Reciclagem de polímeros

UNIVERSIDADE REGIONAL INTEGRADA DO ALTO URUGUAI E DAS MISSÕES
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIAS E CIÊNCIA DA COMPUTAÇÃO

ENGENHARIA MECÂNICA
PROJETO E CONSTRUÇÃO DE UMA EXTRUSORA PARA

RECICLAGEM DE POLÍMEROS
Trabalho de Final de Curso
Yuri Vinicius de Oliveira
Orientador: Prof. MSc. Oséias Matias de Oliveira Esmelindro
Erechim, julho, 2020

YURI VINICIUS DE OLIVEIRA

Trabalho de Final de Curso apresentado

como requisito parcial à obtenção do grau
de Engenheiro Mecânico, Departamento de
Engenharias e Ciência da Computação da
Universidade Regional Integrada do Alto
Uruguai e das Missões – Câmpus de
Erechim.
Orientador: MSc. Oséias Esmelindro
ERECHIM – RS
2020
YURI VINICIUS DE OLIVEIRA

Trabalho de Final de Curso apresentado

como requisito parcial à obtenção do grau
de Engenheiro Mecânico, Departamento de
Engenharias e Ciência da Computação da
Universidade Regional Integrada do Alto
Uruguai e das Missões – Câmpus de
Erechim.
Erechim, 15 de julho de 2020.
BANCA EXAMINADORA
____________________________________
Prof. MSc. Oséias Matias de Oliveira Esmelindro
URI - Erechim
____________________________________
Prof. MSc. Arthur Bortolin Beskow
URI - Erechim
____________________________________
Prof. Dr. Rogério Marcos Dal Lago
URI - Erechim
___________________________________
Prof. MSc. Arthur Bortolin Beskow
Coordenador de Trabalho de Final de Curso
AGRADECIMENTOS
Gostaria de agradecer as pessoas que tiveram participação fundamental na realização

deste trabalho
Aos meus pais Olivo Paulo de Oliveira e Cleunice Russi, por todo suporte, incentivo e
por acreditarem em mim o tempo todo.
Ao meu orientador professor MSc. Oséias Esmelindro pelo apoio e ensinamentos
dedicados a mim.
Ao professor MSc. Arthur Bortolin Beskow e os funcionários do laboratório que
ajudaram na fabricação da máquina.
A empresa Grupo Wtec por disponibilizar alguns de seus processos fabris na
construção da máquina e de matéria prima para realizar os testes finais.
A toda a minha família que foram à base de tudo, principalmente aos meus avós Olivo
de Oliveira e Irma Budini de Oliveira.
Aos meus colegas e amigos, que de alguma forma sempre contribuíram para a
conclusão dessa etapa, meus sinceros agradecimentos.
RESUMO
É bem conhecido o amplo uso de materiais poliméricos e o proporcional impacto que eles
causam quando são descartados no meio ambiente, especialmente os “commodities” como
Polipropileno (PP), Polietileno (PLA) e Polietileno Tereftalato (PETG). Isso tem preocupado
os cientistas, que cada vez mais procuram desenvolver tecnologias para o reaproveitamento
desse material. Uma das técnicas existentes é o reprocessamento por meio de extrusoras, cujo
processo, no entanto, tendem a degradar o material, levando a alteração em suas propriedades
mecânicas e reológicas. Tendo em vista o contexto apresentado, foi projetado uma extrusora
para reciclagem de polímeros. Para isso foram feitas diversas pesquisas sobre o assunto, para
conhecer o comportamento das propriedades do material, quais os componentes para se
desenvolver uma extrusora e os melhores materiais a serem usados em cada. O projeto foi
modelado no software Solidworks, utilizando alguns conhecimentos básicos com base em
alguns cálculos e experiências com profissionais no assunto. A construção da extrusora foi
feita no laboratório da universidade onde foram colocados em prática diversos processo de
fabricação estudados no decorrer do curso.
Palavras Chave: Extrusora, polímero, projeto
iii
ABSTRACT
It is well known or widespread the use of polymeric materials and the proportional impact
they cause when they are discarded in the environment, especially “commodities” like
Polypropylene (PP), Polyethylene (PE) and Polyethylene Terephthalate (PETG). This affects
scientists, who increasingly develop technologies for the reuse of this material. One of the
existing techniques is reprocessing by means of extruders, whose process, however, can affect
the material or degrade, causing changes in its mechanical and rheological properties. In
view of the context presented, an extrusion for recycling polymers was designed. For that,
several researches were made on the subject, to know the behavior of the material properties,
which are the components to develop an extrusion and the best materials used in each one.
The project was modeled on the Solidworks software, using some basic knowledge based on
some calculations and experiences with professionals in the subject. The construction of the
extrusion was done in the university laboratory, where it was used in several manufacturing
practices of the study in the course.
Keywords: Extruder, polymer, Project
________________________
Prof. MSc. Oséias Esmelindro
iv
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 - Estrutura molecular do PP ......................................................................................... 4

