Processos

de Fabricação
 Material Teórico
Trefilação e Extrusão

Responsável pelo Conteúdo:

Profa. Ms. Luciana Borin de Oliveira

Revisão Textual:
Profa. Ms. Luciene Oliveira da Costa Santos
 Trefilação e Extrusão

• Introdução
• Trefilação
• Extrusão

OBJETIVO DE APRENDIZADO
Conhecer as definições envolvidas no estudo dos processos de
Conformação Plástica
· Trefilação
· Extrusão

ORIENTAÇÕES
Caro(a) aluno(a),

Leia atentamente o conteúdo desta unidade, que lhe possibilitará conhecer

os processos Trefilação e Extrusão.

Você também encontrará uma atividade composta por questões de

múltipla escolha, relacionada com o conteúdo estudado. Além disso, terá a
oportunidade de trocar conhecimentos e debater questões.

É extremante importante que você consulte os materiais complementares,

pois são ricos em informações, possibilitando-lhe o aprofundamento de seus
estudos sobre o assunto da unidade.
UNIDADE Trefilação e Extrusão

Contextualização
Vemos que os processos de fabricação e tecnologia de materiais procuram
sempre novas fontes de materiais ao mesmo tempo em que buscam novas formas
de processamento para atender a uma demanda específica, melhorar qualidade,
baixar custos e diminuir falhas.

Oriente sua reflexão pelas seguintes questões:

Busque produtos que são processados por Trefilação e Extrusão. Qual deve ser
o estudo para indicar a utilização de um processo para determinado material?

Escolha um produto com o qual você esteja trabalhando ou faça parte do seu
dia a dia (no trabalho, em casa). Aplique o conceito acima, descreva a atividade e
os critérios.

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Introdução
Os processos de Trefilação e Extrusão podem produzir peças intermediárias
como tarugos ou produzir também peças acabadas.

Esses processos são destinados à produção de barras de perfil constante.

O perfil é definido pela forma da abertura da ferramenta por onde o material flui
impulsionado por uma força (figura 1) que pode ser:
• Tração, no caso da trefilação, ou
• Compressão, no caso da extrusão

Figura 1. Trefilação e Extrusão

Pode-se dizer que:

A Trefilação e a Extrusão são processos de compressão indireta, pois mesmo

que as forças aplicadas sejam de tração ou compressão, a reação da peça com a
matriz produz forças indiretas de compressão.

Trefilação
Origem
Entre outros, diz-se que o processo de trefilação foi desenvolvido para resolver a
dificuldade de fabricação de fios metálicos com pequenas dimensões. Os fios eram feitos
apenas com metais preciosos, a partir de formas planas por martelamento manual.

Os primeiros fios metálicos foram fabricados por arraste manual, sendo somente
industrializado muito tempo depois. O processo de trefilação em si não apresentou
muitas evoluções na forma geométrica das fieiras, houve grande evolução na parte
metalúrgica do processo.

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Apresentação
É um processo de conformação plástica realizado pela condução de uma barra,
tubo ou fio por uma ferramenta denominada fieira ou trefila.

Esta ferramenta possui formato externo cilíndrico e contém um furo no seu

centro por onde passa o material (figura 2). A geometria desta ferramenta tem
influência sobre a força de trefilação. O furo possui diâmetro decrescente com
perfil na forma de funil.

Desbobinadeira

1a Fieira Bobinadeira
2 Fieira
a

Roldana
1o Anel
Tirante com 2o Anel
fio deslizante Tirante com
fio deslizante

Figura 2. Esquematização do processo de trefilação

Explor

O processo de Trefilação pode contar com uma ou mais fieiras.

A geometria da fieira ou trefila é dividida em quatro zonas (figura 3):

• entrada
• redução
• calibração
• saída

Figura 3. Geometria da fieira

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 A fieira (figura 4) pode ser composta de diversos materiais, sendo que a escolha
depende das condições e esforços do processo e do material a ser trefilado.

Os materiais mais utlizados são:

• Widia
• Aços revestidos de Cromo
• Cerâmicos e
• Diamantes

Figura 4. Corte esquemático para visualização da fieira

Operação
A operação de passagem do material pela fieira normalmente é realizada a frio,
abaixo da temperatura de recristalização, ocorrendo o encruamento do material
com as alterações das propriedades mecânicas do material – redução da ducibilidade
do material e aumento da resistência mecânica.

A principal finalidade do processo de trefilação é a obtenção de material de

diâmetros menores e propriedades mecânicas controladas (figura 5).

