figuras 4.20 a 4.25 ilustram o moinho vertical.
188
Figura 4.19 - Fluxograma da usina 2 da Samarco
20
Fonte: Rosa (2012)
20
ROSA, A. Informações Vertimill. [comunicação pessoal] Reunião realizada em 18 de fev.2013.
189
Figura 4.20 - Vista do moinho vertical Figura 4.21 - Tubulação de alimentação do moinho vertical
da Samarco da Samarco
Figura 4.22 - Sistema utilizado para Figura 4.23 - Descarga do moinho vertical (à esquerda)
medição do grau de enchimento do
moinho vertical da Samarco

190
Figura 4.24 - Vista da bomba de Figura 4.25 - Circuito de remoagem da Samarco, com o
alimentação do moinho vertical da Vertimill em primeiro plano e o moinho tubular de bolas ao
Samarco fundo.
4.1.6. Usina do Salobo
A mina do Salobo, da Vale, localizada em Parauapebas, Pará, iniciou suas

operações em 2012, possuindo uma reserva de 508 milhões de toneladas com um
teor de 0,8% de cobre e 0,48 g/t de ouro (GODOY et al., 2010).
O minério de cobre é encontrado principalmente na bornita e calcocita, com
pequena presença de calcopirita. A usina do Salobo foi projetada para processar 12
milhões de toneladas por ano de material proveniente da mina, produzindo
aproximadamente 127.000 toneladas de cobre contido em concentrado. O
fluxograma de processo é apresentado na Figura 4.26.
191
Figura 4.26 - Fluxograma de processo da usina do Salobo

BRITAGEM SECUNDÁRIA HPGR E PENEIRAMENTO
BRITAGEM PRIMÁRIA MOAGEM DE BOLAS
PENEIRAMENTO PRIMÁRIO SECUNDÁRIO
Peneiras
Primárias
Bateria de Ciclones
HPGR
Britador
Giratório
Britadores
Secundários
Moinhos de Bolas
Peneiras
Pilha Secundárias
de minério Pilha de
britado regularização
HPGR
ESPESSAMENTO-FILTRAGEM FLOTAÇÃO E REMOAGEM SISTEMA DE

Rougher 1 REJEITO
ESPESSAMENTO- FILTRAGEM
Rougher 2
Cleaner 1, 2 e 3
Espessador
de Concentrado
Tanque de
Concentrado
Filtros Flotação
Ciclones
Prensa Scavenger
do Cleaner
Pilha de
Barragem de
Concentrado
Rejeito
Moinhos Verticais
21
Fonte: Machado (2013)
O circuito da usina do Salobo é descrito com detalhes por Godoy et al. (2010).
A seguir é apresentada uma breve descrição do circuito de remoagem do Salobo.
Os concentrados rougher 2 e scavenger-cleaner da flotação alimentam, por
meio de bombas de velocidade variável, duas baterias de 7 ciclones. O underflow da
ciclonagem é direcionado, por gravidade, para a caixa de alimentação do moinho
vertical, o qual é alimentado pela porção inferior do moinho por meio de uma bomba
que também opera com velocidade variável. Os dois moinhos verticais operam em
circuito fechado com a ciclonagem. A descarga do moinho vertical passa por uma
classificação interna, na qual o material grosseiro retorna diretamente ao moinho,
em conjunto com a alimentação nova, enquanto que o material fino segue para a
classificação em ciclones. Esta classificação interna é controlada por uma válvula de
agulha, que pode operar de forma automática em conjunto com o controle de nível
da caixa de bomba de alimentação do moinho, visando garantir um fluxo mínimo na
21
MACHADO, L.C. de R. Circuito de remoagem do Salobo. [comunicação pessoal] Mensagem
recebida por: <mbergerman@gmail.com> em 12 de jul.2013.
192
alimentação do moinho e controlar a velocidade do fluxo ao longo do moinho.

O produto da remoagem (overflow dos ciclones), com P80 da ordem de 21 a
23 m, é submetido à flotação cleaner em colunas de flotação, em três estágios.
Para permitir o controle de processo do circuito de remoagem, o circuito dispõe de
medidores de pressão na alimentação dos ciclones e medidores de densidade e
vazão na alimentação das duas baterias de ciclones. O moinho vertical opera com
corpos moedores de aço cromo, com diâmetro de 19 mm. Em termos de
manutenção, a equipe de processo do Salobo informou que o equipamento entrou
em operação há pouco tempo e ainda não apresentou nenhuma ocorrência
significativa nesta área.
As Figuras 4.27 a 4.28 ilustram o circuito de remoagem do Salobo.
193
Figura 4.27 - Moinhos verticais da usina do Figura 4.28 - Moinhos verticais da usina do
Salobo, a esquerda. A direita, pode-se ver a nova Salobo
remoagem, da planta 2, em construção.
A Tabela 4.4 ilustra as potências instaladas no moinho vertical e nas bombas

do circuito de remoagem do Salobo.
Tabela 4.4 - Potências dos moinhos e bombas do circuito de remoagem do Salobo

Moinho vertical Bomba de alimentação do Bomba de alimentação
moinho da ciclonagem
Potência motor (kW) 1118 150 250
O circuito foi projetado a partir da realização de ensaios de jarro pelo

fabricante. Os ensaios indicaram a necessidade de 13,5 kWh/t para se chegar ao
produto desejado. Os equipamentos instalados possuem capacidade para processar
aproximadamente 601 t/h de alimentação nova (concentrado rougher 2 e
concentrado scavenger), com um F80 de alimentação de aproximadaente 74 a 96 m
e um P80 de 21 a 23 m. Desta forma, foram selecionados quatro moinhos verticais
de 1.118 kW cada, modelo VTM-1500 WB.
4.1.7. Usina da Cadia
A operação denominada Cadia é um dos maiores produtores de ouro da

Austrália. O complexo inclui três minas, uma a céu aberto e duas subterrâneas. A
194
usina de Cadia possui um moinho vertical operando em uma aplicação de moagem

secundária, que recebe o produto do SAG. O moinho vertical opera de forma “semi-
paralela” com os moinhos tubulares de bolas. Uma fração equivalente a 1/7 da
alimentação do total do circuito secundário é peneirada em uma peneira de 6 mm,
sendo o oversize encaminhado aos moinhos tubulares de bolas e o undersize
(aproximadamente 90% da alimentação da peneira) encaminhado ao moinho
vertical. O moinho vertical recebe aproximadamente 200 t/h de alimentação, com um
F80 de 600 m, sendo que o produto do circuito tem um P80 de 150 m. A Figura
4.29 ilustra este moinho e a Figura 4.30 ilustra o fluxograma de Cadia.
Figura 4.29 - Moinho vertical da etapa secundária de moagem de Cadia
Fonte: Metso (2012)

195
Figura 4.30 - Fluxograma de moagem de Cadia
Fonte: Metso 2012
O circuito possui ainda um moinho vertical modelo VTM 3000 operando como
moagem terciária, recebendo o produto da moagem secundária. Este circuito opera
com alimentação de aproximadamente 750 t/h, com F80 de 150 m e P80 de 95 m
(METSO, 2012). Dados apresentados por Metso (2012), de uma amostragem no
circuito terciário, são ilustrados na Tabela 4.5.
Tabela 4.5 - Dados de amostragens do circuito terciário de Cadia

F80 P80 Vazão Energia WIop Potência
(m) (m) (t/h) específica (kWh/t) do moinho
(kWh/t) (kW)
Projeto 151 95 715 2,92 13,67
Amostragem 169,5 97,4 718 2,78 11,35 2.135
de fev 2011
Fonte: Metso (2012)
Vale destacar a dificuldade da amostragem de um circuito industrial de grande

196
capacidade como o da usina do Sossego. As vazões de sólidos e polpa são muito

altas, o que exige estratégias próprias e peculiares de forma a alcançar a
representatividade estipulada. Os amostradores e os recipientes para a tomada das
amostras foram selecionados com base em critérios específicos para estas
condições, conforme descrito na revisão bibliográfica, e demandaram grandes
esforços da equipe de técnicos selecionados para tal fim. Por se tratar de um
trabalho fora da rotina operacional, os métodos empregados são resultado de
adaptações e ajustes, produto de tentativas prévias de tomada de amostras.
De maneira geral, a usina do Sossego, assim como a maioria dos circuitos
industriais, não foi projetada para possibilitar amostragens detalhadas como as que
aqui são descritas. A título de exemplo, pode-se citar a amostragem do concentrado
rougher. O concentrado das primeiras células rougher é direcionado a tubulações
diferentes da dos concentrados das demais células. A amostragem desses fluxos,
que representam a alimentação nova do circuito de remoagem, demandou a
instalação de válvulas nas tubulações de recalques das bombas que recebem estes
produtos. Outras dificuldades foram também experimentadas, tais como o acesso
aos pontos de amostragem. Tais dificuldades ou mesmo impedimentos foram
posteriormente considerados no tratamento dos dados e informações, visto que têm
grande influência na confiabilidade dos mesmos. Em algumas das usinas estudadas,
o circuito de remoagem também não possui instrumentação adequada para o
fechamento dos balanços de massas, como medidores de vazão e de densidade na
alimentação da ciclonagem. Portanto, para o fechamento dos balanços de massas
deve-se adotar estratégias que minimizem os erros provenientes dos procedimentos
de amostragem. Em tal contexto, é fundamental que se obtenha o maior nível
possível de redundância, ou seja, que uma determinada variável ou índice possa ser
estimado por mais de um indicador. A carga circulante do moinho, por exemplo,
deve ser calculada com base em:
- Porcentagem de sólidos;
- Medidas de vazão e recalque de bombas;
- Granulometria; além de
- Curvas de capacidades de ciclones e curva de capacidade da bomba de polpa.
Os pontos destacados em vermelho na Figura 4.31 ilustram os locais da
amostragem realizada.
197
Figura 4.31 – Pontos de amostragem na usina
A Tabela 4.6 ilustra os pontos de tomada das amostras, assim como os

amostradores utilizados, massas mínimas necessárias e dados registrados durante
a amostragem.
198
Tabela 4.6 – Principais informações para a amostragem do circuito de moagem.

Ponto de Descrição Foto Massa Dados registrados Material
amostragem mínima (g)
Ponto 1a Amostragem 92,5 Vazão de Amostrador
do concentrado alimentação usina Baldes
rougher das (t/h) Funil
células 2 a 7 e Teor de cobre Etiquetas
9 a 14 analisador on line Tambores de 50 l
(%) Rádio
Granulometria EPIs
analisador on line
(retido em 210 m)
Ponto 1b Amostragem 92,5 Vazão de Amostrador

rougher das (t/h) Funil
células 1 e 8 Teor de cobre Etiquetas
analisador on line Tambores de 50 l
(%) Rádio
Granulometria EPIs
analisador on line
199

Ponto 2 Amostragem 104 Vazão de Amostrador
scavenger (t/h) Funil
Teor de cobre Etiquetas
analisador on line Tambores de 50 l
(%) Rádio
Granulometria EPIs
analisador on line
Ponto 3 Underflow da 92,5 Vazão Amostrador

ciclonagem Densidade de polpa Baldes
Pressão Etiquetas
Número de ciclones Rádio
Geometria dos EPIs
ciclones
Ciclone amostrado
200

Ponto 4 Descarga do 92,5 Amperagem do Amostrador
moinho vertical moinho Baldes
Etiquetas
Rádio
EPIs
Ponto 5 Overflow do 92,5 Vazão Amostrador

ciclone Densidade de polpa Baldes
Pressão Etiquetas
Geometria dos EPIs
ciclones
Ciclone amostrado
201

Ponto 6 Alimentação do Mesmo ponto de amostragem do underflow, apenas 92,5 Vazão Amostrador
ciclone ajustando a válvula de alimentação para que todo material Densidade de polpa Baldes
siga ao underflow. Pressão Etiquetas
Geometria dos EPIs
ciclones
Ciclone amostrado
(*)As fotos desta tabela são do acervo pessoal do autor.

