Compilados Usinagem P2

USINAGEM DOS MATERIAIS
Fresamento e Furação
Prof. Dr. Daniel Iwao Suyama

FRESAMENTO
• Operação caracterizada por:

– Ferramenta chamada “fresa”;
– Movimento de corte dado pela rotação da ferramenta;
– Movimento de avanço dado pela peça;
FRESAMENTO
• Mínimo 3 eixos de movimentação:

– 3 eixos lineares primários (X, Y e Z);
– Eixo A (em torno do eixo X);
– Eixo B (em torno do eixo Y);
– Eixo C (em torno do eixo Z).
FRESAMENTO
• Eixos:
FRESAMENTO
• Fresamento em 3 eixos:
https://www.youtube.com/watch?v=i3XWYff0j0w
FRESAMENTO
https://www.youtube.com/watch?v=HvKovZJn52Y
FRESAMENTO
https://www.youtube.com/watch?v=CqePrbeAQoM
FRESAMENTO
• Fresa se apresenta sob mais variadas formas.

FRESAMENTO
• Material de ferramentas:
– Aço rápido (fresas inteiriças);
– Aço rápido com cobertura (fresas inteiriças);
– Metal duro (fresas inteiriças e insertos);
– Metal duro com cobertura (fresas inteiriças e insertos).
FRESAMENTO
• Fresamento tangencial:
– Eixo da fresa paralelo a superfície sendo criada;
– Fresas cilíndricas.
• Fresamento frontal:
– Eixo da fresa perpendicular a superfície sendo gerada;
– Fresas de topo.
FRESAMENTO
Frontal
Tangencial
FRESAMENTO
• Fresamento Tangencial:
– Concordante;
– Discordante.
FRESAMENTO
• Concordante.
– Sentido de rotação da fresa
concorda com o sentido de
avanço da mesa.
• Discordante.
– Sentido de rotação da fresa
é oposto ao sentido de
avanço da mesa.
FRESAMENTO
Discordante
Concordante
FRESAMENTO
• Discordante:
– Atrito no início de cada corte;
– Encruamento da camada superficial;
– Alternância na direção de forças (vibrações).
• Concordante:
– Espessura máxima no início do corte;
– Peças que já possuem camada superficial endurecida;
– Direção das forças coincide com direção de avanço.
FRESAMENTO
FRESAMENTO
• Fusos de esferas.
FRESAMENTO
– Simétrico;
– Assimétrico.
Simétrico Assimétrico
FRESAMENTO
• Fresamento Frontal Simétrico.

– Menor contato de cada aresta;
– Pode resultar em maior vida útil;
– Variação no sentido das forças radiais;
FRESAMENTO
• Fresamento Frontal Assimétrico.

– Predominância de corte concordante ou discordante;
– Vantagem quando o diâmetro da fresa é maior que a
largura da peça;
– Maior número de dentes atuando;
– Variação menor da força radial;
FRESAMENTO
• Considerações sobre o fresamento frontal:

– Diâmetro (Ø) da fresa cerca de 20 a 50% maior que a
largura de usinagem;
– Analisar a “posição de ataque” da fresa;
– Saída também deve ser considerada.
FRESAMENTO
• Posição de ataque (entrada) da fresa:

– Energia de choque (impacto) com comportamento
similar à espessura de corte;
– Preferência pelo centro da fresa apoiado sobre o
material da peça.
FRESAMENTO
• Posição de ataque (entrada) da fresa.

– Ponto de contato com o inserto.
FRESAMENTO
• Posição de saída da fresa:

– Análise similar à entrada em relação à espessura;
– Mais sensível ao apoio do centro da fresa sobre o
material da peça.
FRESAMENTO
• Ângulo de posição Κr.

• Ângulos fixos (10°, 15°, 19°, 25°, 42°, 45° e 90°);
• Orientação dos esforços de corte;
• Conceito de viga engastada.
FRESAMENTO
• Balanço da ferramenta:
– Menor balanço possível;
– Relação L/D igual ou menor que 3.
FRESAMENTO
FRESAMENTO
• Ângulos de saída e de inclinação:

– Duplo negativa;
– Duplo positiva;
– Positivo-negativa.
FRESAMENTO
FRESAMENTO
• Passo.
Passo Largo - L Passo Fino - M Passo Extrafino - H

Primeira escolha para alta
produtividade com baixo ae
Força de corte baixa Condições estáveis
(mais de um dente
em contato)
Operações de usinagem de Desbaste e acabamento em
Boa produtividade
canais em cheio materiais ISO K
Desbaste em materiais ISO
Materiais com cavacos Bom espaço de cavacos
S em combinação com
longos para materiais ISO P, M e S
pastilhas redondas
FRESAMENTO
• Escolha das condições de operação.
• Profundidade de usinagem:
– Deve ser a maior possível;
– Comprimento de corte menor que 2/3 da aresta;
– Limitados pela potência e rigidez da máquina.
FRESAMENTO
• Penetração de trabalho (ae):

– Um ae grande causa elevação de temperatura;
– Sua influência na vida só é menor que a da vc;
– Dividir o volume total por uma quantidade maior de ae,
mantendo o mesmo ap.
FRESAMENTO
• Avanço:
– Valor de Κs não pode ser excessivo;
– Valor do hm: 0,04 a 0,02 (tangencial) e maior que 0,1
(frontal).
• Velocidade de corte:
– Influencia a vida da ferramenta;
– Influencia a força do impacto da aresta.
FRESAMENTO
• Acabamento.
– Batimento radial grande;
– Desgaste não uniforme das arestas;
– Saída de cavacos irregular;
– Condições da máquina;
– Fixação/rigidez deficiente.
á =
4
FRESAMENTO
10 1 a 2,5
FRESAMENTO
– Presença da fase plana pode gerar vibrações;
– Pastilha alisadora nem sempre resulta em melhores
acabamentos;
– Pastilha alisadora possui apenas uma aresta de corte;
FURAÇÃO
• Operação destinada à obtenção de furos.