Figura 5. Tubos trefilados

Fonte: iStock/Getty Images

Entre as diversas etapas da trefilação, passagens por sucessivas fieiras com

diâmentos decrescentes, um tratamento térmico de recozimento pode ser necessário
para garantir a continuidade do processo ou para adequar o material aos requisitos
do cliente quanto às propriedades mecânicas especificadas para o uso do produto
final trefilado.

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O estudo dos processos de fabricação nos traz a luz de que todos eles estão
interligados na meta de trazer o produto final desejado pelo cliente, com as
características mecânicas e dimensionais desejadas (figura 6).

Figura 6. Produção de tubos de aço trefilados

A trefilação utiliza como materia prima o produto em forma de fio, barra ou

tubo obtidos pelo processo de laminação no caso de metais ferrosos e não ferrosos
e processo de extrusao no caso de metais não ferrosos.

Conhecemos o processo de trefilação como um processo de compressão indireta

pois os esforços de compressão exercidos pelas paredes do furo da ferramenta
sobre o material durante a sua passagem são resultantes do efeito da força de
tração aplicados externamente na direção axial do fio.

Os produtos mais comuns da trefilação estão apresentados na tabela:

Barras Diâmetro menor que 25mm

Grossos
Diâmetro de 5 a 25mm
Médios:
Comuns
Arames Diâmetro de 1,6 a 5,0mm
Finos:
Diâmetro de 0,7 a 1,6mm
Especiais Diâmetro menor que 0,02mm

Tubos Trefilados de diferentes formas

As principais vantagens do processo de trefilação:

• O material a ser trabalhado pode ser estirado e reduzido em secções transversais
mais do que com qualquer outro processo de conformação.
• A precisão dimensional obtida por este processo é maior do que em qualquer outro.
• A superfície do material produzido é uniformemente polida e limpa.
• A trefilação exerce influência nas propriedades mecânicas do material,
permitindo a obtenção de uma variedade de propriedades com a mesma
composição química em combinação com um tratamento térmico adequado.

Como exemplo, depois da trefilação, os arames podem ser submetidos a

tratamentos térmicos de recozimento ou patenteamento para aliviar tensões ou para
obter propriedades mecânicas desejadas pelo cliente para utilização do material.

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Recozimento
É indicado para arames de baixo carbono. É um tratamento térmico que atinge
entre 550 a 650°C. O principal objetivo desse tratamento é remover efeitos do
encruamento provocados pelo processo anterior.

Patenteamento
É indicado para aços de médio a alto carbono. É um tratamento de aquecimento
acima da temperatura crítica seguido de resfriamento controlado. O principal objetivo
é obter uma melhor combinação de resistência e ductilidade ao produto final.

O processo de Trefilação possui equipamentos que podem ser classificados em

dois grupos:

Bancadas de trefilação
Utilizadas para produção de componentes não bobináveis, como barras e tubos
(figura 7).

Figura 7. Bancadas de trefilação

TREFILADORAS DE TAMBOR
Utilizadas para produção de componentes bobináveis, ou seja, fios e arames
(figura 8 e 9). Classificadas em três grupos:
1. Simples em um só tambor para os arames grossos
2. Duplas para os arames médios
3. Múltiplas contínuas para os arames médios e finos

Figura 8. Trefiladoras de tambor

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Figura 9. Trefiladoras de tambor

Aplicações e defeitos dos produtos

A trefilação é um processo muito utilizado para produção de barras que são
aplicadas em pistões pequenos, eixos de máquinas e material para parafusos. As
barras mais finas, com diâmetro inferior a 5 mm, são chamadas arames ou fios e
são utilizadas para cabos, molas e condutores elétricos (figuras 10, 11, 12 e 13).

Figura 10. Fios de aço

Figura 11. Condutores elétricos

Fonte: iStock/Getty Images

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 Figura 12. Tubos
Fonte: iStock/Getty Images
Figura 13. Microtubos
Fonte: iStock/Getty Images

Os principais defeitos encontrados nos produtos trefilados são os relacionados

ao processamento de matéria-prima, ou do produto trefilado, e problemas da fieira.
• Diferença de diâmetro
• Fraturas
• Rupturas
• Marcas

O atrito é um processo a ser considerado durante a operação de trefilação

devido ao movimento relativo entre o material e a fieira. O atrito causa desgaste na
ferramenta e aparecimento e defeitos superficiais no fio.

Por esse motivo é importante conhecer e aplicar a lubrificação para criar entre
esses materiais uma película contínua de fluido lubrificante que controlará o calor
gerado pelo atrito. O lubrificante age como refrigerante, reduzindo o desgaste
da fieira e melhorando o acabamento do fio (figura 14). A lubrificação pode ser
aplicação de tipos de sabão, emulsões ou pastas de óleos em água, pastas e graxas.

