Brochamento:
1.Introdução: arranque de material da peça por uma
sucessão progressiva e linear de gumes de corte; produção
de grandes lote; execução de uma ferramenta própria,
complexa e de alto custo. Produção em série de forma
progressiva. Operação completa de usinagem, desde o
desbaste grosseiro até um bom acabamento nas peças.
2.Brochadeiras: movimento relativo entre a ferramenta e a
peça, que normalmente é linear, acionamento hidráulico
(maioria) ou mecânico; podem ser verticais (trabalham com
compressão ou compressão e tração, ocupam menos
espaço) ou horizontais (mais utilizadas, torna viável o uso
de longas ferramentas, vantagem em termo de
produtividade, trabalham com força de tração); giro da
ferramenta durante o movimento de usinagem para obter
brochamento helicoidal (HORIZONTAL);
ângulos de hélice pequenos (até 20º ) a rotação da
ferramenta é assegurada pelo próprio conjugado produzido
pela ação da força de corte; brochamento helicoidal
comandado. ->. Quando o ângulo da hélice é superior a 20º,
o movimento de rotação deve ser comandado pela
montagem de brochamento.
3.Aplicação: A finalidade do brochamento é usinar
superfícies especiais; brochamento interno, quando
executa-se superfícies fechadas, ou brochamento externo,
quando executa-se superfícies abertas;
4.Métodos de Brochamento: a) Tipo de superfície - Interna
(mais comum); - Externa. b) Direção do movimento -
Vertical; - Horizontal (mais comum). c) Movimento - Da
ferramenta (mais comum); - Da peça. d) Aplicação do
esforço - Por tração (mais comum); - Por compressão. e)
Brochamento helicoidal - Normal- Comandado.
5.Brochas: As brochas internas de tração, possuem três
partes principais, que são: haste ou cabo, dentadura e guia
posterior; as brochas internas de compressão, não possuem
a cabeça e o cabo, ou seja, a haste é composta apenas da
guia anterior. A cabeça de tração é a parte da brocha onde
se conecta o dispositivo de tração da brochadeira; A guia
anterior tem por finalidade centrar a ferramenta no furo
inicial; A guia posterior tem diâmetro igual ao mínimo
diâmetro da forma brochada para que possa passar por ela;
a dentadura é responsável pela remoção do material.
5.Geometria dos dentes: Os raios de concordância R e r
devem ser definidos de forma ajudar a formação do cavaco,
buscando não parti-lo, cavaco bem formado enrola, cavaco
pontiagudo deforma a superfície da ferramenta.
A operação é progressiva, começa pelos dentes de
desbaste, depois acabamento e por fim calibragem. No
processo de brochamento, a transformação de um perfil é
feita progressivamente, porque os elementos de corte da
brocha aumentam gradativamente ao longo de seu
comprimento.
O alojamento incorreto(cavaco quebrado) do cavaco pode
gerar a quebra da ferramenta, já o alojamento correto (em
espiral) diminui o esforço da brocha durante o corte.
7.Força de Usinagem: velocidade de corte é definida: pelo
perfil da aresta cortante, ângulos de corte, material da peça
a ser trabalhada e profundidade de corte.(tabelas)
A operação de brochamento possui uma grande variação da
força durante o processo;
n=L/p (n- dentes, p-passos, L-comprimento); Fmax[kg] = A
[mm²]*re[kg/mm²]*n (re- resistência de corte); P = (F *
vc)/(60 * 75) [CV] (vc: velocidade de corte);
Operação de Serramento:
1.Introdução: O corte de metais e outros materiais é uma
das operações mais aplicadas, sendo na maioria das vezes
a primeira operação do processo de fabricação, responsável
por dividir a matéria prima. Diversas formas de se realizar
uma operação de corte, que dependem das características
do material.
2.Cortes com Lâminas sem dentes: Para chapas finas
(até 1 mm) tesoura manual, tesouras curvas e retas, P/
chapas entre 1 e 1,5 mm utiliza-se a tesoura de bancada.
