SOLDAGEM E CONFORMAÇÃO

AULA 3

Prof. Pablo Deivid Valle

 CONVERSA INICIAL

Nesta aula o objetivo é conhecer dois processos de conformação que,

em sequência, extrusão e trefilação, são responsáveis pela fabricação dos fios
metálicos que utilizamos no dia a dia para a transmissão de energia e dados.
Além de fios metálicos tradicionais, a trefilação é utilizada também para
obtenção de arames de grades e outras aplicações industriais. A extrusão é
utilizada para obtenção de barras sólidas ou tubos nos mais diversos perfis,
todavia, o mais comum é a barra sólida ou o tubo estrutural.
A seguir, as respectivas definições e aspectos tecnológicos de cada
processo.
Definição de trefilação: consiste na tração de um fio (barra/tubo) de
secção circular por através de uma ferramenta denominada fieira, de formato
externo cilíndrico, contendo um furo central de diâmetro decrescente (funil
curvo ou cônico).

Figura 1 – Exemplo de trefilação de fios

Fonte: Costa; Mira, 1985.

Na passagem através da fieira, ocorre a redução da secção transversal

do fio, com a ação de compressão das paredes. Normalmente, é um processo
a frio, causando encruamento. Como resultado, aumenta-se a resistência
mecânica do fio e diminui-se a sua ductilidade.

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 Definição de extrusão: processo no qual modifica-se a
geometria/dimensões de um corpo metálico pela sua passagem por uma matriz
que lhe confere sua forma e dimensões finais. Os produtos permanecem com
dimensões limitadas ao volume do tarugo de partida.

Figura 2 – Exemplo extrusão de barras

Fonte: Costa; Mira, 1985.

O produto da extrusão são geralmente barras estruturais ou tubos, com

comprimento de até 6m.
Suponha que você é Engenheiro de Produção na empresa Fios e Cabos
e, nesse contexto, seu diretor solicitou um estudo do passo a passo do
processo de obtenção dos fios que constituem o cabo de internet RJ-45, aquele
conectado aos computadores na cor azul. Quer dizer, a tarefa é detalhar todas
as etapas de transformação do metal até a obtenção do fino fio de cobre que é
utilizado para a transmissão de dados. Isto é, a compreensão completa do
processo de trefilação de fios, desde a matéria-prima, geralmente um tarugo,
até o fio bobinado e pronto para a aplicação. Vamos lá?

Figura 3 – Cabo de rede blindado

Fonte: Win Cabos, s.d.

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 TEMA 1 – TREFILAÇÃO DE FIOS

A trefilação é o processo tradicional de conformação utilizado para

obtenção de fios e, desse modo, amplamente difundido nas indústrias. Em
caso de grandes reduções, pode ser necessário intercalar operações de
recozimento entre as diversas passagens. As propriedades mecânicas do
produto são controladas pela intensidade do encruamento final.

A matéria-prima é um arame (barra/tubo) obtido por extrusão (ferrosos)

ou laminação (não ferrosos). Abaixo encontra-se o fio máquina, matéria-prima
da trefilação. Este fio máquina ou arame é obtido previamente por extrusão.

Figura 4 – Fio máquina

Fonte: Shutterstock.

Após fio máquina passar pela fieira, naturalmente, ocorre um aumento

do comprimento do mesmo. O fio geralmente é enrolado, na sequência, numa
bobina e pode estar na qualidade natural ou revestido por algum isolante. A
seguir exemplo de fio sendo trefilado.

Figura 5 – Máquina de trefiar e as fieiras

Fonte: Shutterstock.

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 Assim sendo, a produção do fio ocorre por intermédio da redução da
secção transversal do arame de partida chamado fio máquina, ou seja, em
passes sucessivos o arame vai afinando e, desse modo, transformando-se no
fio com a bitola especificada. A seguir apresenta-se a fieira com o ângulo de
entrada, o ângulo de trefilação que proporciona a redução do fio, a zona
cilíndrica que calibra o diâmetro final do fio e, por fim, o ângulo de saída que
alivia a tensão do fio.

Figura 6 – A fieira

Fonte: Cimm, s.d.