Figura 14. Exemplo de lubrificação em trefilação

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UNIDADE Trefilação e Extrusão

Levando em consideração o sistema de lubrificação, as máquinas de trefilar são

classificadas em:
• Máquinas com sistema de imersão onde a fieira permanece imersa no líquido
lubrificante, e
• Máquinas com sistema de aspersão onde a fieira recebe um jato de líquido lubrificante.

Extrusão
A extrusão, como um processo industrial, foi criada durante a Revolução
Industrial. A invenção foi uma prensa hidráulica para extrusão de tubos de chumbo.
Uma importante revolução no processo ocorreu quando a primeira prensa de
extrusão horizontal foi construída para trabalhar metais com maior ponto de fusão
que o do chumbo. Um disco na ponta do êmbolo de extrusão que o separava do
tarugo, resguardando-o do calor excessivo foi a característica que possibilitou essa
inovação. Entre o falso pistão e o metal a ser extrudado, se interpõe um pedaço
de grafite, como material suplementar, para forçar a passagem de todo o material
através da matriz (figura 15).

Figura 15. Esquema de extrusão

Extrusão é o processo de conformação plástica no qual um corpo metálico ou

qualquer outro tipo de material tem sua seção transversal reduzida ou modificada
pela aplicação de altas tensões de compressão. É um processo de compressão
indireta, que pode ser realizado a quente ou a frio para produzir barras, tubos ou os
mais variados perfis, quaisquer produtos com seção transversal idêntica em todo o
seu comprimento (figura 16).

Figura 16. Esquema de processo de extrusão

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 É importante salientar que os processos de conformação estão em constante
mudança e adaptação, pois os materiais estão sendo estudados, descobertos e
modificados todo tempo.

Este processo produz barras cilíndricas ou tubos. Outras formas de seção transversal
mais irregulares podem ser conseguidas em metais mais facilmente conformáveis
como o alumínio. Materiais como o cobre e suas ligas, aço carbono, inoxidável e
também produtos de plástico são utilizados no processo de extrusão, principalmente
em embalagens. Este processo permite obter superfícies com boa aparência.

Os aços-carbono, com teor de Carbono de até 0,2% são fáceis de serem

extrudados a frio, produzindo os pinos de pistões e porcas de rodas. À medida que
o teor de Carbono aumenta, a extrusão a frio torna-se mais difícil, exigindo um
tratamento térmico para conferir ao metal estrutura adequada para a extrusão.

Processo de extrusão do plástico

A extrusão é o mais importante processo de transformação de plásticos.
O processo de extrusão de plásticos consiste basicamente em forçar de forma
controlada a passagem do material granulado por dentro de um cilindro aquecido,
com auxilio de roscas “sem fim”, que transportam, misturam, compactam e
permitem a retirada de gases liberados neste processo. Na saída do cilindro, o
material é comprimido contra uma matriz de perfil desejado, a qual dá formato ao
produto que será logo após resfriado, cortado ou enrolado. Os produtos resultantes
deste processo estão ao nosso redor todos os dias como tubos (figura 17), filmes de
embalagens plásticas (figura 18) e até mesmo as garrafas PET (figura 19).

Figura 17. Tubos plásticos Figura 18. Embalagens plásticas Figura 19. Garrafas plásticas
Fonte: iStock/Getty Images Fonte: iStock/Getty Images Fonte: iStock/Getty Images

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Direta e inversa
O processo de extrusão pode ser definido como:
• Inicialmente, o material é aquecido no forno com temperatura acima da
temperatura de recristalização; rapidamente, é transportado para o recipiente,
evitando ao máximo a exposição ao ar atmosférico para controlar a oxidação.
• A seguir, o material é colocado num apoio e o pistão é acionado de encontro
ao material.
• Após o pistão completar o ciclo de extrusão, retira-se o disco e procede-se à
limpeza do interior do recipiente.

O processo de extrusão pode ser classificado quanto ao movimento do material

em duas frentes (figura 20):
• Direta
• Indireta ou Inversa

Figura 20 e 21. Extrusão Direta e Inversa

Na extrusão direta, o pistão age sobre o material e força sua passagem pela
ferramenta localizada no lado oposto do recipiente, provocando grande ação de
atrito entre o material e o recipiente.

Já na extrusão inversa, o pistão se mantém fixo e o material com o recipiente

avançam na sua direção, tornando inexistente o atrito entre o material e o recipiente.

A extrusão inversa exige menor esforço e permite a obtenção de um produto

mais homogêneo e a extrusão direta possui maior utilização pela simplicidade de
seu maquinário.