Para chapas acima de 1,5 mm recomenda-se o uso de
guilhotinas.
3.Cortes com lâminas dentadas: Em trabalhos de
manutenção a operação de serrar pode ser feita à mão, com
um serrote (madeira) ou com um arco de serra.Situações de
maior produtividade(comum na indústria) necessitam do
auxílio de máquinas. As máquinas podem utilizar três tipos
de lâminas dentadas: a serra circular, a serra de fita e a
lâmina de serrar.
4.Classificação das máquinas de serrar:
4.1.Serras alternativas:A peça é fixada através de uma
morsa de grande faixa de ajuste. A lâmina é presa ao arco
sob tensão.
4.2.Serra circular: A serra circular consiste em um eixo
animado de movimento de rotação sobre o qual gira um
disco dentado.
4.3.Serras de fita:São amplamente utilizadas pois além de
cortar em linha reta, como nos outros tipos de serra, podem
serrar contornos. Possui dispositivos para cortar, soldar,
revenir e retificar a fita que pode-se romper com relativa
facilidade.
5.Serras:A serra deve possuir um tratamento para aumento
de sua resistência e durabilidade(Temperadas)
5.1 Formas de dentes: A forma dos dentes depende do
tipo de serra, em serras de lâmina e de fita tem-se os
dentes travados enquanto que nas serras circulares tem-se
dentes chanfrado.O travamento dos dentes faz com que a
largura de corte seja maior do que a espessura do corpo da
lâmina, reduzindo o atrito e melhorando o rendimento.
três tipos de travamento: Travamento alternado: possui um
dente à direita seguido por um dente à esquerda. Indicado
para materiais como latão, bronze, borracha, plástico,
alumínio, zinco e cobre. Travamento ancinho: possui um
dente alinhado seguido por um dente à direita que por sua
vez é seguido por um dente à esquerda. Utilizado para
cortar aços especiais. Travamento ondulado: possui 1 dente
alinhado, 3 dentes à esquerda, 1 dente alinhado e 3 dentes
à direita. Em cada sequência de 3 dentes o dente central
possui maior inclinação. Indicado para cortar aços
ferramenta e ferro fundido.
Nas serras em disco os dentes são chanfrados, e sua
finalidade é a mesma que a do travamento, ou seja, reduzir
o atrito.
5.2.Serras Especiais: Serra copo: é um acessório de
furadeiras que permite obter furos de grande diâmetro em
tempo reduzido. É guiada por uma broca. Disco abrasivo:
são discos sem dentes e recobertos por material abrasivo
que cortam o material por fusão. São acessórios de
máquinas de serra a disco.
Problema serra copo:
6.Fixação para corte:A peça deve ser fixada com firmeza
para evitar torção da serra e, consequentemente, sua
quebra.
7.Uso correto de serras: Existem diversas regras que
devem ser obedecidas para obter o máximo aproveitamento
das serras. A regra mais importante diz que deve-se ter pelo
menos 3 dentes em contato com a peça em sua parte mais
fina. Quanto mais duro o material menor será o tamanho do
dente, e consequentemente ter-se-á mais dentes por
unidade de comprimento. Para materiais macios deve-se
utilizar serras de dentes grandes. Se o vão dos dentes
forem muito pequenos não irão oferecer espaço suficiente
para arrastar o cavaco até a saída, dificultando o movimento
da serra e diminuindo o corte. Grandes seções necessitam
de serras de dentes grandes (para arrastar mais cavaco até
a área de saída). Se a serra possuir dentes pequenos, o
corte será dificultado pelo travamento da serra pelos
cavacos.
8.Parâmetros de usinagem: Os parâmetros de usinagem
para a operação de serramento são o número de dentes
(por polegada) da lâmina e a velocidade de atuação que
pode ser em metros por minuto para fitas ou em golpes por
minuto para máquinas alternativas.
Furação:
1.Introdução: operação que consiste em obter um furo
cilíndrico pela ação de uma ferramenta que gira sobre seu
eixo e penetra em uma superfície por meio de sua ponta
cortante.
