Metalurgia

Metalurgia, arte e ciência de extrair metais de seus minérios e modificar os metais para uso. A
metalurgia normalmente se refere a métodos comerciais e não laboratoriais. Refere-se
também às propriedades e estruturas químicas, físicas e atômicas dos metais e aos princípios
pelos quais os metais são combinados para formar ligas.

Nesta disciplina, iremos ampliar o nosso conhecimento sobre metalurgia mecânica.

A metalurgia mecânica é a área do conhecimento que lida com o comportamento e a resposta

dos metais às forças aplicadas. Como não é uma área definida com precisão, pode apresentar
conceitos diferentes.

Para alguns, metalurgia significará propriedades mecânicas de metais ou testes mecânicos,

outros podem considerar o campo restrito ao trabalho de plástico e modelagem metais,
enquanto outros, ainda, limitam seus interesses aos mais teóricos aspectos do campo, que se
fundem com a física do metal e a metalurgia física.

Este é um material de apoio, utilize sempre outras bibliografias para complementar os

estudos.

Discutir o papel dos defeitos cristalinos na deformação plástica de materiais cristalinos

(especialmente nos metais).

Discutir os mecanismos de endurecimento em metais e ligas.

Discutir a interação entre deformação a frio e recristalização no processamento

termomecânico de ligas.

Entender os mecanismos de deformação plástica em metais e ligas.

Entender os mecanismos de endurecimento em metais e ligas, deformação a frio e

recristalização.

Definir o que são deformações e tensões em materiais.

Saber diferenciar tensão/deformação.

Observar gráficos de tensão x deformação e obter várias propriedades mecânicas dos

materiais.

Entender os conceitos de dureza, fluência, resistência ao choque e fadiga.

Identificar quais são os melhores tratamentos para a obtenção do melhoramento de cada

propriedade e/ou para cada material.

Conhecer um pouco mais de tópicos importantes para a seleção correta de um aço ou ferro
fundido: diagrama de equilíbrio das ligas Fe-C, diagramas de transformação da austenite,
transformações martensíticas, tratamentos térmicos das ligas Fe-C.

Entender um pouco sobre o que são aços e ferros fundidos.

Estudar os tipos de aço: aços de construção, aços de ferramentas; aços inoxidáveis, aços
maraging, ferros fundidos, tipos de ferro fundido e suas aplicações.

Célula unitária

Um cristal é uma matriz de átomos agrupada em um padrão regular. Uma célula unitária de
um padrão é uma parte do padrão que, quando repetida através do espaço sem rotação ou
sem lacunas ou sobreposições, o reconstrói para o infinito. Para preencher o espaço sem furos,
uma célula unitária deve ser um paralelogramo (em 2D) ou um paralelepípedo (em 3D).

As simetrias de um padrão determinam a forma da célula unitária. Por exemplo, a simetria do

espelho requer uma célula unitária retangular (em 2D) ou tetragonal (em 3D). Existe um
número infinito de células unitárias possíveis para qualquer padrão (por exemplo, dada célula
unitária para gerar uma família de células unitárias por duplicares repetidas de tamanho). Por
costume, a célula unitária é escolhida para ser a menor que revela a característica de
geometria especial da simetria. Assim, embora um paralelogramo oblíquo possa ser usado
para um padrão com simetria de 4 vezes em 2D, é preferível um quadrado.

Quando uma célula unitária é traduzida para preencher todo o espaço 2D ou 3D, os vértices de
todas as células no espaço preenchido constituem a rede. A rede é uma matriz infinita de
pontos espaçados regularmente. Todos os pontos da rede têm “ambientes” idênticos – a visão
de cada ponto da rede é idêntica à de qualquer outro ponto da rede. As posições absolutas dos
pontos de rede e, portanto, da célula unitária, são arbitrárias em relação a um padrão.

Nem todos os pontos de rede precisam corresponder aos vértices da célula unitária. Células
unitárias primitivas usam cada ponto da rede como um vértice de célula unitária. Células
unitárias não primitivas, no entanto, contêm pontos de rede extra não nos cantos. A célula
unitária primitiva contém exatamente um ponto de rede. Por exemplo, em 2D, cada célula
unitária primitiva une quatro pontos de rede, cada um dos quais conta para ¼, porque cada
ponto de rede é compartilhado entre quatro células unitárias. Em 2D, a célula unitária não
primitiva tem um ponto de rede adicional exatamente centralizado dentro dela e é chamado
de célula unitária não primitiva centrada no corpo. Em 3D, as células não primitivas são de três
tipos: centralizado na extremidade: um ponto de rede extra é centrado em cada uma das duas
faces opostas da célula centrada na face: um ponto de rede extra é centrado em todas as faces
da célula centrada no corpo: um ponto de rede extra é centrado no meio exato da célula

Embora as células unitárias primitivas sejam mais simples que as células unitárias
nãoprimitivas, a célula unitária não primitiva é preferida quando sua geometria é mais
favorável (mais simples). Por exemplo, uma célula retangular não primitiva seria escolhida
sobre uma célula primitiva romboide. Em geral, a célula unitária usada é a menor, com a
geometria mais regular.

Parâmetros da malha e da célula da unidade

Uma rede pode ser especificada por dois vetores não coincidentes em 2D e por três vetores
não coplanares em 3D. Os vetores ficam ao longo das bordas da célula unitária e são rotulados
a, b e (em 3D) c. A magnitude dos vetores é dada pelas dimensões da célula unitária no cristal
real em estudo.

As faces da célula unitária são rotuladas da seguinte forma:

A: arestas definidas pelos vetores de rede b e c;

B: arestas definidas pelos vetores de rede a e c;

C: arestas definidas pelos vetores de rede a e b.

Da mesma forma, os ângulos interfaciais da célula unitária são definidos como:

alfa: ângulo entre as arestas b e c;

beta: ângulo entre as arestas a e c;

gama: ângulo entre as arestas a e b.

As 14 rede de Bravais

As redes podem ser classificadas em “sistemas”, cada sistema caracteriza-se pela forma de sua
célula unitária associada. Em três dimensões, as redes são categorizadas em sete “sistemas” de
treliça de cristal. Em vários deles, podem ser definidas redes que suportam células unitárias
não primitivas. O esquema de classificação produz um total de 14 redes possíveis (chamadas
redes de Bravais).

Defeitos da rede

As redes cristalinas que se conhecem representam um sistema idealizado e simplificado que

pode ser usado para entender muitos dos princípios importantes que governam o
comportamento dos sólidos. Em contraste, os cristais reais contêm um grande número de
defeitos (tipicamente mais de 104 por miligrama), variando de quantidades variáveis de
impurezas a átomos ou íons ausentes ou perdidos. Esses defeitos ocorrem por três razões
principais:

1 - É impossível obter qualquer substância na forma 100% pura. Algumas impurezas estão
sempre presentes;

2 - Mesmo se uma substância fosse 100% pura, formar um cristal perfeito exigiria o
resfriamento da fase líquida infinitamente lento para permitir que todos os átomos, íons ou
moléculas encontrassem suas posições corretas. Resfriamento em taxas mais realistas
geralmente resulta em um ou mais componentes sendo aprisionados no local “errado” em
uma rede ou em áreas onde duas redes que cresceram separadamente se cruzam;

3 - A aplicação de uma tensão externa a um cristal, como um golpe de martelo, pode fazer
com que regiões microscópicas da estrutura se movam em relação ao restante, resultando
em um alinhamento imperfeito.

Aqui será discutido como os defeitos determinam algumas das propriedades dos sólidos.
Inicia-se com sólidos que consistem em átomos neutros, especificamente metais, e depois
transformamos em compostos iônicos.

Defeitos em metais

Os metais podem ter vários tipos de defeitos. Um defeito pontual é qualquer defeito que
envolve apenas uma única partícula ou, às vezes, um conjunto muito pequeno de pontos. Um
defeito de linha é restrito a uma fila de pontos de rede, e um defeito plano envolve um plano
inteiro de pontos de rede em um cristal. A vacância ocorre quando um átomo está ausente do
arranjo cristalino normal. Aqui serão vistos, principalmente, os defeitos pontuais e planos,
porque eles são encontrados com mais frequência.
Impurezas

As impurezas podem ser classificadas como intersticiais ou substitucionais. Uma impureza

intersticial é geralmente um átomo menor (normalmente cerca de 45% menor que o
hospedeiro) que pode se encaixar nos orifícios octaédricos ou tetraédricos na estrutura
metálica. Os aços consistem em ferro com átomos de carbono adicionados como impurezas
intersticiais. A inclusão de um ou mais metais de transição ou semimetais pode melhorar a
resistência à corrosão do aço.

Em contraste, uma impureza substitucional é um átomo diferente, aproximadamente do

mesmo tamanho, que simplesmente substitui um dos átomos que compõem a rede
hospedeira. As impurezas substitutivas são geralmente quimicamente similares à substância
que constitui a maior parte da amostra e, geralmente, têm raios atômicos que estão dentro de
aproximadamente 15% do raio do hospedeiro. Por exemplo, o estrôncio e o cálcio são
quimicamente similares e têm raios semelhantes e, como resultado, o estrôncio é uma
impureza comum no cálcio cristalino, com os átomos de estrôncio (Sr) ocupando
aleatoriamente os locais normalmente ocupados pelo cálcio.

A deformação ocorre quando um deslocamento se move por meio de um cristal. Para ilustrar o
processo, suponha que você tenha um tapete pesado que esteja a poucos centímetros de
distância do centro de um bloco antiderrapante. Para mover o tapete para o seu devido lugar,
você poderia pegar uma extremidade e se o tapete que acabamos de descrever tiveruma
segunda ruga em um ângulo diferente, é muito difícil mover a primeira em que as duas rugas
se cruzam. Esse processo é chamado de pinagem. Da mesma forma, deslocamentos cruzados
em um sólido impedem que eles se movam, aumentando, assim, a resistência mecânica do
material. De fato, um dos principais objetivos da ciência dos materiais é encontrar maneiras de
fixar os deslocamentos para endurecer um material.

A fixação também pode ser conseguida introduzindo impurezas selecionadas em quantidades

apropriadas. Impurezas substitucionais que são incompatíveis em tamanho com o
hostimpedem que as luxações migrem suavemente ao longo de um plano. Geralmente, quanto
maior a concentração de impurezas, mais eficazmente elas bloqueiam a migração e mais forte
é o material. Por exemplo, o bronze, que contém cerca de 20% de estanho e 80% de cobre em
massa, produz uma arma muito mais dura e mais afiada do que o estanho puro ou o cobre
puro. Da mesma forma, ouro puro é muito mole para fazer joias duráveis, então, a maioria das
joias de ouro contém 75% (18 quilates) ou 58% (14 quilates) de ouro em massa, sendo o
restante de cobre, prata ou ambos.

Se uma impureza intersticial forma ligações covalentes polares com os átomos do hospedeiro,
as camadas são impedidas de deslizar umas para as outras, mesmo quando apenas uma
pequena quantidade da impureza está presente. Por exemplo, como o ferro forma ligações
covalentes polares com o carbono, os aços mais fortes precisam conter apenas 1% de carbono
em massa para aumentar substancialmente sua resistência.

A maioria dos materiais é policristalina, o que significa que eles consistem em muitos cristais
individuais microscópicos chamados grãos, que são orientados aleatoriamente em relação um
ao outro. O local onde dois grãos se cruzam é chamado de limite de grãos. O movimento de
uma deformação através de um sólido tende a parar em um limite de grão.
Consequentemente, controlar o tamanho do grão em sólidos é crítico para obter propriedades
mecânicas desejáveis; os materiais de grão fino são geralmente muito mais fortes que os de
granulação grossa. Devido à grande área de contato entre o tapete e o bloco, eles
provavelmente mover-se-ão como uma unidade. Alternativamente, você poderia pegar o
tapete e tentar colocá-lo de volta exatamente onde você quer, mas isso requer um grande
esforço. Uma solução mais fácil é criar uma pequena ruga em uma das extremidades do tapete
(um deslocamento de aresta) e gradualmente empurrar a dobra, resultando em um
movimento líquido do tapete como um todo. Mover a ruga requer apenas uma pequena
quantidade de energia, porque apenas uma pequena parte do tapete está realmente se
movendo a qualquer momento. Da mesma forma, em um sólido, os contatos entre as camadas
são quebrados em apenas um lugar de cada vez, o que facilita o processo de deformação.

O endurecimento do trabalho é a introdução de uma densa rede de deslocamentos ao longo

de um sólido, o que o torna muito duro e difícil. Se todos os defeitos de uma única amostra de
1 cm3 de um material endurecido pelo trabalho fossem colocados de ponta a ponta, o seu
comprimento total poderia ser de 106 km! As lendárias lâminas dos ferreiros japoneses e
mouros deviam grande parte de sua força ao trabalho repetido de endurecimento do aço. À
medida que a densidade de defeitos aumenta, no entanto, o metal se torna mais frágil (menos
maleável). Por exemplo, dobrar um clipe de papel para frente e para trás várias vezes aumenta
a fragilidade do endurecimento do trabalho e faz com que o fio se quebre.

Metal de memória

O composto NiTi, popularmente conhecido como “memoria de forma” ou nitinol ilustra a

importância das deformações. Se uma peça reta de fio de NiTi for enrolada em espiral, ela
permanecerá na forma de espiral indefinidamente, a menos que seja aquecida a 50°C – 60°C,
ponto no qual ela será endireitada espontaneamente novamente. A química por trás da
mudança de forma induzida pela temperatura é moderadamente complexa, mas, para nossos
propósitos, é suficiente saber que o NiTi pode existir em duas fases sólidas diferentes.

A fase de alta temperatura tem a estrutura de cloreto de césio cúbico, na qual um átomo de Ti
é incorporado ao centro de um cubo de átomos de Ni (ou vice-versa). A fase de baixa
temperatura tem uma estrutura relacionada, mas dobrada, na qual um dos ângulos da célula
unitária não é mais de 90°C. Dobrar um objeto feito na fase de baixa temperatura (dobrada)
cria defeitos que alteram o padrão de dobras dentro da estrutura. Se o objeto for aquecido a
uma temperatura superior a 50°C, o material passa por uma transição para a fase cúbica de
alta temperatura, fazendo com que o objeto retorne à sua forma original. A forma do objeto
acima de 50°C é controlada por um conjunto complexo de defeitos e deslocamentos que pode
ser relaxado ou alterado apenas pelo movimento térmico dos átomos.

Metais com memória de forma têm muitas outras aplicações práticas, como o seu uso em
molas sensíveis à temperatura que abrem e fecham válvulas nas transmissões automáticas de
carros. Como o NiTi também pode passar por transições de fase induzidas por pressão ou
tensão, ele é usado para fazer os fios para endireitar os dentes em aparelhos ortodônticos e
em grampos cirúrgicos que mudam de formato à temperatura do corpo para manter os ossos
quebrados juntos.

Outra liga flexível e resistente à fadiga, composta de titânio e níquel, é a NITI. Originalmente
descoberta por metalúrgicos que criavam ligas à base de titânio para uso em proteções
térmicas de mísseis, a Flexon agora é usada como uma estrutura para óculos durável e
resistente à corrosão, entre outros usos.

Defeitos pontuais

Um defeito de ponto perturba o padrão de cristal em um local isolado. É útil distinguir defeitos
intrínsecos, que podem aparecer em um material puro, de defeitos extrínsecos, causados por
átomos de soluto ou impurezas.

Defeitos intrínsecos

Um defeito intrínseco é formado quando um átomo está ausente de uma posição que deveria
ser preenchida no cristal, criando uma vaga, ou quando um átomo ocupa um sítio intersticial,
onde normalmente nenhum átomo aparecia, causando uma intersticialidade.

Como os locais intersticiais, na maioria dos sólidos cristalinos, são pequenos (ou têm uma
configuração de ligação desfavorável, por exemplo, na rede de diamante), as intersticialidades
são defeitos de alta energia relativamente incomuns. Vagas, por outro lado, estão presentes
em uma concentração significativa em todos os materiais cristalinos. Seu efeito mais
pronunciado é governar a migração de átomos na rede cristalina (difusão no estado sólido).
Para que um átomo se mova facilmente de um local de rede cristalina para outro local de
destino, ele deve estar vazio. Como veremos, a taxa de difusão na rede cristalina é
amplamente governada pela concentração de vagas.

Os compostos pedidos podem ter defeitos intrínsecos mais complexos. Na maioria dos
compostos, as diferentes espécies são carregadas em pelo menos algum grau. Um defeito
intrínseco destrói o equilíbrio de carga local, que deve ser restaurado de alguma forma.
Defeitos extrínsecos

Os defeitos pontuais extrínsecos são átomos estranhos, que são chamados de solutos se forem
intencionalmente adicionados ao material, e são chamados de impurezas, se não forem. O
átomo estrangeiro pode ocupar um sítio de treliça, caso em que é chamado de soluto
substitucional (ou impureza), ou pode preencher um sítio intersticial, caso em que é chamado
de soluto intersticial. Como os locais intersticiais são relativamente pequenos, o tipo do soluto
é largamente determinado pelo seu tamanho. Átomos pequenos, como hidrogênio, carbono e
nitrogênio são frequentemente encontrados em locais intersticiais. Átomos maiores são
geralmente substitucionais.

Defeitos pontuais extrínsecos afetam quase todas as propriedades de engenharia, mas são
particularmente importantes em cristais semicondutores, onde defeitos extrínsecos são
usados para controlar propriedades elétricas e em metais e ligas estruturais, onde defeitos
extrínsecos são adicionados para aumentar a resistência mecânica. Embora essas propriedades
sejam discutidas posteriormente no curso, talvez seja útil identificar as características dos
defeitos pontuais que os afetam.

Defeitos em cristais iônicos e moleculares

Todos os defeitos e impurezas descritos para metais são vistos em compostos iônicos e
moleculares também. Como os compostos iônicos contêm tanto cátions quanto ânions, em vez
de apenas átomos neutros, eles exibem tipos adicionais de defeitos que não são possíveis em
metais.
 Fonte: Stwart, 2002.

