PROCESSOS DE

FUNDIÇÃO
Professor: Sandro Mauro de Carvalho

Disciplina: Processos de fabricação

2 0 / 11 / 2 0 2 3
 Objetivo desta aula

◦ Compreensão da natureza, função e princípios envolvidos nas operações de

fabricação de peças solidificadas já na sua forma final, através dos processos de
fundição:
◦ Em areia;
◦ Moldagem em casca (shell molding);
◦ Sob pressão.
 Processos de fabricação Matéria
prima metálica

Mecânicos Metalúrgicos
(emprego de tensão) (emprego de temperatura)

aplicada > ruptura aplicada < ruptura Taplicada < Tfusão Taplicada > Tfusão

Metalurgia do pó
Usinagem
Fundição
Lingotamento
Laminação Forjamento
Sold
age
m
Tratamentos térmicos
Trefilação Extrusão
Generalidades
◦ Uma fundição se dá por meio do derramamento de dado metal (ou liga metálica) líquido no interior de uma cavidade
denominada molde cuja forma corresponde, em negativo, à da peça desejada (SIEGEL, 1985). Com a solidificação do
metal derramado, obtemos a peça fundida. Esse método milenar de fabricação de peças evoluiu com a humanidade e
tornou-se um dos mais versáteis, permitindo a fabricação de peças únicas ou em série nas mais variadas formas e
complexidades e nos mais diversos tamanhos.

ROQUEMAR DE LIMA BALDAM; ESTEFANO APARECIDO VIEIRA. Fundição - Processos e Tecnologias Correlatas (p. 25). Editora Érica Ltda.. Edição do Kindle.
 Molde preparado por pedra
texturizada lisa com machado

História da fundição
ANTES DE CRISTO

• 9000 a.C. Os primeiros objetos forjados de cobre nativo são produzidos no Oriente Médio;

• 3000-2500 a.C. São fundidos pequenos objetos por meio do processo de cera perdida no Oriente Médio;

• 3200 a.C. A fundição mais antiga que existe, uma rã de cobre, é fundida na Mesopotâmia.

• 3000 a.C. As primeiros ferramentas e armas de bronze em moldes permanentes de pedra.

• 1500 a.C. Ferro forjado é descoberto no Oriente Médio.

• 600 a.C. O primeiro objeto de ferro fundido, um tripé de 600 libras, é fundido pelos chineses.

• 233 a.C. Primeiros os arados de ferro.

• 200 a.C. As fundições de ferro mais antigas ainda existentes são produzidas durante a Dinastia Han.

Fonte: Evolution of Metal Casting Technologies A Historical Perspective Sapo de cobre, a fundição mais antiga que
Autores: Muhammad Azhar , Ali Khan Anwar Khalil Sheikh , Bilal Suleiman Al-Shaer existe. Mesopotâmia 3200 AC.
História da fundição
◦ 400 a 420 DC Pilar de ferro em Deli

◦ 1200 a 1450 DC Introdução ao ferro fundido na europa

◦ Século XVI introdução da areia como molde (França)

◦ 1899 DC Desenvolvimento do forno a arco elétrico para produção commercial de fundidos (França)

◦ 1925 DC Raios-X para controle de qualidade de peças fundidas. (U.S.)

◦ 1950’s Moldagem a alta pressão;

◦ 1980’s Desenvolvimento e comercialização de softwares de solidificação

◦ 2006 Simulações de fundição aliadas a simulações de desempenho mecânico

Fonte: Evolution of Metal Casting Technologies A Historical Perspective

Autores: Muhammad Azhar , Ali Khan Anwar Khalil Sheikh , Bilal Suleiman Al-Shaer
 A Fundição pode ser um processo intermediário ou final

◦ A peça fundida pode sair com formato definitivo ou quase

definitivo, podendo ser submetido posteriormente à usinagem ou
conformação mecânica de modo a obter-se novas formas de
peças; podem ainda se submetidos a tratamentos térmicos para
melhoria das propriedades mecânicas.
 Etapas para obtenção de uma peça fundida
2. A partir desse projeto, é feito o
1. Projeto da peça desejada modelo, considerando algumas
alterações como por exemplo o
encolhimento durante
resfriamento, ângulo para facilitar
extração, e apoio para o macho.

