M.A.P.A.

USINAGEM E CONFORMAÇÃO

Nome: RA:

Etapa 01 – Conformação
1.1Laminação
A laminação é o método mais rápido de fornecer formas desejadas ao metal por
deformação plástica, por meio de tensões de compressão, usando dois ou mais rolos de
laminação. Dentre todos os processos de conformação de metais, ela é um dos mais
utilizados. O seu principal objetivo é converter seções maiores, como lingotes, em
seções menores capazes de serem usadas, diretamente, no estado laminado ou como
estoque para trabalhar em outros processos.
No processo de laminação, o trabalho é traçado por meio de um conjunto de
rolos, devido ao atrito da interface, e as forças compressivas reduzem a espessura da
peça ou alteram a sua área de seção transversal.

Por causa do trabalho, da força e das limitações do equipamento, a laminação é

feita nas etapas, ou seja, é necessária uma série de passagens pelos rolos para obter a
configuração necessária.
Descreva os tipos de equipamentos de laminações, suas limitações e
aplicações na indústria.

Resposta
Dentre os equipamentos de laminação, temos o laminador que ´e o
equipamento que realiza a laminação. Além dos laminadores, existem
 também equipamentos que são dispostos de acordo com a sequência de
operações de produção na laminação, esses equipamentos são os
fornos de aquecimento e reaquecimento de lingotes, placas e tarugos,
sistemas de roletes para deslocar os produtos, mesas de elevação,
tesouras de corte. Por ter uma matriz mais complexa, o processo de
laminação não produz uma grande variedade de peças, além de ser um
processo com mais de uma passagem. A laminação, pode ser usada na
indústria para a fabricação de trilhos, chapas, seções estruturais, dentre
outras peças importantes para a indústria.

1.2Trefilação
A trefilação é um processo de conformação plástica que se realiza pela operação
de conduzir um fio (ou barra ou tubo) através de uma ferramenta (fieira), que contém
um furo em seu centro, por onde passa o fio. Esse furo tem o diâmetro decrescente, e
apresenta um perfil na forma de funil curvo ou cônico.

Devido à globalização e ao aumento da concorrência, cada vez mais a indústria

de manufatura está em busca de produzir produtos de alta qualidade de maneira
eficiente com baixo custo, qualidade essa que tem que satisfazer as expectativas e
necessidades de clientes cada vez mais exigentes.
Para um engenheiro mecânico que trabalha na área de conformação
mecânica é de extrema importância conhecer os defeitos típicos dos produtos. Com
isso, liste e explique os possíveis defeitos dos produtos trefilados.
Resposta
Os produtos trefilados podem apresentar os seguintes defeitos:
I - Diâmetro escalonado: causado por partículas duras retidas na fieira e
que se são desprendidas após o processo.
II - Fratura irregular com estrangulamento: causada pelo esforço
excessivo devido à lubrificação ineficiente, excesso de espiras no anel
tirante, anel tirante com aspecto rugoso ou com diâmetro irregular,
redução excessiva.
 III - Fratura com risco lateral ao redor da marca de inclusão: causada por
partícula dura no interior do fio inicial proveniente da laminação ou
extrusão.
IV - Fratura com trinca: causada por trincas de laminação e geralmente
aberta em duas partes.
V - Marcas em V ou fratura em ângulo: causadas pela redução grande e
parte cilíndrica pequena com inclinação do fio na saída; ruptura de parte
da fieira com inclusão de partículas no contato fio-fieira; inclusão de
partículas duras.
VI - Ruptura em forma de taça-cone: causada pela redução pequena e
ângulo de fieira muito grande, com acentuada deformação da parte
central.

1.3 Extrusão
A extrusão é um processo de conformação plástica que consiste em fazer passar
um tarugo ou lingote (de secção circular), colocado dentro de um recipiente, pela
abertura existente no meio de uma ferramenta, colocada na extremidade do recipiente,
por meio da ação de compressão de um pistão acionado pneumática ou hidraulicamente.
Os produtos da extrusão são perfis e tubos, e, particularmente, barras da secção circular.

Para a engenharia é fundamental a segurança no trabalho, e com isso é relevante

conhecer cada etapa de um processo para ter o controle, minimizar risco e assegurar a
segurança e qualidade final. Com isso, faça uma descrição do processo de extrusão,
considerando suas etapas e a forma de seu controle.
Resposta
Na indústria em geral, a extrusão de um material é usada para dar forma
a ele e conferir determinadas características. Nas indústrias
metalúrgicas ou automobilísticas, a extrusão é um processo de
conformação mecânica (ou conformação plástica) de materiais plásticos
ou metálicos, tal qual a trefilação e a laminação. Nesse processo a peça
é conformada pela ação combinada de tensões (tração e compressão),
mas o que faz com que a peça adquira o formato desejado é a
resistência imposta pela matriz (molde ou orifício) à passagem da peça.
Assim dizemos que a extrusão é um processo de conformação onde a
força predominante é a compressão indireta (desenvolvida pela matriz).
As suas etapas são:

I - Seções da Rosca: Geralmente, através de um funil, o material é

introduzido ao sistema na área de alimentação (zona inicial da rosca).
Nesta etapa, a principal função da rosca é empurrar o material sólido
para a zona de transição da rosca (zona de compressão), onde o
cisalhamento da rosca inicia o processo de fusão e compressão do
sólido, em alguns casos ocorre a plastificação no caso de alguns
materiais (polímeros) enquanto é deslocado para a última região da
rosca, a zona de dosagem. Enquanto o material é cisalhado, é possível
adicionar calor extra ao sistema através dos barris de aquecimento. Na
última etapa da rosca, o material sofre um aumento considerável no
cisalhamento e pressão, com a finalidade de fundir completamente o
material sólido restante, o material quando fundido em sua totalidade, é
deslocado para a próxima etapa.