A variante mais direta é uma impureza substitucional na qual um cátion ou um ânion é

substituído por outro de carga e tamanho similares. Por exemplo, Br- substitui Cl−, então,
pequenas quantidades de Br- estão geralmente presentes em um sal cloreto, como CaCl2 ou
BaCl2. Se a impureza substitucional e o hospedeiro têm cargas diferentes, a situação se torna
mais complicada. Suponha, por exemplo, que Sr2 + (raio iônico = 118 pm) substitui K + (raio
iônico = 138 pm) em KCl. Como os íons são aproximadamente do mesmo tamanho, Sr2 + deve
encaixar-se perfeitamente na estrutura cúbica (KC) centrada na face (FCC). A diferença no
comando, no entanto, deve ser compensada de alguma forma para que a neutralidade elétrica
seja preservada. A maneira mais simples é que um segundo íon K+ seja perdido em outro lugar
no cristal, produzindo uma vaga. Assim, a substituição de K+ por Sr2+ em KCl resulta na
introdução de dois defeitos: um sítio no qual um íon Sr2 + ocupa uma posição K+ e um sítio de
cátion vazio. Impurezas substitutivas cujas cargas não coincidem com as do hospedeiro são
frequentemente introduzidas intencionalmente para produzir compostos com propriedades
específicas.

Praticamente todas as gemas coloridas usadas em joias são decorrentes de impurezas

substitucionais em estruturas simples de óxido. Por exemplo, α-Al2O3, um sólido branco duro
chamado corindo, que é usado como abrasivo em lixa fina, é o principal componente, ou
matriz, de uma grande variedade de gemas. Como muitos íons de metais de transição
trivalentes possuem raios iônicos apenas um pouco maiores que o raio de Al3+ (raio iônico =
53,5 h), eles podem substituir o Al3+ nos buracos octaédricos da rede de óxido. Substituir
pequenas quantidades de íons Cr3+ (raio iônico = 75 pm) por Al3+ dá a cor vermelha intensa
do rubi, e uma mistura de impurezas (Fe2+, Fe3+ e Ti4+) dá o azul profundo da safira. A
verdadeira ametista contém pequenas quantidades de Fe3+ em uma matriz de SiO2 (quartzo).
O mesmo íon metálico substituído em diferentes redes minerais pode produzir cores muito
diferentes. Por exemplo, os íons Fe+3 são responsáveis pela cor amarela do topázio e pela cor
violeta da ametista. Os ambientes distintos causam diferenças em energias orbitais,
permitindo que os íons Fe3+ absorvam a luz de diferentes frequências.

Impurezas substitutivas também são observadas em cristais moleculares, se a estrutura da

impureza for semelhante ao hospedeiro, e podem ter efeitos importantes nas propriedades do
cristal. O antraceno puro, por exemplo, é um condutor elétrico, mas a transferência de
elétrons pela molécula é muito mais lenta mesmo se o cristal de antraceno contiver
quantidades muito pequenas de tetraceno, apesar de suas fortes semelhanças estruturais.

Se um cátion ou um ânion simplesmente estão faltando, deixando um local vago em um cristal

iônico, então, para que o cristal seja eletricamente neutro, deve haver uma vacância
correspondente ao íon com a carga oposta em algum lugar no cristal. Em compostos como o
KCl, as cargas são iguais, mas opostas, portanto, uma vaga de ânion é suficiente para
compensar cada vaga de cátion. Em compostos como o CaCl2, no entanto, dois sítios de
Clonínio devem estar vagos para compensar cada cátion de Ca2+ ausente. Esses pares (ou
conjuntos) de vagas são chamados de defeitos de Schottky e são particularmente comuns em
haletos simples de metais alcalinos, como KCl. Muitos diodos de micro-ondas, que são
dispositivos que permitem que uma corrente flua em uma única direção, são compostos de
materiais com defeitos de Schottky.

Ocasionalmente, um dos íons em uma rede iônica está simplesmente na posição errada. Um
exemplo desse fenômeno, chamado de defeito de Frenkel, é um cátion que ocupa um buraco
tetraédrico em vez de um buraco octaédrico na rede de ânions. Defeitos Frenkel são mais
comuns em sais que possuem um ânion grande e um cátion relativamente pequeno. Para
preservar a neutralidade elétrica, um dos locais de cátions normais, geralmente octaédricos,
deve estar vazio.

Os defeitos de Frenkel são particularmente comuns nos halogenetos de prata AgCl, AgBr e AgI,
que combinam um cátion bastante pequeno (Ag+, raio iónico = 115 pm) com grandes ânions
polarizáveis. Certos sais mais complexos com um segundo cátion além de Ag+ e Br- ou I-
possuem tantos íons Ag+ em buracos tetraédricos que são bons condutores elétricos no
estado sólido, por isso eles são chamados de eletrólitos sólidos. Em resposta a uma tensão
aplicada, os cátions em eletrólitos sólidos podem se difundir rapidamente pela rede através de
orifícios octaédricos, criando defeitos de Frenkel à medida que os cátions migram. As baterias
de sódio-enxofre usam um eletrólito sólido de Al2O3 com pequenas quantidades de Na2O
sólido. Como o eletrólito não pode vazar, ele não pode causar corrosão, o que dá uma bateria
que usa um eletrólito sólido uma vantagem significativa sobre um com um eletrólito líquido.

Defeitos de interface
Os cristais apresentam defeitos bidimensionais ou interfaciais que se estendem ao longo da
estrutura, formando os defeitos de interface. Esse tipo de defeitos, na verdade, são contornos
e servem pra dividir duas regiões no material que possuem diferentes estruturas cristalinas
e/ou orientações cristalográficas. Podem ser: superfícies externas, contornos de grão,
contornos de macla, falhas de empilhamento e contornos de fases.

Superfícies externas

Os átomos da superfície não estão ligados ao número máximo de vizinhos mais próximos, ou
seja, possuem ligações químicas insatisfeitas. Em virtude disto, estão em um estado de energia
mais elevado do que os átomos nas posições interiores, com menor número de coordenação.
As ligações desses átomos da superfície que não estão completadas dão origem a uma energia
de superfície ou energia interfacial (J/m2 ou erg/cm2). O estado de menor energia é sempre o
mais desejado, para conseguir reduzir esta energia, os materiais tendem a minimizar a área
total da superfície, caso isso seja possível.

Contornos de grão

Os contornos de grão são defeitos interfaciais, em materiais policristalinos, que separam grãos
(cristais), da mesma fase, com diferentes orientações. O contorno de grão ancora o
movimento das discordâncias, pois constitui um obstáculo para a sua passagem. A passagem
de uma discordância por meio do contorno de grão requer energia, a energia interfacial total é
menor em materiais com grãos maiores ou grosseiros do que em materiais com grão finos,
uma vez que existe menos área de contorno total nos grãos grandes.

Figura 9. A. Superfície externa; B. Contornos de macla; C. Contornos de grão; D e E. Falhas de

empilhamento; F Micrografia perlita.
Contornos de macla

Um contorno de macla é um tipo especial de contorno de grão no qual existe uma simetria
especular, ou seja, os átomos de um lado do contorno estão localizados em uma posição
refletida do outro lado. A região de material entre os contornos é chamada macla. A maclação
ocorre em planos cristalográficos definidos e direções cristalográficas específicas, que são
dependentes da estrutura cristalina. As maclas são resultantes de deslocamentos atômicos
produzidos por tensões de cisalhamento (maclas de deformação) ou durante tratamento
térmico de recozimento (maclas de recozimento). Maclas de recozimento são encontradas em
metais com estrutura cúbica de face centrada (CFC), e as de deformação ou mecânicas são
observáveis em metais com estruturas cúbica de corpo centrado (CCC) e hexagonal compacta
(HC).

Falhas de empilhamento

As falhas de empilhamento ocorrem nos materiais quando há uma interrupção na sequência

de empilhamento ABCABCABC dos planos compactos, encontrada em metais CFC. Elas são
geradas durante a deformação plástica e influenciam de forma marcante as características
mecânicas dos materiais metálicos. Um metal CFC terá mais ou menos falhas de empilhamento
de acordo com a sua energia de falha de empilhamento (E.F.E.), um parâmetro sensível à
composição química. A E.F.E. é uma tensão superficial que age no sentido de recombinar as
parciais e eliminar as falhas. Mas também existe, em outro sentido, a força de repulsão entre
as duas parciais. Metais com baixa EFE desenvolvem grandes e numerosas falhas de
empilhamento no encruamento e têm características mecânicas diferentes os metais com alta
EFE.

Contornos de fases

Os contornos de fase existem em materiais com múltiplas fases, por meio dos quais há uma
mudança repentina nas características físicas e/ou químicas. Eles são as fronteiras que
separam fases dessas estruturas.

Defeitos volumétricos

Os materiais podem apresentar alguns tipos de defeitos em escalas muito maiores do que os
defeitos de linha ou de superfície. Esses defeitos são normalmente adquiridos durante o
processo de fabricação e podem afetar de maneira drástica as propriedades dos produtos. São
eles os precipitados, poros e trincas. Os precipitados são divididos em dois tipos: partículas de
segunda fase e inclusões. Partículas de segunda fase têm origem na imiscibilidade, isto é,
quando se adicionam átomos que ou são insolúveis ou estão em quantidades acima do limite
de solubilidade do material que constitui o solvente. Os poros são ausência de material, eles
podem ser vistos como um aglomerado de vazio que ocorrem com frequência nos
componentes fundidos e são «parte» dos materiais

e/ou componentes obtidos pela metalurgia do pó. Os poros são defeitos decorrentes da
presença ou formação de gases e/ou da contração durante a solidificação, por isso são
denominados defeitos de solidificação. As porosidades são heterogeneidades físicas,
contrações da solidificação que podem ser macroporosidades e microporosidades. As
inclusões são impurezas estranhas que podem modificar substancialmente as propriedades
elétricas, mecânicas e ópticas dos materiais.

Questionário 1
1 - Plasticidade é a capacidade de um corpo resistir a qualquer mudança permanente quando o
estresse é aplicado. Quando a aplicação de tensão cessa, o corpo recupera sua forma e
tamanho originais. A deformação elástica é a distorção permanente que ocorre quando um
material é submetido a tensões de tração, compressão, flexão ou torção que excedem sua
força de escoamento e faz com que ele se eleve, comprima, dobre, dobre ou torça.

Escolha uma opção:

Falso

2 - Os principais fatores que afetam a fratura de um material são: Concentração de tensão,

velocidade de carregamento, temperatura e choque térmico. Sobre esses fatores faça as
associações corretas de acordo com os 5 deles mencionados no Capítulo 1 da Unidade 1:

Resposta: 4/2/3/1 - 2 (velocidade de carregamento) / 4 (concentração de tensão) / 3

(temperatura) / 1 (choque térmico)

Quando um material apresenta uma temperatura (mais quente, por exemplo) e entra em
contato com um ambiente ou material com temperatura diferente (mais fria, por exemplo), o
resultado é o estabelecimento de tensões que podem ser suficientemente altas para causar
falhas e tornar o material quebradiço.
A quantidade pela qual a tensão é elevada depende da profundidade do entalhe, ou da
mudança na seção, e do raio da ponta do entalhe. Quanto maior a profundidade do entalhe,
maior a quantidade pela qual o tensão é aumentado. Quanto menor o raio da ponta do
entalhe, maior a quantidade pela qual o tensão é aumentado.

A alteração desse fator pode afetar seu comportamento do material quando sujeito a tensão.
Muitos metais que são dúcteis quando esse fator é elevado e outros são frágeis quando o
mesmo é diminuido.

Um golpe repentino no material pode levar à fratura, onde a mesma tensão é aplicada mais
lentamente não o faria. Com uma taxa muito alta de aplicação de tensão, pode haver tempo
insuficiente para que a deformação plástica de um material ocorra em condições normais, um
material dúctil se comportará de uma maneira frágil.

) Concentração de tensão

) Velocidade de carregamento

) Temperatura

) Choque térmico.

3 - As causas comuns de falhas mecânicas no componente ou sistema são: mau uso ou abuso,
erros de montagem, defeitos de fabricação, manutenção inadequada ou inadequada, erros de
projeto ou deficiências de projeto, material inadequado ou má seleção de materiais,
tratamentos térmicos inadequados, condições de operação imprevistas, garantia de qualidade
inadequada, proteção / controle ambiental inadequado, descontinuidades de fundição.

Os tipos gerais de falha mecânica incluem:falha por fratura devido a sobrecarga estática, sendo
a fratura quebradiça ou dúctil, falha de fluência devido a sobrecarga compressiva, produza sob
carga estática, o que leva ao desalinhamento ou sobrecarga em outros componentes, falha
devido a carga de impacto ou choque térmico, falha por fratura por fadiga, flambagem devido
a baixa taxa de deformação a alta temperatura, falha devido aos efeitos combinados de
estresse e corrosão, falha devido a desgaste excessivo.

Escolha uma opção:

Falso

4 - Como se sabe o principal problema da engenharia que estuda a mecânica do material é a

investigação da resistência interna do corpo, ou seja, a natureza das forças estabelecidas
dentro de um corpo para equilibrar o efeito do forças aplicadas externamente. As forças
aplicadas externamente são denominadas como cargas. Essas forças aplicadas externamente
podem ser devidas a qualquer um dos motivos, EXCETO.

Escolha uma opção:

a. através do contato com outros membros

b. devido a condições de serviço

c. devido a corrosão

d. devido a pressões de fluidos

e. devido a forças de gravidade ou inércia.

5 - Há somente dois tipos de tensões básicas: (1) tensão normal e (2) tensão de cisalhamento.
Outras tensões são diferentes a estas tensões básicas ou são uma combinação destas, e.
tensão de flexão é uma combinação de tensões de tração, compressão e cisalhamento. O
estresse de torção, como encontrado na torção de um eixo é uma tensão de cisalhamento.

Escolha uma opção:

Verdadeiro

Falso
Questionário 2

1 - No endurecimento por solução sólida, átomos de soluto de um elemento são

adicionados a outro, resultando em defeitos de ponto substitucionais ou intersticiais no
cristal . Os átomos de soluto causam discordancias de parafuso que impedem o
movimento de deslocamento, aumentando o limite de elasticidade do material. O
endurecimento por deformação plástica, também conhecido como encruamento, é o
endurecimento de um metal ou polímero por deformação plástica.
Escolha uma opção:
Verdadeiro v

Falso
2 - Uma célula unitária de um padrão é uma parte do padrão que, quando repetida
através do espaço sem rotação ou sem lacunas ou sobreposições, reconstrói o padrão
para o infinito. As simetrias de um padrão determinam a forma da célula unitária. Por
costume, a célula unitária é escolhida para ser a menor que revela a característica de
geometria especial da simetria.
Escolha uma opção:
Verdadeiro

Falso
3 - As redes cristalinas que se conhece representam um sistema idealizado e
simplificado que pode ser usado para entender muitos dos princípios importantes que
governam o comportamento dos sólidos. Em contraste, os cristais reais contêm um
pequeno  número de defeitos, variando de quantidades variáveis de impurezas a átomos
ou íons ausentes ou perdidos
Escolha uma opção:
Verdadeiro

Falso
4 -Deslocamentos em materiais reais são mais comumente nem aresta pura nem
parafuso puro em seu caráter, mas são deslocamentos mistos cujos vetores Burgers
estão em um ângulo intermediário à direção local da linha de discordância. Devido à
maneira como eles interagem com outros elementos da microestrutura (que discutiremos
mais adiante), as linhas de discordância são normalmente curvadas. Como o
deslocamento limita a região que foi deslizada pelo vetor Burgers, b, o vetor Burgers é
diferente em todos os pontos da linha de deslocamento. Daí o caráter de um
deslocamento curvo muda continuamente ao longo de seu comprimento. Por esta razão,
muitas vezes é mais útil pensar em um deslocamento como o limite de uma superfície
sobre a qual o cristal escorregou, e sim como um defeito com uma configuração atômica
local específica.
Escolha uma opção:
Verdadeiro

Falso

5 - Sobre imperfeições faça as associações corretas de acordo com os 6 deles

mencionados no Capítulo 1 da Unidade 2:
 

1. É formado quando um átomo está ausente de uma posição que deveria ser
preenchida no cristal, criando uma vaga, ou quando um átomo ocupa um sítio
intersticial, onde normalmente nenhum átomo aparecia, causando uma
intersticialidade.  
2. É um tipo especial de contorno de grão no qual existe uma simetria especular, ou
seja, os átomos de um lado do contorno estão localizados em uma posição
refletida do outro lado.  
3. Existem em materiais com múltiplas fases, por meio dos quais há uma mudança
repentina nas características físicas e/ou químicas. Eles são as fronteiras que
separam fases dessas estruturas.  
4. São átomos estranhos, que são chamados de solutos se forem intencionalmente
adicionados ao material e são chamados de impurezas.  
5. Os átomos da superfície não estão ligados ao número máximo de vizinhos mais
próximos, ou seja, possuem ligações químicas insatisfeitas. Em virtude disto,
estão em um estado de energia mais elevado do que os átomos nas posições
interiores, com menor número de coordenação.  
6. Ocorrem nos materiais quando há uma interrupção na sequência de
empilhamento ABCABCABC dos planos compactos, encontrada em metais
CFC. Elas são geradas durante a deformação plástica e influenciam de forma
marcante as características mecânicas dos materiais metálicos.  
PRINCIPAIS ENSAIOS MECÂNICOS E SUA IMPORTÂNCIA
ENSAIOS DE DUREZA

Ensaios mecânicos ou ensaios de engenharia são realizados para determinar várias

propriedades mecânicas de materiais, na tentativa de compreender e prever o
comportamento e o desempenho do serviço, tais como resistência, dureza, ductilidade,
tenacidade, fragilidade etc. Existem vários tipos de ensaios para determinar várias
propriedades mecânicas e físicas do material. Os resultados de precisão desses testes são
utilizados para determinar a adequação dos materiais para a aplicação em campo.

O significado realista dos ensaios mecânicos em laboratórios de teste é realizar vários testes de
resistência, como ensaios de tração, compressão, cisalhamento, flexão, flexão (ductilidade),
impacto (tenacidade), fratura, Rockwell dureza, Vickers Teste de dureza, teste de dureza
Brinell, teste de macro etc. Ensaio de dureza, ensaio de tração, ensaio de impacto, ensaio de
fadiga, ensaio de fluência. Os ensaios são realizados de acordo com as normas ASTM, ISIRI, BS,
DIN e EN.