Nesse contexto, existem dois tipos de máquinas trefiladoras. Essas

máquinas são conjuntos de fieiras que acarretam reduções cumulativas do fio
até o diâmetro final determinado.

1.1 Primeiro tipo: máquina de trefilação sem deslizamento

O fio acumula nos anéis, de forma que se controla o estoque de fio em

cada um para balancear as velocidades, mantendo o fio tracionado. Abaixo
verifica-se a sequência de trefilação sem deslizamento.

Figura 7 – Trefilação Sem Deslizamento

Fonte: Costa; Mira, 1985.

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 1.2 Segundo tipo: máquina de trefilação com deslizamento

O fio desliza ao longo do eixo vertical nas espirais formadas nos anéis,
que têm velocidades controladas para manter o tensionamento do fio. O
deslizamento do fio causa desgaste nos anéis, que são revestidos com metal-
duro (WC) ou cerâmica. O carretel da bobinadeira deve ter velocidade
tangencial constante para enrolar corretamente o fio. Com fios finos, é mais
fino o ajuste da velocidade.

O desgaste na fieira deve ser uniforme em todas as posições; para

tanto, o fio deve ter um movimento de rotação, geralmente natural da saída do
fio da bobina de entrada. Se este for insuficiente, a fieira deve ser acionada e
girar em torno do seu eixo. A seguir exemplo de trefiladora com deslizamento.

Figura 8 – Trefilação com deslizamento

Fonte: Costa; Mira, 1985.

A lubrificação pode ser por imersão das fieiras e anéis no líquido

lubrificante-refrigerante, ou por aspersão desse líquido na fieira. Logo, o
escoamento é mais suave e a resistência é menor.

TEMA 2 – QUALIDADE DOS TREFILADOS

A qualidade do trefilado depende em muito das fieiras. O cone de

entrada guia o fio e auxilia na lubrificação, no cone de trabalho ocorre a
deformação plástica e no cilindro de calibração ocorre o ajuste do diâmetro do
fio. Logo, as fieiras podem ter a geometria variada para cada tipo de material
do fio e qualidade desejada. Entretanto, alguns aspectos devem ser
considerados para o correto ajustamento do processo.

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 2.1 Matéria-prima

Em geral, a matéria-prima da trefilação apresenta uma casca de óxido

após a sua produção. Esta é removida através da decapagem em ácido ou
através da rebarbação (retirada mecânica).
Na decapagem em ácido, deve seguir-se uma operação de lavagem
com água e neutralizantes.
Na rebarbação (essencialmente um processo de usinagem, mais
dispendioso), uma ferramenta circular, de gume cortante, remove uma fina
camada superficial. Obtém-se assim o chamado fio-máquina, matéria-prima
para o processo de trefilação.

Figura 9 – Fio máquina para trefilação

Fonte: Shutterstock.

2.2 Defeitos em trefilados

O processo de trefilação pode gerar alguns defeitos nos respectivos

produtos obtidos, sendo alguns relacionados com a fieira e outros relacionados
com a matéria-prima.
Em relação à fieira tem-se:

a) Anéis de trefilação (marcas circunferenciais e transversais) devido ao

desgaste no cone de trabalho, que surgem na operação com metais
macios.

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 b) Marcas de trefilação (longitudinais) devido ao desgaste na região do
cone de trabalho, na operação com fios de metais duros.
c) Trincas causadas por impurezas no material do fio, no lubrificante, fieira
defeituosa, redução excessiva.
d) Rugosidades decorrentes do polimento pobre na fieira ou de má
lubrificação da operação.

Em relação à matéria-prima tem-se:

a) Diâmetro escalonado, devido à retenção de partículas duras na fieira,

que depois se desprendem.
b) Fratura irregular com estrangulamento (excesso de esforço por
lubrificação deficiente, redução excessiva).
c) Fratura com risco lateral junto à marca de inclusão (partícula dura
inclusa, advinda da laminação ou extrusão da matéria-prima);
d) Fratura com trinca aberta em duas partes (trincas originadas na
laminação).
e) Marcas em V ou fratura em ângulo (redução grande e parte cilíndrica
pequena com inclinação do fio na saída, ruptura de parte da fieira com
inclusão de partícula no contato fio/fieira, inclusão de partículas duras
estranhas).
f) Ruptura taça-cone (redução pequena e ângulo da fieira muito grande,
causando acentuada deformação da parte central).