202
A Figura 4.32 ilustra o amostrador utilizado para a tomada das amostras da

ciclonagem.
Figura 4.32 – Amostrador utilizado para amostragem da ciclonagem
Fonte: Acervo pessoal do autor
A Tabela 4.7 apresenta os valores usados para o cálculo da massa mínima,

realizado a partir da fórmula de Pierry Gy, conforme ilustrada na eq. (22).
Tabela 4.7 – Cálculo das massas mínimas utilizando a fórmula de Pierre Gy.
Tamanho
Proporção
máximo Ordenada
Densidade esperada
Fator de do Nível de normal no Massa
do Precisão no
Fluxo forma do intervalo confiança nível de mínima
material (%) intervalo
material de (%) confiança (g)
(g/cm3) de
interesse escolhido
interesse
(mm)
Amostragem do
concentrado
rougher das células 0,60 3,62 0,3 99,9 10 35 3,29 93
2 a 7 e 9 a 14
(ponto 1)
Amostragem do
concentrado
0,60 3,62 0,3 99,9 10 35 3,29 93
rougher das células
1 e 8 (ponto 1)
Amostragem do
concentrado
0,60 4,00 0,3 99,9 10 35 3,29 104
scavenger (ponto
2)
Underflow da
ciclonagem (ponto 0,60 3,62 0,3 99,9 10 35 3,29 93
3)
Descarga do
moinho vertical 0,60 3,62 0,3 99,9 10 35 3,29 93
(ponto 4)
Overflow do ciclone
0,60 3,62 0,3 99,9 10 35 3,29 93
(ponto 5)
Alimentação do
0,60 3,62 0,3 99,9 10 35 3,29 93
ciclone (ponto 6)
As amostragens foram sempre realizadas durante um período de duas horas,

no qual a usina foi considerada sob operação estável, com incrementos tomados a
203
cada 15 minutos. Outro ponto de atenção durante a amostragem foi quanto à

operação de bombas de poço, que caso em operação, podem desestabilizar o
circuito. No presente trabalho, adotou-se o procedimento de não operar as mesmas
2 h antes da realização das amostragens.
As amostras foram enviadas para o laboratório de processo da usina do

Sossego. Inicialmente, foram determinadas as porcentagens de sólidos de todas as
amostras. Em seguida, foi realizado o peneiramento a úmido, com telas com as
seguintes aberturas: 203, 152, 127, 100, 76,2, 50, 37,5, 25, 19, 12,5, 9,5, 6,3, 4,75,
3,35, 2, 1, 0,5, 0,425, 0,300, 0,212, 0,150, 0,106, 0,075, 0,053 e 0,038 mm.
Para a realização deste trabalho, foram realizados dois tipos de amostragens
na usina do Sossego, ambas utilizando o método descrito acima. Na primeira, foram
realizadas amostragem dos pontos 3 a 6 listados na Figura 4.31, entre os anos de
2006 e 2011, totalizando 18 amostragens.
O segundo tipo de amostragem foi mais completo, contemplando os 6 pontos

de amostragens citados na Figura 4.31. Foram realizadas três amostragens no
circuito de remoagem do Sossego, nos dias 13, 14 e 15 de dezembro de 2011. As
amostras dos pontos 1 e 2 foram de grandes volumes – aproximadamente 50 kg
cada, de forma a se gerar massa para a realização de ensaios laboratoriais descritos
no capítulo subsequente deste trabalho. Durante estas amostragens, foi tomada
também uma amostra da carga de bolas do moinho vertical do Sossego, em um dia
em que o moinho foi aberto para manutenção e a carga de bolas estava no pátio ao
lado do moinho.
4.3. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Nesta seção são apresentados os resultados das amostragens industriais das

usinas estudadas. São relatadas e discutidas as seguintes informações para cada
usina:
- Condições da usina no dia das amostragens: são apresentados gráficos

ilustrando a vazão de alimentação das usinas e do circuito de remoagem,
amperagem ou potência dos moinhos e demais informações pertinentes;
204
- Distribuições granulométricas de todos fluxos amostrados;
- Porcentagem de sólidos dos fluxos amostrados;
- Cálculo de índices que permitissem avaliar e comparar as amostragens,

como geração de material abaixo da malha de moagem, consumo de energia por
tonelada de material produzido abaixo da malha de moagem, WI operacional,
consumo específico de energia, etc.
Nos casos em que foram disponibilizados pelas empresas dados de

dimensionamento dos circuitos amostrados, os valores nominais e de projeto foram
comparados aos obtidos industrialmente, de forma a se avaliar a precisão dos
métodos utilizados pelos fornecedores.
4.3.1. Usina do Sossego
Entre os anos de 2006 e 2012, foram realizadas 46 amostragens no circuito

de remoagem do Sossego. Destas, 5 foram excluídas, por apresentarem resultados
inconsistentes. Os resultados considerados válidos são apresentados na Tabela 5.8
e na Figura 5.33, em conjunto com os resultados dos ensaios de jarro realizados
pelo fornecedor para o dimensionamento do circuito. As condições operacionais da
usina nas amostragens realizadas em dezembro de 2013 se encontram nos Anexos
1 a 3.
205
Tabela 4.8 - Resultados das amostragens realizadas na Usina do Sossego

Potência Alimentação
F80 P80 Relação de Wiop P/Q Moinho em
Data (P) nova (Q)
(m) (m) redução (kWh/t) (kWh/t) operação
(kW) (t/h)
Nominal 1940 167 210 44 4,8 14,3 11,7
Projeto 2160 173 210 44 4,8 15,3 12,5
19/04/2006 600 89 95 39 2,4 11,8 6,8 MO01
19/04/2006 584 101 88 34 2,6 8,9 5,8 MO02
20/06/2006 578 119 64 33 1,9 10,0 4,9 MO02
16/08/2006 584 27 59 31 1,9 44,0 22,0 MO01
16/08/2006 572 25 58 35 1,6 60,3 22,5 MO02
18/09/2006 578 146 106 44 2,4 7,4 4,0 MO01
18/09/2006 578 93 78 41 1,9 14,6 6,2 MO01
30/10/2006 578 46 107 40 2,7 20,3 12,5 MO01
30/10/2006 584 163 98 48 2,0 8,2 3,6 MO02
28/11/2006 578 163 68 46 1,5 13,5 3,6 MO01
28/11/2006 584 180 97 40 2,4 5,7 3,2 MO02
23/02/2007 533 34 56 31 1,8 33,4 15,5 MO01
23/02/2007 572 86 88 39 2,3 12,5 6,7 MO02
11/03/2008 758 87 88 40 2,2 17,0 8,7 MO01
11/11/2008 662 129 54 35 1,5 15,8 5,1 MO01
21/11/2008 718 135 111 38 2,9 7,9 5,3 MO02
24/04/2009 1431 81 36 33 1,1 254,8 17,6 MO01
15/06/2009 673 45 142 35 4,1 17,4 14,8 MO02
24/07/2009 701 83 128 35 3,7 10,5 8,4 MO01
23/11/2009 808 139 87 33 2,6 8,6 5,8 MO01
30/07/2010 735 61 91 33 2,8 17,6 12,2 MO02
13/08/2010 791 200 102 44 2,3 7,7 4,0 MO01
13/08/2010 612 191 92 44 2,1 6,9 3,2 MO02
07/10/2010 797 108 149 61 2,4 16,0 7,4 MO01
17/11/2010 797 133 117 36 3,2 8,1 6,0 MO01
15/12/2010 741 140 123 36 3,4 6,9 5,3 MO01
05/04/2011 791 116 85 37 2,3 12,3 6,8 MO01
05/04/2011 836 132 97 38 2,5 10,4 6,3 MO02
27/04/2011 791 100 85 33 2,6 12,0 7,9 MO01
24/07/2011 701 88 216 35 6,2 7,9 8,0 MO01
17/10/2011 791 117 127 33 3,8 8,0 6,8 MO01
13/12/2011 774 320 69 32 2,2 12,5 7,1 MO01
14/12/2011 774 163 53 32 1,6 18,8 7,3 MO01
14/12/2011 735 165 53 33 1,6 21,6 7,9 MO02
15/12/2011 774 159 71 34 2,1 20,6 10,8 MO01
15/12/2011 730 176 76 36 2,1 17,8 9,2 MO02
26/01/2012 713 157 35 32 1,1 113,5 9,9 MO02
19/04/2012 819 141 108 32 3,4 10,3 8,3 MO02
16/08/2012 735 141 55 36 1,5 32,5 10,4 MO02
12/09/2012 769 273 174 59 2,9 13,7 7,5 MO02
16/10/2012 769 233 54 33 1,6 18,4 6,9 MO02
23/11/2012 842 167 133 33 4,0 14,8 12,9 MO02
206
Consumo específico (kWh/t) Figura 4.33 - Relação entre o consumo específico de energia e o P80 do circuito de remoagem
20,0
2,0
20
P80 do produto do curcuito de remoagem (m)
Amostragens de 2006 a 2012 Amostragens para realização dos ensaios de jarro - dezembro de 2011
Ensaio de jarro fornecedor - amostra 1 Ensaio de jarro fornecedor - amostra 2
Ensaio de jarro fornecedor - amostra 3 Ensaios de jarro fornecedor - amostra 4
É importante destacar a dispersão relativamente alta dos dados obtidos

industrialmente. O circuito de remoagem é um circuito cuja granulometria e vazão de
alimentação oscilam muito mais que a alimentação nova do circuito de moagem. Em
função destas oscilações, é difícil a manutenção de uma condição ótima de
operação. Um exemplo destas condições difíceis de operação é ilustrado na Figura
4.34, que mostra a oscilação da vazão de alimentação do circuito de remoagem.
Foram utilizados dados das amostragens realizadas apenas no circuito de
remoagem, assim como dados de amostragens esporádicas que são realizadas ao
longo de todo o circuito de flotação, visando ao fechamento do balanço de massas
do mesmo.
Figura 4.34 - Variação da vazão de alimentação dos moinhos verticais

450
400
350
300
Vazão (t/h)
250
200
150
100
50
0
28/05/2005 10/10/2006 22/02/2008 06/07/2009 18/11/2010 01/04/2012 14/08/2013
Vazão de alimentação do moinho vertical - amostragens flotação Vazão de alimentação do moinho vertical - amostragens vertimill
A Figura 4.34 mostra que a vazão de alimentação do circuito de remoagem

varia entre 50 e 400 t/h. Deve-se destacar que a vazão nominal considerada no
projeto foi de 173 t/h.
207
Mesmo com tal dispersão dos dados é possível destacar alguns pontos
importantes. O primeiro é uma clara tendência de aumento do consumo específico
de energia com o afinamento do produto. Consumos específicos próximos de 20
kWh/t por tonelada se mostraram necessários para produtos com um P80 da ordem
de 30 m. Outro ponto que chama a atenção é o fato dos consumos específicos
determinados pelos ensaios realizados pelo fornecedor apresentarem consumos
específicos de energia mais altos que os observados industrialmente para um
mesmo tamanho de produto. A análise detalhada dos dados tomados em campo e
das amostras enviadas para o ensaio de jarro mostraram uma diferença significativa
na granulometria de alimentação das amostras. Enquanto nos ensaios de jarro as
amostras tinham um D80 variando entre 116 e 185 m, com uma média de 160 m, a
observação dos dados disponíveis, ao longo dos 7 anos de amostragens industriais,
mostrou um D80 médio de 92 m, com variação entre 42 e 216 m. Pode-se
observar que o tamanho de alimentação das partículas que efetivamente
alimentaram o circuito é bem inferior as utilizadas nos ensaios de dimensionamento.
Este fator explica os menores consumos de energia observados industrialmente. Por
ser um fato não esperado, uma vez que a granulometria de alimentação medida na
alimentação da flotação da usina do Sossego é próxima ao valor de projeto (210
m), uma avaliação detalhada destes dados foi realizada. Foram reunidos dados da
granulometria de alimentação da flotação rougher e comparados com os dados da
granulometria do concentrado rougher, que constitui a alimentação nova do circuito
de remoagem. Estes dados estão ilustrados na Figura 4.35.
Figura 4.35 - Comparação da granulometria de alimentação rougher e do concentrado rougher