5. para manter as duas caixas na posição correta, usam-

4. Com uma parte do modelo partido, começa a primeira etapa da
se pinos-guia. 3. Caixa de machos,
moldagem, que é moldar a caixa inferior do molde de areia, usando
para apoio uma caixa de moldar e um estrado para fabricar o
macho que
originará o furo da
peça.

10. Após o vazamento e a solidificação, temos a peça.

6. Feitos os detalhes dos canais de enchimento e colocado o

macho , as caixas são abertas.
7. O macho posicionado será o vazio da peça
8. O canal tem como função a saída dos gases.
9. As caixas são travadas por pesos ou presilhas a fim de se
evitar vazamento de metal fora do molde.

ROQUEMAR DE LIMA BALDAM; ESTEFANO APARECIDO VIEIRA. Fundição - Processos e Tecnologias Correlatas (p.
27). Editora Érica Ltda.. Edição do Kindle.
 ESQUEMA
BÁSICO DE
UMA
FUNDIÇÃO.
Aplicações de peças fundidas
Algumas características da fundição a colocam em uma posição estratégica:

◦ O fato de a fundição ser o caminho mais curto entre a liga metálica líquida e a peça pronta torna o processo
atrativo economicamente para muitas situações.

◦ Por não haver limites para a confecção de formas de moldes e conjuntos fundidos, a fundição é considerada o
processo com a maior liberdade de formas disponíveis.

◦ Peças desde poucas gramas, como joias, até peças com dezenas de toneladas, como turbinas para hidro- elétricas,
peças de navio e potes de escória, podem ser produzidas por fundição.

ROQUEMAR DE LIMA BALDAM; ESTEFANO APARECIDO VIEIRA. Fundição - Processos e Tecnologias Correlatas (p.
27). Editora Érica Ltda.. Edição do Kindle.
Vantagens do processo
1. Dimensões e pesos variados: pode-se obter peças fundidas de mínimas dimensões (alguns gramas), até grandes dimensões (mais de
200T).
2. Complexidade: grande liberdade estética e de construção. Um grande número de detalhes pode ser incorporado em uma única peça
fundida.
3. Podem ter bom acabamento superficial e tolerâncias apertadas (com uso de moldes metálicos), resultando em grande economia de
usinagem.
4. A fundição permite um alto grau de automatização, produção rápida e em série de grandes quantidades de peças.
5. Economia de peso em virtude de se poder dar a espessura desejada (peças com cavidades).
6. Composição química diversificada: possível obter peças de grandes variedades de materiais; ligas metálicas e não metálicas, aço
carbono; aços ligados e inclusive ferro fundido (é o único processo que se consegue conformar o ferro fundido).
7. Boas Propriedades Mecânicas: pode-se obter nos fundidos as mais variadas propriedades mecânicas possíveis, dependendo da
composição química aplicada bem como do tratamento térmico realizado (controle no processo de resfriamento).
 Limitações a serem observadas neste processo

Os aços fundidos, podem apresentar elevadas tensões residuais, microporosidade e variações de tamanho de grão. Tais fatores
resultam em menor resistência e ductilidade, quando comparados aos aços obtidos por outros processos de fabricação, como
conformação a quente.

Existem muitas variantes no processo de fundição (grau de automação, produtividade, precisão dimensional, acabamento
superficial, etc.), entretanto destaca-se a influência do tipo de molde nas propriedades físicas do material resultante.
Por exemplo, a taxa de dissipação de calor através do molde determina o tamanho final de grão, e portanto a característica de
resistência mecânica da peça. Logo, é o tipo de molde que determina a qualidade da peça. Por este motivo os processos de
fundição são muitas vezes classificados de acordo com o tipo de molde utilizado. Além disso, podem também ser classificados pela
força ou pressão usada para preencher o molde com o metal líquido (por gravidade ou por pressão).
 Ligas
fundidas

Foundry Technology - Second edition

Peter Beeley BMet, PhD, DMet, CEng,
FIM, FIBF
 Tipos de Processos de Fundição

ROQUEMAR DE LIMA BALDAM; ESTEFANO APARECIDO VIEIRA. Fundição - Processos e Tecnologias Correlatas (p. 27). Editora Érica Ltda.. Edição do Kindle.
 COMPARATIVO
ENTRE PROCESSOS
DE FUNDIÇÃO

Fonte:
https://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/3680-comparacao-entre-pro
cessos
# (acessado em 31/01/2023
FUNDIÇÃO EM MOLDE DE AREIA
Introdução
A produção de peças fundidas à partir de modelos sólidos em moldes refratários compactados
ainda representa a maior parte da produção da indústria.