Figura 10 – Defeitos recorrentes da matéria-prima

Fonte: Costa; Mira, 1985.

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 2.3 Produtos trefilados

Os principais produtos obtidos por trefilação são os fios de cobre em

estado natural, ou seja, sem revestimento ou isolamento adicional. Abaixo
exemplos de bobinas de fios de cobre prontas para a expedição.

Figura 11 – Bobinas de fio de cobre

Fonte: Shutterstock.

Os fios podem, após a trefilação, receber isolante e, ademais, serem

enrolados de acordo com a especificação de projetos. Quando enrolados em
pares e num determinado ângulo constituem os tradicionais cabos RJ45
amplamente aplicado na transmissão de dados. A seguir o exemplo dos pares
com os respectivos revestimento e ângulo de enrolamento.

Figura 12 – Fio RJ45

Fonte: Shutterstock.

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 Naturalmente, o diâmetro, o revestimento e o tipo de enrolamento
depende da especificação de projeto, todavia, o mais importante é que os fios
são obtidos até o diâmetro final pelo processo de trefilação mecânica.

Figura 13 – Exemplo de fio para transmissão de dados

Fonte: Eletronic Excellence, s.d.

TEMA 3 – EXTRUSÃO DE BARRAS

Conforme observado anteriormente, a matéria-prima para fabricação dos

fios é, geralmente, barra obtida por extrusão. Logo, segue a definição deste
importante processo.

Consiste na passagem de um tarugo ou lingote de secção circular,

colocado em um recipiente, pela abertura de uma extremidade do recipiente,
através da ação de compressão de um pistão.

Figura 14 – Extrusão de barras

Fonte: Costa; Mira, 1985.

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 Normalmente, a extrusão ocorre em temperaturas acima da de
recristalização do material, ou seja, a deformação plástica ocorre, portanto,
sem encruamento.
As barras podem ser de secção circular, quadradas, hexagonal, etc.
Podem também ser arames, tubos e perfis (ocos ou maciços) de formas
diversas, os quais são os produtos mais comuns obtidos por este processo.

Figura 15 – Barras maciças extrudadas

Fonte: Aço Tubo, s.d.

Figura 16 – Tubos extrudados

Fonte: Tuper, s.d.

A extrusão de aços é muito limitada pelas altas temperaturas e pressões

necessárias. Consegue-se apenas baixas velocidades de extrusão e pequenas
reduções.

3.1 Extrusão de alumínio

A extrusão de perfis de alumínio apresenta vantagens sobre a

laminação: maior homogeneidade estrutural e dimensional (temperaturas de
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 trabalho mais homogêneas) e menor oxidação (contato menor do material
aquecido com o ambiente no processamento).

Figura 17 – Exemplo de produtos extrudados em alumínio

Fonte: Saad, s.d.

O processo de extrusão em alumínio é bastante comum na indústria

metal-mecânica, uma vez que os esforços necessários para obtenção das mais
diversas formas são baixos e o nível de fluidez do material é também muito
bom. Isto é, pode-se fabricar uma vasta gama de perfis em alumínio sem
grandes dificuldades.
Extrusões de alumínio começam com formas sólidas e cilíndricas de
alumínio chamadas tarugos. Por vezes, o alumínio é utilizado na sua forma
pura, mas é muitas vezes misturado com magnésio, cobre, manganês ou silício
para criar ligas com propriedades específicas.
Barras obtidas pelo aquecimento de blocos de alumínio, que são então
empurrados através de uma forma de orifício para criar padrões específicos.
Extrusões podem ser fabricadas em diversos tamanhos e em quase qualquer
forma. Extrudados de alumínio oferecem resistência e durabilidade estrutural e
são totalmente recicláveis.
Dependendo da mistura, as ligas podem oferecer maior resistência à
corrosão, aumento da força ou melhor condutividade, mas geralmente o
aumento de um fator é uma diminuição em outra.
O alumínio é primeiramente aquecido para amolecer e, em seguida,
revestido com uma película de lubrificante. Uma prensa hidráulica ou mecânica
empurra de encontro a um bloco de suporte que, gradualmente, empurra o
material aquecido através da abertura da fieira, que é um perfil padrão para a
forma como o produto acabado deve ficar. A pressão da prensa aquecida faz