350
300
250
200
P80 (mm)
150
100
50
Alimentação rougher Concentrado rougher

208
Os dados da Figura 4.35 ilustram uma clara tendência de uma granulometria

significativamente mais fina do concentrado rougher em relação à alimentação da
mesma etapa. Essa diferença se deve possivelmente a dois fatores. O primeiro é
que partículas mais grosseiras podem não estar liberadas ou são pesadas demais
para serem flotadas, sendo encaminhadas assim para o rejeito. O segundo é que os
sulfetos presentes no minério do Sossego, que são concentrados na etapa rougher,
apresentam densidade significativamente maior que o restante da ganga, constituída
principalmente de óxidos e silicatos. Essa diferença de densidade provavelmente faz
com que partículas de sulfetos de mesmo tamanho das partículas de ganga sejam
encaminhadas para o underflow do ciclone da moagem de bolas, sendo assim
moídas além do necessário.
Foi realizada também uma amostragem da carga do Vertimill no dia 15 de

dezembro de 2011. Os resultados estão ilustrados na Figura 4.36.
Figura 4.36 - Distribuição granulométrica da carga de bolas do moinho vertical

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 10 100
Tamanho (mm)
Os corpos moedores utilizados como reposição do moinho vertical do

Sossego são de 19 mm. Pode-se observar que a maior parte da carga se encontra
entre 10 e 19 mm. Apenas 10% da carga total está abaixo de 10 mm, não existindo
corpos moedores abaixo de 5 mm. Isto se explica pelo fato das bolas pequenas
serem expelidas do moinho e indica um tamanho mínimo de bolas, em torno de 10
mm, que poderia ser utilizado no moinho vertical do Sossego, mantidas as
209
condições operacionais atuais.
4.3.2. Usina da Kinross em Paracatu
Os resultados da amostragem realizada no circuito da Kinross são ilustrados

na Tabela 4.9. As condições operacionais da usina no dia da amostragem se
encontram no Anexo 4.
Tabela 4.9 - Resultados de amostragem do circuito de remoagem da Kinross

Potência Alimentação
F80 P80 Wiop P/Q
Data (P) nova (Q) Relação de redução Moinho
(m) (m) (kWh/t) (kWh/t)
(kW) (t/h)
09/01/2012 829 99 604 30 20 5,86 8,36 27MO501
Podemos observar uma relação de redução alta, da ordem de 20, para um

baixo consumo específico de energia, de 8,4 kWh/t.
4.3.3. Usina da Mineração Caraíba
Tendo em vista que o circuito de remoagem da Caraíba operava em circuito

aberto na ocasião da visita para a amostragem, foram tomadas apenas amostras da
alimentação e descarga do moinho. Por limitações do circuito, que não possui
instrumentação para medição de vazões, não foi possível determinar a vazão de
alimentação do moinho. Os dados de amostragem deste circuito estão ilustrados na
Tabela 4.10. As amostragens de maio a julho de 2012 e as de fevereiro de 2013
foram fornecidas pela equipe de processo da usina, sendo que apenas a
amostragem de agosto de 2012 foi acompanhada pelo Autor. As condições
operacionais da usina no dia da amostragem de agosto de 2012 se encontram no
Anexo 5.
210
Tabela 4.10 - Resultados de amostragem no circuito de remoagem da Caraíba

Potência/vazão de alimentação
Data F80 (m) P80 (m) Relação de redução
(kWh/t)
05/05/2012 134 92 1,46
07/05/2012 129 98 1,32
07/05/2012 122 98 1,25
10/05/2012 131 94 1,40
14/05/2012 122 81 1,52
25/05/2012 124 93 1,34
30/05/2012 128 84 1,51
01/06/2012 129 97 1,33
05/06/2012 107 82 1,29
13/06/2012 108 73 1,48
15/06/2012 126 96 1,31
20/06/2012 128 82 1,54
21/06/2012 122 91 1,34
22/06/2012 130 96 1,36
26/06/2012 145 103 1,41
26/06/2012 143 101 1,42
27/06/2012 136 107 1,26
27/06/2012 142 123 1,15
28/06/2012 132 114 1,16
28/06/2012 136 97 1,41
29/06/2012 132 100 1,31
02/07/2012 127 79 1,61
05/07/2012 131 81 1,61
16/08/2012 – 1 amostra 103 85 1,20 7,94
16/08/2012 – 2 amostra 124 85 1,45 7,94
13/02/2013 76 51 1,49 1,74
Nesta condição de circuito aberto, observa-se que as relações de redução

obtidas são muito baixas, da ordem de 1,5. O circuito também não estava atingindo
o valor desejado de produto, com um P80 em torno de 45 a 53 m. Informações
prestadas pela equipe de processo da Caraíba após o fechamento do circuito, assim
como da amostragem de fevereiro de 2013, indicam que nesta nova configuração, o
valor de produto alvo está sendo alcançado.
211
4.3.4. Usina da Mineração Maracá
Os dados das amostragens realizadas na usina da Mineração Maracá estão

ilustrados na Tabela 4.11. As amostragens de 2011 e abril de 2012 foram fornecidas
pela equipe de processo da usina, sendo que apenas a amostragem de dezembro
de 2012 foi acompanhada pelo Autor. As condições operacionais da usina no dia da
amostragem de dezembro de 2012 se encontram no Anexo 6.
Tabela 4.11 - Amostragens realizadas na Mineração Maracá
Data Nov/2011 Abr/2012 Dez/2012
t/h 2635
Alimentação flotação
P80 (m) 230 255
t/h 181
Concentrado rougher
P80 (m) 123 105 117
t/h 14
Rejeito cleaner
P80 (m) 61
t/h 195
Produto remoagem (OF)
P80 (m) 107 74 91
t/h 435
Alimentação moinho (UF)
P80 (m) 226 210 211
t/h 435
Produto moinho
P80 (m) 225 150 167
Relação de redução do moinho 1 1,4 1,26
Relação de redução do circuito de remoagem 1,11 1,41 1,28
Com base nos dados das amostragens listados na Tabela 4.4, pode-se
perceber que o circuito da mineração Maracá também opera com uma relação de
redução muito baixa. O produto da remoagem não está atingindo a especificação de
projeto, o que tem implicado em perdas de recuperação metalúrgica na usina. Deve-
se destacar que o moinho vertical da Mineração Maracá é o único que opera com
alimentação por sua porção superior e sem caixa de recirculação interna. Isto pode
estar levando o material a entrar e sair do moinho sem passar pela carga de bolas,
não sendo, portanto, cominuído.
212
4.3.5. Comparação dos resultados das quatro usinas amostradas
Os valores de consumo específico de energia observados nas quatro usinas

amostradas não podem ser comparados diretamente, tendo em vista os diferentes
minérios processados em cada usina.
Comparando-se os circuitos das quatro usinas citadas nesta seção, podemos

observar que as usinas do Sossego e da Kinross operam o circuito fechado, com
alimentação pela porção inferior do moinho. Em ambos circuitos, observa-se uma
maior relação de redução, chegando a até 20 vezes, sendo obtidos também os
tamanhos de produto projetados. Nos circuitos da Mineração Maraca e Caraíba, que
operam com configurações diferenciadas – no caso da Caraíba, com circuito aberto,
e no caso da Maracá, com alimentação pela porção inferior, as relações de reduções
obtidas são menores, da ordem de 1,1 a 1,5, e os produtos dos circuitos são mais
grosseiros que o projetado. Essa observação mostra a importância de se operar o
moinho vertical em circuito fechado e com alimentação em sua porção inferior, de
forma a se aproveitar da melhor forma a potência instalada do moinho e sua
capacidade de cominuição.
Outro ponto importante, observado para o caso da usina do Sossego, foi a

diferença de granulometria da alimentação da flotação e do concentrado rougher,
que alimenta a remoagem. O produto da flotação mostrou-se aproximadamente 50%
mais fino que a alimentação da flotação, fato que impacta significativamente a
operação dos moinhos de remoagem. Frente a esta observação, deve-se atentar
nas etapas de projeto para a granulometria da alimentação que será utilizada para o
dimensionamento dos circuitos de remoagem, uma vez que normalmente os
cálculos são feitos considerando que a granulometria de alimentação da remoagem
é a mesma de alimentação da flotação.
Por fim, merece destaque a grande variação na vazão de alimentação da

remoagem, fato que se deve às oscilações de teor na alimentação da usina. Este
ponto pode ser claramente observado a partir dos dados da usina do Sossego. Esta
variação de teor, comum a todas as usinas de beneficiamento que não possuem
pilhas de homogeneização, não impacta as operações de britagem e moagem
primária e secundária, mas possui um grande impacto sobre a remoagem, que irá
213
ser impactada pelas significativas oscilações de vazão de alimentação aqui

ilustradas. Este ponto também deve ser levado em conta no dimensionamento dos
circuitos de remoagem e de seus equipamentos auxiliares, como caixas de bombas,
calhas, entre outros.
214
5. DESENVOLVIMENTO DE ENSAIO LABORATORIAL PARA

DIMENSIONAMENTO DE MOINHOS VERTICAIS
Este capítulo descreve o ensaio com moinho de jarro, realizado em escala

laboratorial, desenvolvido com o objetivo de estimar o consumo de energia e a
distribuição granulométrica obtida em equipamentos industriais. A partir dos
resultados laboratoriais, propõe-se um método para dimensionar e simular a
operação industrial de moinhos verticais utilizados para remoagem.
Todos os ensaios foram realizados com amostras que representam a

alimentação nova do circuito de remoagem estudado, que em todas as usinas
estudadas eram compostas pelo concentrado rougher. Para o desenvolvimento
deste ensaio, foi selecionada uma amostra de alimentação nova do circuito de
remoagem da usina do Sossego, tomada em 13 de dezembro de 2011. Após a
definição das melhores condições a serem usadas, o ensaio foi reproduzido com
mais duas amostras da usina do Sossego, uma da mineração Caraíba e uma da
Mineração Chapada.
O procedimento padrão para todos ensaios de jarro é descrito a seguir. O

moinho de jarro foi alimentado com a massa determinada de minério, de forma que a
quantidade de polpa do moinho fosse o suficiente para encher os espaços vazios da
carga de bolas. A massa de minério foi inicialmente diluída em água e despejada no
interior do moinho, já com os corpos moedores, de forma a garantir uma distribuição
homogênea das partículas no interior da carga de corpos moedores. O moinho foi
então fechado e colocado no gira jarros.
O moinho foi operado em 7 intervalos de tempo, quais sejam 5, 10, 20, 30, 40,
60 e 120 minutos. Para cada um dos intervalos, foi utilizada uma nova alimentação.
Alguns autores, como Partyka e Yan (2007), utilizam a mesma amostra, parando o
moinho, retirando uma pequena alíquota, de aproximadamente 1% do total para
análise a laser e outra amostra para peneiramento, que depois é retornada ao
215
moinho. Os autores afirmam que esta retirada de amostras não impacta o ensaio,
pela comparação com ensaios contínuos. No entanto, para minimizar possíveis
erros, optou-se neste trabalho pela utilização de uma amostra nova para cada tempo
de moagem.
Desta forma, foi possível determinar a distribuição granulométrica do produto

da moagem para os diferentes intervalos, que seriam posteriormente convertidos em
uma energia equivalente gasta na moagem. Os ensaios foram realizados em uma
mesa de rolos com velocidade variável e a velocidade de rotação dos jarros foi
ajustada utilizando-se um tacômetro da marca Minipa modelo MDT-2238A, com
medição foto-eletrônica. As Figuras 5.1 a 5.4 ilustram as etapas do processo de
realização do ensaio.
Figura 5.1 - Jarros utilizados para os ensaios Figura 5.2 – Jarro com carga de corpos
moedores e minério
Figura 5.3 – Detalhe do jarro com carga de Figura 5.4 - Jarro na mesa de rolos
corpos moedores e minério
O produto de cada ensaio de jarro foi então descarregado do moinho, secado