Figura 2 - Digrama da movimentação das cadeias durante a mudança de estado. ..................... 8
Figura 3 - Curva tensão-deformação para A – Frágil, B – Plástico, C – Elástico ...................... 9
Figura 4 - Esquema processo de transformação por extrusão .................................................. 11
Figura 5 - Zonas do processo de extrusão ................................................................................ 12
Figura 6 - Características Cilindro e Rosca .............................................................................. 13
Figura 7 – Principais etapas de trabalho para elaboração da lista de requisitos. ...................... 14
Figura 8 – Lista de requisitos formal ........................................................................................ 15
Figura 9 – Estrutura de função ................................................................................................. 16
Figura 10 – Lista de soluções ................................................................................................... 17
Figura 11 – Matriz ordenadora ................................................................................................. 17
Figura 12 – Lista de seleção das variantes de solução ............................................................. 18
Figura 13 – Lista de seleção das variantes de solução ............................................................. 22
Figura 14 – Cronograma detalhado A ...................................................................................... 23
Figura 15 – Cronograma detalhado B....................................................................................... 24
Figura 16 - Modelo de controlador de temperatura .................................................................. 25
Figura 17 – Desenho técnico fuso ............................................................................................ 26
Figura 18 – Desenho técnico conjunto cilindro ........................................................................ 27
Figura 19 - Modelo de resistência ............................................................................................ 28
Figura 20 - Sistema Motoredutor ............................................................................................. 28
Figura 21 – Inversor de frequência ........................................................................................... 29
Figura 22 – Fabricação extrusora ............................................................................................. 30
Figura 23 – Extrusora montada ................................................................................................ 30
Figura 24 – Custo mão de obra X matéria prima ..................................................................... 31
Figura 25 – Extrusão PP reciclado ........................................................................................... 32
Figura 26 – Extrusão retalho de tecido ..................................................................................... 33
v
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Ensaios para determinação de algumas propriedades mecânicas .............................. 9