Nesta unidade, veremos os principais ensaios mecânicos para a determinação de diversas

propriedades mecânicas dos materiais.

O ensaio de dureza é um passo crítico na qualificação de peças de metal; esses ensaios

determinam as várias propriedades de um metal específico, como resistência ao desgaste,
tenacidade, por exemplo.

A dureza é uma característica de um material, não uma propriedade física fundamental. É

definida como a resistência à indentação e é determinada ao medir a profundidade
permanente da penetração.

Mais simplesmente, quando se usa uma força fixa (carga) e um penetrador, quanto menor a
penetração, mais difícil é o material. O valor da dureza é obtido ao medir a profundidade ou a
área da penetração, usando um dos mais de 12 métodos de teste diferentes.

Os ensaios Rockwell, Brinell, Vickers são diferentes tipos de ensaios de dureza que foram
criados para auxiliar os engenheiros na seleção dos metais e dureza apropriadas para sua
aplicação específica.

O teste de dureza é usado para duas caracterizações gerais:

Características do material:

Teste para verificar o material;

Teste de durabilidade;

Teste para confirmar o processo;

Pode ser usado para prever a resistência à tração.

Funcionalidade:

Teste para confirmar a capacidade de funcionar conforme projetado;

Resistência ao desgaste;

Dureza;

Resistência ao impacto.

Considerações sobre teste de dureza:

As seguintes características de amostra devem ser consideradas antes de selecionar o método

de ensaio de dureza a ser usado: material, tamanho da amostra, espessura, escala e a forma
da amostra (redonda, cilíndrica, plana, irregular).

Material

O tipo de material e a dureza esperada determinarão o método de teste. Materiais como aços
de rolamentos endurecidos têm tamanho de grão pequeno e podem ser medidos usando a
escala Rockwell em virtude do uso de penetradores de diamante e alta carga PSI. Materiais
como ferros fundidos e metais em pó precisarão de um penetrador muito maior, como os
usados com as escamas Brinell. Peças muito pequenas ou pequenas seções podem precisar ser
medidas em um testador de microdureza usando a Escala Vickers ou Knoop.

Ao selecionar uma escala de dureza, um guia geral, é selecionar a escala que especifica a maior
carga e o maior penetrador possível sem exceder as condições de operação definidas e
contabilizar condições que possam influenciar o resultado do teste.

Tamanho da amostra

Quanto menor a peça, mais leve será a carga necessária para produzir o recuo necessário. Em
peças pequenas, é particularmente importante certificar-se de atender aos requisitos mínimos
de espessura e afastar adequadamente os recuos das bordas internas e externas. Peças
maiores precisam ser fixadas adequadamente para garantir a colocação segura durante o
processo de teste, sem a chance de movimento ou escorregamento. As peças que pendem
sobre a bigorna ou não são facilmente nela apoiadas devem ser presas no lugar ou apoiadas
corretamente.

Forma da amostra

Amostras cilíndricas

Uma correção para um resultado de teste é necessária ao testar em formas de cilindro com
pequenos diâmetros por cauda de uma diferença entre o fluxo de material axial e radial.
Fatores de correção de arredondamento são adicionados ao resultado do teste com base no
diâmetro das superfícies convexas do cilindro. Além disso, é importante manter um
espaçamento mínimo igual a 2 ~ 1/2 vezes o diâmetro do recuo a partir de uma borda ou outro
recuo.
Espessura da amostra

Sua amostra deve ter uma espessura mínima de pelo menos dez vezes a profundidade de
penetração que se espera alcançar. Existem recomendações mínimas de espessura admissíveis
para métodos Rockwell regulares e superficiais

Escalas

O método Vickers é baseado em um sistema de medição óptica. O procedimento de teste de

microdureza, ASTM E-384, especifica uma faixa de cargas leves usando um penetrador de
diamante para fazer uma indentação, que é medida e convertida em um valor de dureza. É
muito útil para testes em um tipo amplo de materiais, mas as amostras de teste devem ser
altamente polidas para permitir a medição do tamanho das impressões. Um diamante em
forma de pirâmide de base quadrada é usado para testes na escala Vickers. Normalmente, as
cargas são muito leves, variando de 10 a 1 kg, embora as cargas “macro” Vickers possam variar
até 30 kg ou mais.

Os métodos de microdureza são usados para testar metais, cerâmicas, compósitos – quase
qualquer tipo de material.

Como o recuo de teste é muito pequeno em um teste Vickers, é útil para uma variedade de
aplicações: testar materiais muito finos como lâminas ou medir a superfície de uma peça,
pequenas peças ou pequenas áreas, medir microestruturas individuais ou medir a
profundidade de endurecimento de caso, seccionando uma peça e fazendo uma série de
recortes para descrever um perfil da alteração na dureza.

O corte é geralmente necessário com um teste de microdureza para fornecer uma amostra
pequena o suficiente para caber no testador. Além disso, a preparação da amostra precisará
tornar a superfície da amostra lisa para permitir uma forma de entalhe regular e uma boa
medição, e para garantir que a amostra possa ser mantida perpendicular ao penetrador.

Muitas vezes, as amostras preparadas são montadas em um meio de plástico para facilitar a
preparação e o teste. Os recuos devem ser o maior possível para maximizar a resolução da
medição (o erro é ampliado à medida que os tamanhos de recuo diminuem). O procedimento
de teste está sujeito a problemas de influência do operador nos resultados do teste.
Ensaio de dureza Rockwell

O método de ensaio de dureza Rockwell, conforme definido na ASTM E-18, é o método de

teste de dureza mais comumente utilizado. Deve-se obter uma cópia desse padrão, ler e
entendê-lo completamente antes de tentar um teste Rockwell.

O ensaio Rockwell é geralmente mais fácil de executar e mais preciso do que outros tipos de
métodos de ensaio de dureza. O método de ensaio Rockwell é usado em todos os metais,
exceto na condição em que a estrutura do metal de teste ou as condições da superfície
apresentariam variações excessivas; em que os recuos seriam muito grandes para a aplicação;
ou em que o tamanho da amostra ou a forma da amostra proíbem seu uso.

O método Rockwell mede a profundidade permanente de penetração produzida por uma

força/carga em um penetrador. Primeiro, uma força de teste preliminar (comumente chamada
de pré-carga ou carga menor) é aplicada a uma amostra, usando um diamante ou um
penetrador de esferas. Essa pré-carga rompe a superfície para reduzir os efeitos do
acabamento da superfície. Depois de manter a força de teste preliminar por um tempo de
permanência especificado, a profundidade da linha de base do recuo é medida.

Após a pré-carga, uma carga adicional, chamada de carga principal, é adicionada para atingir a
carga de teste total necessária. Essa força é mantida por um período predeterminado de
tempo (tempo de permanência) para permitir a recuperação elástica. Essa carga principal é
então liberada, retornando à carga preliminar. Depois de manter a força de teste preliminar
por um tempo de permanência especificado, a profundidade final do recuo é medida. O valor
da dureza Rockwell é derivado da diferença nas medições da profundidade da linha de base e
final. Essa distância é convertida em um número de dureza. A força de teste preliminar é
removida, e o penetrador é removido da amostra de teste.

As cargas preliminares de teste (pré-carga) variam de 3 kgf (usadas na escala Rockwell

“superficial”) a 10 kgf (usadas na escala Rockwell “regular”). As forças totais do teste variam de
15kgf a 150kgf (superficial e regular) a 500 a 3000kgf (macrohardness).
Figura 15. Ilustração do método de ensaio.

Cargas de teste de dureza Rockwell

Uma variedade de penetradores pode ser usada: diamante cônico com uma ponta
arredondada para metais mais duros para penetradores de esfera com um diâmetro variando
de 1/16 ”a ½” para materiais mais macios.
Ao selecionar uma escala Rockwell, um guia geral é selecionar a escala que especifica a maior
carga e o maior penetrador possível sem exceder as condições de operação definidas e
contabilizar condições que possam influenciar o resultado do teste. Essas condições incluem
amostras de teste que estão abaixo da espessura mínima para a profundidade de penetração;
uma impressão de teste que cai muito perto da borda da amostra ou outra impressão; ou teste
em amostras cilíndricas.

Além disso, o eixo de teste deve estar dentro de 2 graus de perpendicular para garantir o
carregamento preciso; não deve haver deflexão da amostra de teste ou testador durante a
aplicação de carregamento de condições como sujeira sob o corpo de prova ou no parafuso de
elevação. É importante manter o acabamento da superfície limpo, e a descarbonetação do
tratamento térmico deve ser removida.

A chapa metálica pode ser muito fina e muito macia para ser testada em uma escala Rockwell
específica, sem exceder os requisitos mínimos de espessura e, possivelmente, recuando a
bigorna de teste. Neste caso, uma bigorna de diamante pode ser usada para fornecer uma
influência consistente do resultado.

Outro caso especial no teste de chapas laminadas a frio é que o endurecimento de trabalho
pode criar um gradiente de dureza por meio da amostra, de modo que qualquer teste esteja
medindo a média da dureza sobre a profundidade do efeito de penetração. Nesse caso,
qualquer resultado de teste da Rockwell será objeto de dúvida, muitas vezes há um histórico
de testes usando uma escala específica em um material específico ao qual os operadores estão
acostumados e capazes de interpretar funcionalmente.

Dureza Brinell

O método de ensaio de dureza Brinell é definido na norma ASTM E10. Mais comumente, ele é
usado para testar materiais que têm uma estrutura que é muito grossa ou que tem uma
superfície muito áspera para ser testada com outro método de teste, por exemplo, fundidos e
forjados. O teste Brinell geralmente usa uma carga de teste muito alta (3000 kgf) e um
penetrador de 10 mm de diâmetro, de modo que o recuo resultante calcula a média das
inconsistências mais superficiais e abaixo da superfície.

O método Brinell aplica uma carga de teste predeterminada (F) a uma esfera de carboneto de
diâmetro fixo (D), que é retida por um período de tempo predeterminado e depois removida.
A impressão resultante é medida com um microscópio Brinell especialmente projetado ou
sistema óptico em pelo menos dois diâmetros – geralmente perpendiculares entre si e esses
resultados são calculados (d). Embora o cálculo abaixo possa ser usado para gerar o número
Brinell, na maioria das vezes, um gráfico é usado para converter a medida do diâmetro médio
em um número de dureza Brinell.

As forças de teste comuns variam de 500kgf, frequentemente usadas para materiais não
ferrosos a 3000kgf, usualmente utilizados para aços e ferro fundido. Existem outras escamas
Brinell com carga de apenas 1kgf e 1mm de diâmetro, mas estas são usadas com pouca
frequência.

Figura 18. Ilustração do método de ensaio

Normalmente, a maior fonte de erro no teste Brinell é a medição do recuo. Devido às
disparidades nos operadores que fazem as medições, os resultados variam mesmo em
condições perfeitas. Condições menos que perfeitas podem fazer com que a variação aumente
consideravelmente. Frequentemente a superfície de teste é preparada com um moedor para
remover as condições da superfície.

A borda irregular faz a interpretação do recorte difícil. Além disso, quando os operadores
conhecem os limites de especificações para rejeições, eles podem frequentemente ser
influenciados para ver as medições de uma maneira que aumente a porcentagem de testes
“bons” e menos testes.

Dois tipos de soluções tecnológicas para combater os problemas de erro de medição da Brinell
foram desenvolvidos ao longo dos anos. Escopos Brinell ópticos automáticos, como o B.O.S.S.
sistema, usam computadores e análise de imagens para ler os recuos de maneira consistente.
Essa padronização ajuda a eliminar a subjetividade do operador, fazendo com que fique menos
propenso a ver automaticamente os resultados de tolerância quando o resultado da amostra
estiver fora da tolerância.
Unidades Brinell, de acordo com ASTM E103, medem as amostras usando parâmetros de
dureza Brinell juntamente com um método de dureza Rockwell. Esse método fornece os
resultados mais repetitivos (e maior velocidade), uma vez que os caprichos das interpretações
ópticas são removidos pelo uso de uma medição automática de profundidade mecânica.

Ao utilizar esse método, no entanto, os resultados podem não ser estritamente consistentes
com os resultados da Brinell devido aos diferentes métodos de teste – uma compensação para
os resultados pode ser necessária para alguns materiais. É fácil estabelecer os valores corretos
nos casos em que isso pode ser um problema.

AÇO E FERRO FUNDIDO

PRIMEIROS CONCEITOS

Nesta unidade, estudaremos as principais ligas ferrosas: o aço e o ferro fundido. Essas duas
ligas são de extrema importância, pois a maioria dos elementos de máquinas e de estruturas é
confeccionada com esses materiais, devido ao seu relativo baixo custo de produção, quando
comparados a materiais mais nobres e menos abundantes. Outra vantagem dessas ligas
ferrosas é o fato de se conseguir distintas propriedades utilizando-se elementos de liga e
tratamentos térmicos.

Ao final dessa unidade, conheceremos um pouco mais de tópicos importantes para a seleção
correta de um aço ou ferro fundido: diagrama de equilíbrio das ligas Fe-C, diagramas de
transformação da austenite, transformações martensíticas, tratamentos térmicos das ligas Fe-
C 5, aços de construção, aços de ferramentas, aços inoxidáveis, aços maraging, ferros fundidos,
tipos de ferro fundido e suas aplicações.

Fique atento, esta é uma unidade muito importante para aqueles que desejam estudar mais
ou trabalhar com materiais metálicos. Como esses tipos de matérias têm suas propriedades
modificadas pela mudança de pequenos detalhes, é preciso prestar muita atenção em cada
tópico.

TRANSFORMAÇÕES DE FASE

Apesar da grande variedade de metais existentes, a maioria não é empregada em estado puro,
mas em ligas com propriedades alteradas em relação ao material inicial, o que visa, entre
outras coisas, a reduzir os custos de produção.
É interessante constatar que as ligas possuem propriedades diferentes dos elementos que as
originam. Algumas propriedades são tais como diminuição ou aumento do ponto de fusão,
aumento da dureza, aumento da resistência mecânica.

Nos metais dão-se transformações de fase ou mudanças de estrutura que ocorrem com a
variação da temperatura. Um bom exemplo é o diagrama de fases Fe- C, que demonstra a
mudança da estrutura da liga relacionada à mudança de temperatura. As transformações de
fase dos sólidos podem ser de dois tipos: difusão e displaciva.

Transformações por difusão

Este tipo de transformação conduz à formação de uma nova fase por meio da migração
atômica que ocorre em distâncias relativamente grandes. Os cristais da nova fase formam-se
por um processo de nucleação e crescimento e por isso têm uma composição química
diferente da fase mãe (Figura 32). A evolução desse tipo de transformação depende do tempo
e da temperatura (SILVA, 2008).

Diagrama de equilíbrio das ligas Fe-C

Estudaremos aqui o diagrama de fases para o sistema ferro-carbono, com suas variadas e
possíveis microestruturas. De todos os sistemas de ligas binarias, o mais importante diagrama
de equilíbrio é o Ferro-Carbono. Nesse diagrama, encontramos campos dos aços e os ferros-
fundidos. É importante estudá-los, pois os principais materiais estruturais são basicamente
ligas de ferro-carbono.
Observe que no eixo de teor de carbono na Figura 33, o carbono varia de 0 até 6,70%C. Com a
percentagem em peso de 6,7 de carbono, é formado o carboneto de ferro ou cementita
(Fe3C), esse é o ponto em que o gráfico é dividido em duas partes: uma abaixo de 6,7%C, que é
rica em ferro, e outra acima desse teor de carbono (de 6,7% até 100% de C), que é formada
apenas por grafita pura (DUTRA, FREITAS, 2016).

Os aços compõem a região de 0,008%C até ~2%C. Já os ferros fundidos apresentam um teor de
ferro, variando entre ~2%C e 6,7%C, o fato deles teores de carbono menores do que 6,70%C, é
o responsável por se estudar só essa faixa do diagrama, o sistema ferro-carboneto de ferro.

Ao longo do diagrama, algumas fases do ferro serão encontradas: austenita, cementita, ferrita
e perlita.

Ferrita

Trata-se de uma solução sólida intersticial de carbono α, com estrutura cristalina CCC. O teor
de carbono varia de 0,008% (a 0°C) até 0,025%C (a 723°C), podendo ser encontrado até 910°C.

Possui baixa resistência mecânica, boa ductilidade, bom alongamento e baixa dureza.
Cementita

Como já foi dito, a cementita é o carboneto de ferro (Fe3C), um composto intermetálico com
6,7%C. É a constituinte mais dura dos aços, propriedade que também a torna muito frágil, mas
a resistência de alguns aços é melhorada com a sua presença. Pertencente ao sistema
cristalino ortorrômbico.

A cementita é formada quando o limite de solubilidade de carbono no ferro α é extrapolado,

em temperatura abaixo de 727°C. Mas ela também é encontrada na fase δ, entre 727 e
1148°C.

Austenita

A austenita é solução sólida intersticial de carbono γ, com estrutura cristalina CFC. Apresenta
variação de carbono de 0%C até 2,05%C, na temperatura de 1130°C. Não é estável abaixo de
727°C, logo, só é encontrada, geralmente, acima dessa temperatura até a fusão dos aços.

A austenita é uma fase não muito dura, possui ductilidade, a maioria de operações de
conformação a quente dos aços é realizada no campo austenítico. As transformações de fase
envolvendo austenita também são muito importantes no tratamento térmico dos aços, pois é
no campo austenítico que elas ocorrem.

Perlita

É a única estrutura encontrada nos aços com 0,8%C, mistura lamelar de ferrita e cementita. É
um excelente constituinte para os aços, pois sua propriedades, geralmente, estão entre as da
ferrita e cementita.

ATENÇÃO

Austenita: é a solução sólida do carbono em ferro gama.

Ferrita: é a solução sólida do carbono em ferro alfa.

Cementita: é o carboneto de ferro (Fe3C).

Grafita: carbono com estrutura cristalina hexagonal.