a uma temperatura de no máximo 60ºC, para evitar aglomeração das partículas
216
finas, e então quarteado, de forma a separar uma alíquota de aproximadamente 100

g para a análise granulométrica. As distribuições granulométricas da alimentação e
dos produtos dos ensaios de moagem foram determinadas por meio de
peneiramento a úmido, até a malha de 75 m, combinado com análise da difração a
laser para as frações abaixo desta malha. Nos casos em que se utilizou a análise
por difração a laser também foi calculada a área superficial por este fornecida.
Utilizando-se a eq. (15), proposta por Rowland, foram calculadas as potências

consumidas em cada ensaio.
Os ensaios foram divididos em três etapas. Em uma primeira etapa, foram

avaliadas as principais variáveis consideradas importantes, baseando-se nos
métodos utilizados por Donda (2003) e pela Metso, sendo avaliadas as seguintes
variáveis:
a) Tipo de jarro: aço carbono 1020 ou aço inoxidável: deve-se destacar que foram
testados dois materiais para a fabricação do moinho, aço carbono e aço inox, tendo
em vista as observações de Alves (2007), que mostram uma grande diferença em
resultados de WI utilizando-se moinho de aço carbono e aço inox. Caso essa
diferença se confirmasse, o material usado no ensaio de jarro poderia impactar os
resultados do mesmo;
b) Tamanho do jarro: 6” x 8” ou 8” x 10”: a maior parte dos ensaios de jarro na

literatura utilizam jarros com tamanhos mínimos de 8” x 10”. Como na remoagem a
alimentação é relativamente fina, usualmente abaixo de 300 m, optou-se neste
estudo por testar um jarro ainda menor que os padrões da literatura, que
consumisse menos massa no ensaio. Essa preocupação também se justificou
devido ao fato que durante o desenvolvimento de projetos, a quantidade de massa
de material que irá alimentar a remoagem disponível para ensaios é muito pequena,
uma vez que estes dependem da realização de ensaios de concentração mineral;
c) Tamanho dos corpos moedores:
1) Apenas corpos moedores de 6,35 mm;
2) Apenas corpos moedores de 12,7 mm;
3) Carga sazonada com corpos moedores entre 19 e 6,35 mm, simulando a

amostrada no moinho vertical do Sossego;
217
d) Velocidade de rotação do jarro: 60, 76 e 90% da velocidade crítica: este

parâmetro é importante por determinar a dinâmica da carga e consequentemente
dos mecanismos de quebra que irão ocorrer no jarro. Quanto maior a velocidade,
maior a ocorrência de impacto, que não é desejável neste ensaio, já que os moinhos
verticais operam com baixas velocidades e pouca participação de quebra por
impacto;
e) Enchimento de corpos moedores (bolas de aço cromo): 40 e 50%;
f) Massa de minério: apenas preenchendo os vazios da carga de corpos moedores e

com excesso de massa, com a polpa ficando aproximadamente 2 cm acima da
carga de corpos moedores; e
g) Porcentagem de sólidos em massa: 50 ou 60%.
A Tabela 5.1 resume as condições utilizadas na primeira etapa de ensaios.

Em todos os ensaios desta etapa, foi utilizada uma amostra de concentrado rougher
tomada na usina do Sossego em 13 de dezembro de 2011.
218
Tabela 5.1 - Condições utilizadas na primeira etapa de ensaios de jarro

Dimensões Tamanho Tempo de moagem (min) /
Massa Massa
do moinho – dos Velocidade Enchimento Porcentagem Número de réplicas
Número do Perfil do de de
Tipo de jarro diâmetro x corpos do jarro de bolas de sólidos em
ensaio interior minério água
comprimento moedores (rpm) (%) massa 40 30 20 10 5
(g) (g)
(") (mm)
1.1 Aço carbono 8x10 Sem barras 12,7 71,3 40 (15,87 kg) 50 1952 1952 2 1 1 1
1.5 Aço carbono 8x10 Sem barras 12,7 71,3 50 (20 kg) 50 1348 1348 1 1 1 1
1.6 Aço carbono 8x10 Sem barras Sazonada 71,3 40 (15,87 kg) 50 1007 1007 1 1 1 1
1.7 Aço carbono 8x10 Sem barras 12,7 71,3 40 (15,87 kg) 50 1007 1007 1 1 1 1 1
1.8 Aço inox 8x10 Sem barras 12,7 71,3 40 (15,87 kg) 50 1007 1007 1 1 1 1
219
Em uma segunda etapa, a partir das condições consideradas mais adequadas

na etapa 1, foi avaliado o erro do ensaio, utilizando-se uma amostra tomada na
usina do Sossego no dia 14 de dezembro de 2011. O erro foi medido de duas
formas. O erro da energia aplicada ao jarro, por não poder ser medido, uma vez que
é calculado a partir das variáveis que são consideradas na fórmula de cálculo da
potência do moinho, foi determinado utilizando a fórmula de propagação de
incertezas, apresentada por Vuolo (1996), conforme ilustrado na eq. (32).
( ) ( ) (32)
Definindo-se:
é a incerteza padrão da variável w;
é a derivada da equação de w em relação ao parâmetro x;
é a incerteza da variável x.
O resultado da eq.(15), proposta por Rowland para o cálculo da potência

consumida pelo moinho, foi multiplicado pelo tempo de operação do ensaio e pela
massa de bolas, bem como dividido pela massa de minério, além de realizados os
devidos ajustes de unidade. Assim, a eq. (33) ilustra a derivada para o cálculo da
incerteza padrão.
( ( ))( ) ( )
(33)
Definindo-se:
- E é a energia específica consumida durante o ensaio de jarro, em kWh/t de minério

processado;
D = diâmetro do moinho, em metros, interno ao revestimento;

220
Vp = fração do volume interno do moinho ocupada pelas bolas (volume aparente de

bolas);
Cs = fração da velocidade crítica;
- t é o tempo de operação do jarro, em minutos;
- mb é a massa de bolas, em kg;
- mm é a massa de minério, em kg.
A eq. (33) foi derivada em relação a todas as suas variáveis, sendo obtidos os
seguintes resultados:
- Derivação em relação a D: não foi necessária, pois o diâmetro do moinho é

constante;
- Derivação em relação a Vp:
(34)
- Derivação em relação a Cs:
( ( )
) (35)
- Derivação em relação a t:
(36)
- Derivação em relação a mb:

221
(37)
- Derivação em relação a mm:
(38)
Somando-se a contribuição de cada uma das variáveis citadas nas eqs. (34) a (38),
chega-se a equação do erro total:
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (39)
( )
Levando-se em conta que a incerteza devido a massa de minério é muito

pequena, a eq. (39) pode ser reescrita como:
( ) ( ) ( ) ( ) (40)
( )
√( ) ( ) ( ) ( ) (41)
( )
As incertezas de todas as variáveis citadas acima, que impactam a eq. (41),

foram medidas ao longo dos ensaios da segunda etapa, permitindo-se assim o
cálculo do erro associado à medição da energia.
Para a determinação do erro relativo à granulometria do produto do ensaio,

foram realizadas várias repetições de cada ensaio, sob as mesmas condições. Estes
erros englobam o erro do próprio ensaio e da análise granulométrica. A Tabela 5.2
222
ilustra as condições dos ensaios da segunda etapa.

223
Tabela 5.2 - Condições utilizadas na segunda etapa de ensaios de jarro

Dimensões Tempo de moagem (min)
Tamanho dos
do moinho – Perfil Velocidade Enchimento /
Número Tipo de corpos Porcentagem de Massa de Massa de
diâmetro x do do jarro de bolas Número de réplicas
do ensaio jarro moedores sólidos em massa minério (g) água (g)
comprimento interior (rpm) (%)
(mm) 40 30 20 10 5
(")
Aço Sem 40
2.1 8x10 12,7 71,3 50 1017 1017 3 3 3 5 10
carbono barras (15,87 kg)
224
Em uma terceira etapa, foram avaliados, para a condição considerada

adequada, conforme definido na primeira etapa, os resultados para mais duas
amostras da usina do Sossego, uma da Mineração Caraíba e uma da Mineração
Maracá. Nesta etapa, realizou-se também um ensaio com uma amostra de
alimentação da flotação rougher do Sossego, de forma a se avaliar a diferença de
moabilidade de uma amostra contendo minerais de ganga. Foi avaliada também a
possibilidade de se utilizar um jarro de 6” x 8”, visando o consumo de menos massa
no ensaio. As condições utilizadas na terceira etapa estão ilustradas na Tabela 5.3.
225
Tabela 5.3 - Condições utilizadas na terceira etapa de ensaios de jarro

Dimensões do Tempo de moagem (min) /
Tamanho Massa Massa
Número moinho – Perfil Velocidade Enchiment Porcentagem Número de réplicas
Tipo de dos corpos de de
do Amostra diâmetro x do do jarro o de bolas de sólidos
jarro moedores minério água
ensaio comprimento interior (rpm) (%) em massa 120 60 40 30 20 10 5
(mm) (g) (g)
(")
SSG Aço Sem 40
2.2 8x10 12,7 71,3 50 1007 1007 1 1 1 1 1
13/12/11 carbono barras (15,87 kg)
SSG Aço Sem 40
2.3 8x10 12,7 71,3 50 1010 1010 1 1 1 1 1
Caraíba Aço Sem 40
2.4 8x10 12,7 71,3 50 974 974 1 1 1 1 1
SSG Sem 40
2.5 Aço inox 6x8 12,7 82,35 50 530 530 1 1 1 1 1
13/12/11 barras (7,66 kg)
SSG Sem 40
3.1 Aço inox 6x8 12,7 82,35 50 530 530 1 1 1 1 1 1 1
13/12/11 barras (7,657 kg)
SSG Sem 40
3.2 Aço inox 6x8 12,7 82,35 50 530 530 1 1 1 1 1 1 1
14/12/11 barras (7,657 kg)
SSG Sem 40
3.3 Aço inox 6x8 12,7 82,35 50 530 530 1 1 1 1 1 1 1
15/12/11 barras (7,657 kg)
Caraíba Sem 40 (7,657
3.4 Aço inox 6x8 12,7 82,35 50 510 510 1 1 1 1 1 1 1
16/08/12 barras kg)
SSG Aço Sem 40
3.5 8x10 12,7 71,3 50 1007 1007 1 1 1 1 1 1 1
Yamana Aço Sem 40
3.6 8x10 12,7 71,3 50 997 997 1 1 1 1 1
2013 carbono barras (15,87 kg)
SSG AL
Aço Sem 40
3.7 RG 8x10 12,7 71,3 50 965 965 1 1 1
carbono barras (15,87 kg)
dez 12
226
No total, considerando as três etapas, foram realizados 133 ensaios de jarro,

com 6 amostras das usinas do Sossego, da Caraíba e da Chapada. Com os
resultados, foram elaborados gráficos para avaliar a relação entre a energia
específica aplicada ao moinho e o tamanho do produto e área superficial gerada,
comparando-se os resultados obtidos em escala laboratorial com os determinados
industrialmente durante as amostragens. Foi avaliada também a aplicação dos
modelos de cominuição, como propostos por Rittinger, Kick, Bond e Charles.
5.2. RESULTADOS
5.2.1. Ensaios de jarro
Todos os resultados foram plotados na forma de tabelas, relacionando a

granulometria obtida em cada tempo de moagem e a energia específica gasta na
mesma. A Tabela 5.4 ilustra o resultado do ensaio 1.3. A íntegra dos resultados se
encontra no Apêndice A.
Tabela 5.4 - Resultados do ensaio de jarro 1.3