Tabela 2 – Soluções propostas.................................................................................................. 22
Tabela 3 – Avaliação das Soluções .......................................................................................... 25
Tabela 4 – Procedimento operacional padrão .......................................................................... 32
vi
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
MFI Índice de Fluídez
PP Polipropileno
PE Polietileno
PET Polietileno Tereftalato
POP Procedimento Operacional Padrão
PVC Policloreto de Polivinila
UV Radiação Ultravioleta
vii
LISTA DE SÍMBOLOS
δ Folga
Tg Temperatura de Transição Vítrea
Tm Temperatura de Fusão Cristalina
Tc Temperatura de Cristalização
Ls Passo da Rosca
h Profundidade do canal
h1 Profundidade inicial do canal da rosca
h2 Profundidade final do canal da rosca
viii
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 1
1.1. Objetivos ............................................................................................................................ 1
1.1.1. Objetivos gerais ................................................................................................................ 2
1.1.2. Objetivos específicos ....................................................................................................... 2
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ......................................................................................... 3
2.1. Polipropileno ..................................................................................................................... 3
2.2. Degradação e cisalhamento do polipropileno ................................................................. 5
2.3. Conceitos e propriedades reológicas ............................................................................... 6
2.4. Propriedades térmicas dos polímeros ............................................................................. 7
2.5. Propriedades mecânicas dos polímeros .......................................................................... 9
2.6. Reciclagem ....................................................................................................................... 10
2.7. Extrusão ........................................................................................................................... 11
2.8. Dimensionamento de componentes ............................................................................... 12
2.8.1. Cilindro .......................................................................................................................... 12
2.8.2. Fuso ................................................................................................................................ 12
2.8.3. Sistema de aquecimento ................................................................................................. 13
2.8.4. Funil ............................................................................................................................... 13
2.9. Métodos para projetos e desenvolvimento de produtos .............................................. 14
2.9.1. Técnicas para planejamento e esclarecimento do projeto .............................................. 15
2.9.2. Técnicas para concepção ................................................................................................ 16
2.9.3. Projeto preliminar e detalhado ....................................................................................... 18
2.10. Componentes da extrusora ..................................................................................... 20
3. METODOLOGIA ............................................................................................................ 21
3.1. Planejamento ................................................................................................................... 21
3.2. Concepção ........................................................................................................................ 21
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ................................................................................... 23
4.1. Cronograma projeto ....................................................................................................... 23
ix
4.2. Resultado concepção projeto ......................................................................................... 24
4.3. Determinação dos componentes..................................................................................... 25
4.3.1. Controlador de temperatura............................................................................................ 25
4.3.2. Fuso ................................................................................................................................ 26
4.3.3. Cilindro .......................................................................................................................... 27
4.3.4. Resistências .................................................................................................................... 28
4.3.5. Sistema motoredutor ...................................................................................................... 28
4.4. Processos de fabricação .................................................................................................. 29
4.5. Custos ............................................................................................................................... 31
4.6. Operação .......................................................................................................................... 31
4.7. Material processado ........................................................................................................ 32
5. CONCLUSÕES ................................................................................................................ 34
5.1. Sugestões de trabalhos futuros ...................................................................................... 34
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS' ................................................................................ 35
APÊNDICE A ......................................................................................................................... 37
x
1
1. INTRODUÇÃO
O avanço tecnológico do setor industrial vem ocorrendo de uma forma muito rápida
com o passar dos tempos. Diante desta evolução as empresas estão sempre buscando novas
ideias para atender as necessidades exigidas pela demanda, oferecendo produtos com maior
qualidade.
O polipropileno é um polímero muito utilizado devido as suas propriedades estruturais
e mecânicas. Possui uma excelente resistência a rupturas por flexão e fadiga, ótima resistência
química, acima de 15°C tem uma boa resistência ao impacto, baixo peso e custo reduzido.
(Albuquerque, 1999; Tortella, Beatty, 2008; Caceres, Canevarolo, 2009 apud ALMEIDA,
2010).
Polipropileno faz parte da família da poli felinas que representam cerca de 60% da
demanda mundial de termoplásticos, sendo que diferentes tipos de polietileno abrangem
aproximadamente 65% do mercado, no qual, 43% se dá aos polipropilenos. (Coutinho et al.,
2003; Faria, Pacheco, 2009). Comumente o valor do polímero reciclado é 40% mais baixo
que o da resina virgem. Sendo assim, além de contribuir com a preservação ambiental, a
substituição da resina virgem pela reciclada traz vantagens de redução de custo, logo,
aumento da competitividade. (Rosa, Guedes, Carvalho, 2007; Koleski, Ballestero, 2007;
Fernandes, Domingos, 2007 apud ALMEIDA, 2010).
O aumento da aplicação de polímeros em produtos finais tem levado a obtenção de
maiores lucros pelas indústrias de transformação. A fim de garantir a qualidade e a quantidade
do polímero produzido. (Babetto, Canevarolo, 2000; Wortberg, Rahal, Michels, 2009 apud
ALMEIDA,2010).
1.1. Objetivos
Neste subcapitulo estão apresentados os objetivos propostos para o trabalho, iniciando

de forma geral, seguindo da especificação individual.
2
1.1.1. Objetivos gerais

O presente trabalho teve como principal objetivo projetar e construir uma extrusora
para reciclagem de polímeros.
1.1.2. Objetivos específicos