2.Broca: Ferramenta que faz a furação; a broca faz um
movimento de rotação e movimento de avanço; Broca
helicoidal: ferramenta de corte com forma cilíndrica que
corta com sua duas arestas cortantes (forma
simultaneamente dois cavacos; a broca pode ser dividida
em três partes: Haste: parte que vai ser fixada na máquina
(pode ser cilíndrica ou cônica), Corpo: serve de guia,
corresponde ao comprimento útil da ferramenta, Ponta:
extremidade cortante, que recebe afiação, ângulo de acordo
com o material a ser furado.
3. Ângulos da Broca: Broca tem três tipos de ângulos:
Ângulo de hélice: auxilia no desprendimento do cavaco e no
controle do acabamento do furo (material mais duro ângulo
fechado e material mais macio ângulo mais aberto); Ângulo
de incidência (ou folga): sua função é reduzir o atrito entre a
broca e a peça, facilita a penetração da broca no material
(varia entre 6º a 15º), quanto mais duro o material menor o
ângulo de ponta; Ângulo de ponta: corresponde ao ângulo
formado pela arestas cortantes da broca, as arestas
cortantes tem que ter o mesmo comprimento e ângulos
iguais com o eixo da broca.
4. Brocas especiais: Broca de centrar: abrir furo inicial e
servirá como guia no local do furo,produz chanfros; Brocas
escalonada (ou múltipla): serve para executar furos e
rebaixos em uma única operação, grande produção
industrial; Broca canhão: único fio cortante, furo profundo de
de 10 a100x o seu diâmetro; Broca com furo: para fluido de
corte, usada quando a produção deve ser continua, em alta
velocidade e com furos profundos.
5.Rebaixador e escareador: principalmente em montagem
de máquinas, embutir parafusos que não devem ficar
salientes. Se precisar fazer um rebaixo cônico ou alojar um
parafuso de cabeça escareada com fenda deve-se usar um
escareador. Para executar um rebaixo cilíndrico vai precisar
de um rebaixador cilíndrico com guia. Mas nos dois casos
antes deve-se fazer furo com a broca.
Fresagem:
1.Introdução: A fresadora, ou máquina de fresar é a
máquina em que o movimento principal de corte (que é de
rotação), é realizado pela ferramenta normalmente
multicortante (isto é possui múltiplos gumes de corte), a
peça geralmente realiza os movimentos de avanço que
podem ser de translação e/ou rotação, a combinação dos
movimentos realizados pela peça e a forma da ferramenta
resulta nas mais variadas superfícies.
2.Fresadora Universal: Base: É o componente responsável
por suportar toda a máquina e, muitas vezes, funciona
também como reservatório de fluido refrigerante. Coluna: É
a estrutura principal da máquina. Costuma ser o alojamento
do sistema de acionamento e também dos motores.
Console: Desliza pelas guias da coluna, realizando o
movimento vertical da peça. Aloja os mecanismos de
acionamento da sela e da mesa. Possui as guias do
movimento horizontal transversal. Sela: Pode se dividir em
duas partes denominadas sela inferior e sela superior. A
sela inferior desliza pelas guias do console, realizando o
movimento horizontal transversal. A sela superior gira em
um plano horizontal em relação a sela inferior, permitindo-se
inclinar a peça. Mesa: Desliza pelas guias da sela superior
realizando o movimento horizontal longitudinal. Possui
rasgos em T para fixação das peças e acessórios e
canalizar o fluxo de fluido refrigerante de volta ao
reservatório. Torpedo: É a estrutura montada sobre a
coluna. Sua finalidade é a de receber o suporte do mandril,
quando a fresadora estiver na configuração horizontal e com
ferramenta longa. Cabeçote vertical: Dispositivo que se fixa
na coluna da fresadora e conecta-se ao eixo-árvore,
alterando a configuração de horizontal para vertical em
alguns modelos o cabeçote vertical é fixado no torpedo
Árvore: É o eixo que recebe a potência do motor e fornece o
movimento de giro para a ferramenta. Pode ser acionada
através de correia e/ou engrenagens, que permitem o ajuste
de algumas velocidades de rotação. Pode girar nos dois
sentidos.