A fundição em areia, abrange de alguns gramas a várias centenas toneladas, cobrindo quase
toda a faixa de tamanho das peças fundidas, praticamente pode se produzir todos tipos de
liga. A razão da posição dominante do processo reside principalmente em sua grande
flexibilidade em relação tanto ao design e às instalações de produção.

O processo de fundição em areia se divide basicamente em três etapas principais:

• Produção do molde;
• fusão e fundição;
• Operação de acabamento.
Foundry Technology - Second edition
Peter Beeley BMet, PhD, DMet, CEng, FIM, FIBF
 Modelos para moldes
Uma das etapas do processo de fundição em areia é a
confecção dos modelos. Nas dimensões dos modelos,
devem ser considerados os fatores de contração
volumétrica das peças fundidas e, também, o sobremetal
para usinagem.
No dimensionamento dos modelos, inclui-se a presença de
alimentadores (massalotes) e, também, de marcações de
macho, que irão representar pontos de fixação dos machos
de areia seca na montagem dos moldes. É muito importante
se considerar desde a confecção dos modelos, as
recomendações para ângulos de saída para facilitar a
retirada dos modelos do molde de areia, os percentuais de
contração volumétrica, raios de arredondamento de cantos,
para alívio.

Fundição de processos siderúrgicos; Fábio Tamega; Londrina : Editora e Distribuidora

Educacional S.A.,
 Modelos para moldes
Os modelos podem ser fabricados por diversos materiais, sendo os principais a madeira, os metais
(alumínio, aço), as resinas, o poliestireno expandido e a cera. O modelo é constituído por vários
componentes: modelo da peça, modelo dos canais de alimentação e modelo dos massalotes.
Materiais para Modelação
Madeira:
A madeira mais universalmente usada é o cedro, são utilizadas também imbuia, mogno, marfim,
peroba, pinho e algumas vezes a cabreúva.
Modelos pequenos, em geral, são feitos de imbuia por ser essa madeira um pouco mais resistente
que o cedro, mas pequenas partes salientes dos modelos devem ser feitas de marfim ou cabreúva.
O marfim é muito indicado para peças torneadas porque o acabamento superficial delas é muito
liso, permitindo a extração fácil do modelo, após a operação de moldagem.
Os reforços são feitos de peroba, ou mesmo Cabreúva. Modelos grandes levam em geral vários
tipos de madeira.
Somente para modelos precários é utilizado o pinho, entretanto esta madeira é muito indicada para
confecção de compensados, os quais têm largo uso na confecção de estrados, placas de modelos
etc.
Os compensados à prova d’água, com espessura de 25 a 35 mm, são excelentes materiais para a
produção de placas de modelos e reforço de modelos grandes.
Para construção de modelos mais precisos e resistentes, tem-se desenvolvido um tipo de madeira
composta de lâminas empregadas com resina (madeira plastificada), pouco sensível às variações de
umidade atmosférica.
ROQUEMAR DE LIMA BALDAM; ESTEFANO APARECIDO VIEIRA. Fundição - Processos e Tecnologias Correlatas (p. 321). Editora Érica Ltda.. Edição do Kindle.
 Modelos para moldes
Resina
Os modelos feitos à base de resinas etoxilínicas tiveram grande
aceitação nos últimos anos, especialmente na substituição dos
modelos metálicos, por proporcionarem as seguintes vantagens :
◦ Excelente estabilidade dimensional;
◦ Facilidade de reprodução de vários modelos rigorosamente
iguais, a partir de um modelo de madeira, sem necessitar de
equipamentos sofisticados ou mão de obra qualificada;
◦ Contração no endurecimento quase nula, o que elimina a
necessidade da dupla contração no modelo original de madeira;

◦ Alta resistência a ataques químicos;