Iremos, agora, analisar o diagrama de fases segundo as reações que ocorrem. Teremos a
reação peritética, região da temperatura de 1490°C.

A reação eutética ocorre no ponto 4,30%C e 1148°C. Nessa reação, há a transformação de uma
fase líquida em duas fases sólidas. O resultado do resfriamento da fase liquida são duas fases
sólidas: uma de austenita e outra de cementita.

Para um teor de carbono de 0,8%C, em uma temperatura de 727°C, temos uma reação
eutetóide. Aqui a fase sólida de austenita quando resfriada se transforma em duas outras fases
sólidas: a ferrita (α) e a cementita (Fe3C). A reação inversa é conhecida como autenitização do
aço.

Agora podemos classificar as principais ligas ferrosas de acordo com a sua microestrutura.
Observe o quadro.

Tabela 2. Teor de carbono e microestutura de diferentes ligas ferrosas.

Transformação martensítica

A martensita tem sua estrutura monofásica que não se encontra em equilíbrio (metaestável),
resultado da transformação sem difusão. A transformação de martensita ocorre quando a taxa
de têmpera é rápida o suficiente para prevenir a difusão do carbono (CALLISTER JÚNIOR,
2000).

Quando a martensita se forma somente pela variação da temperatura, ela é denominada

martensita maclada ou martensita twinned. Este tipo de martensita é uma forma cristalina
potencial, que se transforma em uma determinada estrutura cristalina que dependerá das
tensões impostas sobre ela. Nesta fase, ela apresenta 24 variantes, isto é, 24 subtipos com
orientações cristalográficas diferentes. Por outro lado, quando a martensita é induzida por
tensão, essas 24 variantes da martensita twinned se reorientam na direção mais favorável à
tensão aplicada. Quando a martensita é induzida por tensão, ou por tensão e temperatura
conjuntamente, ocorre a formação de martensita twinned. Nesse caso, ela assume uma forma
cristalina relacionada ao tipo de tensão a que foi submetida. Em geral, quatro temperaturas
características de transformação são definidas: MS (martensite start) e MF (martensite finish),
respectivamente temperaturas de início e fim da formação da martensita. AS (austenite start)
e AF (austenite finish) correspondem às temperaturas de início e fim de formação da fase
austenita (Figura 34).

TRATAMENTOS TERMOMECÂNICOS E TERMOQUÍMICOS

TRATAMENTOS TERMOMECÂNICOS

Os tratamentos termomecânicos são a combinação de operações de deformação,

aquecimento e refrigeração realizadas em vários ciclos. A microestrutura final e,
consequentemente, as propriedades resultantes do metal são determinadas sob condições de
alta densidade e ótima distribuição das imperfeições estruturais causadas pela deformação
plástica. Assim, esse tipo de tratamento é distinguido pela combinação de tratamento térmico
e modelagem de pressão (deformação plástica).

O tratamento termomecânico é possibilitado pelo fato de que a presença em ligas reais, de

tais imperfeições estruturais, como empilhamento de falhas e vacâncias, tem um efeito
essencial sobre os processos de transformações estruturais. Por outro lado, certas mudanças
estruturais produzem novas imperfeições e redistribuem as existentes. Assim, o mecanismo e
a cinética das mudanças estruturais causadas pelo tratamento termomecânico dependem da
natureza e densidade das imperfeições e, por sua vez, afetam o número e a distribuição de tais
imperfeições.

Os ciclos de tratamento termomecânico são mais bem classificados de acordo com a ordem na
qual a deformação plástica e o tratamento térmico são realizados.

A combinação de deformação plástica com transformações de fase foi colocada em prática

pela primeira vez no início do século XX, com a introdução do patenteamento na produção de
fios de aço. Uma combinação única de deformação plástica e tratamento térmico produziu
excelentes propriedades mecânicas que não puderam ser alcançadas por nenhum outro
tratamento de endurecimento. Na década de 1930, as propriedades mecânicas do bronze de
berílio melhoraram bastante com outro tipo de tratamento termomecânico, usando um ciclo
de endurecimento, deformação a frio e envelhecimento.

O desenvolvimento do tratamento termomecânico e o estabelecimento de seus principais

princípios só foram possíveis pela teoria de deslocamento, particularmente em áreas onde foi
estabelecida uma conexão entre imperfeições estruturais e a formação de estruturas durante
as transformações. O processo foi testado pela primeira vez, em 1954, nos EUA, onde os
tratamentos termomecânicos de baixa temperatura foram usados para endurecer os aços
estruturais. O super-resfriamento de austenita no processo de baixa temperatura destina-se a
permitir que a deformação ocorra a uma temperatura abaixo da temperatura de
recristalização. Neste, o processo de baixa temperatura difere do tratamento termomecânico
de alta temperatura, que mais tarde foi desenvolvido na então URSS. O último processo foi
amplamente utilizado para aumentar a resistência mecânica dos aços produzidos em massa na
construção de máquinas modernas.

Uma vez que a temperatura de deformação para o tratamento termomecânico de alta

temperatura está geralmente acima do ponto crítico para a transformação polimórfica, uma
analogia é feita entre o tratamento termomecânico de alta temperatura e o tratamento
térmico nas temperaturas de laminação ou forjamento. A principal diferença entre esses
tratamentos é que o tratamento termomecânico de alta temperatura resulta em tais
condições de trabalho a quente e subsequente resfriamento em que os processos de
recristalização são suprimidos. Isso cria um estado estrutural único caracterizado pelo
aumento da densidade de imperfeições e sua distribuição especial à medida que uma
estrutura de poligonização é formada. Isto é o que produz a configuração de mosaico bem
experimentalmente observada após o tratamento termomecânico de alta temperatura do aço
e o aumento da não uniformidade submicroscópica fina da estrutura e composição
martensítica, que fornecem uma combinação única de propriedades em que ductilidade,
dureza e resistência à fratura frágil aumenta com a força.

A Tabela 3 compara as propriedades de um aço estrutural de liga de médio carbono típico

depois de tratamentos termomecânicos de alta temperatura e baixa temperatura. O
tratamento termomecânico produz melhores características de fadiga; depois do tratamento
em alta temperatura, há um aumento particularmente grande na vida de fadiga na zona de
resistência limitada no diagrama tensão-deformação. O tratamento aumenta a resistência ao
impacto do aço, reduz a temperatura de transição e praticamente elimina uma tendência
perigosa à fragilidade à têmpera, que não é observada após o tratamento a baixa temperatura.

O desenvolvimento do tratamento termomecânico de alta temperatura levou à criação de um

novo processo, o tratamento isotérmico termomecânico de alta temperatura, no qual o
trabalho a quente é combinado com a transformação isotérmica (austemperação). Artigos
tratados por esse processo (em particular, molas) aumentaram a vida útil. Todos os
tratamentos de endurecimento termomecânico são usados em maior ou menor grau. A
escolha de um processo depende da natureza e finalidade da liga e da peça específica. A
eficiência de um método específico de endurecimento termomecânico é determinada por um
grupo de propriedades mecânicas.
O conceito de engenharia de aumento de resistência envolve um aumento na resistência à
deformação e fratura em várias tensões, incluindo aquelas que podem causar rachaduras
frágeis e falhas prematuras. Portanto, além dos tradicionais testes de tração, impacto e fadiga,
os aços modernos de alta resistência, incluindo aços reforçados termomecanicamente, devem
ser avaliados de acordo com critérios de falha mecânica, como a energia de propagação de
trinca.

Uma compreensão da base física do endurecimento termomecânico só é possível após as leis

básicas que regem as mudanças estruturais durante a deformação a quente terem sido
esclarecidas. O conceito antigo de que a deformação a quente é sempre acompanhada de
recristalização foi considerado incorreto.

Nos tratamentos termomecânicos, o metal é rapidamente extinto assim que a deformação a

quente é concluída. A estrutura final do aço reforçado herda, então, a estrutura fina da
austenita deformada a quente. A estrutura da austenita após a conclusão da deformação a
quente pode variar consideravelmente, dependendo da tensão, temperatura e taxa de
deformação. A estrutura corresponde a qualquer um dos seguintes estados.

1 - Endurecimento a quente com um arranjo desordenado de deslocamentos,

quando a extinção subsequente aumenta a resistência e ao mesmo tempo reduz
a resistência a fraturas frágeis.
2- Formação de uma subestrutura causada por recuperação dinâmica e uma
estrutura particularmente bem definida e estável pela poligonização dinâmica.
Neste caso, a têmpera produz uma excelente combinação de alta resistência e
resistência a fraturas frágeis.
3 - Recristalização dinâmica, quando o aumento da densidade de deslocamento
é preservado em algumas seções, e a densidade é consideravelmente reduzida
em outras. Em tal caso, a têmpera pode produzir uma combinação de excelentes
propriedades mecânicas, mas elas não são confiáveis por causa da não
uniformidade e instabilidade da estrutura fina.

Consequentemente, um ciclo de deformação a quente para o tratamento termomecânico deve

ser escolhido de forma a produzir uma subestrutura estável e bem desenvolvida pela
poligonização dinâmica. Devido ao mecanismo de cisalhamento da transformação
martensítica, sua estrutura herda a subestrutura da austenita deformada produzida durante a
poligonização dinâmica. Se outro tipo de tratamento termomecânico – especificamente, o
tratamento isotérmico termomecânico de alta temperatura – for usado, então, a bainita
produzida como resultado da reação de deslocamento também herda a subestrutura da
austenita deformada a quente. Em todos os casos, a presença dessa subestrutura estável em
fases finais, como martensita, produz uma configuração de mosaico finamente dispersa e bem
desenvolvida, bem como uma fina distribuição de impurezas, o que leva a uma melhoria em
todas as propriedades mecânicas, caracterizada por um aumento na resistência tanto à
deformação plástica quanto à fratura. Este efeito é observado não apenas em tratamentos
termomecânicos iniciais, mas também em tratamentos térmicos que seguem tratamentos
termomecânicos.
O fenômeno da “herança” do endurecimento termomecânico foi descoberto na antiga URSS e
é amplamente utilizado na indústria nacional e estrangeira. A base do efeito é que a
deformação a quente cria uma subestrutura altamente desenvolvida e estável que permanece
estável durante a recristalização subsequente. Durante o tratamento térmico subsequente, a
recristalização ocorre por meio de um mecanismo de cisalhamento que preserva a
subestrutura e, consequentemente, todo o grupo de excelentes propriedades mecânicas
produzidas pelo tratamento termomecânico inicial. O desenvolvimento do conceito de
herança resultou na produção de um novo processo, o pré-tratamento termomecânico, que
era amplamente utilizado na URSS e nos EUA. A herança também explica as excelentes
propriedades produzidas pelo patenteamento, que é essencialmente uma variedade de
tratamentos termomecânicos.

Os seguintes ciclos de tratamento termomecânico são usados para endurecimento por

precipitação de ligas: (1) aquecimento até a temperatura de endurecimento, deformação,
têmpera imediata e envelhecimento (tratamento de alta temperatura), e (2) endurecimento,
deformação e envelhecimento (baixa tratamento de temperatura). O primeiro ciclo é
facilmente realizado, mas sua desvantagem é o risco de recristalização excessiva durante a
deformação na alta temperatura de endurecimento. É amplamente utilizado na produção de
peças de trabalho prensadas feitas de numerosas ligas de alumínio contendo pequenos
aditivos de Mn, Cr e outros elementos que impedem a recristalização. O segundo ciclo pode
causar dificuldades associadas à alta resistência à deformação de uma solução sólida em
temperatura ambiente. Tem, no entanto, uma série de vantagens, incluindo fases altamente
dispersas que acompanham o envelhecimento mesmo durante a deformação a quente ou a
frio e a criação de uma distribuição mais uniforme das fases de endurecimento por
precipitação nas deslocações ao longo dos grãos. Esse segundo ciclo tem sido usado com
sucesso no endurecimento de ligas de cobre e alumínio endurecíveis por idade.

Questionário
1 - A martensita tem sua estrutura monofásica que não se encontra em equilíbrio
(metaestável), resultado da transformação sem difusão. A transformação de martensita
ocorre quando a taxa de têmpera é rápida o suficiente para prevenir a difusão do
carbono.
Escolha uma opção:
Verdadeiro

Falso

2 - Os aços com alto teor de carbono possuem elevada dureza e alta resistência após a
têmpera. Esse tipo de aço não é adequado para construção civil, pois o mesmo prejudica
a soldabilidade das peças. O aço mais indicado para construções, que utilizam estruturas
de aço, são os de baixos teor de carbono, pois o processo de soldabilidade é muito mais
eficaz, além de possuir uma grande ductilidade e bom para trabalhos mecânicos.

Os aço-carbono de baixo e médio teor de carbono são obtidos por laminação, cujo o
limite de resistência a tração variam entre 390 à 490 MPa e o alongamento gira em
torno de 20%. O processo de laminação a quente juntamente com o baixo teor de
carbono do material, proporciona aos perfis estruturais a ductilidade necessária e
também produz uma boa homogeneidade das peças com pequenas variações de
resistência a tração e a compressão, porem essas variações não são prejudiciais as peças.
Escolha uma opção:
Verdadeiro

Falso

3 - A transformações por difusão conduz à formação de uma nova fase através da

migração atômica que ocorre para distâncias relativamente pequenas. Os cristais da
nova fase formam-se por um processo de nucleação e crescimento e por isso têm uma
composição química diferente da fase mãe. A evolução deste tipo de transformação
depende do tempo e da temperatura. 
Escolha uma opção:
Verdadeiro

Falso

4- O aço ferramenta representa uma importante fatia do segmento de aços especiais.

Suas propriedades como elevada dureza e resistência à abrasão, boa tenacidade e, em
algumas ligas, a capacidade de manter as propriedades de resistência mecânica mesmo
sob elevadas temperaturas permite que o mesmo seja utilizado em distintas aplicações.
São produzidos e processados para atingir um elevado padrão de qualidade, sendo
utilizados principalmente em: matrizes, moldes, ferramentas de corte intermitente e
contínuo, ferramentas de conformação de chapas, corte a frio, componentes de
máquinas, entre outros.
Escolha uma opção:
Verdadeiro

Falso

5 - O fero fundido maleável pode apresentar dois tipos de núcleo: preto ou branco. O
aparecimento de um ou de outro depende muito das condições do tratamento térmico.

O ferro fundido maleável de núcleo branco (ou americano) obtido pelo aquecimento do
ferro fundido preto em atmosfera neutra, seguido de resfriamento controlado. A
cementita é decomposta em uma grafita compacta, a estrutura consiste de grafita com
matriz ferrítica ou perlítica. Utilizado para a fabricação de suportes de molas, caixas de
direção, cubos de rodas, bielas, conexões para tubulações hidráulicas e industriais.
Escolha uma opção:
Verdadeiro

Falso
O ferro existe em abundância na natureza, mas ele dificilmente é encontrado puro. Em
geral, ele é encontrado combinado com oxigênio na forma de óxidos de ferro, como a
hematita (Fe2O3), por exemplo. O ferro usado na fabricação do aço é extraído de
minérios como a hematita.

Os aços são ligas de ferro (Fe) com teor de carbono variando entre 0,008 e 2,05%.
Nessas ligas, podem-se conter outros elementos, chamados de elementos de liga, como:
cromo (Cr), manganês (Mn), vanádio (V), molibdênio (Mo), silício (Si), nióbio (Nb),
níquel (Ni) e tungstênio (W). Além dos elementos de liga, outros elementos que surgem
na composição em virtude do processo de fabricação, elementos residuais, tais como o
enxofre (S) e fósforo (P).

O aço é o material mais utilizado na fabricação de estruturas, peças e ferramentas.

Flexibilidade, versatilidade e durabilidade são algumas das características principais do
aço. Comparado a outros materiais, como madeira e alguns plásticos, por exemplo, o
aço possui resistência muito maior. Trata-se de um dos materiais mais utilizados para
diferentes aplicações devido ao seu baixo custo de obtenção, elevadas ductibilidade,
tenacidade e dureza, e por ser um material que consegue diferentes propriedades com
pequenas mudanças em suas composições químicas aliadas a tratamentos térmicos ou
processamento. A grande utilização do aço faz com que o ferro seja um dos materiais
mais utilizados no mundo.

Por cauda da sua força, o aço mudou o curso da historia, moldando a civilização e a
forma que se vive. Quase tudo nos dias atuais possui aço na sua constituição, direta ou
indiretamente. Hoje se pode dizer que o poderio econômico de uma nação está direta e
intimamente ligado com o consumo per capita de aço.

Classificação

Os aços são classificados de acordo com diferentes critérios: quanto à composição, ao

processamento, à microestrutura, a propriedades ou às aplicações a que serão
destinados.

Classificação dos aços por designação normativa

As principais instituições normativas que estabelecem critérios que classificam os

distintos tipos de aços utilizados para fins industriais são: ABNT (Associação Brasileira
de Normas Técnicas), SAE (Society of Automotve Engeineers) e AISI (American Iron
and Steel Institute), sendo o primeiro brasileiro e os dois últimos americanos. Uma outra
instituição normativa importante para o mercado brasileiro é a DIN, que é um conjunto
de normas alemãs. O sistema brasileiro baseou-se nos sistemas americanos.

A classificação normativa SAE/AISI dita uma combinação alfanumérica para identificar

os aços, que segue o seguinte formato:
yyAxxB

onde,

yy: tipo de aço, que pode ser o carbono, o manganês e o cromo.

A: acréscimo de elementos de liga especiais*.

xx: percentual de carbono contido no aço x100.

B: requisitos adicionais de qualidade*.

Os Quadros 2 e 3 mostram, respectivamente, a denominação parcial normativa ABNT,

AISI/SAE e sistemas SAE/AISI de classificação dos aços.

Classificação dos aços quanto à microestrutura

A classificação de acordo com a microestrutura é típica da área metalúrgica, existindo

os seguintes grupos:

Aços Encruados: Estes aços geralmente são de microestrutura predominantemente

ferrítica, com um pouco de perlita, sendo resultantes de processos de deformação a frio.
Normalmente são aços de baixo teor de carbono (inferior a 0,4% C) e com baixa
quantidade de elementos de liga.