Uma fresadora universal pode ser montada tanto como
fresadora horizontal como vertical.
3.Tipos de Fresadoras: podem ser classificados quanto ao
avanço, à finalidade, a posição do eixo-árvore.Quanto ao
avanço: Manual; Automático (hidráulico ou elétrico). Quanto
à finalidade De oficina, também chamada de ferramenteira
(maior flexibilidade); De produção (maior produtividade);
Quanto a posição do eixo-árvore: Vertical (eixo árvore
perpendicular à mesa); Horizontal (eixo árvore paralelo a
mesa); Universal (pode ser configurada para vertical ou
horizontal); Omniversal (universal com a mesa que pode ser
inclinada); Duplex (dois eixos-árvore simultâneos); Triplex;
Multiplex; Especiais. Quanto à aplicação: Convencional;
Pantográfica (fresadora gravadora); Copiadora (o apalpador
toca um modelo e a ferramenta o reproduz na peça);
Chaveteira (específica para fazer chavetas internas e/ou
externas); Dentadora (específica para usinar engrenagens);
4.Principais Acessórios: Os cabeçotes que são utilizados
para possibilitar maior flexibilidade ao posicionamento das
ferramentas ou ainda para possibilitar movimentos especiais
as mesmas; Os dispositivos para fixação das ferramentas;
que servem para convenientemente fixar as ferramentas
aos cabeçotes; Os dispositivos para fixação das peças;
utilizados para fixar as peças à mesa, para possibilitar sua
usinagem.
4.1 Cabeçotes: Podem-se dividir os cabeçotes em dois
grandes grupos: Cabeçotes motorizados; que possuem
acionamento próprio; E os cabeçotes acionados pela árvore
da fresadora; neste caso o cabeçote é acoplado a árvore da
fresadora e o sistema de acionamento da máquina é o
responsável pelos movimentos do cabeçote.
Os cabeçotes motorizados podem ser adaptados a qualquer
tipo de fresadora, enquanto que os outros são específicos
para cada modelo de fresadora e são de difícil adaptação a
outras máquinas.
Acionados pela árvore: Cabeçotes angulares: utilizados
para possibilitar uma nova direção para o eixo de rotação;
Cabeçotes chaveteiro:Inverte o movimento de rotação da
árvore em movimento retilíneo alternado (abertura de
chavetas. Cabeçote de rosquear: a abertura de roscas com
o uso de machos, deslocamento axial da ferramenta
permitem que o sincronismo entre a rotação e o
deslocamento da ferramenta seja atingido de forma natural.
Cabeçote de broquear e facear: estes cabeçotes permitem
que o raio de rotação da ferramenta seja alterado conforme
desejado e com isto é possível à obtenção de diâmetros
precisos.
5.Acessórios para fixação das ferramentas: Com relação
ao mandril, têm-se três tipos: universal (Jacobs), porta-pinça
e porta-ferramenta. O mandril universal é muito utilizado em
furadeiras manuais, mas também pode ser utilizado em
fresadoras, mas com ressalvas.O mandril porta-pinça possui
modo de trabalho similar ao Jacobs, mas permite uma força
de fixação maior. Também é indicado para ferramentas de
haste cilíndrica. Mandril possui chavetas para que não haja
um deslizamento entre o mandril e a própria ferramenta.
6.Acessórios para fixação das peças: O objetivo da
fixação das peças é: Garantir que a peça esteja
convenientemente posicionada e orientada; Garantir que a
peça suporte os esforços de corte sem que haja
deslocamentos;Impedir a deformação da peça seja em
função dos esforços e corte ou mesmo do esforço de
fixação.