• Construção do referencial teórico;
• Desenvolvimento projeto extrusora;
• Construção extrusora;
3
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Essa secção aborda as características do polímero polipropileno, processo de extrusão,

o funcionamento e componentes de uma extrusora e o método utilizado para seleção dos
componentes principais da máquina.
2.1. Polipropileno
Tendo sua introdução em 1954, o polipropileno tornou-se uma das mais importantes
resinas termoplásticas Em 1994, no Brasil, a capacidade para a produção de polímeros
excedia 4 toneladas/ano, sendo aproximadamente metade referente a poliolefinas, designadas
tecnicamente para plásticos de comodidade, tais como PP, PE, Poli(cloreto) de venila (PVC)
Poli(tereftalato) de etileno PET, etc (ALMEIDA 2010).
O polipropileno foi o segundo plástico mais consumido em 1995, sendo que em 2006
a demanda por esse material teve um crescimento duas vezes maior em comparação ao
alcançado por outras resinas, justificado pelo fato de o polipropileno ser um material versátil.
Sendo aplicado também em não tecidos, gradativamente vem substituindo outros materiais na
produção de embalagens carros, produção de celulares, eletrodomésticos, pois possui
características apropriadas de densidade, versatilidade e preço
De acordo com Bataliotti, (2016) a indústria petroquímica dispõe de vários tipos de
polipropilenos, tais como o PP homopolímero, PP copolímero heterofásico e PP copolímero
randômico. O PP homopolímero contém apenas o monômero propeno em sua cadeia
molecular e, sendo predominantemente de configuração isostática, pode atingir um grau de
cristalinidade de até 70%. O polipropileno (PP) é um homopolímero, da classe das
polieolefinas, termoplástico, reciclável e dotado de grande importância industrial. Apresenta
como características principais a baixa densidade (0,905 g/cm³), com temperatura de transição
vítrea (Tg) de -20 °C e temperatura de fusão cristalina (Tm) de 165°C, baixo custo e alta
resistência química a solventes. Na figura 1 é possível verificar a estrutura básica.
4
Figura 1 - Estrutura molecular do PP
Fonte: BATALIOTTI (2016)
O polipropileno é produzido a partir da polimerização do propeno, um subproduto

gasoso do refino do petróleo, na presença de um catalisador e sob condições controladas de
pressão e temperatura (CORRÊA, 2007).
Polipropileno tem excelentes propriedades elétricas e isolantes, inércia química e
resistência à umidade típica de polímeros de hidrocarbonetos não polares. Ele é resistente a
uma variedade de produtos químicos a temperaturas relativamente elevadas e praticamente
insolúvel em todos os solventes orgânicos à temperatura ambiente. Absorção de solventes por
polipropileno aumenta com o aumento da temperatura e diminuição de polaridade. A elevada
cristalinidade do polipropileno confere ao polímero elevada resistência à tração, rigidez e
dureza. O polipropileno é praticamente isento de quebra sob tensão ambiental. No entanto, é
intrinsecamente menos estável do que o polietileno em relação a degradação térmica e a
degradação oxidativa. Portanto, para um processamento satisfatória, o polipropileno deve ser
estabilizado pela incorporação de estabilizantes térmicos, absorventes de UV e antioxidantes
(EBEWELE, 2000 apud Bataliotti, 2016).
Do ponto de vista tecnológico, os materiais poliméricos devem apresentar resistência
mecânica satisfatória. A cristalinidade do polímero está diretamente relacionada à densidade,
rigidez e resistência mecânica, térmica e química do mesmo, e inversamente a sua
transparência. As regiões não-cristalinas do polímero auxiliam para reduzir sua dureza e
aumentar sua flexibilidade, pois deve-se buscar um balanço apropriado dessas características
para atingir uma larga faixa de aplicações práticas do material. Uma das mais importantes
classificações dos polímeros se dá em relação a seu comportamento térmico e resposta ao
aquecimento e solubilidade aos solventes. Em um processo que pode se repetir várias vezes,
os termoplásticos ao aquecer, começa a fluir; e sob resfriamento, tornam-se sólidos
5
novamente. Existem algumas exceções como exemplo, quando a estabilidade química