Aços Ferríticos-Perlíticos: Obviamente os aços ferríticos-perlíticos possuem teor de

carbono abaixo de 0,8% (hipoeutetóides), e são resultantes de processos em que houve
resfriamento lento tais como material trabalhado a quente, recozido ou normalizado.

Aços Martensíticos: Os aços constituídos de martensita revenida geralmente são

aplicados em situações em que se exige resistência elevada ao longo de toda a seção
transversal, tais como eixos e punções. Os aços martensíticos com carbonetos primários
são aplicados em situações que exigem resistência ao desgaste elevada, tais como em
ferramentas de corte ou de trabalho a quente. A martensita propicia a elevada resistência
e os carbonetos primários propiciam durezas elevadas.

Aços Bainíticos: Sob determinadas combinações de resistência e dureza a estrutura

bainítica propicia maior tenacidade que a martensítica, tornando tais aços preferíveis em
situações que se necessite resistência associada à tenacidade.

Aços Austeníticos: Uma vez que a austenita não é um constituinte estável em

temperatura ambiente, sua estabilização depende da presença de elementos de liga, tais
como o cromo e o manganês. A austenita, por ser não magnética, encontra aplicação em
situações em que se deseja minimizar efeitos de campos magnéticos induzidos, tais
como em suportes de bússolas.

Além disso, a austenita, quando estabilizada pelo manganês, pode se transformar em

martensita mediante impacto, possuindo elevada resistência ao impacto e à abrasão,
sendo utilizada para revestimentos de moinhos e outros componentes de equipamentos
de moagem (britadores ou martelos).

Há ainda o caso de aços austeníticos inoxidáveis, porém neste caso a resistência a

oxidação é predominantemente devida aos elevados teores de cromo e níquel presentes
em tais aços.

Aços Dúplex ou Bifásicos: Por aços dúplex costuma-se denominar duas categorias
distintas de estruturas. Na primeira, do tipo austenítico-ferrítica (delta), encontram-se
certos aços inoxidáveis, cuja resistência mecânica e à corrosão é superior àquela obtida
nos inox austeníticos. A segunda categoria consiste de microestrutura ferrítico-
martensítica, resultante de têmpera a partir de temperatura de dentro da zona crítica
(entre as linhas A1 e A3 do diagrama Fe- C). Os aços de baixo carbono com esta
estrutura apresentam combinação de resistência e ductilidade mais elevadas que os
equivalentes ferríticos-perlíticos (CEFET-SP, data?).

Classificação quanto à composição química

Aços-carbono

São ligas de ferro-carbono contendo geralmente de 0,008% até 2,11% de carbono, além
de certos elementos residuais (cromo, níquel, cobre, alumínio, manganês e silício)
resultantes dos processos de fabricação.

Segundo a NBR6215, os elementos residuais não podem ultrapassar os valores

admissíveis, estabelecidos por norma. Esse tipo de aço é denominado aço de média
resistência mecânica e ainda pode ser subdividido em três classes devido à quantidade
de carbono presente.

Os aços com alto teor de carbono possuem elevada dureza e alta resistência depois da
têmpera. Esse tipo de aço não é adequado para construção civil, pois prejudica a
soldabilidade das peças. O aço mais indicado para construções são os de baixos teor de
carbono, pois o processo de soldabilidade é muito mais eficaz, além de possuir uma
grande ductilidade e ser bom para trabalhos mecânicos.

Os aços-carbono de baixo e médio teor de carbono são obtidos por laminação, cujo
limite de resistência à tração varia entre 390 a 490 Mpa, e o alongamento gira em torno
de 20%. O processo de laminação a quente, juntamente com o baixo teor de carbono do
material, proporciona aos perfis estruturais a ductilidade necessária e também produz
uma boa homogeneidade das peças com pequenas variações de resistência à tração e à
compressão, porém essas variações não são prejudiciais às peças.
A ductilidade desse tipo de aço garante uma excelente trabalhabilidade em operações
com corte e dobramento sem que haja fissuras entre outros defeitos.

O limite de escoamento e o módulo de elasticidade, muito importantes no projeto e no

cálculo das estruturas, são satisfatórios nos aços de baixo carbono.

A boa soldabilidade do material em uma estrutura é um fator imprescindível, tendo em

vista que a falha comprometerá a construção. Em uma estrutura de aço há muitos pontos
a serem soldados, para esse propósito, os aços com um baixo ter de carbono são uma
boa escolha, pois o material pode ser soldado sem que haja alteração da estrutura.

A resistência à corrosão é o único requisito que não é atendido em relação aos exigidos
para que o aço-carbono seja estrutural. Mas uma resistência à corrosão adequada para o
aço-carbono pode ser adquirida com a introdução de outros tipos de material. A adição
de pequenos teores de cobre ajuda a melhorar a resistência à corrosão em relação ao aço
que não possui adição do cobre em mais ou menos duas vezes.

Aços ligados

Os aços ligados também são conhecidos como aços especiais. É uma liga de ferro-
carbono com elementos de adição, que podem ser níquel, cromo, manganês, tungstênio,
molibdênio, vanádio, silício, cobalto e alumínio. O objetivo é dar a esse aço
características especiais como: resistência à tração e à corrosão, elasticidade e dureza,
entre outras, tornando-o melhor do que os aços-carbono comuns. Os elementos de liga
provocam mudanças microestruturais que promovem mudanças nas propriedades físicas
e mecânicas, permitindo ao material desempenhar funções específicas.

Os aços-liga costumam ser baseados nos elementos predominantes como, por exemplo,
aço-níquel, aço-cromo e aço-cromo-vanádio. São classificados pela mesma norma dos
aços-carbono, dividindo-se também em graus, tipos e classes. Os sistemas de
classificação também são os mesmos, destacando-se os sistemas SAE, AISI, ASTM e
UNS.

Os açosliga podem ser considerados nos seguintes subgrupos:

Aços-liga de baixo teor em liga

São o tipo de aço cujas quantidades de elementos residuais estão presentes acima dos
teores normais ou em que ocorre a presença de novos elementos de liga, cujo teor total
não ultrapassa um valor determinado (normalmente até 5,0%). Aqui a quantidade total
de elementos de liga não é suficiente para alterar profundamente as estruturas dos aços
resultantes, assim como a natureza dos tratamentos térmicos a que devem ser
submetidos.
Aços-liga de alto teor em liga

Aços de alta liga são aqueles cuja soma dos elementos ultrapassa 5%, no mínimo de 10
a 12%. Em razão dessa composição, não só as estruturas dos aços correspondentes
podem ser profundamente alteradas, como igualmente os tratamentos térmicos
comerciais sofrem modificações, exigindo, ainda, técnica e cuidados especiais e,
frequentemente, operações múltiplas. Três grupos podem representar os aços ligados:
aços temperados e revenidos, aços tratáveis termicamente e aços resistentes à corrosão e
ao calor.

Aços-liga de médio teor em liga

Trata-se do que poderiam ser considerado como constituindo um grupo intermediário

entre os aços de baixa liga e alta liga.

Classificação quanto às propriedades

Nessa classificação, podemos destacar os aços de alta resistência e baixa liga, aços de
alta resistência, aços inoxidáveis, aços indeformáveis, aços para fins elétricos e
magnéticos. Aqui daremos um maior enfoque aos aços inoxidáveis por causa das suas
aplicações.

Aço inoxidável

O aço inoxidável é, basicamente, uma liga (combinação de dois ou mais elementos

químicos) de ferro-cromo que apresenta grande resistência à corrosão, ao impacto, e à
abrasão, além de grande durabilidade. Ele é 100% reciclável e possui baixo custo de
manutenção. Sua utilização em itens domésticos (como talheres, panelas e itens da linha
branca – geladeiras e fogões, por exemplo), é bastante conhecida por apresentar uma
superfície não porosa e lisa que dificulta o acúmulo de bactérias. Por este mesmo
motivo ele também é muito utilizado em instalações de hospitais e cozinhas industriais.
Mas o aço “inox” também pode ser utilizado na construção civil, em indústrias, ônibus,
automóveis e mobiliários urbanos e possui um forte apelo visual.

Sua principal característica, a resistência à corrosão, se deve a presença do cromo que

ao reagir com o oxigênio da atmosfera forma uma camada superficial que protege o aço
de agentes oxidantes. Essa película protetora, muito fina e resistente, é formada por
óxido de cromo e, se arranhada ou desfeita por algum motivo, rapidamente se
recompõe, bastando para isso que haja oxigênio.

Tipos e características

Os aços inoxidáveis são ligas que possuem em sua composição pelo menos 10,5% de
cromo, no máximo 30% de níquel (Núcleo Inox), além de outros elementos como, por
exemplo, molibdênio, titânio e nióbio que podem ser acrescentados a sua estrutura a fim
de se obter determinadas características. O níquel melhora a resistência da liga às altas
temperaturas, sua ductilidade e soldabilidade, melhorando sua resistência em geral, mas
é o cromo o principal responsável por conferir sua resistência à corrosão.

O aço inoxidável também pode receber: molibdênio e cobre para aumentar sua
resistência à corrosão por via úmida; silício ou alumínio, que aumentam sua resistência
à oxidação em altas temperaturas; e titânio ou nióbio que estabilizam o aço austenítico
impedindo a precipitação do cromo em forma de carboneto durante o aquecimento ou
resfriamento lento em torno de 700° C. Além destes, outros elementos também podem
ser adicionados à liga: nitrogênio, cobalto, boro, manganês e terras raras. (Pipesystem)

Os aços inox podem ser classificados em cinco tipos de acordo com sua composição e
estrutura em:

Ferríticos (Família normativa 430, 409 e 410S): possuem de 11 a 17% de cromo

(Núcleo Inox) e menos que 0,3% de carbono (COSTA). Não possui níquel e são mais
econômicos. Os aços ferríticos possuem grande resistência a corrosão sob tensão e sua
resistência pode ser aumentada por trabalho a frio. Apresenta fácil conformação, são
magnéticos e soldáveis com alguns cuidados especiais.

Martensíticos (Família normativa 420): possuem de 12% a 18% de cromo (Núcleo

Inox), e de 1% a 1,5% de carbono (COSTA). Podem receber tratamento de têmpera
adquirindo elevados níveis de dureza e resistência mecânica. São magnéticos, pouco
soldáveis, apresentam baixa resistência a corrosão.

Austeníticos (Famílias normativas 301, 304, 304L, 306 e 306L): possuem de 17% a
25% de cromo, e de 7% a 20% de níquel (Núcleo Inox). Apresentam alta ductilidade e
soldabilidade e são o tipo de aço inox mais utilizado por apresentar melhor resistência a
corrosão, principalmente se adicionados elementos como o molibdênio ou reduzido seu
teor de carbono. Não são magnéticos e podem ser utilizados para trabalhos a
temperaturas muito baixas (menor que 0°C) ou muito altas (até 925°C).

Além destes grupos principais existem o aço inoxidável duplex e o PH. O primeiro é um
aço formado por uma estrutura dupla de matriz ferrítica com ilhas de austenita e que
apresenta características de elevada resistência mecânica e à corrosão. O segundo é o
aço inoxidável endurecível por precipitação (PH). De estrutura martensítica, é ferro
magnético e tem sua dureza aumentada por um processo diferente dos martensíticos
atingindo uma resistência a tração da ordem de 1700 MPa. Possuem boa ductilidade e
tenacidade sendo sua resistência à corrosão comparável ao aço austenitico 304. O aço
PH é muito usado na indústria aeroespacial enquanto que o duplex possui larga
aplicação nas indústrias alimentícias, químicas, petroquímicas, papel e celulose dentre
outras (FARIA, 2016).

Classificação quanto às aplicações

Aços estruturais
Os aços estruturais são todos aqueles que possuem características ideais para serem
usados como elementos estruturais, ou seja, devido a suas propriedades, conseguem
suportar cargas. De modo geral, possuem conformações na forma de perfis, cantoneiras
ou chapas. São produzidos sobre certos cuidados que envolvem alguns requisitos
químicos e determinadas propriedades mecânicas. Esse tipo de aço é utilizado na
construção de edifícios, pontes, navios entre outras estruturas.

Os aços que mais interessam a construção civil são os chamados aços estruturais de
média e alta resistência mecânica. Esses termos são utilizados para designar todo o aço
que, em razão de sua ductilidade, resistência e outras propriedades mecânicas, adaptam-
se à utilização como elementos estruturais da construção civil que recebem
carregamentos.

Para que possa ser usado como estrutural, o aço deve possuir algumas características
como: alta tensão de escoamento e tenacidade, boa soldabilidade, susceptibilidade a
corte por chama se endurecimento, boa trabalhabilidade em operação como corte,
furação e dobra, sem que haja defeitos como fissuras e outros.

Aços de baixa liga/Aços patináveis

Os aços estruturais de melhor qualidade contêm níquel, cromo e molibdênio em sua

composição, chegando a 6% a soma dos teores desses elementos. Quando nestes
existem média e alta resistência mecânica, resistência à corrosão atmosférica, podem ser
chamados de aços patináveis.

Os aços patináveis possuem em sua composição certos elementos químicos, como o

cobre, que alteram as características constitucionais e morfológicas da ferrugem
formada, propiciam a formação de uma película de óxidos aderentes e protetores
chamados de pátina. Em decorrência da exposição ao clima, o aço patinável desenvolve
uma camada compacta e aderente de óxido na superfície, a qual funciona como uma
barreira de proteção, fazendo com que o aço possa ser usado sem nenhum tipo de
revestimento. Porém essa camada compacta, ou pátina, surge somente depois de um
ciclo alternado de molhamento e secagem. A camada protetora não surge
imediatamente, o processo depende do local de exposição do aço, em um período de 18
meses a 3 anos. Entretanto, depois de um ano, o material já começa a apresentar uma
homogênea composição marrom clara.

A composição e a estrutura cristalográfica da ferrugem que se formam, tanto sobre os

aços patináveis quanto do carbono, são similares. Contudo, nos aços patináveis, a
interface metal/ferrugem apresenta uma fase amorfa que é rica em elementos de liga,
como o cobre, o fósforo e outros. Essa camada limita os estimuladores de corrosão da
superfície metálica e inibe a dissolução desta, ocorrendo, assim, a redução drástica da
velocidade do processo de corrosão.
Os aços patináveis apresentam algumas restrições, elas estão relacionadas ao uso ou não
do revestimento de proteção. O uso desse revestimento depende do local em que a
estrutura de aço será implantada, que está relacionado ao tipo de atmosfera de
exposição. A atmosfera de aplicação da estrutura é classificada em urbana, industrial,
rural e marinha. Contudo o uso do revestimento de proteção para esse tipo de aço é
aconselhável quando as condições climáticas não favorecem a formação da pátina. Isso
se dá em locais onde não ocorre o ciclo de molhamento e secagem, necessário para a
formação da patina.

Nas regiões submersas ou sujeitas a respingos, em ambientes industriais com o nível de

agressividade alta ou em distância de até 600 metros da orla marinha, é aconselhável o
uso de revestimento de proteção do metal, pois, nesses casos, a camada de pátina, que
dá maior proteção ao aço contra a corrosão, pode não se formar.

O uso de aços patináveis com alta resistência mecânica proporciona uma redução de
espessura das peças estruturais, se comparado aos aços-carbono, o que implica um
menor consumo de material, sendo recomendado para a construção civil. Contudo deve
haver uma verificação da viabilidade do uso desse tipo de material, isso porque, devido
a sua composição, ele possui uma maior complexidade na fabricação, ocasionando
custos maiores no seu processo de obtenção.

Aços resistentes ao fogo

Uma das preocupações mais presentes nas estruturas construídas com aço é a relação
que o material tem com o fogo, pois quando entram em contato com altas temperaturas
tendem a deformar com maior facilidade. Em consequência da crescente utilização do
material e com o avanço da tecnologia, foram desenvolvidos outros tipos de aços mais
resistentes, que possuem um maior tempo de início da deformação da estrutura, fazendo
com que haja uma maior segurança para evacuação das construções pelos usuários.

Os aços resistentes ao fogo são basicamente resultantes da modificação de aços

resistentes à corrosão atmosférica. As adições de outros elementos são ajustadas sempre
no limite mínimo possível, para garantir um valor elevado de resistência mecânica à
tração, sem prejudicar sua soldabilidade e resistência à corrosão atmosférica, intrínsecas
ao aço de origem.

Aços para molas

As molas constituem elementos de máquina que exigem cuidados excepcionais, tanto no

que se refere ao seu projeto quanto em relação aos materiais de que são fabricadas. De
fato, as condições de serviço das molas são, muitas vezes, extremamente severas, quer
pelas cargas e tipos de esforços que irão suportar, quer pelas temperaturas, meios
corrosivos, vibração etc., a que podem estar sujeitas.
Os aços para mola são aços-carbono comuns. Em alguns casos, há adição de um
elemento de liga, principalmente o manganês, que apresenta altos limites de elasticidade
e resistência à fadiga. Exemplos: AISI 1070, 1080, 1090; 5º Mn 7,50 Cr V 4.

Aços para beneficiamento

São chamados de beneficiamento os tratamentos térmicos de têmpera seguidos de

revenido. Os aços usados para esse fim apresentam um teor de carbono maior que
0,25% e adição de elementos de liga. Eles podem ser ligados ou não ligados.

Os aços para beneficiamento são empregados na fabricação de peças que requerem uma
boa combinação de resistência e tenacidade, com valores relativamente uniformes em
toda a seção ou até uma certa profundidade. Essas propriedades são obtidas por meio de
têmpera e revenimento, que constituem o processo conhecido como beneficiamento. A
têmpera é um tratamento de endurecimento capaz de produzir aumento das propriedades
de resistência, provocando, porém, uma redução da tenacidade e da ductilidade. O
revenimento tem por fim abrandar os efeitos da têmpera, melhorando a tenacidade e a
ductilidade com um prejuízo comparativamente pequeno das propriedades de
resistência.

Na escolha de um aço para beneficiamento, examinam-se inicialmente as propriedades

mecânicas especificadas para a peça acabada, bem como suas características
geométricas (forma e dimensões). É eventualmente necessário conhecer também a
intensidade e a natureza das solicitações: estáticas ou dinâmicas, solicitações de
impacto, solicitações de fadiga etc. De posse desses dados, faz-se uma seleção prévia
dos aços capazes de satisfazer os requisitos especificados.