Tempo de moagem (min)
Malha (m) Alimentação 10 20 30 40
P98 (m) 212 78 52 49 36
P80 (m) 104 35 22 21 16
P50 (m) 37 16 10 10 8
Potência consumida
0 8,5 17,0 25,6 34,1
(kWh/t)
De forma a se avaliar as diferentes variáveis testadas na primeira etapa,

foram feitos gráficos relacionando a energia específica ao P80, das condições
comparadas. Todos os resultados obtidos foram comparados com a média dos
ensaios considerados padrão, na condição do ensaio 1.2, designados nas Figuras
5.5 a 5.9 como média ensaio padrão.
A Figura 5.5 ilustra os resultados dos ensaios 1.3 e 1.10 nos quais foram
227
avaliadas velocidades de rotação do jarro maiores (90% da velocidade crítica) e

menores (60% da velocidade crítica), em comparação à rotação padrão de 76% da
velocidade crítica.
Figura 5.5 - Resultados dos ensaios 1.3 e 1.10 em comparação ao ensaio padrão e a amostragem
industrial do Sossego
100
y = 194778x-2,971
R² = 0,9997
y = 10561x-2,038
R² = 0,963
10
y = 143765x-2,867
R² = 0,9848
1
10 100
P80 (m)
Ensaio 1.3 - 90% da Vc Ensaio 1.10 - 60% da Vc Média ensaio padrão Sossego Industrial
De acordo com a Figura 5.5, o ensaio 1.10, com velocidade de rotação

menor, apresentou um comportamento muito similar ao ensaio padrão, o que
significa também ótima aderência ao valor obtido na amostragem industrial. O
ensaio 1.3, com maior velocidade de rotação, apresentou uma reta de regressão
com menor inclinação, o que mostra uma diferença na taxa de quebra,
possivelmente devido a maior rotação e à ocorrência de quebra por impacto.
O segundo aspecto avaliado foi a diferença entre o jarro de aço inox em

relação ao jarro padrão de aço carbono. A Figura 5.6 ilustra os resultados do ensaio
1.8 com o jarro de aço inox, em comparação ao ensaio padrão, com o jarro de aço
carbono, utilizado no ensaio padrão.
228
Figura 5.6 - Resultados dos ensaios 1.8 em comparação ao ensaio padrão e a amostragem industrial
do Sossego
100
y = 143765x-2,867 y = 425878x-3,152
R² = 0,9848
R² = 0,8649
10
1
10 100
P80 (m)
Sossego Industrial Ensaio 1.8 - jarro de aço inox Média ensaio padrão
Pode-se observar que o jarro de aço inox apresentou uma leve tendência de
maior consumo de energia. Os valores são, no entanto, muito próximos aos obtidos
para o jarro de aço carbono.
O terceiro aspecto avaliado foi o da diferença de diferentes tamanhos de

corpos moedores. A Figura 5.7 ilustra os resultados do ensaio 1.6 com carga
sazonada e tamanho máximo de 19 mm, do ensaio 1.9, com corpos moedores de
6,35 mm, em comparação ao ensaio padrão, com corpos moedores de 12,7 mm.
Figura 5.7 - Resultados dos ensaios 1.6 e 1.9 em comparação ao ensaio padrão e a amostragem
industrial do Sossego
100
y = 143765x-2,867
R² = 0,9848
y = 391268x-3,063
R² = 0,9476
y = 26072x-2,524
10 R² = 0,9607
1
1 10 100
P80 (m)
Ensaio 1.6 - corpos moedores de 19 mm Ensaio 1.9 - corpos moedores de 6,35 mm
Média ensaio padrão Sossego Industrial
229
Pode-se observar que o ensaio padrão foi o que apresentou maior aderência
à amostragem industrial. O uso de corpos moedores de 6,35 m apresentou consumo
de energia inferior ao resultado do circuito industrial. Já os ensaios com carga
sazonada e tamanho máximo de 19 mm indicaram consumos de energia superiores
ao observado industrialmente.
O quarto aspecto avaliado foi o da diferença de diferentes porcentagens de

sólidos. A Figura 5.8 ilustra os resultados do ensaio 1.4 com 60% de sólidos, em
comparação ao ensaio padrão, com 50% de sólidos.
Figura 5.8 - Resultados do ensaio 1.4 em comparação ao ensaio padrão e a amostragem industrial do
Sossego
100
y = 143765x-2,867
R² = 0,9848
y = 2791,8x-1,709
R² = 0,9903
10
1
1 10 100
P80 (mm)
Sossego Industrial Ensaio 1.4 - 60% de sólidos Média ensaio padrão
Observa-se que neste caso ambas condições apresentam boa aderência ao

resultado industrial.
O quinto aspecto avaliado foi o da diferença de diferentes enchimentos do

moinho. A Figura 5.9 ilustra os resultados do ensaio 1.5 com 50% de enchimento,
em comparação ao ensaio padrão, com 40% de enchimento.
230
Figura 5.9 - Resultados do ensaio 1.5 em comparação ao ensaio padrão e a amostragem industrial do
Sossego
100
y = 164367x-2,914
R² = 0,9643
10
y = 143765x-2,867
R² = 0,9848
1
1 10 100
P80 (m)
Sossego Industrial Ensaio 1.5 - 50% de enchimento Média ensaio padrão
Observa-se que os resultados de ambos os ensaios foram praticamente

idênticos. Neste caso, confirma-se a adequação da condição padrão, que exige
menor carga de bolas, menor massa de minério e resultado também em menor peso
do jarro, que facilita o manuseio durante a realização dos ensaios.
Os resultados dos ensaios da primeira etapa confirmaram a adequação do

ensaio proposto como padrão, que apresentou aderência considerada adequada ao
resultado industrial, em comparação às demais variáveis ensaiadas.
Os resultados da segunda etapa buscaram avaliar o erro obtido no ensaio. As

Tabelas 5.5 a 5.9 ilustram os erros associados a medida do tempo, massa de bolas,
enchimento, velocidade do moinho e massa de minério. Deve-se destacar que no
caso da rotação do moinho, o equipamento utilizado fornece um intervalo de
variação da rotação. Assim, o desvio padrão foi superestimado, englobando todo o
intervalo de variação da medida da velocidade do jarro.
231
Tabela 5.5 - Erros associados ao cálculo da energia no ensaio de 5 minutos

Tempo real Rotação Massa de bolas Massa de minério
Repetição
(min) (rpm) (kg) (g)
1 5,0042 70,8 a 71,9 15,871 1007
2 5,0062 70,8 a 71,9 15,877 1007
3 5,0002 70,8 a 71,9 15,875 1007
4 5,0015 70,8 a 71,9 15,872 1007
5 4,9995 70,8 a 71,9 15,877 1007
6 5,0015 70,8 a 71,9 15,874 1007
7 5,0045 70,8 a 71,9 15,877 1007
8 5,0023 70,8 a 71,9 15,875 1007
9 5,0047 70,8 a 71,9 15,877 1007
10 5,0017 70,8 a 71,9 15,874 1007
Média 5,0062 71,3 15,875 1007
Desvio padrão 0,0022 0,6 0,0022 0

Repetição
1 10,0040 70,8 a 71,9 15,875 1007
2 10,0002 70,8 a 71,9 15,875 1007
3 10,0083 70,8 a 71,9 15,874 1007
4 10,0015 70,8 a 71,9 15,875 1007
5 10,0013 70,8 a 71,9 15,878 1007
Média 10,0031 71,3 15,875 1007
Desvio padrão 0,0033 0,6 0,0015 0

Repetição
1 21,0020 70,8 a 71,9 15,877 1007
2 20,0015 70,8 a 71,9 15,871 1007
3 20,0025 70,8 a 71,9 15,877 1007
Média 20,3353 71,3 15,875 1007
Desvio padrão 0,5774 0,6 0,0035 0

Repetição
1 30,0072 70,8 a 71,9 15,876 1007
2 30,0015 70,8 a 71,9 15,877 1007
3 30,0017 70,8 a 71,9 15,875 1007
Média 30,0034 71,3 15,876 1007
Desvio padrão 0,0032 0,6 0,0010 0
232

Massa
Tempo real Rotação Massa de bolas de
Repetição
(min) (rpm) (kg) minério
(g)
1 40,0008 70,8 a 71,9 15,873 1007
2 40,0017 70,8 a 71,9 15,875 1007
3 40,0008 70,8 a 71,9 15,875 1007
Média 40,0011 71,3 15,874 1007
Desvio padrão 0,0005 0,6 0,0012 0
Utilizando os valores estimados nas Tabelas 5.5 a 5.9 na eq. (41), chegou-se
a erros da ordem de 0,03 a 0,04 kWh/t para a energia específica calculada. Levando
em conta que a ordem de grandeza da energia é de 3 a 100 kWh/t, dependendo do
tempo de moagem, pode-se observar que o erro associado a esta variável no ensaio
é muito pequeno, da ordem de 0,04 a 1%.
Em seguida, foram determinados os erros associados à determinação do

tamanho do produto. Os resultados obtidos para os mesmos ensaio listados acima
estão nas Tabela 5.10 a 5.14.
Tabela 5.10 - Erros associados à determinação do tamanho do produto para os ensaios de 5 minutos
Repetição 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Média Desvio padrão % RSD
P80 (m) 39,1 39,4 41,9 40,8 41,4 41,8 40,2 39,9 42,1 41,8 40,9 1,1 2,7
P50 (m) 16,8 16,6 17,8 17,1 17,6 17,5 17,1 17,0 17,9 17,5 17,3 0,4 2,4
Tabela 5.11 - Erros associados à determinação do tamanho do produto para os ensaios de 10

minutos
Repetição 1 2 3 4 5 Média Desvio padrão % RSD
P80 (m) 33,2 33,1 34,7 32,9 33,4 33,5 0,7 2,2
P50 (m) 14,6 14,9 15,6 14,6 14,7 14,9 0,4 2,8

minutos
Repetição 1 2 3 Média Desvio padrão % RSD
P80 (m) 25,4 26,9 25,8 26,0 0,8 3,0
P50 (m) 11,7 12,3 11,7 11,9 0,4 3,0
233

minutos
P80 (m) 22,2 21,3 22,0 21,8 0,5 2,3
P50 (m) 10,4 10,0 10,3 10,2 0,2 2,0

minutos
P80 (m) 20,1 19,3 18,7 19,4 0,7 3,6
P50 (m) 9,5 9,0 8,9 9,1 0,4 3,9
De forma a ilustrar a ordem de grandeza dos erros calculados, a Figura 5.10

apresenta os resultados graficamente com as devidas barras de erro.
Figura 5.10 - Barras de erro associadas ao ensaio de jarro

35
30
25
20
15
10
0
10,00 100,00
P80 (mm)
Podemos observar pela Figura 5.10 que as barras de erros da energia nem
aparecem no gráfico, já que a ordem de grandeza das mesmas é muito pequena. Já
os erros da determinação da granulometria são da ordem de 3%, podendo ser
visualizados na Figura 5.10.
Os resultados da terceira etapa de ensaio são apresentados a seguir, por

amostra ensaiada. São apresentados todos resultados dos ensaios na condição
padrão e os resultados do ensaio com o jarro de 6” x 8”, nas três etapas de ensaios,
no mesmo gráfico.
234
A Figura 5.11 ilustra os resultados obtidos para a amostra da usina do

Sossego do dia 13/12/11. As linhas pretas ilustram as curvas de tendência dos
valores médios dos ensaios no jarro de 8” x 10” (ensaio padrão) e de 6” x 8”.
Figura 5.11 - Resultados dos ensaios de jarro da amostra da usina do Sossego em 13 de dezembro
de 2011
100
10
1
10,00 P80 (um) 100,00
Ensaio 1.1 Ensaio 1.2 Ensaio 1.7 Ensaio 2.2
Ensaio 2.5 - jarro 6x8" Ensaio 2.5 - jarro 6x8" Ensaio 3.5 Sossego industria 13/12
Média ensaio padrão Média ensaio com jarro de 6" x 8"
Observa-se, a partir da análise da Figura 5.11, que tanto o ensaio padrão,

realizado no jarro de 8” x 10”, como o ensaio realizado no jarro de 6” x 8”,
apresentaram resultados praticamente iguais, sendo que em ambos os casos a
aderência ao resultado obtido industrialmente foi excelente.