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 com que o metal preencha o espaço vazio na fieira e assuma a forma do
interior do molde. O alumínio sai do outro lado da matriz, na sua forma final.

Figura 18 - Exemplos de Matrizes de Extrusão

Fonte: FEP Extrusão, s.d.

TEMA 4 – EQUIPAMENTO E FERRAMENTAL

A extrusora é precedida na linha de produção pelo forno de aquecimento

dos lingotes/tarugos. A oxidação superficial é indesejável, podendo ser
necessário adotar atmosfera controlada.
A extrusora é basicamente uma prensa hidráulica horizontal, com
capacidade de 1000 a 8000tnf. Sobre o pistão de extrusão, ligado ao pistão do
cilindro hidráulico, recai todo o esforço da extrusão. Este pistão varia conforme
a dimensão dos tarugos e das peças extrudadas.
O recipiente que recebe o tarugo aquecido pode conter uma camisa
interna, que sofre a ação de desgaste e é substituída em operações de
manutenção. Ambos são construídos em aços-liga resistentes ao calor.

Figura 19 – Esquema da máquina de extrusão

Fonte: Costa; Mira, 1985.

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 Figura 20 – Máquina de extrusão

Fonte: UBE, s.d.

O conjunto da matriz de extrusão, também conhecida como “fieira” é

encaixado à frente do recipiente, em uma configuração de alta rigidez.
O perfil da fieira é escolhido de acordo com condições tais como:

 propriedades do metal de extrusão;

 tolerâncias e distorções admissíveis no produto extrudado;
 níveis de tensão no processo;
 contração térmica do extrudado;
 escoamento uniforme e equilibrado do metal na fieira.

O material da fieira geralmente é algum aço resistente à alta

temperatura, ou seja, que mantém a dureza à quente (600ºC ou superior).

4.1 Tipos de extrusão

Entres os tipos de extrusão, destacam-se dois, a extrusão direta e a

extrusão indireta do tarugo.
Na extrusão direta o sentido do movimento do material é o mesmo do
pistão que pressiona o material e o equipamento é mais simples e barato.
Entretanto, o atrito entre o tarugo e o recipiente é alto, logo, aplica-se
lubrificantes resistentes a altas temperaturas para melhorar a performance do
processo de escoamento do material.

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 Figura 21 – Extrusão direta

Fonte: Costa; Mira, 1985.

Na extrusão indireta o sentido do movimento do material é contrário ao

do pistão que pressiona o material, consequentemente, exige-se um pistão
oco, que acaba tendo menor resistência e pode flambar. Por outro lado, não há
atrito entre o tarugo e o recipiente, uma vez que quem se move é o próprio
recipiente.

Figura 22 – Extrusão indireta

Fonte: Costa; Mira, 1985.

A seguir, o esquema da sequência de um processo de extrusão direta.

Figura 23 – Sequência do processo de extrusão

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 Fonte: Costa; Mira, 1985.

TEMA 5 – CONTROLE DO PROCESSO DE EXTRUSÃO

Os principais parâmetros de processo e suas respectivas influências

estão listados a seguir.