FURAÇÃO
FURAÇÃO
• Funções mais comuns:
1 Furos com folgas para parafusos;

2 Furos roscados para parafusos;
3 Furos rebaixados (alojamento para cabeça do parafuso);
4 Furos com ajustes de interferência;
5 Furos com ajustes deslizantes;
6 Furos que formam canais;
7 Furos para remoção de massa (balanceamento).
FURAÇÃO
• Materiais comuns às brocas:

– Aço rápido;
– Aço rápido revestido;
– Metal duro;
• Tipos comuns de brocas:

– Inteiriças;
– Insertos intercambiáveis;
– Pontas intercambiáveis;
– Brocas de trepanação.
FURAÇÃO
Insertos
Broca de
intercambiáveis
trepanação
Inteiriça
Pontas
intercambiáveis
FURAÇÃO
• Partes construtivas de broca helicoidal:

– Haste;
– Diâmetro;
– Núcleo;
– Guias
– Canais helicoidais;
– Arestas de corte.
FURAÇÃO
• Arestas e componentes da ponta da broca:

1. Aresta principal de corte;
2. Aresta transversal de corte;
3. Canal helicoidal;
4. Guias;
5. Superfície de folga
118°
FURAÇÃO
• Critérios na escolha das brocas:

– Diâmetro do furo;
– Profundidade do furo;
– Qualidade do furo (tolerâncias dimensionais e de forma
e acabamento superficial).
FURAÇÃO
• Diâmetro do furo:
– Pequeno (até 20 mm);
– Médio (entre 20 e 80 mm);
– Grande (acima de 80 mm).
• Velocidade de corte:
– Variação ao longo da aresta de corte;
– Nula no centro da broca.
FURAÇÃO
• Profundidade:
– Viga engastada;
– Relação entre profundidade e diâmetro deve ser a
menor possível;
– Afeta tolerâncias.
FURAÇÃO
• Qualidade do furo:
– Qualidade de trabalho IT11;
– Acabamento ruim;
– Necessidade de operação posterior.
FURAÇÃO
FURAÇÃO
• Cavaco na furação.
– Originados no fundo do furo;
– Problemas na retirada;
– Cavacos helicoidais ou em lascas são preferíveis;
– Ciclo de furação;
– Fluido de usinagem;
FURAÇÃO
• Refrigeração.
– Externa;
– Interna.
https://www.youtube.com/watch?v=RL0zWuuywzA&t=85s https://www.youtube.com/watch?v=ytF3aVYewgg
Avarias e Desgastes da
Ferramenta

AVARIAS E DESGASTES DA FERRAMENTA
• Ferramentas de usinagem.
– Dureza elevada (maior do que a do material da peça);
– Dureza a quente (manutenção da dureza em altas
temperaturas);
– Resistência ao desgaste;
– Tenacidade adequada;
– Estabilidade química.
• Vida útil.
– Desgaste;
– Não atendimento dos requisitos de projeto.
• Desgaste.
– Mudança da forma da ferramenta, devido à perda
contínua e microscópica de partículas por conta da
ação do corte.
• Avarias.
– Fenômeno de ação repentina e inesperada que leva à
perda de quantidade considerável do material da
aresta da ferramenta.
• Desgaste.
– Flanco;
– Cratera;
– Entalhe.
• Avarias.
– Lascamento;
– Trincas;
– Quebra;
– Deformação plástica*.
• Desgaste frontal ou de flanco.
• Localização do desgaste:
– Distribuído pela superfície de folga da ferramenta.
• Desgaste de flanco.
– É o mais comum tipo de desgaste;
– Causado pelo contato entre ferramenta e peça;
– Promove retração da aresta de corte;
– Incentivado pela velocidade de corte.
• Desgaste de entalhe.
• Localização de desgaste:
– Localizado nos extremos de contato da superfície de
folga da ferramenta.
• Desgaste de entalhe.
– Ocorre nos extremos de contato;
– Origem provável é camada encruada da peça ou ação
do cavaco;
– Origem provável é ação de cavaco ou rebarbas.
• Desgaste de cratera.
• Localização de desgaste.
– Superfície de saída da ferramenta.
• Desgaste de cratera.
– Causado pelo atrito entre cavaco e ferramenta.
• Pode não ocorrer quando:

– Ferramentas com coberturas (Al2O3);
– Ferramentas cerâmicas;
– Material da peça é frágil;
• Deformação plástica da aresta de corte.
• Localização da avaria.
– Aresta de corte, próximo à região de corte.
• Deformação Plástica (avaria).

– Causada pela elevada pressão na ponta
da ferramenta somada à alta temperatura.
• Altera geometria da aresta e da ponta da

ferramenta.
– Afeta controle de cavaco e acabamento da peça.
• Lascamento.
– Distribuídos ou localizados na aresta de corte.
• Lascamento.
– Não ocorre de forma gradual;
– Retiradas súbitas de porções maiores de material da
ferramenta.
• Material frágil da ferramenta ou aresta pouco

reforçada para a aplicação.
• Trincas.
– Paralelas ou ortogonais à aresta de corte.
Trincas Térmicas Trincas Mecânicas

• Trincas.
– Origem mecânica e origem térmica;
– Variação de esforços e variação de temperatura.
• Variações na temperatura e nos esforços:

– Corte interrompido;
– Acesso irregular do fluido de corte;
– Variação da espessura de corte.
• Corte interrompido.
https://www.youtube.com/watch?v=ykIFUFMd5Yc
• Fluxo irregular de fluido de corte.
https://www.youtube.com/watch?v=miUP6BTyRg8
Temperatura
Tempo
Com fluido de corte Sem fluido de corte

• Quebra ou Fratura.
– Ponta da ferramenta.
• Quebra ou Fratura.
– Acontecimento abrupto;
– Crescimento de desgastes e de avarias.
• Pode causar:
– Danos à ferramenta;
– Danos ao porta-ferramentas;
– Danos à peça.
• Degastes são provocados por fenômenos.

– Mecanismos de desgastes e avarias.
• Mecanismos.
– Aresta Postiça de Corte (APC);
– Abrasão;
– Aderência;
– Difusão;
– Oxidação.
• Aresta Postiça de Corte (APC).

• Aresta Postiça de corte.

– Ocorre em baixas velocidades de corte;
– Contato na zona de aderência;
– Soldagem sobre a superfície de saída da ferramenta;
– Deformação e encruamento;
– Crescimento gradual e rompimento abrupto;
– Remoção de partículas da ferramenta no rompimento.
• Aumento da velocidade de corte ( ).