◦ Elevada resistência ao impacto e à compressão;
◦ Elevada resistência ao desgaste por abrasão;
◦ Boa qualidade superficial, dispensando acabamentos;
◦ Boa qualidade para reparos.
ROQUEMAR DE LIMA BALDAM; ESTEFANO APARECIDO VIEIRA. Fundição - Processos e Tecnologias Correlatas (p. 323). Editora Érica Ltda.. Edição
do Kindle.
 Modelos para moldes
Metais
A escolha de um modelo metálico é feita quando se desejam as seguintes propriedades (SILVA,
1984):
◦ Elevada resistência ao desgaste;
◦ Elevada resistência mecânica (impacto e compressão);
◦ Acabamento superficial bem fino;
◦ Estabilidade dimensional;
◦ Resistência ao calor;
◦ Facilidade de desmoldagem.

Por essas razões, esses modelos são especialmente indicados para a produção de grandes séries de
peças, na fabricação de peças com paredes finas (peças aletadas) e na fabricação de peças especiais
pelo processo shell molding, por meio do qual o modelo deve sofrer aquecimento para a cura da.

ROQUEMAR DE LIMA BALDAM; ESTEFANO APARECIDO VIEIRA. Fundição - Processos e Tecnologias Correlatas (p. 324). Editora Érica Ltda..
Edição do Kindle.
 Modelos para moldes
Poliestireno expandido
Os modelos de poliestireno expandido (isopor) são muito utilizados na produção unitária de peças
grandes ou de difícil moldagem. Pelo isopor ser gaseificável, esse tipo de modelo fica no molde para
ser queimado pelo metal no momento do vazamento.
Cera
Os modelos de cera são utilizados na fundição de precisão (processo “cera perdida”). Os modelos e
os canais de cera são obtidos de moldes elásticos e cobertos por uma argamassa refratária que, ao
serem aquecidos em estufas, toda a cera derrete, dando lugar ao molde

ROQUEMAR DE LIMA BALDAM; ESTEFANO APARECIDO VIEIRA. Fundição - Processos e Tecnologias Correlatas (p. 324). Editora Érica Ltda..
Edição do Kindle.
Terminologia dos
sistemas de canais de
alimentação
A provisão de metal é feita pela alimentação do metal líquido
por meio de um Sistema de canais de alimentação
existentes no molde. Ao mesmo tempo faz-se uma grande
abertura rebaixada, denominada bacia de vazamento, para
facilitar a entrada do metal no molde. São abertos canais
alargados para permitir que o metal escorra para for a da
cavidade do molde após seu preenchimento, mantendo assim
uma cabeça metalostática durante a solidificação. Estes
canais são conhecidos como massalotes ou montantes.

Fonte: Solidificação e fundição de metais e suas ligas

Autores: Maurício Prates de campos Filho; Graeme John Davies
Moldes e machos
Moldes
Os materiais utilizados na fabricação de moldes em fundição são, principalmente, areia e (a)
metal.
◦ Moldes metálicos são empregados, sobretudo, em fundição sob pressão e em (b)
fundição em coquilha.
◦ A grande maioria de fundidos produzidos é obtida por moldes confeccionados à
(c)
base de areia, em moldação manual ou mecanizada.
Macho
(d)
Parte do molde fabricado separadamente e colocado em sua cavidade após a extração do
modelo para:
◦ Obter, de maneira mais econômica, formas internas ou externas de uma peça.
◦ Facilitar a construção do modelo.

ROQUEMAR DE LIMA BALDAM; ESTEFANO APARECIDO VIEIRA. Fundição - Processos e Tecnologias Correlatas (pp. 32-33). Editora Érica Ltda.. Edição do
Kindle.
 Canais e massalotes
(sistema de
alimentação)

Canais de enchimento
O sistema de canais de
enchimento deve ser
dimensionado de tal forma que
o metal líquido limpo preencha
a cavidade do molde, a uma
dada temperatura e durante um
intervalo de tempo, a fim de
conseguir peças íntegras.
O metal líquido vazado no
funil, que se situa na superfície
do molde, desce até o nível do
canal de distribuição em que o
metal passa através dos ataques
e a cavidade correspondente à
peça. É utilizado o sistema de
retenção de escórias para
assegurar o enchimento da
cavidade com o metal líquido.
Canais e massalotes (sistema de alimentação)
Massalotes (montantes)

O massalote é uma reserva de metal líquido, adjacente à peça, cujo

objetivo é fornecer metal líquido para compensar a contração no estado líquido e durante
a solidificação (os chamados rechupes). Um massalote é colocado na parte da peça, que
se solidifica por último, ou seja, adjacente ao ponto quente da peça. O massalote deve
descolar esse ponto quente, de maneira que o rechupe seja formado nele.