Temos como exemplos: AISI 4130,4140, 4330, 5130, 5140, 8640, 8660. Pela norma
DIN, 25 Cr Mo 4, 42 Cr Mo 4, 50 Cr Mo 4,60 Ni Cr Mo 2,50 Cr V 4.

Aços para ferramentas

O aço ferramenta representa uma importante fatia do segmento de aços especiais. Suas
propriedades como elevada dureza e resistência à abrasão, boa tenacidade e, em
algumas ligas, a capacidade de manter as propriedades de resistência mecânica, mesmo
sob elevadas temperaturas, permite que seja utilizado em distintas aplicações.

São produzidos e processados para atingir um elevado padrão de qualidade, sendo

utilizados principalmente em: matrizes, moldes, ferramentas de corte intermitente e
contínuo, ferramentas de conformação de chapas, corte a frio, componentes de
máquinas, entre outros.

Tipos de aço ferramenta

Aço rápido: desenvolvido para aplicação de usinagem em elevadas velocidades. Pode
ser o molibdênio (grupo M) e o tungstênio (grupo T). Tem elevada dureza, resistência
ao desgaste e boa tenacidade. Aplicação: ferramentas, brocas, perfuratrizes, alargadores
de furos, machos para abertura de roscas e fresas helicoidais.

A fusão deste tipo de aço é realizada, geralmente, em quantidades pequenas em fornos

elétricos. Há, ainda, atenção especial com as tolerâncias de composição química e
homogeneidade do produto final. A desvantagem desse aço é que, com estas e outras
particularidades, torna o aço ferramenta um material de custo mais elevado em
comparação com os aços comuns.

Aços para trabalhos a quente: indicados para utilização em operações de punçonamento,

cisalhamento e forjamento de metais em temperaturas elevadas, condições de pressão e
abrasão. São identificados como aço H. Aplicação: mandris ou matrizes de extrusão
para aplicações de alta temperatura, como na extrusão de ligas de cobre, ligas de níquel
e aço.

Aço para deformação a frio: restringe-se a aplicações que não envolvem aquecimentos
repetidos ou prolongados em faixas de temperatura de 205º a 260º C. São divididos em
três grupos: aços temperáveis ao ar (grupo A), alto carbono e alto cromo (grupo D) e
temperáveis em óleo (grupo O). Aplicação: produção de facas de cisalhamento,
punções, corte de chapas para estampagem, matrizes para aparar entre outros.

Aços resistentes ao choque: seus principais elementos de liga são manganês, silício,
cromo, tungstênio e molibdênio. Quase todos os aços deste tipo (conhecidos como
Grupo S) apresentam uma combinação de elevada resistência e tenacidade e baixa ou
média resistência ao desgaste por abrasão. Aplicação: talhadeiras, formões, contra
rebites, brocas-guia e outras aplicações que requerem elevada tenacidade e resistência
ao choque.

Aços para moldagem: possuem cromo e níquel como principais elementos de liga.
Apresentam características de baixa resistência ao amolecimento em altas temperaturas.
São classificados como grupo P. Aplicação: utilizados quase que exclusivamente em
peças fundidas sob pressão ou em moldes para injeção ou compressão de plásticos.

Aços temperáveis em água: o carbono é o principal elemento de liga. Pertencem ao

grupo W. Aplicação: ferramentas para forjamento a frio, cunhagem de moedas,
gravação em relevo entre outros. Convém lembrar que a qualidade da ferramenta
depende muito do tratamento térmico a que a mesma é submetida depois de
confeccionada. Esse tratamento pode ser complexo e exige do tratador profundo
conhecimento das características estruturais do material.

Aços para cementação e nitretação

Esses aços apresentam um teor de carbono menor do que 0,25%, existindo ou não a
presença de elementos de liga. São utilizados em elementos de máquinas que
necessitam de alta resistência ao desgaste, uma excelente ductilidade no núcleo e ótima
absorção a impactos.

Temos como exemplos: AISI 1010, 1016, 3120, 5120, 4320, 8620. Pela DIn, C10, C20,
15 Cr Ni 6, 18 Cr Ni 8.

FERRO FUNDIDO

Depois de estudarmos o aço, vamos agora falar um pouco sobre as ligas de ferro com o
teor de carbono com mais de 2%, quando essa liga possui a percentagem em carbono
entre aproximadamente 2,1% e 4,5%, ela é chamada de ferro fundido, os comerciais
apresentam teores de carbono ate 4%. É um material ligeiramente poroso, duro e possui
boa condutividade térmica.

Ainda podem ser encontrados em sua composição pequenas quantidades de carbono,

silício (quase sempre), manganês, enxofre e fósforo. Esses elementos são residuais de
processo de fabricação ou são adicionados. A quantidade de impurezas pode chegar até
cerca de 10%.

Depois da fase de minério, é extraído o ferro gusa. Para que o ferro fundido seja obtido,
diminui-se o teor de carbono do gusa por meio de sua fusão, por esse fato o ferro
fundido é também conhecido como ferro de segunda fusão. O processo de obtenção do
ferro fundido é realizado em fornos, o exemplo muito comum é o forno “Cubilô”. Essa
liga de ferro também pode ser obtida por meio de sucata, ela é fundida outra vez e passa
por processos e etapas para que sejam reduzidos os teores de enxofre e fósforo.

Tipos de ferro fundido

Os ferros fundidos são classificados pelo aspecto da fratura, na microestrutura e nas

propriedades. Existem quatro tipos principais de ferro fundido: cinzento, branco,
nodular (dúctil) e maleável, sendo os dois primeiros os mais comuns.

Figura 36: a. Ferro fundido cinzento; b. Ferro fundido nodular; c. Ferro fundido branco;
d. Ferro fundido maleável.
Ferro fundido cinzento

É o tipo de ferro fundido mais antigo e produzido. É um material resistente, mas muito
quebradiço, ou seja, muito frágil quando submetido a um esforço de tração. Resistência
e ductilidade são mais elevadas sob carga de compressão Suas principais características
são a boa resistência ao desgaste, a facilidade de ser fundido, moldado em peças e
trabalhado por ferramentas de corte; boa absorção de vibrações, o que é excelente para a
confecção de corpos de máquinas (SENAI, data).

O carbono é combinado com o ferro, em forma de palhetas de grafita, quando quebrado

a face uma cor cinza escuro (SENAI, data). Essa grafita em forma de veios ou palhetas
geralmente é envolvida por uma matriz de ferrita α ou perlita, é ela que faz com que a
superfície tenha uma cor acinzentada, quando fraturada.

Ferro fundido branco

É formado no processo de solidificação por não haver a formação da grafita, o carbono

passa a constituir a cementita, por esse motivo possui um cor mais clara, daí o nome de
ferro fundido branco. Este processo só ocorre se houver baixos teores de carbono e de
silício, aliados à maior velocidade de resfriamento.

Diferentemente do ferro fundido cinzento, este é difícil de ser fundido, muito duro,
difícil de ser usinado, só podendo ser trabalhado com ferramenta de corte especial. Essa
resistência e dureza se mantêm mesmo em temperaturas elevadas. Somente utilizado na
confecção de peças em que são necessárias a alta resistência ao desgaste e a elevada
dureza, dureza esta que se mantém mesmo em altas temperaturas. Apresenta uma face
brilhante quando quebrado.

Este tipo de ferro fundido apresenta outras importantes propriedades como: fragilidade
(devido à elevada dureza), grande resistência à compressão, ao desgaste e à abrasão.
Nos ferros fundidos brancos ligados, a dureza é elevada, utilizando-se elementos
estabilizadores dos carbonetos como o cromo, o molibdênio e o vanádio.

Ferro fundido nodular

O ferro fundido nodular ou ferro fundido dúctil é bastante utilizado por apresentar uma
boa relação entre custos e propriedades mecânicas. Entre suas propriedades mecânicas,
existem algumas muito semelhantes às dos aços: boa ductilidade, altos limites de
resistência à tração, baixa contração na solidificação, o que facilita a produção e reduz o
custo de pecas fundidas. Devido ao menor custo de processamento, está substituindo
alguns tipos de aços e ferros fundidos maleáveis na maioria de suas aplicações.

A estrutura do ferro fundido nodular apresenta partículas arredondadas de grafita,

obtidas pela adição de elementos de liga como magnésio e silício, inseridos no metal
ainda fundido. Outros elementos de liga podem ser utilizados para melhorar
propriedades como a dureza.

Diversos tratamentos térmicos podem ser realizados como: alivio de tensões,

recozimento, normalização, têmpera e revenido, têmpera superficial, austêmpera. A
utilização desses tratamentos permite que o material obtenha propriedade como a
ductilidade, a tenacidade, a usabilidade e as resistências mecânica e à corrosão,
comparáveis ou ainda melhores do que as de alguns aços-carbono.

Ferro fundido maleável

No ferro fundido maleável, são encontradas as vantagens, tanto dos aços quanto do ferro
fundido cinzento. Logo, este material apresenta alta resistência mecânica e alta fluidez
no estado líquido. É um material de fácil usinagem e boa resistência ao choque.

O ferro fundido maleável é produzido a partir de um ferro fundido branco submetido a

um tratamento térmico, a temperaturas entre 800 e 900°C, por um período prolongado
sob atmosfera neutra para evitar oxidação. A cementita é decomposta em grafita, esse
material tem aspecto nodular, coberto por uma matriz de ferrita ou perlita. O envoltório
de perlita ou ferrita depende da taxa de resfriamento.

Utilizado para a confecção de peças complexas e finas. Peças fabricadas com esse tipo
de ferro fundido são mais resistentes ao choque e às deformações.

O fero fundido maleável pode apresentar dois tipos de núcleo: preto ou branco. O
aparecimento de um ou de outro depende muito das condições do tratamento térmico.

O ferro fundido maleável de núcleo preto (ou americano) é obtido pelo aquecimento do
ferro fundido branco em atmosfera neutra, seguido de resfriamento controlado. A
cementita é decomposta em uma grafita compacta, a estrutura consiste de grafita com
matriz ferrítica ou perlítica. Utilizado para a fabricação de suportes de molas, caixas de
direção, cubos de rodas, bielas, conexões para tubulações hidráulicas e industriais.

Já o de núcleo branco passa por um tratamento térmico de descarbonetação do ferro

branco, em atmosfera oxidante, resultando na não formação de grafita. A não formação
de grafita faz com que esse tipo de ferro fundido apresente características parecidas com
as de um aço de baixo carbono, o que possibilita sua soldagem.

TRATAMENTOS TÉRMICOS

Para o estudo da constituição e estrutura de todos os aços e ferros, deve-se começar

primeiro com o diagrama de equilíbrio ferro-carbono. Muitas das características básicas
deste sistema influenciam o comportamento até mesmo dos aços de liga mais
complexos.

Por exemplo, as fases encontradas no sistema simples binário Fe-C persistem nos aços
complexos, mas é necessário examinar os efeitos dos elementos de liga sobre a
formação e as propriedades dessas fases. O diagrama de ferro-carbono fornece uma base
valiosa sobre a qual constrói conhecimento de ambos os aços de carbono simples e de
liga em sua imensa variedade.

Deve-se primeiramente ressaltar que o diagrama de equilíbrio normal realmente

representa o equilíbrio metaestável entre o ferro e o carboneto de ferro (cementita). A
cementita é metaestável e o verdadeiro equilíbrio deve ser entre ferro e grafite. Embora
grafite ocorra extensivamente em ferros fundidos (2-4% em peso C), geralmente é
difícil obter essa fase de equilíbrio em aços (0,03-1,5% em peso C). Portanto, o
equilíbrio metaestável entre ferro e carboneto de ferro deve ser considerado, porque é
relevante para o comportamento da maioria dos aços na prática.

O campo de fase muito maior de ferro-γ (austenita) comparado com o de ferro-α

(ferrita) reflete a solubilidade muito maior do carbono em ferro-γ, com um valor
máximo de pouco mais de 2% em peso a 1147 °C (E , Figura 38). Essa alta solubilidade
do carbono no ferro-y é de extrema importância no tratamento térmico, quando o
tratamento da solução na região y, seguido de rápida extinção até a temperatura
ambiente, permite que uma solução sólida supersaturada de carbono em ferro seja
formada.

O campo da fase de α-ferro é severamente restrito, com uma solubilidade máxima de

carbono de 0,02% em peso a 723 °C (P), então, acima da faixa de carbono encontrada
em aços de 0,05 a 1,5% em peso, o ferro α é normalmente associado com ferro
carboneto de uma forma ou de outra. Da mesma forma, o campo da fase δ é muito
restrito entre 1390 e 1534 °C e desaparece completamente quando o teor de carbono
atinge 0,5% em peso (B).

Existem várias temperaturas ou pontos críticos no diagrama que são importantes, tanto
do ponto de vista básico como prático.
Primeiramente, há a A1, temperatura na qual ocorre a reação eutetóide (P-S-K), que é
723 °C no diagrama binário.
Em segundo lugar, há o A3, temperatura quando o α-ferro se transforma em ferro-γ.
Para ferro puro, isso ocorre a 910 °C, mas a temperatura de transformação é
progressivamente reduzida ao longo da linha GS pela adição de carbono.
O terceiro ponto é A4, no qual o ferro γ se transforma em ferro δ, 1390 °C em ferro
puro, mas isso é gerado à medida que o carbono é adicionado. O ponto A2 é o ponto
Curie, quando o ferro muda da condição ferro-paramagnética. Essa temperatura é de
769 °C para ferro puro, mas nenhuma alteração na estrutura do cristal está envolvida.
Os pontos A1, A3 e A4 são facilmente detectados por análise térmica ou dilatometria
durante os ciclos de resfriamento ou aquecimento, e algumas histereses são observadas.
Consequentemente, três valores para cada ponto podem ser obtidos. Ac para
aquecimento, Ar para resfriamento e Ae (equilíbrio), mas deve-se ressaltar que os
valores de Ac e Ar serão sensíveis às taxas de aquecimento e resfriamento, bem como à
presença de elementos de liga.
A grande diferença na solubilidade do carbono entre ferro γ e α leva normalmente à
rejeição do carbono como carboneto de ferro nos limites do campo da fase γ. A
transformação de γ para α - ferro ocorre por meio de uma reação eutetóide, que
desempenha um papel dominante no tratamento térmico.

A temperatura eutetóide é de 723 °C, enquanto a composição eutetóide é de 0,80% C

(s). Em resfriamento de ligas contendo menos de 0,80% C lentamente, a ferrita hipo-
eutetóide é formada a partir de austenita na faixa de 910-723 °C com enriquecimento da
austenita residual em carbono, até 723 °C; a austenita remanescente, contendo 0,8 % de
carbono se transforma em perlita, uma mistura lamelar de ferrita e carboneto de ferro
(cementita). Em austenita com 0,80 a 2,06% de carbono, ao resfriar lentamente no
intervalo de temperatura de 1147 °C a 723 °C, a cementita forma primeiro a depleção
progressiva da austenita em carbono, até 723 °C, a austenita contém 0,8% de carbono e
se transforma em perlita.

Aços com menos de 0,8% de carbono são ligas hipoeutetóides com ferrita e perlita
como constituintes primários, sendo as frações relativas ao volume determinadas pela
regra da alavanca que afirma que à medida que o teor de carbono aumenta, a
porcentagem de volume da perlita aumenta até que seja 100% na composição eutetóide.
Acima de 0,8% C, a cementita torna-se a fase hipereutetóide, e uma variação similar na
fração volumétrica de cementita e perlita ocorre neste lado da composição eutetóide.

As três fases, ferrita, cementita e perlita são, portanto, os principais constituintes da

infraestrutura de aços-carbono simples, desde que tenham sido submetidos a taxas de
resfriamento relativamente baixas para evitar a formação de fases metaestáveis.

Transformações da austenita com a temperatura

A transformação da austenita-ferrita
Sob condições de equilíbrio, a ferrita proeutetóide se formará em ligas de ferro-carbono
contendo até 0,8% de carbono. A reação ocorre a 910 °C em ferro puro, mas ocorre
entre 910 °C e 723 °C em ligas de ferro-carbono.

Entretanto, extinguindo-se o estado austenítico em temperaturas abaixo da temperatura

eutetóide Ae1, a ferrita pode ser formada em temperaturas tão baixas quanto 600 °C. Há
mudanças morfológicas pronunciadas à medida que a temperatura de transformação é
reduzida. O que deve ser enfatizado se aplica em geral às fases hipo e hipereutetóide,
embora em cada caso haja variações devido à precisa cristalografia das fases
envolvidas. Por exemplo, os mesmos princípios se aplicam à formação de cementita
austenita, mas não é difícil distinguir a ferrita da cementita morfologicamente.

A transformação austenita-cementita

A classificação de Dube se aplica igualmente bem às várias morfologias de cementita

formadas em temperaturas de transformação progressivamente mais baixas. O
desenvolvimento inicial dos alorriomorfos do limite de grão é muito semelhante ao da
ferrita, e o crescimento das placas laterais ou da cementita de Widmanstaten segue o
mesmo padrão. As placas de cementita são mais rigorosamente cristalográficas, apesar
de a relação de orientação com austenita ser mais complexa.

Como no caso da ferrita, a maioria das placas laterais se origina no contorno de grãos,
mas, na reação de cementita, mais placas laterais são nucleadas em limites gêmeos na
austenita.

A reação austenita-perlita

Perlita é provavelmente a característica microestrutural mais conhecida em toda a

ciência da metalografia. Foi descoberta por Sorby há mais de 100 anos, que
corretamente assumiu que fosse uma mistura lamelar de ferro e carboneto de ferro.

Perlita é um componente muito comum de uma ampla variedade de aços, que fornece
uma contribuição substancial para a resistência. Estruturas eutetóides lamelares desse
tipo são difundidas na metalurgia, e frequentemente a perlita é usada como um termo
genérico para descrevê-las.

Essas estruturas têm muito em comum com as reações de precipitação celular. Ambos
os tipos de reação ocorrem por nucleação e crescimento e são, portanto, controlados por
difusão. Núcleos de perlita ocorrem em limites de grãos de austenita, mas é claro que
eles também podem ser associados a ferrite proeutectoide e cementita. Nos aços
comerciais, os nódulos perlíticos podem nuclear nas inclusões.