– Aumento da temperatura durante a usinagem.
• Temperatura de recristalização do material.

– Inibe o encruamento.
• Velocidade de corte crítica.

crescente decrescente
• Forma do desgaste de flanco.

Direção de corte
Direção de corte
Sem a presença de APC Com a presença de APC
• Abrasão mecânica.
– Relação com o atrito entre os corpos;
– Principal causa de desgaste;
– Mecanismo proeminente no desgaste de flanco;
– Incentivado pelo aumento da temperatura;
– Incentivado pela presença de partículas duras;
– Atrito entre 3 corpos;
– Aspecto de sulcos paralelos.
• Aderência.
– Attrition (em inglês);
– Adesão e arrastamento de fragmentos microscópicos;
– Ligado ao fluxo de material sobre as superfícies da
ferramenta.
• Relação com a velocidade de corte.

– Fenômeno presente na APC;
– Característico de baixas velocidades;
– Ocorrência em altas velocidades, mas ligado ao fluxo.
• Aderência/Attrition.
– Aspecto áspero;
– Redução por uso de cobertura de ferramenta com
menor coeficiente de atrito;
– Redução por uso de fluido de usinagem com ação
lubrificante.
• Difusão.
– Fenômeno microscópico ativado pela temperatura;
– Transferência de átomos de um metal para outro;
– Depende da duração de contato e da afinidade
química entre os materiais;
– Condições da zona de fluxo de cavaco.
• Principal mecanismo causador de desgaste de

cratera.
• Difusão.
– Formação de compostos de propriedades
intermediárias;
– Pode ser evitada ou minimizada com uso de
coberturas ou materiais de ferramentas estáveis
quimicamente;
– Cerâmica (alumina – Al2O3);
– Aspecto liso.
• Oxidação.
– Altas temperaturas;
– Ar;
– Água (presente nos fluidos de usinagem ou no ar).
• Corrosão.
• Interfaces nas quais os componentes estão

presentes.
– Extremidades de contato cavaco-ferramenta.
• Oxidação.
– Formação de óxidos;
– Óxidos de W e Co são maléficos;
– Óxidos de Al são benéficos.
• Medição dos desgastes.

– ABNT NBR ISO 3685:2017;
– Observar superfícies de saída e de folga da
ferramenta;
– Se existirem partículas soltas, remover
cuidadosamente;
– Ataques químicos só devem ser conduzidos no final.
• 4 zonas na Superfície de folga.

– A, B, C e N.
• Zonas.
– Zona “C” é a parte curva próxima ao raio de ponta;
– Zona “B” é a parte central da aresta de corte;
– Zona “A” é a quarta parte da aresta de corte
desgastada b, mais afastada do raio de ponta;
– Zona “N” é uma região de 1 a 2 mm além da área de
contato entre peça e ferramenta (área de desgaste de
entalhe).
Tipo de desgaste
Possíveis causas Ações para minimização
e/ou avaria
Velocidade de corte muito alta ou muito
Redução da velocidade de corte
baixa (se a causa for presença de APC)
Resistência ao desgaste insuficiente da Seleção de classe de ferramenta

Desgaste de flanco
ferramenta mais resistente ao desgaste
Aumento da velocidade de corte (se
Abrasão
a causa for APC)
Aresta Postiça de Corte
Seleção de fluido de corte com
Desgaste de entalhe Oxidação agentes anti-oxidantes
Seleção de ferramenta que possua
Desgaste de cratera Difusão
cobertura de Al 2O3
Seleção de ferramenta com maior

Altas temperaturas com altas pressões
Deformação plástica dureza a quente
na região de corte
Seleção de ferramenta mais tenaz
Redução do avanço
Trincas de origem Variação excessiva de esforços na aresta
Suavização do primeiro contato entre
mecânica de corte
ferramenta e peça
Aumento da estabilidade
Trincas de origem Seleção de ferramenta mais tenaz
Variação excessiva de temperatura
térmica Aplicação correta de fluido de corte
Classe de ferramenta muito frágil Seleção de ferramenta mais tenaz
Seleção de geometria de ferramenta
Geometria de ferramenta muito fraca
Lascamento mais robusta
Suavização do primeiro contato entre
Choques da ferramenta com a peça
ferramenta e peça
• Separação da contribuição de cada um dos

mecanismos no desgaste global é impossível.
USINAGEM DE MATERIAIS
RETIFICAÇÃO

RETIFICAÇÃO
RETIFICAÇÃO
RETIFICAÇÃO
• Remoção de material por ação de
partículas duras abrasivas.
• Rebolo.
RETIFICAÇÃO
• Importância:
– Uso em todos os tipos de materiais;
– Acabamentos excelentes (~0,025 µm);
– Tolerâncias muito apertadas (4 – 10 µm).

RETIFICAÇÃO
RETIFICAÇÃO
RETIFICAÇÃO
RETIFICAÇÃO
• Processo de remoção de material.
• Partículas abrasivas.
• Rebolo.
• Velocidades periféricas muito altas.

RETIFICAÇÃO
• Rebolos.
– Formato de disco;
– Balanceado para altas velocidades.
• Comparativo com o fresamento.

– Formato da ferramenta;
– Movimentações.
RETIFICAÇÃO
• Diferenças com o fresamento:
– Grãos abrasivos x insertos;
– Velocidade de corte muito superior;
– Ordenação aleatória dos grãos;
– Autoafiação.
RETIFICAÇÃO
• Partículas abrasivas + Aglomerante.
• 5 parâmetros básicos de um rebolo:

– Material abrasivo;
– Tamanho do grão;
– Material aglomerante;
– Grau do rebolo;
– Estrutura do rebolo.
RETIFICAÇÃO
• Materiais abrasivos.
• Propriedades das partículas:

– Alta dureza;
– Resistência ao desgaste;
– Tenacidade;
– Friabilidade.
RETIFICAÇÃO
• Material Abrasivo:
– Óxido de Alumínio (Al2O3).
Aços e ligas ferrosas; ligas de alta resistência.

RETIFICAÇÃO
– Carboneto de Silício (SiC).
Não ferrosos e cerâmicas.

Não recomendado para aços.
RETIFICAÇÃO
– CBN e Diamante.
Cerâmicas, metal duro, vidros.