(expressa em termos da temperatura na qual começa sua decomposição), é mais baixa do que
a coesão entre as macromoléculas devido às interações entre as cadeias, responsáveis pela
coesão e por outras propriedades, tais como resistência mecânica, dureza e flexibilidade.
Neste caso, o polímero passa por alterações químicas antes de alcançar sua temperatura de
amolecimento ou de fusão. Os termoplásticos podem, portanto, ser aquecidos, dissolvidos,
moldados e soldados repetidas vezes a menos que tenham sofrido degradação química ou
contaminação que comprometem a sua aplicação (ALMEIDA, 2010).
2.2. Degradação e cisalhamento do polipropileno
Com o contínuo acréscimo da capacidade de produção do polipropileno, verificou-se

uma diminuição do custo do polímero, possibilitando seu emprego em novas aplicações,
mesmo não apresentando em proporções gerais, propriedades totalmente favoráveis. A baixa
resistência à degradação oxidativa na etapa de processamento e/ou na exposição prolongada
ao intemperismo é um dos maiores problemas enfrentados. O conhecimento dos mecanismos
que conduzem à degradação tem avançado significativamente, permitindo que eficientes
sistemas de estabilização sejam formulados (CÁCERES et al, 2009).
Segundo Taveira (2018), a degradação de polímeros por esforço mecânico, ou por
aplicação de uma tensão mecânica, é uma questão com sentido bastante amplo, pois
compreende desde fenômenos de fratura, o processamento, até as modificações químicas
induzidas pela tensão mecânica ou por cisalhamento.
Cáceres et al, 2009, estudou a degradação de um polipropileno copolímero durante a
extrusão a diferentes temperaturas a saber, 180, 200, 220 e 240 °C. A Função de Distribuição
de Cisão de Cadeia mostrou que a baixas temperaturas, 180 e 200 °C, o mecanismo de
degradação do polipropileno é preferencialmente por cisão de cadeia com alguma ramificação
e ou reticulação, nas temperaturas de extrusão de, 220 e 240 °C, o mecanismo de degradação
envolve exclusivamente cisão de cadeia e do tipo preferencial, ou seja, o número de cisões
aumenta com o aumento da massa molar inicial da cadeia polimérica.
Nesses processos ocorre uma reação inicial de quebra da ligação covalente na cadeia
principal ou em grupos laterais da macromolécula, que possuem insaturações e grupos
oxigenados. É importante ser considerado no estudo de sua degradação o grau de
cristalinidade do material, que pode ser controlado durante um processamento pela taxa de
6
resfriamento do molde ou uso de aditivos, conhecidos como agentes nucleantes. O grau de

cristalinidade do material afeta as propriedades finais dos polímeros, tais como transparência
e propriedades mecânicas de tração e impacto. Mas durante um processamento de polímeros
deve-se considerar relevantes as propriedades reológicas do tipo do material
Dentre os vários tipos de degradação dos polímeros, são destacadas aqui as
modificações químicas sob aquecimento ou sob esforços cisalhantes, de amolecimento e
moldagem. Quando fundidos, passam por deformação cisalhante no escoamento para os
canais de roscas, matrizes e moldes. A ocorrência da degradação mecânica apresenta-se de
forma genérica pelas mudanças químicas induzidas por esforços cisalhantes independente da
temperatura, sendo que a taxa de cisalhamento afeta a variação da viscosidade de um
polímero, o que comumente se verifica nos processos de extrusão e injeção (ALMEIDA,
2010).
2.3. Conceitos e propriedades reológicas
A reologia é definida como o estudo da deformação e do fluxo da matéria, analisando