ROQUEMAR DE LIMA BALDAM; ESTEFANO APARECIDO VIEIRA. Fundição - Processos e Tecnologias Correlatas (p. Fonte : Foundry Technology; Autor: Peter Beeley (P. 121)
38). Editora Érica Ltda.. Edição do Kindle.
 Areias de moldagem
Areia de moldagem é um sistema heterogêneo constituído essencialmente de um elemento granular refratário (normalmente areia
silicosa) e aglomerante. A areia de moldagem deve apresentar:
◦ elevada refratariedade,

◦ boa resistência mecânica,

◦ permeabilidade adequada

◦ e plasticidade.

Já a areia destinada à fabricação de machos, além dos requisitos exigidos para a areia de moldagem, deve ter boa colapsibilidade,
definida como a perda de resistência da areia após o início da solidificação da peça.

ROQUEMAR DE LIMA BALDAM; ESTEFANO APARECIDO VIEIRA. Fundição - Processos e Tecnologias Correlatas (p. 41). Editora Érica Ltda.. Edição do Kindle.
 Areias de moldagem
Classificação
◦ Quanto à origem: natural; semissintética ou sintética.

◦ Quanto ao uso: nova ou reciclada. As fundições que trabalham basicamente com areia usada (reciclada) utilizam cerca de
10% de areia nova para recompor as perdas durante a reciclagem e manter as propriedades da areia estáveis. Na areia
reciclada, são usadas pequenas quantidades de aglomerantes e água.
◦ Quanto ao emprego: areia de moldagem (faceamento ou enchimento) e areia de macho.

◦ Quanto ao estado de umidade: úmida (verde) ou seca (estufada).

ROQUEMAR DE LIMA BALDAM; ESTEFANO APARECIDO VIEIRA. Fundição - Processos e Tecnologias Correlatas (p. 41). Editora Érica Ltda.. Edição do Kindle.
Areias de moldagem
Componentes

Areia-base: pode ser silicosa e não silicosa.

Silicosa:

a areia-base é refratária, normalmente silicosa. Se for originária de areia de praia deve ser lavada previamente para a retirada dos sais.
A composição química da areia-base afeta a dilatação térmica da areia, a reatividade com o metal fundido, mas principalmente a
refratariedade do molde.

A granulometria da areia-base afeta

◦ a permeabilidade da areia

◦ a penetração metálica.

Considerando que a distribuição dos grãos seja relativamente estreita; quanto maior for o diâmetro destes mais permeáveis, maior será a
areia (isso é bom, pois facilita o escoamento dos gases), e maior será a penetração metálica, implicando num acabamento pobre. Para
ligas fluidas, como as de alumínio e magnésio, é necessário utilizar areias finas para minimizar a penetração metálica. As ligas ferrosas
tendem a gerar gases, optando-se por areias mais grossas (SOARES, 2000).
Areias de moldagem
Não silicosa:

a opção por uma areia de base não silicosa parte da constatação de que a areia silicosa apresenta inúmeras desvantagens em
relação às não silicosas, como elevada reatividade com o metal fundido e elevada expansão volumétrica.

Das areias não silicosas, pode-se citar a zirconita, que seria a areia ideal em termos de propriedades, se não fosse seu alto custo, e
a de cromita, que apresenta maior capacidade de extração de calor do que a areia comum. Outras como olivina e chamote
também são usadas.

ROQUEMAR DE LIMA BALDAM; ESTEFANO APARECIDO VIEIRA. Fundição - Processos e Tecnologias Correlatas (pp. 42-43). Editora Érica Ltda.. Edição do Kindle.
 Areias de moldagem
Aglomerantes:

são materiais que envolvem e ligam entre si os grãos, conferindo à areia, após a compactação, secagem ou reação química às características
necessárias ao processo de moldagem.