RETIFICAÇÃO
• Dureza.
Diamante
7000
CBN
5000
Dureza Knoop
SiC
Al2O3 2800
2100
Aço End.
500
RETIFICAÇÃO
• Tamanho de grão.
– Acabamento da superfície;
– Taxa de remoção de material.
• Geralmente:
Taxa de
Tamanho de Acabamento
remoção de
grão Superficial
material
RETIFICAÇÃO
– Depende do material.
– Malha das peneiras.

Tamanho de
grão
Numeração
da peneira
RETIFICAÇÃO
– Grosso:
• Tamanho de grão de 8 a 24.
– Médio:
– Fino:
– Muito fino:
RETIFICAÇÃO
• Aglomerantes.
– Manter grãos abrasivos unidos;
– Dar forma e dimensão ao rebolo.
• Propriedades desejáveis:
– Resistência;
– Tenacidade;
– Resistência à temperatura.
RETIFICAÇÃO
– Suportar às forças centrífugas;
– Resistir à fragmentação;
– Manter os grãos no lugar.
RETIFICAÇÃO
• Aglomerantes:
– Vitrificado:
• Argila cozida e materiais cerâmicos.
– Silicoso:
• Silicato de Sódio (Na2SO3).
– Borracha.
RETIFICAÇÃO
– Resinóide:
• Resinas termofixas.
– Âmbar (Shellac).
– Metálico:
• Bronze;
• Rebolos de CBN e Diamante.
RETIFICAÇÃO
• Estrutura.
– Espaçamento dos grãos.
– Vazios ou poros.
Material Poros
Aglomerante (espaços vazios)
Grãos
abrasivos
RETIFICAÇÃO
• Proporção volumétrica.
– pg + pa + pp = 1,0
pg: proporção de grãos abrasivos;

pa: proporção de aglomerante;
pp: proporção de poros.
RETIFICAÇÃO
• Variação:
– Aberta e Densa;
– 1 a 15 (muito densa a muito aberta).
• Estruturas abertas:
– Materiais dúcteis.
• Estruturas densas:
– Materiais frágeis.
RETIFICAÇÃO
• Grau do Rebolo.
– Resistência em reter abrasivos;
– Quantidade de aglomerante;
– Macio ou Duro;
– A a Z (A = macio; M = médio; Z = duro).
• Macio.
– Baixa taxa de remoção de material.
RETIFICAÇÃO
• Escolha do rebolo.
– ANSI.
30 A 46 H 6 V XX
Nome do fabricante (opcional)
Tipo do aglomerante B= resinóide, BF=
resinóide reforçado, E= Shellac, R=
borracha, RF= Borracha reforçada, S=
Silicato, V= vitrificado
Estrutura escala de 1 a 15 (muito densa e
muito aberta)
Grau escala de A a Z (macio e duro)
Tamanho de grão 8 a 600 (grosso e muito fino)
Tipo do abrasivo A= óxido de alumínio e C= carboneto de silício
Prefixo símbolo do fabricante para o abrasivo (opcional)
RETIFICAÇÃO
• Escolha do rebolo.
– ANSI.
XX D 150 P YY MM ZZ 3
Profundidade do
abrasivo
Alteração do aglomerante
Tipo do aglomerante B= resinóide, M=
metálico, V= vitrificado
Concentração designação do fabricante
Grau escala de A a Z (macio e duro)
Tamanho de grão 8 a 600 (grosso e muito fino)
Tipo do abrasivo D= diamante e B= CBN
Prefixo símbolo do fabricante para o abrasivo (opcional)
RETIFICAÇÃO
• Formatos.
RETIFICAÇÃO
• Perfis.
http://www.icder.com.br/v2/inftecnicas/identificacao/index.asp
RETIFICAÇÃO
• ANÁLISE DO PROCESSO DE RETIFICAÇÃO.
• Características:
– Espessura de corte muito pequena.
– Velocidade de corte elevada;
=
1000
RETIFICAÇÃO
• Velocidade limitada pelo rebolo.
– Aglomerante.
• Vitrificadas: ~ 40 m/s;
• Resinóide: ~ 55 m/s.
RETIFICAÇÃO
• Processo de formação do cavaco.
• Processo abrasivo.
– Cada grão atua como uma ferramenta;
– Grande quantidade de arestas atuando;
– Distribuição aleatória.
RETIFICAÇÃO
• Etapas.
(1) Atrito (2) Riscamento (3) Remoção de

cavaco
RETIFICAÇÃO
RETIFICAÇÃO
• Efeito da formação do cavaco:
– Acabamento;
– Forças;
– Temperatura;
– Desgaste do rebolo.
RETIFICAÇÃO
• Acabamento.
– Retificação → Acabamento superior;
• 2 fatores:
– Quantidade de partículas abrasivas;
– Velocidade de corte.
RETIFICAÇÃO
Ra
Retificação Torneamento Fresamento Corte Serra Corte Chama

~ 0,4 µm ~ 1,6 µm ~ 2,4 µm ~ 6,3 µm ~ 18,7 µm
RETIFICAÇÃO
• Desgaste do Rebolo.
• 3 mecanismos:
– Fratura dos grãos;
– Desgaste por abrasão;
– Fratura do aglomerante.
RETIFICAÇÃO
• Fratura do grão:
RETIFICAÇÃO
• Desgaste por abrasão:
– Geração de pontos lisos e arestas
arredondadas;
– Mecanismos de abrasão e difusão.
RETIFICAÇÃO
• Fratura do aglomerante:
– Grãos são puxados para fora do rebolo;
– Ocorre após o desgaste por abrasão.
RETIFICAÇÃO
• Dressagem.
– Romper os grão alisados;
– Remover cavados “empastados”
• Perfilamento.
– Restaura forma do rebolo.
RETIFICAÇÃO
RETIFICAÇÃO
RETIFICAÇÃO
• Temperatura.
– Maior parte do calor permanece na peça;
– Queima.
Sem queima
Queima leve
Queima média
Queima severa
RETIFICAÇÃO
RETIFICAÇÃO
• Sinais de defeitos metalúrgicos.
• Segundo efeito nocivo:

– Amolecimento.
• Terceiro efeito nocivo:

– Tensões residuais.
RETIFICAÇÃO
• Fluido de corte.
– Papel semelhante ao da usinagem
convencional;
– Direcionamento do fluido;
– Limpeza do rebolo.
RETIFICAÇÃO
RETIFICAÇÃO
RETIFICAÇÃO
• Máquinas retificadoras.
– Retificação plana.
RETIFICAÇÃO
RETIFICAÇÃO
– Retificação cilíndrica.
RETIFICAÇÃO
RETIFICAÇÃO
RETIFICAÇÃO
• Retificação Centerless.
– Peça não é mantida entre fixações;
– Alta produção;
– Peças curtas ou eixos longos.
RETIFICAÇÃO
RETIFICAÇÃO
RETIFICAÇÃO
• Creep Feed.
– Retificação plana;
– Profundidades de usinagem elevadas;
– 1000 a 10000 vezes;
– Avanços muito baixos;
– Movimento contínuo.
RETIFICAÇÃO
RETIFICAÇÃO
OUTROS PROCESSOS
• Outros processos abrasivos:
– Brunimento;
– Lapidação;
– Polimento;
– Superacabamento.
OUTROS PROCESSOS
Processo Geometrias Típicas Acabamento
(μm)
Retificação (grão médio) Sup. Planas; Cilindros ext.; Furos 0,4-1,6
Retificação (grão fino) Sup. Planas; Cilindros ext.; Furos 0,2-0,4
Brunimento Furos (cilindros de motor) 0,1-0,8
Lapidação Sup. Planas ou levemente esféricas 0,025-0,4
Superacabamento Sup. Planas; Cilindros ext. 0,013-0,2
USINAGEM DE MATERIAIS
Usinabilidade e Integridade
Superficial
USINABILIDADE
• Produtos, peças, componentes.

– Materiais diversos;
– Propriedades mecânicas diferentes;
– Aplicações específicas.
• Processos de fabricação.
– Rotas diferentes;
– Facilidade ou dificuldade em processar o material.
USINABILIDADE
https://www.spendedge.com/blogs/top-auto-parts-manufacturers
USINABILIDADE
• Usinagem.
– Usinabilidade.
Grandeza tecnológica que expressa, por meio de

valor numérico comparativo, conjunto de
propriedades de usinagem de um material.
• Grandeza comparativa.
– Material padrão.
USINABILIDADE
• Propriedade de usinagem/Grandezas:
– Vida de ferramenta;
– Acabamento superficial;
– Esforços de corte;
– Temperatura de usinagem;
– Produtividade;
– Características do cavaco.
• Usinabilidade varia de acordo com a grandeza.

USINABILIDADE
• Depende do material a ser usinado.

– Propriedades do material;
– Condições do material.
• Depende das condições de usinagem.

– Parâmetros de usinagem;
– Condições da máquina;
– Condições do corte.
USINABILIDADE
• Ensaios de Usinabilidade.
– Ensaios de longa duração;
– Ensaios de curta duração.
• Ensaio de longa duração:

– Material de teste e material padrão (AISI B1112);
– Aço de corte livre;
– Dureza de 160 HB.
AISI B1112 - % em peso.
C Mn P Su Fe
0,08 – 0,13 0,6 – 0,9 0,09 – 0,13 0,16 – 0,23 Equilíbrio
USINABILIDADE
• Procedimento.
– Usinagem em diferentes ;
– Usinagem até um valor de desgaste ( ou );
– Obtenção da velocidade de corte para uma
determinada vida;
– Índice de usinabilidade:
_ ( )
. .=
_ ( ã )
– Critério é a vida da ferramenta.

USINABILIDADE
• Ensaios de curta duração.

– Condições forçadas de usinagem;
– Materiais de ferramentas pouco resistentes;
– Critério é força de usinagem, acabamento superficial,
etc.
USINABILIDADE
ÍNDICE DE USINABILIDADE
MATERIAL DUREZA HB I.U. MATERIAL DUREZA HB I.U.
1020 135 0,60 1040 190 0,45
4145 200 0,55 4340 300 0,25
8620 194 0,60 A-8640 170 0,55
Inox 304 160 0,40 Inox 17-4 PH 388 0,28
Inox 17-7 PH 200 0,20 B1112 160 1,00
B1113 170 1,35 FOFO branco 500 0,70
FOFO cinza 190 0,70 Inconel 700 290 0,09
Inconel 702 225 0,11 Ni-endurecido 550 0,03
Al 220-T 2,30 Al 218-T 2,40
Al 2011 2,00 Al-Bronze (5% Al) 0,60
ADAPTADO DE: https://www.cobanengineering.com/Metal-Cutting-Technology/Machinability_and_the_specific_cutting_force-1.asp

USINABILIDADE
• Usinabilidade depende das características do

material, mas não estão diretamente
relacionadas.
• Influencia das propriedades do material:

– Dureza e resistência mecânica;
– Ductilidade;
– Condutividade térmica;
– Taxa de encruamento.
USINABILIDADE
• Metais mais usinados:

– Alumínio;
– Aços;
– Ferro fundido.
USINABILIDADE
• Alumínio.
– Facilmente usinado, com baixa energia consumida por
volume de metal removido;
– Baixo desgaste de ferramenta (exceto ligas Al-Si);
– Problemas com acabamento e cavaco;
• Alta ductilidade:
– Cavacos longos;
– Acabamento pode ser insatisfatório.
• Módulo de elasticidade é 1/3 do aço.

USINABILIDADE
• Efeitos dos elementos de liga:

– Sn, Bi e Pu;
– Fe, Mn, Cr e Ni;
– Mg;
– Si;
– Cu;
USINABILIDADE
• Recomenda-se:
– Ferramentas positivas e afiadas;
– Classe N;
– Sem cobertura;
– Ferramentas de diamante;
– Velocidade limitada pela máquina;
– Refrigeração para retirar cavaco e evitar distorções.
USINABILIDADE
• Aços.
– Ligas Fe-C com teor de carbono até 2,1%;
– Elevada variação das propriedades dentro dos aços.
• Fatores metalúrgicos preponderantes:

– Dureza;
– Microestrutura;
– Inclusões;
– Elementos de liga.
USINABILIDADE
Aço 1016
USINABILIDADE
• Microestrutura:
– Presença de fases abrasivas;
– Ferrita, perlita, martensita e cementita.
Ferrita Perlita Martensita Cementita

USINABILIDADE
• Inclusões:
– Macroinclusões (diâmetro acima de 150 µm);
– Microinclusões.
• Microinclusões:
– Microinclusões indesejáveis;
– Microinclusões que não alteram usinabilidade;
– Microinclusões desejáveis em altas .
USINABILIDADE
• Elementos de liga:
– Carbono;
– Molibdênio, Nióbio, Tungstênio, etc.;
– Chumbo, Enxofre, Fósforo e Bismuto.
USINABILIDADE
• Ferros Fundidos (FOFO).