Sossego do dia 14/12/11. As linhas pretas ilustram as curvas de tendência dos
valores médios dos ensaios no jarro de 8” x 10” (ensaio padrão) e de 6” x 8”.
235
de 2011
100
10
1
10 100
P80 (um)
Sossego Industria 14/12 Ensaio 3.2 - jarro 6x8" Média ensaio padrão
Observa-se, da análise da Figura 5.12, que assim como para a amostra do

dia 13/12, tanto o ensaio padrão, realizado no jarro de 8” x 10”, como o ensaio
realizado no jarro de 6” x 8”, apresentaram resultados praticamente iguais, sendo
que em ambos os casos a aderência ao resultado obtido industrialmente foi
excelente.

Sossego do dia 15/12/11.
de 2011
100
10
1
10 P80 (um) 100
Média ensaio padrão Sossego Industrial 15/12

236
Observa-se, pela análise da Figura 5.13, que a aderência do ensaio de jarro

ao resultado da amostragem industrial foi um pouco pior que a observada para as
amostras dos dias 13 e 14/12/2011 da usina do Sossego, mas ainda assim o
resultado pode ser considerado bom, com uma diferença de aproximadamente 20%
entre a energia específica estimada em laboratório e a obtida industrialmente.
A Figura 5.13 ilustra os resultados obtidos para a amostra da usina da

Caraíba de agosto de 2012.
Figura 5.14 - Resultados dos ensaios de jarro da amostra da usina da Caraíba de agosto de 2012
100
10
1
10 100
P80 (um)
Média ensaio padrao Ensaio 3.4 - moinho 6x8" Caraiba Industrial
Observa-se, pela análise da Figura 5.14, uma ótima aderência do ensaio de

jarro padrão, com o jarro de 8” x 10”, ao ensaio com o jarro de 6” x 8”. A aderência
de ambos os resultados, no entanto, com o resultado industrial, foi muito ruim. Esse
fato pode ser explicado pelo fato do circuito de remoagem da Caraíba operar em
circuito aberto na época em que foi realizada a amostragem.
A Figura 5.13 ilustra os resultados obtidos para a amostra da usina da

Mineração Maracá, de dezembro de 2012.
237
Figura 5.15 - Resultados dos ensaios de jarro da amostra da usina da Mineração Maracá de
dezembro de 2012
100
10
1
10 100
P80 (um)
Média ensaio padrão Maracá Industrial
Observa-se, pela análise da Figura 5.15, que a aderência do resultado

laboratorial ao resultado industrial foi muito ruim. Esse fato pode ser explicado pelo
fato do circuito de remoagem da Mineração Maracá operar com alimentação por sua
porção superior na época em que foi realizada a amostragem.
A Figura 5.16 ilustra os resultados obtidos para a amostra de alimentação da

flotação da usina do Sossego, de dezembro de 2012, em comparação aos
resultados obtidos para uma amostra de 13/12/11 da usina do Sossego de
concentrado rougher.
238
Figura 5.16 - Resultados dos ensaios de jarro da amostra de alimentação nova da flotação da usina
do Sossego de dezembro de 2012
1000
100
10
1
10 P80 (um) 100
Etapa 3 - ensaio 7 - SSG AL RG dez 12 Média ensaio padrão
Pelos resultados da Figura 5.16, podemos observar claramente um maior

consumo de energia para a cominuição da amostra de alimentação da flotação, em
relação à amostra de concentrado rougher. Essa maior demanda de energia se
explica pela presença de grande quantidade de minerais de ganga na amostra de
alimentação da flotação, que apresentam maior resistência à moagem que os
sulfetos, predominantes na amostra de concentrado rougher. Esse resultado ilustra a
importância de sempre se utilizar uma amostra de concentrado da flotação para o
dimensionamento dos circuitos de remoagem, e não uma amostra de alimentação
da flotação.
A partir da análise dos resultados dos ensaios de jarro da terceira etapa, foi
possível concluir o seguinte a respeito do ensaio desenvolvido:
- O mesmo pode ser aplicado a moinhos verticais que operem em circuito fechado e
sejam alimentados por sua porção inferior, configuração esta considerada padrão
em instalações de moinhos verticais para aplicações de remoagem de minérios
metálicos;
- O ensaio de jarro laboratorial considerado padrão é realizado em uma mesa de

rolos com velocidade variável, com um jarro de aço carbono, com revestimento
interno liso, 40% de enchimento com corpos moedores com 12,7 mm de diâmetro de
aço cromo, rotação do jarro de 76% da velocidade crítica, 50% de sólidos e polpa
em quantidade suficiente para preencher os vazios da carga de corpos moedores. O
239
jarro a ser utilizado por ser de 6” x 8” ou de 8” x 10”;
- A validação do ensaio de jarro de menor porte em relação aos usados

convencionalmente, de 6” x 8”, mostra-se muito vantajoso para a indústria. A
realização do ensaio neste jarro requer apenas 500 g de minério por ensaio,
enquanto o jarro de 8” x 10” requer aproximadamente 1.000 g por ensaio.
Considerando-se que para se traçar a curva de moagem são necessários 4 a 5
ensaios, a diferença de massa pode chegar a aproximadamente 2.500 g. Levando-
se em conta que para se gerar 1.000 g de concentrado rougher pode ser necessário
flotar 10 kg de minério, considerando-se uma recuperação em massa do estágio
rougher de 10%, a menor demanda para o ensaio de jarro proposto é de grande
valia para as etapas iniciais de projetos, quando o concentrado rougher só pode ser
produzido em ensaios laboratoriais ou em custosas operações piloto.
Por fim, cabe destacar que não foram realizados mais ensaios de jarro com
outras amostras industriais, a fim de validar o mesmo com uma base de dados mais
ampla, devido a grande dificuldade de obtenção de amostras industriais
representativas. No entanto, uma vez que as condições padrão do ensaio proposto
foram definidas, uma maior quantidade de amostragens, em diferentes usinas,
podem ser realizadas para confirmar a validade do ensaio proposto.
5.2.2. Verificação da aplicação do modelo energético
Uma vez ilustrada a correlação entre os resultados industriais e os resultados

de laboratório para o ensaio de jarro proposto, a etapa seguinte foi a de avaliar os
resultados laboratoriais e as respectivas correlações com os modelos energéticos,
derivados a partir da equação geral proposta por Charles (1957).
A fim de se avaliar a relação proposta por Rittinger, foi determinada a área

específica dos produtos dos ensaios de jarro. Este parâmetro não foi determinado
nos ensaios industriais por não ser o foco principal do estudo. Verificou-se a
correlação entre os resultados de granulometria e área superficial e sua correlação
com a energia gasta na moagem, conforme ilustrado nas Figuras 5.17 a 5.23. Cabe
destacar que apesar das amostragens industriais da Mineração Caraíba e Maracá
mostrarem que estas usinas estavam operando em condições que fogem a do
240
campo de validade do ensaio laboratorial proposto, os resultados dos ensaios

laboratoriais das mesmas foram mantidos nesta etapa de análise, já que o foco
nesta etapa é analisar apenas as relações obtidas em escala laboratorial entre a
área específica, distribuição granulométrica e energia específica.
Figura 5.17 - Resultados de área superficial e D 80 em função da energia específica no ensaio de jarro
em moinho de 8” x 10” com a amostra do Sossego de 13 de dezembro de 2011
5000 45
y = 20,435x + 2864,1
R² = 0,8909 40
4000 35
30
3000
25
P80 (um)
20
2000
15
y = 61,956x-0,343
1000 R² = 0,9848 10
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Energia (kWh/t)
Área superficial P80 P80 Sossego Industrial

6000 50
y = 29,415x + 2657,2 45
5000 R² = 0,9839
40
35
4000
30
P80 (um)
3000 25
20
2000
15
y = 67,023x-0,359
R² = 0,9815 10
1000
5
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Energia (kWh/t)
Área superficial P80 P80 Sossego Industrial

241
4000 45
y = 33,586x + 2538,7
R² = 0,954 40
35
3000
30
25
P80 (um)
2000
y = 62,139x-0,328 20
R² = 0,9932
15
1000
10
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35
Energia (kWh/t)
Área superficial P80 P80 Sossego industrial
4000 45
y = 45,282x + 2325,4
R² = 0,9777
40
35
3000
30
25
P80 (um)
2000
y = 65,891x-0,342 20
R² = 0,9971
15
1000
10
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35
Energia (kWh/t)
Área superficial P80 P80 Sossego industrial

242
em moinho de 8” x 10” com a amostra da Caraíba de agosto de 2012
4000 50
y = 35,377x + 2461,4
R² = 0,9583 45
40
3000
35
30
P80 (um)
2000 y= 65,358x-0,268 25
R² = 0,99
20
15
1000
10
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35
Energia (kWh/t)
Área superficial P80
em moinho de 6” x 8” com a amostra da Caraíba de agosto de 2012
6000 60
y = 29,337x + 3006
R² = 0,9768
5000 50
4000 40
P80 (um)
3000 30
2000 20
y = 71,021x-0,313
R² = 0,989
1000 10
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Energia (kWh/t)

243
em moinho de 6” x 8” com a amostra da Chapada de dezembro de 2012
3000 60
y = 17,237x + 2072,2
R² = 0,9245
50
2000 40
P80 (um)
y = 70,354x-0,219
30
R² = 0,975
1000 20
10
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35
Energia (kWh/t)
Os dados obtidos para os ensaios realizados com todas as amostras ilustram

uma relação linear entre a área superficial e a energia específica consumida. Esses
resultados seguem o que foi observado por Donda (1998) e Rabello et al. (2007),
que também mostraram a relação linear entre a área superficial e a energia gasta na
moagem em aplicações de remoagem para o minério de ferro. Frente a este
resultado, será avaliada a relação entre a área específica e a energia gasta na
moagem em amostragens industriais futuras a serem realizadas em pesquisas
futuras.
Quanto à avaliação da relação entre a granulometria e a energia específica

consumida nos ensaios de jarro, observou-se um ótimo ajuste para uma equação de
regressão potencial. Esse resultado indica que, plotando-se esta relação em um
gráfico com escala logarítmica, a relação entre esses dois parâmetros também será
uma reta, com variadas inclinações para os diferentes materiais ensaiados, como
proposto por Charles (1957) e observado por Jimenez (1981).
244
6. CONCLUSÕES
A revisão bibliográfica realizada neste trabalho mostrou que existem

diferentes equipamentos que podem substituir os moinhos tubulares de carga
cadente, atualmente mais utilizados na indústria de mineração para aplicações de
remoagem. Concluiu-se que nos últimos 20 anos tem crescido a utilização, em
novos projetos ou em adequações de projetos existentes, dos moinhos de carga
agitada por impelidores, principalmente pelos ganhos em termos de consumo de
energia em relação aos moinhos tubulares de carga cadente. No Brasil, verifica-se o
início da aplicação industrial deste equipamento apenas em 2004, com o início da
operação da usina do Sossego, da Vale, com dois moinhos verticais. Atualmente,
existem dez moinhos verticais em operação no Brasil e outros 32 estão previstos
para projetos já em construção. Mesmo com esse aumento na capacidade instalada
dos moinhos verticais, o Brasil só possui este tipo de equipamento, dentre os
diversos moinhos de carga agitada disponíveis no mercado, para aplicações de
minerais metálicos.
Devido ao desenvolvimento relativamente recente desta tecnologia, conclui-se

que existem ainda poucas informações publicadas sobre o assunto, sendo quase
nenhuma em português. Há poucos trabalhos com informações sobre o
dimensionamento, a operação, o processo e otimização destes equipamentos. Não
foram localizados pelo Autor modelos matemáticos para a simulação destes
equipamentos nos programas para computador de simulação disponíveis no
mercado. A literatura disponibiliza ainda pouca informação em relação a estudos
comparativos entre as diferentes tecnologias de remoagem disponíveis atualmente.
A maior parte das informações sobre os moinhos verticais fica restrita aos
fornecedores destes equipamentos, evidenciando-se a necessidade da realização
de mais pesquisas nesta área. Espera-se que o esforço para compilar informações
sobre estes equipamentos contribua para o desenvolvimento e evolução das
pesquisas nesta área no país, assim como para a minimização de riscos associados
à utilização industrial destes moinhos.
Do estudo realizado para a avaliação do melhor método a ser utilizado para a