II - Matriz: O material fundido empurrado pela rosca na zona de

dosagem atravessa a matriz, dando a forma desejada para a formação
do produto, a partir desta etapa não há mais necessidade do
fornecimento de calor, mas de resfriamento, o modo de como o material
é resfriado varia de acordo com o tipo de material utilizado.

III - Processo de Corte: O produto é empurrado após a matriz, com o

formato conferido, de forma constante, nesta etapa o tamanho do
produto final é determinado pelo tempo entre cada corte. O controle do
processo de extrusão é um método usado para produzir filmes plásticos
em muitas aplicações. Além de produzir materiais particulares novos ou
reciclados.

O controle de processos de extrusão consiste em derreter os grânulos

de resina termoplástica e em seguida processar esse material, para ser
utilizado na produção de produtos contínuos como filmes plásticos,
tubos, perfis, entre outros. Isso acontece através da fusão da matéria
prima colocada na máquina extrusora, uma vez derretido esse material é
forçado a passar por uma matriz tomando a forma de um balão.
Etapa 02 – Usinagem
A usinagem é, de fato o mais importante dos processos de fabricação. Ela
descreve, já em seu nome, uma variedade de processos de remoção de material, como
furação, torneamento, fresamento etc., nos quais uma ferramenta de corte remove
material indesejado de uma peça, na forma de cavacos, a fim de produzir o formato
desejado.
Suponhamos que você é da equipe de manutenção de uma empresa que fornece
componentes automotivos do ramo de caminhões. Determinado dia, chegou uma ordem
de serviço para realizar a produção de um eixo de tração conforme o desenho técnico
abaixo.

De acordo com o desenho técnico do eixo, calcule o parâmetro de usinagem e

descreva a sequência lógica do processo.

2.1 Parâmetros de Usinagem

Calcular todos os RPM necessários para a usinagem do eixo, tanto de desbaste como
para acabamento.
Considerações:
 Material Bruto: Aço SAE1045 - Ø70 x 300 mm
 Desbaste: Considerar VC 120 m/min.
 Acabamento: Considerar VC 150 m/min.
Resposta
Fazendo primeiro o desbaste:
vc∗1000 120∗1000
I- n= = ≈ 570,10 RPM
dπ 67 π

120∗1000
II- n= ≈ 720,70 RPM
53 π

120∗1000
III- n= ≈ 727,56 RPM
52,5 π

120∗1000
IV- n= ≈ 763,94 RPM
50 π

120∗1000
V- n= =771,66 RPM
49,5 π

120∗1000
VI- n= =848,83 RPM
45 π

Agora fazendo para o acabamento:

150∗1000
I- n= ≈ 712,63 RPM
67 π

150∗1000
II- n= ≈ 900,877 RPM
53 π

150∗1000
III- n= ≈ 909,45 RPM
52,5 π

150∗1000
IV- n= ≈ 954,93 RPM
50 π
 150∗1000
V- n= ≈ 964,57 RPM
49,5 π

150∗1000
VI- n= ≈ 1061,03 RPM
45 π

2.2 Processos de torneamento

De acordo com o desenho técnico, analise e descreva toda a sequência lógica de

operações de usinagem (torneamento) a serem realizadas.

ATENÇÃO: Desprezar as operações de rosqueamento e fresagem.

Exemplo:
 Prender peça,
 Facear topo,
 Tornear diâmetro de... (desbaste)
 Tornear diâmetro de... (Acabamento)
 Virar peça,
 Facear comprimento,
 Etc...
Resposta
I - Torneamento Cilíndrico Externo com ferramenta reta;

II - Torneamento Cilíndrico Interno ou Mandrilhamento com um bit fixado

em uma barra;

III - Torneamento Cilíndrico Interno ou Mandrilhamento com um bit

fixado em uma barra;

IV - Torneamento Cônico Externo com ferramenta reta;

V - Torneamento Cônico Interno com barra de mandrilar;

VI - Torneamento de Faceamento com peça presa na placa ou entre

centros;

VII - Sangramento Radial Externo com ferramenta de sangramento

externo;

VIII - Sangramento Radial Interno com ferramenta de sangramento

interno;

IX - Sangramento Axial com ferramenta de sangramento axial;

X - Corte com uma ferramenta bedame;

XI – Torneamento Curvilíneo com ferramenta reta de ponta

arredondada;

XII - Perfilamento Radial com ferramenta de forma;

XIII - Perfilamento Axial com ferramenta de forma;

XIX - Furação com broca helicoidal;

XX - Alargamento de um furo com broca helicoidal;

XXI - Alargamento de um furo com alargador;

XXII - Rosqueamento Externo com ferramenta de roscar de ponta única.