– Liga Fe-C com teor de carbono acima de 2,1%.
• Presença de carbono no ferro fundido:

– Carbonetos;
– Carbono livre (grafite).
• Teor de silício (grafitizante):

– Alto silício: muito grafite – FOFO cinzento;
– Baixo silício: pouco grafite – FOFO branco.
USINABILIDADE
• Formato da microestrutura:
– Grafite em forma de nódulos: FOFO nodular;
– Cementita em forma de nódulos: FOFO maleável.
FOFO Nodular FOFO Maleável

USINABILIDADE
USINABILIDADE
• Influencia dos elementos de liga:

– Grafitizantes;
– Formadores de carbonetos.
• Geralmente, quanto maior a dureza e resistência,

menor a usinabilidade.
USINABILIDADE
• Superligas.
– Titânio;
– Níquel.
USINABILIDADE
• Titânio.
– Ótima relação resistência/peso;
– Baixíssima condutividade térmica;
– Elevada afinidade química;
– Resistência em altas temperaturas;
– Baixo módulo de elasticidade.
• Usinagem:
• Ferramentas positivas e sem cobertura;
• Velocidades de corte mais baixas.
USINABILIDADE
• Inconel.
– Ótimo comportamento em elevadas temperaturas;
– Alta ductilidade;
– Alta taxa de encruamento;
– Baixa estabilidade química.
• Usinagem:
• Ferramentas positivas;
• Velocidades de corte baixa;
• Variação da profundidade de usinagem ( ) se
possível.
INTEGRIDADE SUPERFICIAL
• Usinagem:
– Forma;
– Dimensão;
– Acabamento superficial.
• Termo usado para descrever a qualidade de uma

superfície.
– Engloba um grande numero de alterações.
• Abrange superfície e sub-superfície.

• Acabamento.
– Ondulações;
– Falhas;
– Rugosidades.
• Ondulações.
– Vibrações;
– Deflexões da ferramenta;
– Erros de fixação da peça/ferramenta.
• Falhas.
– Porosidades;
– Trincas.
• Rugosidade.
– Irregularidades micrométricas;
– Parâmetro de saída do processo de usinagem.
• Parâmetros de quantificação da rugosidade.

– Amplitude (altura de picos ou profundidade de vales);
– Espaço (espaçamento do desvio ao longo da
superfície);
– Híbridos (combinação de amplitude e espaço).
• ABNT NBR ISO 4287:2002.

Esquema
Definição Equação característica
representativo
Média aritmética dos $
1
valores absolutos das = (!) ∙ #!
ordenadas Z(x) no
%
comprimento de
amostragem. Rugosidade média (Ra)
Soma da altura máxima
dos picos do perfil Zp e a
maior das profundidades
dos vales do perfil Zv, no
comprimento de Altura máxima do perfil
amostragem (Rz)
• Rugosidade comum a processos.

• Alterações sub-superficiais:
– Metalúrgicas;
– Mecânicas.
• Metalúrgicas:
– Recristalização do material;
– Alterações de fases.
• Mecânicas:
– Deformação plástica;
– Microdureza;
– Tensões residuais;
– Trincas.
• Conjunto de dados:
– Mínimo;
– Padrão.
• Conjunto Mínimo de dados:

– Medição de rugosidade superficial;
– Marcas de avanço ou fotografia;
– Exame macroscópico em ampliação de 10x ou menor;
– Indicações de macro-ataque a partir de líquidos
penetrantes ou fluxo magnético;
– Ataques químicos;
– Exame microscópico de uma seção transversal
– Indicações de zonas termicamente afetadas e
alterações de microdureza;
– Microscopia eletrônica de varredura.
• Conjunto Padrão:
– Perfil de tensões residuais ou medidas de distorção;
– Testes de corrosão;
– Testes de fadiga (para rastreio apenas).
Escolha de Ferramental

ESCOLHA DE FERRAMENTAL
• Manual de usinagem;
• Catálogo:
https://www.sandvik.coromant.com/_layouts/15/tibp/downloa
dshandler.ashx?type=publication&url=https://tibp.blob.core.w
indows.net/coromant/a66c1bd2-52c4-47e6-8024-
6d99a70f3d22.pdf&filename=c-2900-26.pdf&lt=false
https://www.sandvik.coromant.com/_layouts/15/tibp/downloa
dshandler.ashx?type=publication&url=https://tibp.blob.core.w
indows.net/coromant/cbcca2f2-5db1-489b-8abc-
a9fe47393a2c.pdf&filename=c-2900-28.pdf&lt=false
• Acabamento, Usinagem Média ou Desbaste?

• Acabamento, Usinagem média ou Desbaste?

• Ferramenta de geometria positiva ou negativa?

• Raio de Ponta?
– Relação entre f e rε.
• Definições importantes:
=
χ
• Menor possível.
• b ≤ ½ do comprimento da aresta.
=
8
• f ≤ metade do raio de ponta.