Diagramas TTT
A natureza da transformação da martensita pode ser entendida usando a curva de tempo-
temperatura de transformação (curva TTT) para o aço eutetóide (Figura 39). A curva
TTT mostra como a taxa de resfriamento afeta a transformação da austenita em uma
faixa de possíveis fases. As fases podem ser divididas entre (1) formas substitutas de
ferrita e cementita e (2) martensita. O tempo é exibido (logaritmicamente por
conveniência) no eixo horizontal, e a temperatura é dimensionada no eixo vertical. A
curva é interpretada começando no tempo zero na região da austenita (em algum lugar
acima da linha de temperatura A1 para a composição dada), seguindo para baixo e para
a direita ao longo de uma trajetória, representando como o metal é resfriado em função
do tempo. A curva TTT mostrada na Figura 39 é para uma composição específica de
aço (0,80% de carbono). A forma da curva será diferente para outras composições.

Em taxas de resfriamento deliberadas, a trajetória prossegue pela região, indicando

transformação em perlita ou bainita, que são formas alternativas de misturas de ferrita-
carboneto. Como essas transformações levam tempo, o diagrama TTT mostra duas
linhas, o início e o término da transformação, à medida que o tempo passa, indicado
para as diferentes regiões de fase pelos índices s e f, respectivamente.
Perlita é uma combinação de fases de ferrita e carboneto na forma de finas placas
paralelas. Ela é obtida por resfriamento lento da austenita, de modo que a trajetória de
resfriamento passe por Ps acima do “nariz” da curva TTT.

Bainita é uma mistura alternativa das mesmas fases que podem ser produzidas pelo
resfriamento rápido inicial em uma temperatura um pouco acima de Ms, de modo que o
nariz da curva TTT seja evitado; isto é seguido por um arrefecimento muito mais lento
para passar por meio de Bs e para a região de ferrita-carboneto.

Figura 40. Dureza com formação de perlita e martensita.

Fonte: CIMM, 2017.

A bainita tem uma estrutura semelhante a uma agulha ou uma pena, consistindo de
regiões finas de metal duro. Se o resfriamento ocorrer a uma taxa adequadamente rápida
(indicada pela linha tracejada na Figura 41), a austenita é transformada em martensita.

Martensite é uma fase única, que consiste em uma solução de ferro-carbono, cuja
composição é igual à austenita da qual foi derivada. A estrutura cúbica da austenita
centrada na face é transformada na estrutura tetragonal (BCT) centrada no corpo da
martensita quase imediatamente, sem o processo de difusão dependente do tempo
necessário para separar a ferrita e o carboneto de ferro nas transformações anteriores.
Durante o resfriamento, a transformação da martensita começa em uma certa
temperatura Ms, e termina em uma temperatura menor Mf, como mostrado no diagrama
TTT. Nos pontos entre esses dois níveis, o aço é uma mistura de austenita e martensita.

Se o resfriamento for interrompido a uma temperatura entre as linhas Ms e Mf, a

austenita se transformará em bainita quando a trajetória de tempo-temperatura cruzar o
limite de Bs. O nível da linha Ms é afetado por elementos de liga, incluindo carbono.
Em alguns casos, a linha MS é pressionada abaixo da temperatura ambiente,
impossibilitando que esses aços criem martensita pelos métodos tradicionais de
tratamento térmico.

A tremenda dureza da martensita resulta da cepa de treliça criada pelos átomos de

carbono presos na estrutura do BCT, proporcionando assim uma barreira ao
deslizamento.

Tratamentos térmicos nos aços

Os aços podem ser tratados termicamente para produzir uma grande variedade de
microestruturas e propriedades. Geralmente, o tratamento térmico usa transformação de
fase durante o aquecimento e o resfriamento para alterar a microestrutura em um estado
sólido. No tratamento térmico, o processamento é, na maioria das vezes, totalmente
térmico e modifica apenas a estrutura. Tratamentos termomecânicos, que modificam a
forma e a estrutura dos componentes, e os tratamentos termoquímicos, que modificam a
química e a estrutura da superfície, também são abordagens de processamento
importantes que falham no domínio do tratamento térmico.

De acordo com a taxa de resfriamento, podemos distinguir duas operações principais de

tratamento térmico:

Recozimento – após lenta taxa de resfriamento (no ar ou com um forno), produz

estruturas de equilíbrio de acordo com o diagrama Fe-Fe3C
Têmpera – após resfriamento rápido (em óleo ou em água), fornece estruturas de não
equilíbrio
Existem alguns tratamentos térmicos importantes como: normalizando, esferoidização e
o de alívio do stress.

Recozimento
O recozimento é um processo de tratamento térmico no qual a liga é aquecida até a
temperatura de recozimento prescrita por um tempo determinado, seguido de
resfriamento controlado para amolecer a liga. Os diferentes tipos de tratamentos de
recozimento com diferentes objetivos existem dependendo do sistema de liga e do
processamento anterior.

O recozimento pleno (temperamento) produz as condições mais maleáveis, mais dúcteis

e funcionais para ligas forjadas tratáveis a quente e não tratáveis com calor. Redução ou
eliminação do endurecimento por trabalho a frio é realizada por tratamento térmico a
uma temperatura entre 250 e 450 °C por tempos que variam de alguns segundos a várias
horas. O tempo e a temperatura exatos dependem da quantidade de trabalho a frio
anterior, concentração de soluto e tipo de tratamento de recozimento. Para remover os
efeitos de endurecimento por precipitação, o tratamento de recozimento é projetado para
dissolver os pequenos precipitados de endurecimento. A temperatura de recozimento
não deve exceder 415 °C para evitar a oxidação e o crescimento de grãos. As taxas de
aquecimento e resfriamento devem ser controladas para evitar
endurecimento/amolecimento por precipitação em ligas tratáveis pelo calor. O
resfriamento relativamente lento é recomendado para todas as ligas para minimizar a
distorção. No entanto, para ligas tratáveis pelo calor, uma taxa de resfriamento lento
resultará na formação de precipitados grosseiros.

O recozimento de ligas trabalhadas a frio, não tratáveis por calor, forjadas para obter
propriedades mecânicas intermediárias, é conhecido como recozimento parcial ou
recozimento posterior. Durante esse processo, o material sofre recuperação,
recristalização parcial ou recristalização total. O recozimento parcial resulta em melhor
capacidade de dobramento e conformabilidade em comparação com a liga em um nível
de resistência semelhante em um temperamento H1. É importante ter um controle
rigoroso da temperatura para obter propriedades mecânicas uniformes e consistentes.

Recozimento de peças fundidas não é comum. No entanto, ele pode ser usado para
fornecer estabilidade dimensional máxima para serviços de temperatura elevada e alta
ductilidade.

Normalizando

O objetivo da normalização é obter aço uniforme e uma estrutura de grão fino. O

processo fornece uma microestrutura previsível e estabilidade das propriedades
mecânicas do aço.

Após forjar, laminação a quente ou fundição de aço, microestrutura irregular,

consistindo de grãos grandes e componentes estruturais como bainita e carbetos. Uma
tal microestrutura tem um impacto negativo nas propriedades mecânicas do aço, assim
como na sua capacidade de retificação. Por meio da padronização, o aço pode alcançar
uma estrutura mais homogênea e de grão fino, cujas propriedades e capacidade de
correção são previsíveis.
A normalização é aplicada principalmente aos aços-carbono de baixa liga, a fim de
normalizar sua estrutura após forja, laminação a quente ou fundição. A dureza obtida
após a normalização depende da análise dimensional do aço e da taxa de resfriamento
utilizada (cerca de 100-250 HB).

Durante a normalização, o material é aquecido em uma temperatura aproximadamente

equivalente à temperatura de cura (800-920 ºC). A essa temperatura, novos grãos
austeníticos são formados. Os grãos austeníticos são muito menores que os grãos
ferríticos anteriores. Após o aquecimento por um curto período de tempo, os
componentes são resfriados livremente no ar (gás). Durante o resfriamento, novos grãos
ferríticos são formados com um tamanho de grão ainda mais fino. Em alguns casos, o
aquecimento e o resfriamento são feitos sob um gás protetor para evitar a oxidação e a
descarburação.

A temperatura de imersão é 30-50 °C acima de A3 ou Acm na gama de campos de

austenite. A temperatura depende do teor de carbono. Após imersão, a liga é resfriada
em ar parado. Essa taxa de resfriamento e a temperatura aplicada produzem um pequeno
tamanho de grão. A estrutura de grãos pequenos melhora a tenacidade e a resistência
(especialmente o limite de elasticidade). Durante a normalização, usamos o refinamento
do grão que está associado à transformação alotrópica quando do aquecimento γ → α

Importante: a austenita não altera o tamanho dos grãos durante o resfriamento.

Esferoidização

A esferoidização é uma forma de tratamento térmico para ligas à base de ferro,

comumente aços-carbono, para convertê-los em ligas dúcteis e usináveis. Ela é
conduzida em temperaturas ligeiramente abaixo da temperatura do eutetóide
(temperatura na qual a solução é uma solução sólida e não líquida), seguido por um
processo de resfriamento lento.

O processo é limitado a aços com mais de 0,5% de carbono e consiste em aquecer o aço
até cerca de A1 (727 °C). A esta temperatura, qualquer ferrita trabalhada a frio
recristalizará, e o carboneto de ferro presente na perlite formará os esferóides ou “bola
para cima”. Como resultado da mudança de carbonetos, a força e a dureza são
reduzidas.

A estrutura de esferoidita resultante é uma microestrutura que contém partículas de

cimento esféricas. A esferoidite é conhecida como a forma mais dúctil e usinável de
aço. Este artigo irá analisar a técnica e as aplicações do processo de esferoidização.

Esferoidização de aço de alto carbono é um método de prolongar o aquecimento a uma

temperatura abaixo da temperatura eutetóide. Ao aquecer a esta temperatura, a perlite,
que é o arranjo energético mais baixo do aço, é convertida em ferrita e cementita. O teor
de grafite do aço assume a forma esferoidal após esferoidização. Depois do
aquecimento prolongado, as camadas de perlita são quebradas, e pedaços esféricos de
cementita, ou esferoidita, são formados.

As estruturas em esferoidita são mil vezes maiores que as da perlita e estão mais
espaçadas. Isso significa que o aço da esferoidita é extremamente dúctil. No entanto, o
processo de esferoidização consome muita energia.

Algumas das vantagens da esferoidização são: aumento da ductilidade do aço de alto

carbono, estrutura de esferoidite reduz a energia necessária para operações
subsequentes, a usinabilidade é aumentada.

Algumas das aplicações industriais da esferoidização são a utilização como aço

usinável, trilhos da estrada de ferro, cabos de ponte.

Têmpera

Temperatura de imersão 30-50 ° C acima de A3 ou A1, em seguida, resfriamento rápido

(em água ou óleo) com a taxa de resfriamento excedendo o valor crítico. A taxa de
resfriamento crítica é necessária para obter uma estrutura de não equilíbrio chamada
martensita. Durante o resfriamento rápido, a austenita não pode se transformar em
ferrita e perlita por difusão atômica.

A martensite é uma solução sólida supersaturada de carbono em α-ferro (ferrite

supersaturada) com estrutura centrada no corpo tetragonal. A martensite é muito dura e
quebradiça. Martensite tem uma estrutura de “agulha”. A cinética da transformação de
martensita é apresentada por diagramas TTT (Time-Temperature-Transformation). Com
o processo de têmpera, a velocidade de resfriamento pode afetar a quantidade de
marteniste formada. Essa taxa de resfriamento severa será afetada pelo tamanho do
componente e pelo tipo de meio de resfriamento (água, óleo). A taxa de resfriamento
crítica é a menor velocidade de resfriamento que garantirá a máxima dureza (estrutura
martensítica total).

Alivio de tensões

Esse processo é realizado em aços endurecidos para remover as tensões internas e a

fragilidade criada pela alta taxa de resfriamento. O tratamento requer o aquecimento do
aço em uma temperatura entre 200 e 600 °C, dependendo das propriedades finais
desejadas. Essa energia térmica permite que os átomos de carbono se difundam da
estrutura distorcida associada à martensita, aliviando algumas das tensões internas.
Como resultado, a dureza é reduzida e a ductilidade (que era insignificante antes do
tratamento de revenimento) é levemente aumentada. O efeito combinado é “endurecer”
o material que agora é capaz de resistir a algum grau de carga de choque. Quanto maior
a temperatura, maior a capacidade de absorção do choque.

TRATAMENTOS TERMOQUÍMICOS
Vimos que os tratamentos térmicos alteram apenas as propriedades mecânicas sem
alterar a composição química. Mas encontramos tratamentos termoquímicos que podem
ser aplicados às superfícies dessas ligas, eles alteram tanto as propriedades mecânicas
quanto a composição química superficial. Os principais tratamentos superficiais ou
termoquímicos são: cementação, nitretação e cianetação.

Os objetivos desses tratamentos são aumentar a dureza e a resistência ao desgaste

superficial e à corrosão, e manter as camadas mais internas dúcteis e tenazes. Nesses
processos, as peças metálicas são aquecidas em um ambiente rico em carbonetos e
nitretos. Temperatura, meio rico em nitretos e carbonetos e o tempo são os primeiros
responsáveis pela modificação da composição química da superfície e o último pela
espessura dessa camada.

Cementação

Quem já trabalhou com engrenagens, por exemplo, sabe que a superfície da peça passa
por mais solicitações do que as camadas mais internas. Logo, é necessário dar uma
atenção especial à camada mais externa de peças que necessitam ter elevada dureza
superficial, com a finalidade de resistirem ao desgaste. Ao mesmo tempo, as camadas
mais internas permanecem com menor dureza para suportar solavancos. O tratamento
que permite que se consiga essas características é a cementação.

A cementação é um tratamento que consiste em aumentar o teor de carbono numa fina

camada externa da peça, com isto, consegue-se uma maior dureza superficial da peça.
Consiste em aquecer a peça de aço de baixo teor de carbono, por exemplo, junto com
um material carburante. Quando ela atinge alta temperatura, começa a absorver parte do
carbono.

É importante saber que um carburante é um material rico em carbono e pode ser

encontrado nos três estados da matéria. A espessura da camada superficial da peça está
diretamente ligada ao tempo que ela permanece com o carburante. A sua qualidade
também influi na rapidez com que se forma esta camada.

O aquecimento na cementação pode ser tanto feito em caixas ou em banho. No

primeiro, as peças são colocadas em caixas com o carburante, fechadas hermeticamente
e depois as temperaturas são elevadas ate o ponto desejado. Já na em banho, elas são
mergulhadas no carburante líquido aquecido, por meio de cestas ou ganchos.

O tempo que a peça ficará junto com o carburante depende muito da espessura desejada.
Diferentemente da maioria dos tratamentos que já estudamos, na cementação, o
resfriamento é feito lentamente, dentro do próprio recipiente em que se encontra a peça.

Nitretação e cianetação
É um processo semelhante à cementação, consiste na adição de nitretos provenientes do
nitrogênio na superfície. Depois do aquecimento, consegue-se uma fina camada, muito
dura. Diferentemente da cementação, em que depois do tratamento deve-se realizar uma
têmpera, na nitretação, ela não é necessária.

Já na cianetação, ocorre a adição de carbonetos e nitretos na superfície das peças.

Fixando a aprendizagem

Para que os assuntos aqui estudados sejam fixados mais facilmente, vamos pesquisar e
pensar sobre algumas questões:

Quais os fatores que influenciam os tratamentos térmicos?

O que é temperabilidade e quais os fatores que a influenciam?
Quais os objetivos do recozimento pleno?
Quais os objetivos do revenimento?
O que você entende por cementação e quais os seus objetivos?
Cite vantagens e desvantagens das cementações sólida, líquida e gasosa.
Quais as vantagens da nitretação em relação à cementação?
O que é cianetação e como é feita?

Tarefa 5

1 - Os tratamentos termoquímicos  podem ser aplicados nas superfícies de ligas, eles

alteram tanto as propriedades mecânicas, quanto a composição química superficial. Os
principais tratamentos superficiais ou termoquímicos são: são: cementação, nitretação e
cianetação
Escolha uma opção:
Verdadeiro

Falso
2 - “Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são:
remoção de tensões, aumento ou diminuição da dureza,
melhoria da resistência ao desgaste e à corrosão e a
usinabilidade, além do alívio das tensões internas.”
Sobre os tratamentos térmicos, faça as associações corretas de
acordo com os 5 conceitos importantes mencionados no
Capítulo 1 da Unidade 3:
3 - Quando se fala de tratamento térmico, é sempre bom pensar que além do
melhoramento de propriedades as vezes alguns outras não desejados também ocorrem.
Quando a têmpera é realizada, ocorre o aumento da dureza no aço,  que provocará uma
maior fragilidade no material. Para diminuir essa fragilidade, o tratamento térmico
utilizado é o recozimento.  
Escolha uma opção:
Verdadeiro

Falso

4 - Os tratamentos de endurecimento têm por objetivo aumentar a resistência mecânica

no aço por exemplo. São realizados logo depois de as peças terem passado por
processos de conformação plástica, usinagem, alivio de tensões e normalização.
http://www.pmt.usp.br/pmt2402/TRATAMENTO%20T%C3%89RMICO%20DE%20A
%C3%87S.pdf. Acesso em 10/05/2016 (com adaptações). Arquivo disponível na
biblioteca.

Recozimento pleno
5 - A nitretação é um processo semelhante à cementação, consiste na adição de nitretos
provenientes do nitrogênio na superfície. Após o processo de nitretação, deve-se realizar
um a têmpera. 
Escolha uma opção:
Verdadeiro

Falso

CORROSÃO EM METAIS

Nesta unidade, estudaremos a deterioração dos materiais pela ação do meio em que são
utilizados. Existe um grande interesse neste estudo, já que o processo de corrosão causa
um prejuízo estimado muito alto em países industrializados.

Esta unidade tem como objetivo principal oferecer um olhar profissional, técnico sobre
corrosão metálica.