Os acessórios para fixação de peças se prestam para estas
funções de posicionar, orientar e imobilizar as peças: -
Parafusos e grampos de fixação; - Calços ; - Cantoneiras de
ângulo fixo ou ajustável; - Morsas ; - Mesa divisora; - Divisor
universal e contraponto.
7.Divisor Universal: O divisor universal, também conhecido
como cabeçote divisor, é um dos principais acessórios da
fresadora. Sua finalidade é a de dividir uma circunferência
em n partes iguais. Sendo assim pode-se usinar peças com
seções na forma de polígonos regulares (quadrados,
hexágonos, etc.), executar sulcos regularmente espaçados
(canais de lubrificação, dentes de engrenagem, etc.), usinar
cavidades circulares, etc. Os modos de divisão são três: -
divisão direta; - divisão indireta; - e divisão diferencial.
8.Fresas: São ferramentas rotativas providas de múltiplos
gumes de corte dispostos simetricamente ao redor de um
eixo, removendo intermitentemente material da peça. Esta
característica oferece uma grande vantagem das fresas
sobre outras ferramentas: o menor desgaste. Quando os
dentes não estão realizando o corte eles estão sendo
refrigerados, e isto permite que mantenham sua dureza.As
fresas podem ser cilíndricas, cônicas ou ainda de forma.
Quanto a aplicação as fresas são classificadas em tipo W (
=8º , =57º e =25º ) indicada para materiais de baixa dureza
como alumínio, bronze e plásticos. O tipo N ( =7º , =73º e
=10º ) é indicada para materiais de média dureza, como os
aços até 700N/mm2 . As fresas do tipo H ( =4º , =81º e =4º )
são indicadas para materiais duros, como os aços acima de
700N/mm2 . As fresas para materiais mais macios podem
ter dentes menos resistentes, o que significa possuir um
ângulo de cunha menor. Isto permite colocar menos dentes
na ferramenta, deixando maior espaço para transportar o
cavaco, que será removido em grandes quantidades. Em
uma fresa para materiais de alta dureza cada dente remove
pouco material. Desta forma é necessário que a fresa
possua muitos dentes para que, em uma volta, remova uma
quantidade significativa de material. Além disto os dentes
deverão ter um ângulo de cunha maior para lhes conferir
maior resistência.
9.Métodos de Fresagem: Os métodos de fresagem se
referem ao movimento relativo entre a peça e a ferramenta.
Pode-se ter fresagem discordante, concordante ou
combinada.
Fresamento concordante: A resultante do vetor velocidade
tangencial da ferramenta, no arco de contato que esta faz
com a peça tem sentido próximo ao da velocidade de
avanço da peça. O corte inicia-se com a espessura máxima
do cavaco, a força de corte tende a apertar a peça contra a
mesa, a reação da força de corte tende a afastar a
ferramenta da peça, este seria o método mais interessante
de fresamento não fosse o problema da folga existente
entre o fuso de acionamento da mesa e sua porca.
Fresamento discordante: Nesta situação o sentido do vetor
velocidade tangencial da ferramenta, no arco de contato que
esta faz com a peça é contrário ao sentido de avanço da
peças. Isto faz com que o corte do cavaco se inicie com a
espessura mínima. A força de corte tende a levantar a peça
da mesa. Se a peça for longa e estiver presa pelas
extremidades poderá gerar vibrações indesejadas Este tipo
de fresamento costuma desgastar um pouco mais a
ferramenta. Como o corte inicia-se com pouca espessura, o
início do corte é difícil. Na realidade o gume de corte
começa encruando o material a ser cortado, até que sejam
superadas as deformações elásticas e realmente inicie-se o
cisalhamento do material. Este encruamento eleva
localmente a dureza, fazendo com que o desgaste seja um
pouco mais elevado. Neste método de fresamento não há
influência da folga entre porca/parafuso, fazendo com que o
movimento da mesa seja mais uniforme, gerando melhor
acabamento.

10. Parâmetros de Usinagem: Para a execução da

operação de fresamento é necessário que se defina o valor
e três parâmetros: - Rotação; - Avanço; - Profundidade.