determinação da distribuição granulométrica das amostras estudadas, conclui-se a
245
importância de se utilizar um ensaio que compreenda o peneiramento das frações

mais grossas e a difração a laser para as frações mais finas, de forma a se evitar
distorções nos resultados, principalmente nas frações mais grosseiras, que podem
ser observadas quando se utiliza apenas a difração a laser. Conclui-se também que
deve-se ter atenção ao se escolher o método de determinação da distribuição
granulométrica, pois em alguns casos o desvio padrão entre diferentes medidas de
uma mesma amostra pode ser alto, devido à pequena massa utilizada para a
determinação. Quanto à escolha do método para determinação da área específica,
conclui-se que tanto o método Blaine como os métodos que realizam a
determinação da área específica a partir da distribuição granulométrica e da forma
da partícula podem ser usados para a determinação deste parâmetro e fornecem
resultados em uma mesma ordem de grandeza. O ensaio pelo método BET é o que
fornece resultados mais preciso da área específica, por medir inclusive os poros
existentes nas amostras, o que é apenas em parte capturado pelo método Blaine e
definitivamente não é levado em conta na difração a laser e na análise dinâmica de
imagens, que levam em conta o formato da partícula. Ressalta-se, no entanto, que
o método BET possui um custo mais alto, o que em alguns casos inviabiliza a sua
aplicação.
Das visitas às usinas em operação no Brasil e das amostragens, realizadas

para avaliar o desempenho industrial dos moinhos verticais em operação, conclui-se
serem corretas as informações da bibliografia de que os mesmos apresentam
menores consumos de energia que os moinhos tubulares de carga cadente. A usina
da Samarco, única no país que possui um moinho vertical operando em paralelo
com um moinho tubular de carga cadente, obteve um consumo de energia 30%
menor no moinho vertical, para mesmo trabalho de moagem. Em termos de
manutenção, em todas as usinas visitadas foi relatado que o moinho vertical
apresenta alta disponibilidade, com trocas pouco frequentes de partes do
revestimento, requerendo assim um esforço de manutenção muito menor que nos
moinhos tubulares e maior disponibilidade.
A partir das visitas às usinas, conclui-se, também, haver uma diversidade de

configurações dos circuitos, que incluem desde a operação em circuito aberto, a
alimentação pela porção superior ou inferior do moinho e o uso de recirculação
interna dos finos. Não foi possível a comparação dessas diferentes configurações, já
246
que cada usina opera de forma diferente. No entanto, com base nos dados
disponíveis conclui-se que os circuitos fechados com alimentação pela porção
inferior são os que apresentam melhores resultados em termos de relação de
redução e atingem os valores estipulados de produto. Deve-se destacar ainda que
nenhuma das usinas visitadas realizou trabalhos significativos de otimização de seus
circuitos com moinhos verticais, operando com condições iguais ou muito próximas
às projetadas, o que reforça o potencial ainda maior de economia de energia destes
equipamentos. Um ponto que também merece destaque é a grande oscilação
observada na vazão de alimentação dos circuitos de remoagem. Esta grande
variação se deve às oscilações de teor de alimentação, usuais em usinas que não
possuem pilhas de homogeneização. Estas oscilações não impactam os estágios de
britagem e moagem primária ou secundária, mas são um grande desafio para a
operação dos circuitos de remoagem. Esta condição também explica a alta
dispersão dos resultados observados nas amostragens industriais realizadas.
Ressalta-se a importância de se levar esta característica particular dos circuitos de
remoagem em consideração quando do projeto de novos circuitos.
Como contribuição aos trabalhos de otimização nesta área, a pesquisa inclui

ainda o desenvolvimento de um ensaio laboratorial, para estimar o consumo de
energia em circuitos industriais de remoagem que utilizem moinhos verticais.
Conclui-se que o ensaio, desenvolvido a partir da realização de 133 ensaios
individuais com 6 amostras, de diferentes usinas e condições operacionais,
apresentou excelente aderência aos dados industriais da usina do Sossego e baixa
variabilidade, podendo ser realizado com equipamentos de baixo custo e
normalmente disponíveis nos laboratórios e nas usinas de beneficiamento de
minérios. O ensaio de jarro laboratorial considerado padrão é realizado em uma
mesa de rolos com velocidade variável, com um jarro de aço carbono, com
revestimento interno liso, 40% de enchimento com corpos moedores com 12,7 mm
de diâmetro de aço cromo, rotação de 76% da velocidade crítica, 50% de sólidos e
polpa em quantidade suficiente para preencher os vazios da carga de corpos
moedores. O jarro a ser utilizado pode ser de 6” x 8” ou de 8” x 10”. Cabe destacar a
validação do uso de um jarro de dimensões menores que os normalmente utilizados,
o que permite a realização do ensaio com amostra de apenas 500 g, menor que as
massas de ao menos 1 kg normalmente utilizados em ensaios desta natureza. Com
247
isto, facilita-se a realização destes ensaios em etapas iniciais dos projetos de

mineração, nas quais não se dispõem de massa significativa para a geração dos
concentrados de flotação necessários para as avaliações de remoagem. Mesmo em
usinas já em operação, a necessidade de uma menor massa facilita os
procedimentos de amostragem e realização dos ensaios.
Os resultados dos ensaios laboratoriais propostos foram comparados aos

modelos energéticos existentes. Observou-se uma correlação linear entre a área
superficial e a energia específica nos ensaios de jarro, concluindo-se por um
comportamento semelhante ao relatado por Rittinger. A correlação entre o P 80 e a
energia específica também se mostrou linear em escala logarítmica, com curvas
com inclinações variadas para diferentes materiais, como proposto por Charles.
Deste modo, conclui-se que simulações utilizando-se os modelos de Rittinger e
Charles podem ser aplicados para o dimensionamento e otimização destes circuitos
após a realização do ensaio de jarro proposto.
A partir dos trabalhos realizados, pode-se concluir que os moinhos verticais

são uma tecnologia recomendada para a remoagem de minérios de cobre, ferro e
ouro, trazendo ganhos de processo, operação e manutenção em relação aos
moinhos tubulares de carga cadente. O ensaio de jarro proposto irá facilitar o
dimensionamento preliminar destes equipamentos, assim como servirá como guia
para trabalhos de otimização de circuitos industriais.
Por fim, espera-se que este trabalho contribua para o desenvolvimento das
pesquisas nesta área, visando suprir as lacunas observadas nas áreas de
dimensionamento e otimização dos moinhos verticais e dos moinhos de carga
agitada como um todo.
248
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265
APÊNDICES
Apêndice 1 – Resultados dos ensaios de jarro
A Tabela A.1 ilustra os resultados de todos os ensaios de jarro realizados. As

condições de realização de cada ensaio encontram-se detalhadas nas Tabelas 5.1 a
5.3.
Tabela A.1 – Resultados dos ensaios de jarro

Temo de moagem (min)
Ensaio Parâmetros determinados Alimentação 5 10 20 30 40 60 120
D98 (m) 211,7 - - 68,0 55,2 53,9 - -
D80 (m) 104,4 - 34,3 - 24,9 24,0 - -
1.1
D50 (m) 36,8 - 13,9 15,7 11,7 11,5 - -
Energia específica (kWh/t) 0,0 - 4,0 7,9 11,9 15,9 - -
D98 (m) 211,7 - 52,5 - 42,5 38,4 - -
D80 (m) 104,4 - 25,9 - 19,6 17,8 - -
1.2
D50 (m) 36,8 - 13,3 - 9,8 8,5 - -
D98 (m) 211,7 - 65,7 52,0 48,7 35,5 - -
D80 (m) 104,4 - 33,0 22,1 20,7 16,4 - -
1.3
D50 (m) 36,8 - 15,7 10,5 10,0 8,4 - -
D98 (m) 211,7 - 67,1 50,0 43,1 37,2 - -
D80 (m) 104,4 - 38,2 23,7 19,9 17,0 - -
1.4
D50 (m) 36,8 - 21,0 11,5 10,1 8,7 - -
D98 (m) 211,7 - 66,7 56,2 46,5 43,9 - -
D80 (m) 104,4 - 33,6 24,9 22,3 21,5 - -
1.5
D50 (m) 36,8 - 15,3 11,5 11,1 10,9 - -
D98 (m) 211,7 - 60,6 60,1 52,6 42,1 - -
D80 (m) 104,4 - 33,2 28,1 25,3 21,0 - -
1.6
D50 (m) 36,8 - 17,7 13,8 12,4 10,4 - -
D98 (m) 211,7 81,1 60,9 50,3 42,3 43,7 - -
D80 (m) 104,4 32,1 30,5 25,7 22,0 21,7 - -
1.7
D50 (m) 36,8 15,6 15,6 13,2 11,4 11,1 - -
Energia específica (kWh/t) 0,0 3,8 7,7 15,4 23,1 30,7 - -
D98 (m) 211,7 - 64,4 49,8 53,2 42,5 - -
1.8 D80 (m) 104,4 - 30,2 25,9 24,9 19,7 - -
D50 (m) 36,8 - 15,0 13,1 12,6 9,6 - -
266

D98 (m) 211,7 - 50,5 42,9 - 30,3 - -
D80 (m) 104,4 - 24,0 20,2 - 14,2 - -
1.9
D50 (m) 36,8 - 12,0 10,5 - 7,6 - -
D98 (m) 211,7 - 70,0 53,9 48,9 46,1 - -
D80 (m) 104,4 - 32,7 25,7 22,5 20,5 - -
1.10
D50 (m) 36,8 - 15,1 12,7 11,1 9,9 - -
D98 (m) 208,1 - 69,1 57,0 53,4 49,6 - -
D80 (m) 96,9 39,1 33,2 25,4 22,2 20,1 - -
2.1.1
D50 (m) 35,0 16,8 14,6 11,7 10,4 9,5 - -
D98 (m) 208,1 - 68,5 60,6 48,8 45,9 - -
D80 (m) 96,9 39,4 33,1 26,9 21,3 19,3 - -
2.1.2
D50 (m) 35,0 16,6 14,9 12,3 10,0 9,0 - -
D98 (m) 208,1 - 70,1 59,0 49,8 42,9 - -
D80 (m) 96,9 41,9 34,7 25,8 22,0 18,7 - -
2.1.3
D50 (m) 35,0 17,8 15,6 11,7 10,3 8,9 - -
D98 (m) 208,1 - 66,7 - - - - -
D80 (m) 96,9 40,8 32,9 - - - - -
2.1.4
D50 (m) 35,0 17,1 14,6 - - - - -
Energia específica (kWh/t) 0,0 3,8 7,6 - - - - -
D98 (m) 208,1 - 68,5 - - - - -
D80 (m) 96,9 41,4 33,4 - - - - -
2.1.5
D50 (m) 35,0 17,6 14,7 - - - - -
Energia específica (kWh/t) 0,0 3,8 7,6 - - - - -
D98 (m) 208,1 - - - - - - -
D80 (m) 96,9 41,8 - - - - - -
2.1.6
D50 (m) 35,0 17,5 - - - - - -
Energia específica (kWh/t) 0,0 3,8 - - - - - -
D98 (m) 208,1 - - - - - - -
D80 (m) 96,9 40,3 - - - - - -
2.1.7
D50 (m) 35,0 17,1 - - - - - -
D98 (m) 208,1 - - - - - - -
D80 (m) 96,9 39,9 - - - - - -
2.1.8
D50 (m) 35,0 17,0 - - - - - -
267