Ao final desta unidade, o aluno será capaz de:

Identificar as diferentes formas, tipos e princípios do processo de

corrosão.
Compreender um processo corrosivo.
Identificar o tipo de corrosão nos materiais metálicos.
Identificar e classificar os diferentes meios de corrosão.
Definição

A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela ação química ou eletroquímica

do meio, podendo estar ou não associado a esforços mecânicos. Em geral, a corrosão é
um processo espontâneo e é muito importante estudá-lo, pois é um processo que está
presente em nosso dia a dia, responsável por grandes prejuízos econômicos. A
deterioração leva ao desgaste, a variações químicas na composição, a modificações
estruturais.

Corrosão é causada por processos eletroquímicos das reações de oxirredução. Oxidação

é a perda de elétrons, redução é o ganho de elétrons e a reação de oxirredução é aquela
em que ocorre transferência de elétrons entre os átomos evolvidos.
A corrosão, em geral, é provocada pelo oxigênio. Os metais têm uma capacidade de
oxidação bem maior do que o oxigênio, sendo assim, tendem a perder elétrons para o
oxigênio presente no ar atmosférico.

Mecanismos da corrosão

Mecanismo químico (ação química)

Neste caso, há reação direta com o meio corrosivo, sendo os casos mais comuns a
reação com o oxigénio (oxidação seca), a dissolução e a formação de compostos. É o
ataque de algum agente químico diretamente sobre determinado material, que pode ou
não ser um metal. Ela não precisa da presença de água e não há transferência de elétrons
como na corrosão eletroquímica. Reação genérica da oxidação seca:

METAL + OXIGÊNIO è ÓXIDO DO METAL

Algumas características desse mecanismo de corrosão estão listadas abaixo:

Ausência da água líquida;

Temperaturas, em geral, elevadas, sempre acima do ponto de
orvalho da água;
Interação direta entre o metal e o meio corrosivo.
Solventes ou agentes oxidantes podem quebrar as
macromoléculas de polímeros (plásticos e borrachas),
degradando-os;

O ácido sulfúrico corrói o zinco metálico;

Concreto armado de construções pode sofrer corrosão com o

passar do tempo por agentes poluentes. Em sua constituição há
silicatos, aluminatos de cálcio e óxido de ferro que são
decompostos por ácidos, como mostrado na reação a seguir:
3CaO.2SiO2.3H2O + 6HCl → 3CaCl2 + 2SiO2 + 6H2O
Mecanismo eletroquímico

Envolve a presença de uma solução que permite o movimento dos íons. É

também denominada corrosão em meio aquoso.

As reações que ocorrem na corrosão eletroquímica envolvem transferência de

elétrons. Portanto, são reações anódicas e catódicas, reações de
oxidorredução que transformam os metais em óxidos ou em outros compostos.

As reações anódica e catódica são reações parciais Ambas acontecem

simultaneamente e à mesma velocidade sobre a superfície do metal: não há
acúmulo de carga elétrica.

Algumas características desse mecanismo de corrosão estão listadas abaixo:

 Necessariamente há presença de água no estado líquido;

 Temperaturas abaixo do ponto de orvalho da água, sendo a grande

maioria na temperatura ambiente;

 Formação de uma pilha ou célula de corrosão, com a circulação de

elétrons na superfície metálica. Quando o metal está em contato
com um eletrólito pilha de corrosão. Quando dois metais são
ligados por um eletrólito, formando uma pilha galvânica.

Figura 41. Célula eletroquímica: célula de Daniell.

Fonte: Infoescola.
  
Ânodo: Fe(s) → Fe2+ + 2e-

Entre os vários processos de redução que podem ocorrer, o mais significativo é

o da água:

Cátodo: 2H2O + 2e– → H2 + 2OH–

Enquanto os cátions Fe2+ migram para o polo negativo (cátodo), os ânions

OH-migram para o polo positivo (ânodo) e ocorre a formação do hidróxido
ferroso (Fe(OH)2).

Fe2+ + 2OH– → Fe(OH)2

Na presença de oxigênio, esse composto é oxidado a hidróxido de ferro III

(Fe(OH)3), que depois perde água e se transforma no óxido de ferro (III) mono-
hidratado (Fe2O3 . H2O), que é um composto que possui coloração castanho-
avermelhada, isto é, a ferrugem que conhecemos:

2Fe(OH)2 + H2O + 1/2O2 → 2 Fe(OH)3

2Fe(OH)3 → Fe2O3 . H2O + 2H2O

Fonte: Infoescola

Figura 43. Formação ferrugem.

 Fonte: Infoescola.

Corrosão eletrolítica

É um processo eletroquímico que ocorre com a aplicação externa de uma

corrente elétrica. Esse processo não é espontâneo, ao contrário dos outros
tipos de corrosão mencionados acima. Quando não há isolamento ou
aterramento, ou estes estão com alguma deficiência, formam-se correntes de
fuga, e quando elas escapam para o solo, formam-se pequenos furos nas
instalações.

Meios corrosivos

Os meios corrosivos em corrosão eletroquímica são responsáveis pelo

aparecimento do eletrólito. O eletrólito é uma solução eletricamente condutora
constituída de água, contendo sais, ácidos ou bases. Um determinado meio
pode ser extremamente agressivo, sob o ponto de vista da corrosão, para um
determinado material; e inofensivo para outro.

Atmosfera
O ar contém umidade, sais em suspensão, gases industriais, poeira etc. O
eletrólito constitui-se da água que se condensa na superfície metálica, na
presença de sais ou gases no ambiente.

Solos

Os solos contêm umidade, sais minerais e bactérias. Alguns solos apresentam

também características ácidas ou básicas. O eletrólito constitui-se
principalmente da água com sais dissolvidos.

Água do mar

A água do mar possui uma quantidade apreciável de sais, e em virtude da

presença acentuada de sais, é um eletrólito por excelência. Outros
constituintes como gases dissolvidos, podem acelerar os processos corrosivos;

Produtos químicos

Os produtos químicos, desde que em contato com água ou com umidade e

formem um eletrólito, podem provocar corrosão eletroquímica.

 
Em todos esses casos, o metal se oxidou, isto é, perdeu elétrons, enquanto
outra espécie química, como o oxigênio (O2) do ar, sofreu redução (ganhou os
elétrons), causando a oxidação do metal.

Todos os metais sofrem corrosão, com exceção apenas do ouro e da platina.

No entanto, no caso de alguns metais, essa corrosão é menos violenta porque
os compostos formados funcionam como uma espécie de proteção. Por
exemplo, no caso da prata mencionada, a película preta que acaba servindo
como proteção é o sulfeto de prata (Ag2S), que se forma em contato com o
oxigênio do ar e com a poluição atmosférica (que envolve compostos do
enxofre): 4Ag(s) + O2(g) + 2S2-(aq) + 4H+(aq) → 2Ag2S(s) +2H2O(?)

Essa camada insolúvel de sulfeto de prata tem coloração azulada ou

ligeiramente violácea e, com o tempo, vai ficando preta.

No caso do cobre, o azinhavre formado é, na verdade, uma mistura tóxica de

hidróxido de cobre I, hidróxido de cobre II, carbonato de cobre I e carbonato de
cobre II.

A corrosão dos metais é um processo que ocorre espontaneamente e causa

anualmente grandes prejuízos econômicos para nossa sociedade. Objetos
metálicos nos lares são perdidos, tais como utensílios e eletrodomésticos; nas
indústrias, equipamentos e máquinas industriais precisam receber manutenção
ou ser substituídos; há o risco de vazamentos de materiais poluentes para o
meio ambiente em virtude da corrosão de tubulações e tanques, além de poder
também ocorrer acidentes. Nas cidades, ocorre a corrosão de estruturas de
pontes, edifícios, carros, navios e monumentos artísticos.
Calcula-se que 30% de todo o aço (liga metálica feita de aproximadamente
98,5% de ferro, 0,5% a 17% de carbono e traços de silício, enxofre e fósforo)
mundial seja produzido apenas para repor objetos que foram corroídos. Isso
nos mostra que o maior prejuízo e a mais conhecida corrosão é a que ocorre
com o ferro, formando a ferrugem.

Fonte: Fogaça, 2016.

Tipos de corrosão nos metais

Várias formas de corrosão em metais e suas características são descritas

abaixo.

Corrosão generalizada

A corrosão geralizada é caracterizada por um ataque geral na superfície. A

corrosão ocorre em distintas áreas anódicas e catódicas. A resistência à
corrosão de materiais metálicos pode ser ilustrada em diagramas de corrosão.
As curvas indicam uma taxa de corrosão de 0,1 mm/ano em um líquido
específico em diferentes concentrações e temperaturas. Esses diagramas são
válidos apenas para líquidos em condições estagnadas. A taxa de corrosão
aumentará consideravelmente em áreas de alta velocidade.

O oposto à corrosão geral é a corrosão local, que é dividida em diferentes

tipos: pitting, fenda e corrosão intergranular. Na corrosão local, a maior parte
da superfície do metal não é afetada e apenas pequenas áreas são altamente
afetadas. É muito mais fácil compensar a corrosão uniforme e adotar medidas
preventivas no projeto do que tolerar ataques locais de corrosão.

Corrosão galvânica

Quando dois metais diferentes são eletricamente conectados e em contato com

um eletrólito (= líquido), eles formarão uma célula galvânica, na qual o material
mais nobre é catódico; e o anódico, menos nobre. O material anódico irá
corroer. Os eletropotenciais dos metais podem ser medidos em diferentes
soluções de água e listados em séries galvânicas, como para a água do mar no
diagrama. A taxa de corrosão depende de:

 A razão da área de superfície entre o cátodo e o ânodo (uma área

de ânodo maior em comparação com a área do cátodo reduz os
efeitos galvânicos, por exemplo, os fixadores de aço inoxidável
numa bomba de ferro fundido);
 A magnitude da diferença de potencial (compare o bronze de
alumínio em contato com o aço inoxidável e o ferro fundido em
contato com o aço inoxidável);
 A condutividade do eletrólito (líquido).

Corrosão localizada

Exemplos típicos de corrosão por pite podem ser vistos em aços de alumínio e
inoxidáveis em líquidos contendo cloretos, como a água do mar. Esses
materiais dependem de uma película de óxido de superfície fina para sua
proteção contra corrosão. Danos mecânicos ou um ponto não homogêneo no
filme de óxido poderiam ser o ponto de partida para ataques de corrosão. As
condições no poço são caracterizadas por deficiência de oxigênio e baixo pH, o
que intensifica o ataque e também pode torná-lo autossustentável.

A taxa de corrosão por pite pode ser muito alta, com o ataque localizado a uma
profundidade considerável. A corrosão por pite é mais provável de ocorrer em
água estagnada. Aços inoxidáveis como AISI 316L (M 0344.2343.02) e AISI
329 (M 0344.2324.02) não são resistentes à corrosão por pite na água do mar.
Outros aços inoxidáveis de maior liga, como o UNS S31254, são considerados
resistentes na água do mar.

Corrosão intersticial

O mecanismo de corrosão sob fresta é semelhante ao da corrosão por pite. A

corrosão em fresta ocorre em fendas cheias de líquido confinado, onde a
circulação do líquido é evitada. Uma vez que a corrosão tenha aparecido, as
condições na fenda são alteradas, por exemplo, o valor do pH é reduzido e a
concentração de cloreto aumenta. Consequentemente, a corrosividade do
líquido confinado aumentará. A corrosão em fresta aparece principalmente em
aço inoxidável e alumínio em líquidos contendo cloretos.

Corrosão intergranular

A corrosão intergranular ocorre entre os limites do grão dentro de um metal.

Esse tipo de corrosão é bem conhecido pelos aços inoxidáveis que foram
embebidos durante um período excessivo de tempo em temperaturas entre 500
e 800 °C. Nesta temperatura, o cromo reage com o carbono nos limites do grão
e forma carbonetos. Isso causa a depleção de cromo na vizinhança imediata
dos limites dos grãos. Se o teor de cromo cair abaixo de 12%, a corrosão pode
começar facilmente.

Corrosão sob tensão

A corrosão é um efeito combinado de tensões de tração, internas ou aplicadas,

e um ataque local por corrosão. As tensões de tração surgem, por exemplo,
durante o trabalho a frio da chapa de aço ou como resultado da carga
diretamente aplicada. A corrosão sob tensão é geralmente conectada com aços
inoxidáveis austeníticos em contato com líquidos contendo cloretos. No
entanto, é improvável que as rachaduras ocorram abaixo de + 60 °C. Os aços-
carbono e baixa liga podem estar sujeitos a trincas por estresse em soluções
de soda cáustica em altas concentrações e temperaturas. Para evitar a
corrosão sob tensão, as tensões de tração devem ser removidas, por exemplo,
por tratamento térmico após trabalho a frio ou soldagem. A corrosão sob
tensão também pode ser evitada pela escolha de um material resistente.

Corrosão erosão

A corrosão por erosão é uma combinação de corrosão eletroquímica (isto é,

corrosão geral) e ação de um fluido de alta velocidade, erodindo o produto de
corrosão. Os poços formados pela corrosão da erosão geralmente têm
superfícies brilhantes, livres de material corroído. Os ataques são geralmente
localizados em áreas com fluxo turbulento e são promovidos por bolhas de gás
e partículas sólidas.

Corrosão de cavitação

A corrosão por cavitação aparece em áreas onde bolhas de vapor são

formadas devido à baixa pressão. Quando as bolhas implodem em uma
superfície, o óxido protetor é destruído e erodido e, depois disso, reconstruído
novamente. O processo é repetido, e os furos profundos característicos da
corrosão da cavitação são formados na superfície. Geralmente podem ser
vistos na borda traseira de impulsores e hélices.

Corrosão seletiva

A corrosão seletiva ocorre em metais nos quais os elementos de liga não são
uniformemente distribuídos. Exemplos típicos deste tipo de corrosão são:

 Dezincificação de latão, em que o zinco é dissolvido e deixa para

trás um material de cobre poroso.
 Grafitização de ferro fundido, em que o ferro é dissolvido e deixa
para trás uma rede de grafite de baixa resistência mecânica.

Algumas formas de prevenção da corrosão

Utilizar materiais que protejam a superfície do metal, como esmalte e vernizes,

ajuda a proteger o metal contra a corrosão, peças de máquinas que se movem
podem ser protegidas por camadas de revestimento de óleo ou graxa repelente
de água. Outra maneira de proteger ferro e aço é pintando-os, pois se cria uma
barreira entre a superfície do metal e o ar ou a água úmidos. Considerando que
os outros métodos de proteção de um metal são ligas, galvanização,
galvanoplastia etc.

Formação de ligas

Uma liga é uma mistura de dois ou mais metais. A liga é um processo em que
metais como ferro ou aço são misturados com um metal menos reativo, como
cromo, magnésio etc., para proteção contra a corrosão e para criar ligas não
enferrujadas. Por exemplo, o bronze é uma liga que consiste em cobre, é uma
liga barata e não reativa. Outro exemplo de uma liga não enferrujada é o aço
inoxidável, uma mistura de ferro e carbono.

Galvanização

É o revestimento de ferro ou aço com zinco para evitar a corrosão. Mergulhar

ferro ou aço em uma forma líquida de zinco e usá-lo como o cátodo negativo de
zinco é revestido sobre ele, a camada é produzida por deposição eletrolítica.
Óxidos de zinco corroem para criar uma camada de óxido de zinco que não se
desprende como ferrugem de óxido de ferro.

Galvanoplastia
Galvanoplastia é um processo em que um metal é revestido por deposição
eletrolítica com cromo, prata ou outro metal. Esse processo é geralmente
mantido em temperatura ambiente a partir de eletrólitos aquosos. É um dos
métodos mais populares e comuns para prevenir a corrosão.

1 - Quais os principais mecanismos de corrosão que observou ao longo

dos seus estudos ou atividades no trabalho?

Durante minha vida dentro da indústria siderúrgica, pude presenciar muitos

tipos de corrosão ao longo do tempo;
O tipo mais comum é a corrosão generalizada, todo processo deve
acompanhar de perto o efeito da corrosão nos equipamentos instalados na
linha de produção. Identificar a fonte causadora da aceleração da oxidação
pode auxiliar na prevenção da degradação e aumentar a vida de utilização
dos equipamentos;
Geralmente são realizadas inspeções periódicas para detectar possíveis
anomalias e planejar as devidas correções. Para minimizar a corrosão são
realizados reparos de pintura, proteção de estrutura e substituições quando
não é possível a sua recuperação;
As instalações industriais localizadas próximo ao mar sofrem os efeitos da
oxidação ao extremo. Atualmente trabalho em uma planta siderúrgica que
está em operação desde 2016, nunca havia presenciado tantos tipos de
corrosão em um só lugar, inclusive em aços inoxidáveis que são
constituídos para operar neste meio. O processo de oxidação devido a
proximidade da água do mar é extremamente visível, neste meio tempo,
dezenas de estruturas já foram substituídas antes de aço carbono e agora
por aço inoxidável;
Trabalho com equipamentos que devido alto índice de cloreto de sódio na
água de resfriamento destes, tiveram um processo de corrosão muito
acelerado e o aspecto visual das estruturas remetem utilização superior à
20 anos. Para resolver este problema, foi implantado uma planta de
osmose reversa para reduzir a concentração de cloreto de sódio nas águas
utilizadas pelos equipamentos. O processo tem se mostrado efetivo e seus
resultados são controlados diariamente.
2 - O que você acredita que pode ser feito para minimizar o efeito da
corrosão na deterioração dos materiais?

A prevenção é essencial para minimizar os efeitos da corrosão nas

estruturas. O time de manutenção deve conter um plano de inspeção no
mínimo mensal para acompanhar a deterioração dos materias, essas
inspeções irão gerar um plano de ação para recuperação ou substituição
das estruturas visando um ambiente seguro;
As substituições por tempo programado são grandes aliados na
manutenção do processo garantindo que a corrosão não impacte de forma
negativa na linha de produção;
A conscientização das equipes também são fundamentais para gerenciar
os mecanismos de corrosão. Através de ferramentas de inspeção, as
equipes podem contribuir na localização de novos focos de corrosão que
serão enviados para equipe de manutenção para posterior tratamento.