O aumento do seu teor, reforça a resistência, dureza e diminui a permeabilidade. Os aglomerantes se subdividem em :
◦ Orgânicos: a resistência é atingida por meio de uma leve socagem seguida de uma secagem do molde em estufa. A resistência final pode ser
superior à alcançada com aglomerantes inorgânicos. Exemplo: melaço de cana, amido de milho, óleos etc.
◦ Inorgânicos: a resistência é atingida por meio de socagem. Essas substâncias tendem a sinterizar quando em contato com o metal fundido, o
que dificulta a desmoldagem. São eles argila (normalmente, bentonitas), silicato de sódio e cimento.
◦ Aglomerantes sintéticos: são as resinas que conferem excelente resistência aliada a uma boa colapsibilidade e capacidade de fabricar secções
finas, compensando o elevado custo desse insumo.

ROQUEMAR DE LIMA BALDAM; ESTEFANO APARECIDO VIEIRA. Fundição - Processos e Tecnologias Correlatas (p. 43). Editora Érica Ltda.. Edição do Kindle.
 Etapas para obtenção de uma peça fundida

Usualmente o molde é feito em 2 partes:

uma superior (caixa superior ) e outra
inferior (caixa inferior). Durante o
processo de moldagem, a superfície do
modelo é tratada para facilitar sua
remoção após soldagem. Se o fundido
deve possuir regiões ocas, são feitos
modelos separados denominados machos,
que são colocados no interior da cavidade
deixada pelo modelo do fundido. O
espaço entre a cavidade e o macho será
então preenchida pelo metal líquido, que
solidifica formando a peça fundida.

Fonte: Solidificação e fundição de metais e suas ligas

Autores: Maurício Prates de campos Filho; Graeme John Davies
 FUNDIÇÃO EM CASCA – SHELL MOLDING
-Conhecido como processo de moldagem em cascas ou
processo Croning.

- Foi primeiramente apresentado na Alemanha, nos anos 40; hoje

é amplamente utilizado para os mais variados produtos e ligas.

- Mistura de moldagem: areia + resinas de cura a quente.

- Tipos de resinas: fenol-formaldeido

ureia-formaldeido
alquídicas
FUNDIÇÃO EM CASCA – SHELL MOLDING
Modelo:
• metálico de alta qualidade e acabamento superficial;
• construídos em materiais estáveis com a temperatura de
cura
da resina (Al, aços);
• modelos em placas, em árvores contendo mais de uma
cavidade, mais de uma peça - pode ser feita em um
único vazamento.

Técnica:
• mistura de moldagem é colocada em contato com molde
aquecido em 200-250ºC;
• A cura do molde: 350-400ºC;
• não requer compactação da areia.
• são utilizadas areias de granulometria fina - para alta fluidez

Fornece fundidos de excelente acabamento e precisão
 FUNDIÇÃO EM CASCA – SHELL MOLDING
~ 200ºc BASCULANTE

350ºC-400ºC – TERMINAR A CURA

FUNDIÇÃO EM CASCA – SHELL MOLDING
-A resina, com aquecimento, polimeriza formando uma casca sobre o modelo, em
tempos de 1 a 3 min. (atualmente- existem resinas que curam a frio);
-Casca é destacada do modelo e montado o molde, estando pronto para o
vazamento do líquido;

- Espessura da casca: suficiente para suportar pressão do

líquido; valores típicos: 5 a 10 mm.

- Shell molding produz fundidos de superior qualidade para ampla gama de ligas
metálicas como Al, Cu, ferro fundido, aços;

- Processo permite alta flexibilidade de formas;

-Ampla aplicação comercial na indústria automobilística principalmente na

fabricação de componentes de ligas de Al;

- Areias não são recuperáveis.

 ◦ Também conhecido: investment casting, lost wax.

◦ Já conhecido dos chineses ~ 1700aC

FUNDIÇÃO EM CERA ◦ objetos decorativos (esculturas), ornamentos, jóias.
PERDIDA –
INVESTMENT ◦ Ganha importância comercial a partir dos anos 40
CASTING componentes de precisão na indústria aeronáutica.