O atrito entre o material e o recipiente na extrusão direta pode ser amenizado

pela utilização dos lubrificantes resistentes a altas temperaturas.

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Variáveis de controle
Os produtos extrudados sofrem influência de diversos fatores que merecem
atenção e controle para qualidade do produto final:
• Pressão de extrusão
• Geometria da ferramenta
• Características do material
• Temperatura de trabalho
• Velocidade de extrusão
• Condições de lubrificação
• Modo de escoamento

Veremos as especificidades de cada variável a seguir:

A pressão de extrusão é dependente de outros fatores como a temperatura,

velocidade do trabalho e geometria da ferramenta, considerando que a intensidade
de redução da área é a mais poderosa influência. Em linhas gerais, na extrusão
inversa a pressão é menor e o escoamento é uniforme pela ausência de atrito entre
o material e o recipiente. Na extrusão direta, há um nível elevado de pressão inicial
para fazer o material passar pela ferramenta, caindo com o avanço do pistão e
aumentando novamente no final do processo. Essa pressão inicial cai quando se
utilizam lubrificantes.

Ao se estudar a geometria da ferramenta, é possível perceber que, nas

ferramentas cônicas, não surge zona morta, o que possibilita a condução de um
processo mais uniforme apesar do esforço de extrusão inicial ser maior.

Considerando as características do material, vemos que as propriedades

do extrudado na direção da seção transversal são diferentes das propriedades
na seção longitudinal.

A temperatura de trabalho deve ser suficientemente alta para manter boa

trabalhabilidade plástica ao material e conduzir a recristalização. Cabe ressaltar que
uma temperatura muito alta traz gastos excessivos de energia, desgaste da máquina
e do material a ser extrudado.

A velocidade de extrusão deve ser um parâmetro estudado em conjunto com

a pressão e a temperatura de trabalho para um adequado processo de extrusão
com maior produção e menor perda de temperatura do material a ser trabalhado.

As condições de lubrificação, os lubrificantes como grafita e óleos tem atuação

direta sobre o atrito entre o recipiente e o material, entre o material e a ferramenta,
afeta o acabamento do extrudado e diminui o desgaste da ferramenta.

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Os modos de escoamento têm influência nas propriedades e na qualidade

do produto final e podem se apresentar de três maneiras diferentes. As duas
primeiras em condições de controle de laboratório e a terceira uma representação
real da prática:
• Por extrusão direta com lubrificação, onde não acontece a penetração de
camadas de impurezas para dentro do material extrudado.
• Por extrusão direta sem lubrificação, em que pode acontecer o fenômeno
da intrusão.
• Por extrusão direta em condições normais de operação, em que se forma uma
coroa de material não deformado que penetra na ferramenta e contribui no
comprimento final do extrudado.

Aplicações e defeitos dos produtos

A aplicação do processo de extrusão abrange materiais ferrosos e não ferrosos.
Este processo tem emprego limitado nos aços devido às condições adversas de
elevadas temperaturas e pressão. Os materiais mais extrudados são o alumínio, o
cobre e suas ligas.

Os principais defeitos deste material são as bolhas superficiais, os vazios internos,

as trincas, as escamas superficiais, a falta de coesão do material, os riscos de
extrusão e a inclusão de material estranho.

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Material Complementar
Material Complementar
Para complementar os conhecimentos adquiridos nesta unidade, consulte os livros abaixo,
disponíveis na Minha Biblioteca:

Livros
Ensaios dos materiais
GARCIA, Amauri; SPIM, Jaime Alvares; SANTOS, Carlos Alexandre dos. 2. ed. Rio
de Janeiro: LTC, 2012.

Introdução aos processos de fabricação

GROOVER, Mikell P. Rio de Janeiro: LTC, 2014.

Ciência e engenharia de materiais: uma introdução.

CALLISTER JR., William D. 8. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2012.

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Referências
DIETER, G.E. Metalurgia Mecânica. Rio de Janeiro: Guanabara Dois, 1981.

HELMAN, H.; CETLIN, P. R. Fundamentos da Conformação Mecânica dos

Metais. São Paulo: Artliber, 2005.

RODRIGUES, J. Tecnologia Mecânica. Volumes 1 e 2. Lisboa: Ed. Escolar, 2005.

BRESCIANI FILHO, E. Conformação Plástica dos Metais. Volumes 1 e 2.

Campinas: UNICAMP.

ROWE,G.W. Elements of Metalworking Theory. Cambridge: Edward Arnold

Publishers, 1979.

HONEYCOMBE, R.W.K. The Plastic Deformation of Metals. Cambridge:

Edward Arnold Publishers, 1968.

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