• Condições do projeto.
• Dicas práticas:
– As ferramentas (insertos/pastilhas) são associadas à
um suporte (corpo);
– Atenção às capacidades das máquinas;
– Menor balanço possível;
– Atenção aos requisitos de projeto.
• Dicas práticas:
– Insertos negativos e com mais arestas são primeira
escolha;
– Insertos positivos preferíveis em torneamento interno
ou externo de peças delgadas;
– Suportes para torneamento convencionais com seção
transversal quadrada de 25 mm;
– Fresamento, canal, furação e rosqueamento têm
escolhas mais simplificadas;
– Profundidade de usinagem máxima de 4 mm;
– Escolha a classe de metal duro de forma adequada.
• Codificação do Suporte:
Pág. 664 e 665 do Catálogo 2020

• Codificação da Ferramenta:
Pág. 660 e 661 do Catálogo 2020

Suporte
Ferramenta
• Etapas preliminares:
– Análise da peça e do material bruto;
– Criação de folha de processos.
Etapa Nome Descrição Máquina

Faceamento para uniformizar comprimento e Fresadora
1 Faceamento
realização de furos de centro faceadora
2 Torneamento lado 1 Desbaste/Usinagem média do lado 1 Torno
3 Canal externo lado 1 Canal de alívio externo lado 1 Torno
4 Furação central Furação central passante Torno
5 Torneamento lado 2 Desbaste/Usinagem média lado 2 Torno
6 Furos para rosca M6 Furação preliminar à rosca M6 (4x) Fresadora
7 Rosqueamento M6 Rosqueamento nos furos (4x) Fresadora
8 Torneamento lado 1 Acabamento do lado 1 após T.T. e chanfros Torno
9 Canal externo lado 1 Acabamento do canal após T.T. Torno
10 Furação central Acabamento do furo central Torno
11 Torneamento lado 2 Acabamento do lado 2 após T.T. e chanfros Torno
12 Rosqueamento M6 Acabamento dos filetes de rosca M6 Fresadora
• Tipos de fixação comuns:
Placa com 3 castanhas Morsa

• ETAPA 1 - Faceamento por fresamento.

– Fresa para faceamento;
– Diâmetro cerca de 1,3·ae;
– Condições de Usinagem média.
• Estimativa inicial do diâmetro da fresa.
∅ = 1,3 ∙
∅ = 1,3 ∙ 83,00
∅ = 107,90
• Estimativa inicial do tamanho da aresta:
−
!" ç
=
2
103 − 100
= = 1,5
2
=
(Κ )
*+, !" =2∙
• Catálogo de ferramentas rotativas (2020):

– Página 5;
– Ferramentas para faceamento e ferramentas para
fresamento com altos avanços;
– Diâmetro mais próximo de 107,90 mm;
– Escolha pelo menor balanço;
– Escolha pelos parâmetros de usinagem ( );
– Escolha pelo menor tamanho de inserto (mais barato).
• Opções:
– Coromill 345; – Coromill 419;

– Coromill 245; – Coromill 210;
– Coromill 425; – Coromill415;
– Coromill 745; – Coromill 745.
– Coromill 360;
– Coromill 365;
• Opções de ângulo de posição e tamanho de

inserto:
Ângulo de posição (Κ - ) Tamanho do inserto
10° 17,28 mm
15° 11,59 mm
19° 9,21 mm
25° 7,10 mm
42° 4,48 mm
45° 4,24 mm
60° 3,46 mm
65° 3,31 mm
• Melhor opção:
– Coromill 245;
– Fixação árvore;
– Diâmetro mínimo necessário de 107,9 mm;
– Condições médias.
• Código do suporte:
R245-100Q32-12M.
• Código do inserto:
R245-12T3M-PM 4330.
• Estimativa e definição dos parâmetros de

usinagem.
– Definir velocidade de corte, profundidade de usinagem
e avanço (ou avanço por dente).
• Espessura máxima de cavaco para faceamento

por fresamento.
– Pelo catálogo é 0,17 mm.
• Estimativa da velocidade de corte.

– Coluna a observar já está definida pela classe (4330);
– Espessura a observar já está definida (0,17 mm);
– Verificar material pelo projeto;
– Estimar velocidade e corrigir pela dureza do material.
• Aço 4340 é aço baixa liga.

– Catálogo, dureza deste material é 175 HB;
– Projeto, dureza deste material é 200 HB.
• Correção da velocidade de corte.

– Dureza peça é 25 HB acima da dureza padrão;
– Por interpolação polinomial do 4º grau, o fator de
correção é 0,89;
– Velocidade de corte é cerca de 11% menor.
• Suporte:
– R245-100Q32-12M.
• Inserto:
– R245-12T3M-PM 4330.
• Parâmetros de usinagem:
– Velocidade de corte (./ ): 204,7 m/min;
– Avanço por dente ( 0 ): 0,24 mm/dente;
– Profundidade de usinagem ( ): 1,5 mm.
• ETAPA 2 – Desbaste/Usinagem média lado 1.

– Fixação por placa com castanhas e contra ponto;
– Geometria da peça;
– Deixar sobremetal para acabamento.
• Redução no diâmetro:
– De 83 mm para 41 mm (0,5 mm de sobremetal);
– Profundidade de usinagem ( ) em passes iguais;
– Profundidade de usinagem medida no raio.
83 − 41
∆ = = 21
2
21
3º 5 6 = = 5,25 → 6 6
4
• Profundidade de usinagem.
21
= = 3,5
6
• Inserto:
– Comprimento da aresta de, no mínimo, 7 mm;
– Geometria negativa;
– Maior número de arestas possível.
• Analise preliminar do número de arestas por inserto.

– Prime (2 ou 3 arestas);
– CoroTurn 300 (8 arestas);
– CoroTurn TR (2 arestas);
– CoroTurn 107 (4, 3, 2 ou infinitas*);
– T-Max P (8, 6, 4 ou infinitas*);
– T-Max S (8, 6, 4 ou infinitas*);
– CoroTurn XS (1 aresta);
– CoroCut XS (2 arestas);
– CoroTurn 111 (torneamento interno de longo balanço);
– CoroCut MB (torneamento interno de alta precisão).
• Critérios para escolha.

– Número de arestas (8 arestas);
– Geometria da peça (ângulo Κ ligeiramente maior que
90°);
– Custo-benefício (suportes e geometrias mais simples).
• Por análise das opções.

– CoroTurn 300;
– T-Max P na geometria W (6 arestas);
• No torneamento, escolhe-se primeiro o suporte e em

seguida o inserto.
• CoroTurn 300.
– Código do suporte é QS-3-80LR/L252531-10C
• Há 2 opções para inserto:

– Raio de ponta de 0,79 mm;
– Raio de ponta de 1,19 mm.
• Código do inserto.
3-80-101112-8-M5 4325
• Parâmetros de corte:
– Profundidade de usinagem ( ) é 3 mm (variando entre
1,2 e 3,8 mm);
– Avanço ( ) é 0,35 mm/rev (variando entre 0,25 e 0,55
mm/rev);
– Velocidade de corte (./ ) é 271,45 m/min (já corrigida).
• ETAPA 3 – Canal de alívio externo do lado 1.