◦ Modelo consumível:
◦ número de modelos = número de peças
Processo:
• Injeção do modelo: cera;
• Montagem dos modelos
em árvore;
• Recobrimento com
suspensão cerâmica;
• Recobrimento com
partículas cerâmicas;
• Fusão da cera em
autoclave;
• Sinterização do
molde
cerâmico;
• Vazamento;
• Desmoldagem por
quebra.
FUNDIÇÃO EM CERA PERDIDA – INVESTMENT CASTING

PROCESSO
 modelo feito em cera, por injeção
em molde metálicos de elevada precisão;
 várias unidades, dezenas de modelos são
montados
num único canal central  formando uma árvore;
 árvore
sílica, gesso,é mergulhada
silicato em depasta refratária
Zr
e(alumina,
outros refratários de granulometria
muito finaNa-silicatos,
silicatos, + ligantes
sílica gel àbem hidratada);
base de
etil-
 mistura refratária adere à cera:
 casca de superfície bastante lisa é formada.
FUNDIÇÃO EM CERA PERDIDA – INVESTMENT CASTING

• Conjunto é mergulhado em leito fluidizado:

 casca é revestida com grãos mais grosseiros de materiais
refratários à base de zirconita, silimanita e alumino-silicatos.

• Secagem por aquecimento ou reações químicas:

 para desidratação da sílica gel
 casca rígida é formada
 espessuras de 5-15mm
• Modelo + casca  T e pressão em autoclave
 cera é volatilizada  fornece cavidade do molde.
• Vazamento

• Desmoldagem por quebra das cascas:

- produtos de excelentes acabamento e precisão dim.;
- amplo emprego para ligas ferrosas e não ferrosas;
- geometrias complexas, seções reduzidas;
- limitações: peso (poucos kg); custo do equipamento e da mão de
obra;
- processo laborioso e lento
Modelo de cera
 FUNDIÇÃO EM MOLDES METÁLICOS

- Fundição por gravidade

- Fundição sob pressão
- Fundição por centrifugação total

• Moldes permanentes:
• coquilhas,
• matrizes,
• ferramentas;

• Fabricados em:
• Fofo;
• Aços resistentes ao calor;
• ligas Cr/Ni, Be/Cu;

• Confeccionado por processos de conformação sofisticados (eletro-

erosão).
FUNDIÇÃO EM MOLDES METÁLICOS
• Requerem alta qualidade de acabamento superficial e
precisão dimensional;
• Devem ser providos de canais, marcações de macho, respiros para a saída de
ar, alimentadores;
• Devem ser providos de mecanismos de fechamento do molde e de
injeção do fundido;

Vantagens sobre moldes colapsáveis:

• Alta produtividade (facilidade de desmoldagem);
• Eliminação de operações desmoldagem e limpeza;
• Reduzido tempo total de solidificação;
• Reduzido custo operacional.

Desvantagens:
• elevado custo de moldes e equipamentos;
• requerem elevada qualidade na confecção de moldes;
• maior restrição quanto à geometria;
• limitados a materiais de:
- reduzida condutividade térmica;
-reduzida contração (coquilha não colapsável
 trincas no fundido).
FUNDIÇÃO POR GRAVIDADE
Preenchimento do molde por ação da gravidade.
• preparo do molde limpeza com jatos de ar ou escova; aspersão de
lubrificantes/revestimentos.
• controle de sua temperatura;
• montagem de machos refratários ou metálicos - vazamento pela
parte superior ou por canais que dão entrada do líquido pela parte inferior;
• abertura para ejeção do produto - o mais rápido possível para que as
contrações de resfriamento não sejam restringidas pelo molde não
colapsável;
• início do novo ciclo.
FUNDIÇÃO POR GRAVIDADE
Coquilha para vazamento por gravidade
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
Vazamento sob pressão  garante o perfeito preenchimento do molde.

Pressões da ordem de até 70 kg/mm2; mantida até o final da solidificação.

Moldes fabricados com ligas especiais:

 resistentes a alta temperatura e a à abrasão;
 aços Cr, aços ferramenta.

Produto:
 alta qualidade superficial e precisão dimensional.
 produto com paredes finas, geometrias complexas.
 estrutura refinada, boas propriedades mecânicas.
Limitação
alto custo de equipamentos e ferramental;
não permite fabricação de fundidos com cavidades intrincadas;
limitações quanto Tv  restringe tipos de ligas;
limites de dimensão;
forte turbulência no preenchimento  porosidade e inclusões.
FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
GRAZIE MILLE!!!