D98 (m) 208,1 - - - - - - -
D80 (m) 96,9 42,1 - - - - - -
2.1.9
D50 (m) 35,0 17,9 - - - - - -
D98 (m) 208,1 - - - - - - -
D80 (m) 96,9 41,8 - - - - - -
2.1.10
D50 (m) 35,0 17,5 - - - - - -
D98 (m) 211,7 - 73,6 64,7 46,6 44,4 - -
D80 (m) 104,4 43,0 35,7 27,9 21,1 19,3 - -
2.2
D50 (m) 36,8 17,7 15,7 12,5 10,4 9,2 - -
D98 (m) 209,9 - 69,2 59,5 51,0 46,5 - -
D80 (m) 93,6 40,9 33,5 26,2 22,4 20,2 - -
2.3
D50 (m) 33,6 17,4 15,3 12,1 10,8 9,9 - -
D98 (m) 260,1 - - 71,7 64,4 61,9 - -
D80 (m) 85,9 45,2 37,8 32,7 27,7 25,8 - -
2.4
D50 (m) 32,5 16,5 15,2 13,8 11,7 11,0 - -
D98 (m) 211,7 - 71,3 65,0 63,3 50,8 - -
D80 (m) 104,4 43,2 35,6 31,8 24,8 21,6 - -
2.5
D50 (m) 36,8 18,0 15,7 15,2 11,4 10,4 - -
D98 (m) 211,7 - 69,5 60,0 53,1 43,9 40,6 34,5
D80 (m) 104,4 39,8 33,4 27,3 23,4 20,2 17,9 13,5
3.1
D50 (m) 36,8 15,8 15,6 12,7 11,2 10,2 9,0 6,5
Energia específica (kWh/t) 0,0 3,2 6,4 12,8 19,1 25,5 38,3 76,6
D98 (m) 208,1 - 69,4 47,8 46,9 44,2 40,5 32,7
D80 (m) 96,9 40,8 33,9 22,8 21,5 20,4 18,0 13,5
3.2
D50 (m) 35,0 16,7 15,2 11,4 10,5 10,1 8,8 6,6
D98 (m) 209,9 - 65,7 57,8 45,9 39,7 32,7 29,4
D80 (m) 93,6 31,9 29,9 25,4 22,1 17,6 15,5 13,3
3.3
D50 (m) 33,6 13,2 14,5 12,1 10,9 8,6 7,6 6,8
D98 (m) 260,1 - - 71,2 65,6 60,9 56,7 44,1
D80 (m) 85,9 48,5 39,0 33,8 27,9 25,9 23,7 17,5
3.4
D50 (m) 32,5 18,2 15,2 14,1 12,4 11,6 10,4 7,9
268

D98 (m) 211,7 - 64,1 52,5 42,8 43,7 36,3 29,8
D80 (m) 104,4 38,4 29,8 22,8 19,6 19,3 17,6 12,3
3.5
D50 (m) 36,8 16,1 14,1 11,0 4,1 9,3 8,8 6,0
D98 (m) 339,1 - - 74,0 69,8 69,0 - -
D80 (m) 117,6 54,0 42,9 38,3 35,3 33,7 - -
3.6
D50 (m) 41,8 22,2 18,4 17,0 15,8 15,2 - -
D98 (m) 423,5 212,0 - 70,5 - - - -
D80 (m) 201,1 97,0 53,6 36,2 - - - -
3.7
D50 (m) 74,4 30,1 22,0 16,1 - - - -
Energia específica (kWh/t) 0,0 4,0 8,0 16,0 - - - -
269
ANEXO
Anexo 1 – Condições operacionais da usina do sossego na amostragem do

dia 13 de dezembro de 2011
As Figuras A.1 a A.5 ilustram as condições operacionais da usina do Sossego

durante o dia 13 de dezembro de 2011. As linhas vermelhas delimitam o período em
que a amostragem foi realizada.
Taxa
Figura A.1Horaria
– VazãoSAG - 13/12/2011
de alimentação do SAG
2.000,00
1.800,00
1.600,00
Taxa horaria d SAG (t/h)
1.400,00
1.200,00
1.000,00
800,00
600,00
400,00
200,00
0,00
Data/hora
Retido em 0,21A.2
Figura mm na alimentação
– Granulometria da flotaçãoda- linha
de alimentação 01rougher
flotação - 13/12/2011
35
30
Retido em 0,21 mm (%)
25
20
15
10
Data/hora
270
Teor deA.3
Figura alimentação da flotação
– Teor de cobre - courrier
de alimentação - 13/12/2011
da flotação rougher
1,2
1
Teor de cobre (%)
0,8
0,6
0,4
0,2
Data/hora
MO_01
Figura A.4 – Corrente do A
moinho vertical 01
144,00
142,00
140,00
Amperagem (A)
138,00
136,00
134,00
132,00
130,00
128,00
Dia/hora
271
Vazão
Figura A.5 – Vazão de polpa do do OF m³/h
overflow da ciclonagem da remoagem
3.000,00
2.500,00
Vazão de polpa (m3/h)
2.000,00
1.500,00
1.000,00
500,00
0,00
Dia/hora
272


Taxa
Figura A.6Horaria
– VazãoSAG - 14/12/2011
2500
2000
1500
1000
500
Data/hora
Retido em 0,21A.7
Figura mm na alimentação
– Granulometria da flotaçãoda- flotação
de alimentação linha 01rougher
- 14/12/2011
35
30
Retido em 0,21 mm (%)
25
20
15
10
Data/hora

273
Teor deA.8
1,6
1,4
1,2
Teor de cobre (%)
0,8
0,6
0,4
0,2
Data/hora
MO_01 A
Figura A.9 – Corrente do moinho vertical 01
144
142
140
138
136
134
132
130
Dia/hora
274
MO_02
Figura A.10 – Corrente doAmoinho vertical 02
160
140
120
100
80
60
40
20
Dia/hora
Figura A.11 – Vazão de polpa

Vazãododo OF m³/h
3000
2500
2000
1500
1000
500
Dia/hora
275


Taxa
Figura Horaria
A.12 SAG
– Vazão - 15/12/2011
2500
2000
1500
1000
500
Data/hora
Teor deA.13
1,8
1,6
1,4
Teor de cobre (%)
1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
Data/hora
276
MO_01
Figura A.14 – Corrente doAmoinho vertical 01
142
140
138
136
134
132
130
Dia/hora
MO_02
Figura A.15 – Corrente do A
moinho vertical 02
134
133
132
131
130
129
128
127
126
125
124
Dia/hora
Vazão
Figura A.16 – Vazão de polpa do do OF m³/h
3000
2500
2000
1500
1000
500
Dia/hora
277
Anexo 4 – Condições operacionais da usina da Kinross na amostragem do dia

09 de janeiro de 2012
As Figuras A.17 a A.19 ilustram as condições operacionais da usina do Kinross

durante o dia 09 de janeiro de 2012. As linhas vermelhas delimitam o período em
Figura A.17 – Potência do moinho vertical

1000
950
Potência do moinho vertical (kW)
900
850
800
750
700
Horário
Potencia Moinho 27-MO-501
Figura A.18 – Vazão de alimentação da ciclonagem da remoagem

450
Vazão da bomba de alimentação da ciclonagem (m3/h)
400
350
300
250
200
150
100
50
Horário
Transm. vazão - Bomba 27_BO_506A/B

278
Figura A.19 – Vazão da bomba de underflow do espessador da flotação

Vazão da bomba de underflow do espessador da flotação (m3/h) 160
140
120
100
80
60
40
20
Horário
Transm. vazão - Bomba 27_BO_504A/B

279
Anexo 5 – Condições operacionais da usina da Caraíba na amostragem do

dia 15 de agosto de 2012
As Figuras A.20 a A.23 ilustram as condições operacionais da usina do Caraíba

durante o dia 15 de agosto de 2012. As linhas vermelhas delimitam o período em
Figura A.20 – Vazão de alimentação da moagem primária
Fonte: Sistema supervisório da usina da Caraíba.

280
Figura A.21 – Teor de alimentação, concentrado e rejeito da flotação

281
Figura A.22 – Granulometria de alimentação da flotação
Figura A.23 – Corrente do moinho vertical - linha azul escura

282
Anexo 6 – Condições operacionais da usina da Mineração Maracá na

amostragem do dia 7 de dezembro de 2012
A Figura A.24 ilustram as condições operacionais da usina da Mineração Maracá

Figura A.24 – Pressão de alimentação da ciclonagem da remoagem – linha amarela
Fonte: Sistema supervisório da usina da Mineração Maracá.

Dimensionamento e Simulacao de Moinhos V PDF

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1

MAURÍCIO GUIMARÃES BERGERMAN

DIMENSIONAMENTO E SIMULAÇÃO DE MOINHOS VERTICAIS

MAURÍCIO GUIMARÃES BERGERMAN

DIMENSIONAMENTO E SIMULAÇÃO DE MOINHOS VERTICAIS

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MAURÍCIO GUIMARÃES BERGERMAN

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Ao Prof. Dr. Eldon Azevedo Masini, pelas sugestões feitas na qualificação.

À Engenheira de Minas Stella Limaverde, por todo o incansável apoio na realização

À bibliotecária Maria Cristina Martinez Bonésio, pela preciosa ajuda para a

À Vale e à Unifal-MG, pelo incentivo para que eu cursasse o doutorado.

Às equipes de processo da Kinross (Getúlio de Oliveira e Luiz Tavares), Caraíba

pela disponibilidade em me receber em visita as suas usinas e fornecer informações

A toda a equipe dos laboratório do Departamento de Engenharia de Minas da USP -

Ao Prof. Luis Marcelo Tavares e Prof. Romildo Toledo, a Yemcy Flores e a

Ao Prof. Dr. Gustavo Valdiviesso, pela paciência em me ensinar as formas de se

Por fim, a todos que colaboraram, direta ou indiretamente, na execução deste

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Figura 2.1 - Consumo de bens minerais nos EUA de 1900 a 1995........................... 31

Figura 2.2 – Evolução do preço da energia elétrica para consumidores industriais no

Figura 2.3 – Teor de alimentação de usinas de processamento de minérios de cobre

Figura 2.4 - Aumento da resistência da partícula com a variação de tamanho da

Figura 2.5 - Comparação da eficiência energética para diferentes modos de quebra

Figura 2.6 – Moinho tubular de bolas ........................................................................ 54

Figura 2.7 – Consumo de energia em diferentes estágios de moagem .................... 58

Figura 2.8 – Ilustração de um Vertimill® .................................................................... 61

Figura 2.9 - Circuito reverso fechado com ciclones................................................... 63

Figura 2.13 – Comparação do espectro de energia de impacto de um moinho tubular

Figura 2.14 – Comparação do espectro de energia de abrasão de um moinho tubular

Figura 2.15 - Procedimento utilizado para medição do grau de enchimento do

Figura 2.16 - Comparação do arranjo de uma instalação de moinho tubular de bolas

e moinho vertical para a mesma aplicação ............................................................... 68

Figura 2.17 - Zonas de moagem do moinho vertical ................................................. 69

Figura 2.18 - Comparação da liberação de magnetita em um moinho vertical e um

Figura 2.19 – Potência instalada de Vertimills® no mundo, por ano de venda do

Figura 2.20 – Ilustração de um Isamill® com a câmara de moagem aberta para

Figura 2.21 – Potência instalada de Isamill® no mundo, por ano de venda do

Figura 2.22 – Ilustração de um Pin Mill ..................................................................... 77

Figura 2.23 – Ilustração de um Stirred Media Detritor ............................................... 78

Figura 2.24 – Potência instalada do SMD® no mundo, por ano de venda do

Figura 2.25 – Moinho Deswik® .................................................................................. 80

Figura 2.26 - Ilustração do HIG mill® ......................................................................... 82

Figura 2.27 – Ilustração de um HiCom nutating Mill® ................................................ 83

Figura 2.28 – Ilustração do Vibra-mill ........................................................................ 84

Figura 2.29 – Ilustração do Palla Mill®....................................................................... 85

Figura 2.30 – Moinho planetário industrial ................................................................ 86

Figura 2.31 – Efeito dos corpos moedores na recuperação de um minério de cobre93

Figura 2.32 - Tamanho do produto da moagem em função da intensidade de

Figura 2.34 - Relação entre os resultados do Hardgrove, Moinho de carga agitada e

Figura 2.35 - Relação entre o WI operacional e a relação de redução na remoagem

de minérios de chumbo, zinco e cobre .................................................................... 118

Figura 2.37 - Sumário dos WI operacionais de moinhos verticais ........................... 121

Figura 2.38 - Comparação dos dados industriais (equipamento de 3000 L) e de