a) A qualidade do material: em geral é melhor que produtos laminados,

todavia, ao longo da barra a microestrutura do material varia em
decorrência da mecânica da deformação, pois a deformação é menos
intensa no início e torna-se mais intensa no final do processo;
b) A temperatura de trabalho: não deve ser excessiva para não haver
desperdício de energia, isto é, o suficiente para ocorrer a recristalização
do material quando necessária e facilitar o processo;
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 c) A velocidade de extrusão: deve ser combinada com a temperatura de
trabalho para otimizar a produção sem desgastar o equipamento
demasiadamente;
d) A lubrificação: utiliza-se em geral grafita ou óleos grafitados resistentes a
altas temperaturas para favorecer o deslizamento e minimizar o
desgaste do equipamento;
e) A geometria da fieira: depende do produto, porém, quanto mais
agressiva a geometria desejada maior a exigência do equipamento e a
energia consumida;
f) A pressão de extrusão: é talvez o parâmetro mais importante e tem
relação com a natureza do material (aço ou alumínio por exemplo), nível
de temperatura, velocidade de trabalho, geometria da fieira e
intensidade de redução da área.

Desse modo, a otimização do processo de extrusão depende do

conhecimento e aperfeiçoamento das variáveis supracitadas.

5.1 Defeitos em extrudados

Assim como são vários os parâmetros que controlam o processo de

extrusão, são vários os defeitos que podem surgir em produtos extrudados. A
seguir, os principais defeitos.

a) Vazios internos na parte final do extrudado (intrusão), sendo o problema

acentuado com velocidades maiores.
b) Trincas na peça, na direção perpendicular à de extrusão, devido a
defeitos no lingote ou tarugo, sobretudo em temperaturas altas de
trabalho.
c) Escamas superficiais, devido à aderência na fieira de partículas
arrancadas das paredes do recipiente de extrusão.
d) Riscos de extrusão, devido a irregularidades superficiais na fieira ou a
resíduos de óxidos metálicos ali retidos.
e) Bolhas superficiais, devido aos gases retidos na fundição do lingote.
f) Marcas transversais, devido à parada e retomada do movimento da
prensa.
g) Manchas superficiais causadas pelo lubrificante.

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 h) Granulação grosseira e segregações na superfície, causadas pela má
produção dos lingotes ou por não uniformidade das temperaturas nas
secções transversais da fieira.
i) Falta de coesão interna em “V” (chevroning), devido a combinações
específicas de fatores como redução de secção, ângulo de cone da
fieira, atrito e natureza do metal.

Figura 24 – Defeitos internos na extrusão

Fonte: Costa; Mira, 1985.

Este defeito pode ser evitado com o recozimento do tarugo a ser

extrudado e com o arredondamento do cano entre a parte cônica e a cilíndrica
a ferramenta.

FINALIZANDO

Nesta aula foi possível estudar os processos de conformação chamados

extrusão e trefilação, ou seja, a obtenção de barras, perfis, tubos e fios
metálicos. Nesse contexto, o raciocínio exercitado foi a obtenção do cabo RJ45
utilizado na transmissão de dados entre computadores e em redes de
comunicação. A matéria-prima de partida é o fio máquina obtido pelo processo
de extrusão de tarugos de cobre. Desse modo, com o fio máquina em
diâmetros pequenos é possível então aplicar o processo de trefilação, puxando
o fio através de uma sequência de fieiras até o diâmetro do filamento desejado.
Na sequência cada filamento é isolado e enrolado conforme o passe
especificado pelo projeto. Cada cabo RJ45 é composto por 4 pares, ou seja, 8
fios, sendo cada par com um respectivo ângulo de enrolamento (passe).
Logo, verifica-se uma grande aplicabilidade do processo de extrusão na
obtenção de perfis complexos, bem como da trefilação em fios nas mais
variadas bitolas. São processos usuais nas indústrias que estão
permanentemente sendo melhorados com novas máquinas, novos materiais e
melhor controle. Assim sendo, esteja atento às etapas de transformação do
metal até o produto acabado!
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 REFERÊNCIAS

BRESCIANI FILHO, E. Conformação plástica do metal. Campinas, SP:

Unicamp, 1991.

COSTA, H. B.; MIRA, F. M. Processos de fabricação: conformação mecânica

dos metais. Florianópolis: UFSC, 1985.

HELMAN, H; CETLIN, P. R. Fundamentos da conformação mecânica dos

metais. São Paulo: Artliber, 2005.

SCHAEFFER, L. Introdução a conformação mecânica dos metais. Porto

Alegre: Ed. da UFRGS, 1983.

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