– Ferramenta de corte/canal chamada bedame;
– Canal em perfil “quadrado”.
• Opções:
– CoroCut 1-2 (2 arestas);
– CoroCut QD (1 aresta);
– CoroCut QF (1 aresta);
– CoroCut 3 (3 arestas);
– CoroCut XS (2 arestas);
– T-Max Q-Cut (1 aresta);
– CoroThread 266 (3 arestas);
– CoroTurn XS (1 aresta);
– CoroCut MB (1 aresta).
• Escolha do inserto em primeiro lugar.

– “Espessura” do canal é igual à “espessura” do inserto.
• Código do inserto.
N123T3-0200-0000-GS 1125
– Assento do inserto tamanho “T”.
• Códido do suporte.
RF123T06-2525BM
• Avanço radial.
– 0,08 mm/rev.
• Velocidade de corte (./ ): 209,15 m/min.

• ETAPA 4 – Furação central.

– Furação ainda feita no torno.
– Relação comprimento e diâmetro da broca igual a 5.
• Escolha do menor comprimento para diâmetro

de 20 mm.
– Corodrill 870: 108,14 mm de comprimento útil;
– Corodrill DS20: 100,00 mm de comprimento útil;
– Corodrill 880: 40,00 ou 60,00 mm de comprimento
útil.
• Seleção de suporte e insertos centrais e insertos

periféricos.
• Código do suporte.
DS20-D2000L25-05
• Inserto central.
DS20-0205-C-L5 1344
• Inserto periférico.
DS20-0205-P-L5W 4334
• Parâmetros de corte.
– Velocidade de corte (./ ) é 191,35 m/min;
– Avanço ( ) é de 0,1 mm/rev (variando entre 0,06 e
0,14 mm/rev).
• Etapas subsequentes:
– Etapa 5 é similar à etapa 2;
– Etapa 6 é similar à etapa 4;
• ETAPA 7 - Rosqueamento M6.

• Catálogo de ferramentas sólidas rotativas.

– Brocas de pequeno diâmetro;
– Fresas de pequeno diâmetro;
– Machos para rosqueamento.
https://www.sandvik.coromant.com/_layouts/15/tibp/
downloadshandler.ashx?type=publication&url=https:
//tibp.blob.core.windows.net/coromant/507f5fe5-
571f-47a1-9f45-28b6589576a8.pdf&filename=c-
2900-25.pdf&lt=false
• 3 classificações gerais:
– Versátil;
– Otimizado;
– Personalizado;
• Dentro da categoria “versátil”.

– CoroTap 200 (somente para furos passantes);
– CoroTap 300 (adequado para furos cegos, até L/D 3,0);
– CoroTap 400 (furos cegos e passantes, até L/D 3,5).
• Identificado o CoroTap 300.

– Relação entre comprimento e diâmetro da rosca
(ULDR);
– Comprimento útil necessário (LU);
– Tolerância (TCTR);
– Tipo de chanfro (THCHT).
• Tipos de chanfros.
• Código macho.
T300-XM100DA-M5 C145
• Velocidade de corte (./ ) é igual a 16,5 m/min.

• Tratamento térmico.
– Aumentar dureza;
– Alteração da classe/material de alguns insertos;
– Repasse de algumas operações.
• Etapas:
– Etapa 8 tem processo de escolha similar à etapa 3;
– Etapa 9 é repasse do canal;
– Etapa 10 é repasse do furo central;
– Etapa 11 tem processo de escolha similar à etapa 8;
– Etapa 12 é repasse do rosqueamento.

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USINAGEM DOS MATERIAIS

Prof. Dr. Daniel Iwao Suyama

• Operação caracterizada por:

• Mínimo 3 eixos de movimentação:

• Fresa se apresenta sob mais variadas formas.

• Fresamento Frontal Simétrico.

• Fresamento Frontal Assimétrico.

• Considerações sobre o fresamento frontal:

• Posição de ataque (entrada) da fresa:

• Posição de ataque (entrada) da fresa.

• Posição de saída da fresa:

• Ângulo de posição Κr.

• Ângulos de saída e de inclinação:

Passo Largo - L Passo Fino - M Passo Extrafino - H

• Escolha das condições de operação.

• Penetração de trabalho (ae):

• Operação destinada à obtenção de furos.

• Funções mais comuns:

1 Furos com folgas para parafusos;

• Materiais comuns às brocas:

• Tipos comuns de brocas:

• Partes construtivas de broca helicoidal:

• Arestas e componentes da ponta da broca:

• Critérios na escolha das brocas:

Prof. Dr. Daniel Iwao Suyama

• Desgaste frontal ou de flanco.

• Pode não ocorrer quando:

• Deformação plástica da aresta de corte.

• Deformação Plástica (avaria).

• Altera geometria da aresta e da ponta da

• Material frágil da ferramenta ou aresta pouco

Trincas Térmicas Trincas Mecânicas

• Variações na temperatura e nos esforços:

• Fluxo irregular de fluido de corte.

Com fluido de corte Sem fluido de corte

• Degastes são provocados por fenômenos.

• Aresta Postiça de Corte (APC).

• Aresta Postiça de corte.

• Aumento da velocidade de corte ( ).

• Temperatura de recristalização do material.

• Velocidade de corte crítica.

• Forma do desgaste de flanco.

• Relação com a velocidade de corte.

• Principal mecanismo causador de desgaste de

• Interfaces nas quais os componentes estão

• Medição dos desgastes.

• 4 zonas na Superfície de folga.

Resistência ao desgaste insuficiente da Seleção de classe de ferramenta

Seleção de ferramenta com maior

• Separação da contribuição de cada um dos

Prof. Dr. Daniel Iwao Suyama

– Uso em todos os tipos de materiais;

– Acabamentos excelentes (~0,025 µm);

– Tolerâncias muito apertadas (4 – 10 µm).

• Velocidades periféricas muito altas.

• Comparativo com o fresamento.

• 5 parâmetros básicos de um rebolo:

• Propriedades das partículas:

Aços e ligas ferrosas; ligas de alta resistência.

Não ferrosos e cerâmicas.

Cerâmicas, metal duro, vidros.

– Malha das peneiras.