a resposta dos materiais à força aplicada aos mesmos. Esta resposta pode ser um fluxo viscoso
irreversível, deformação elástica reversível, ou uma combinação dos dois. O monitoramento
da reologia é indispensável para a manufatura e manuseamento de muitos materiais e produtos
e constitui-se particularmente importante na indústria dos polímeros, nomeadamente para os
termoplásticos. Estes polímeros são fundidos por aquecimento e modelados por fluxo através
de fieiras ou moldes, solidificando posteriormente na forma de produtos finais. Por esta razão,
é de extrema importância o conhecimento do comportamento do fluxo do material, sendo que
este comportamento depende da própria estrutura do material e das suas condições de
processamento (CALADO, 2015).
Deve-se ressaltar que é importante medir as propriedades reológicas dos materiais para
conhecimento da estrutura molecular do polímero, obtendo informações sobre ramificações de
cadeias, distribuição da massa molecular e a ocorrência de incidência e formação de ligações
cruzadas, o que contribui no desenvolvimento de novos materiais, equipamentos de
processamento e simulação de processo de moldagem. A principal técnica para medir o
escoamento dos polímeros é o Índice de Fluidez (MFI), que possui dimensão e pressão
adequada para medir viscosidade de taxa de cisalhamento de um material.
7
Segundo Araújo et al, 2009, devido a sua estrutura linear, o polipropileno (PP) é
caracterizado como um material de baixa processabilidade para processos de transformação
que apresentem um estiramento acentuado do material, tais como a extrusão de revestimentos,
de espumas, filmes soprados, fiação, entre outros. Novos tipos de PP com elevada resistência
do fundido tem sido desenvolvido de modo a atender as exigências dos processos de
transformação que exijam um alto estiramento do material fundido. A introdução de
ramificações no PP tem sido utilizada como recurso para a obtenção de materiais com melhor
processabilidade em condições de mais extremo estiramento. Em geral, a criação de
ramificações de cadeia longa não altera o índice de fluidez do polímero, mas melhora a
viscosidade extensional no estado fundido, resultando em materiais com alta resistência do
fundido.
De acordo com Almeida (2010), prevalece nos polímeros o comportando de materiais
visco elásticos, ou seja, tanto no estado sólido como no líquido apresentam o mesmo tempo
de resposta de materiais viscosos e elásticos. A viscoelasticidade é um comportamento que
indica a resposta à deformação de um material e ao comportamento viscoso após a aplicação
de uma tensão e deformação o material polimérico devido às particularidades das
macromoléculas sempre tentará voltar ao estado de equilíbrio.
O comportamento reológico dos materiais pode ser dividido em dois regimes:
a) viscoelasticidade linear que corresponde a deformações lentas e pequenas, de modo
que as moléculas do polímero não são removidas do seu estado de equilíbrio: as
propriedades reológicas de materiais poliméricos neste regime podem ser
correlacionadas com a sua estrutura;
b) viscoelasticidade não linear, que corresponde a deformações maiores e mais rápidas
correspondentes aquelas encontradas em processos de transformação. O
comportamento reológico de materiais poliméricos seja no regime de
viscoelasticidade linear ou não linear pode ser estudado tanto em fluxo de
cisalhamento como de extensão, ambos encontrados nos principais processamentos
de polímeros (OLIVEIRA E DEMARQUETTE, 2009).
2.4. Propriedades térmicas dos polímeros
Os polímeros são visco elásticos, ou seja, apresentam algumas propriedades dos

líquidos viscosos e dos sólidos elásticos. A temperaturas baixas, a mobilidade das cadeias é
8
muito pequena e o estado amorfo permanece. No caso de temperaturas altas, o polímero

comporta-se como uma borracha, as cadeias poliméricas podem adquirir mobilidade
suficiente para dar início ao processo de cristalização
As características térmicas dos polímeros termoplásticos, de um modo geral, envolvem
três importantes temperaturas de transição, são elas:
a) Temperatura de Transição Vítrea (Tg) – Faixa de temperatura que permite a
mobilidade das cadeias de fase amorfa para uma mudança de conformação das
cadeias, em que o polímero passa de um estado vítreo para um estado borrachoso.
Abaixo dessa temperatura, o polímero não tem energia interna suficiente para que
ocorra o deslocamento de uma cadeia em relação a outra;
b) Temperatura de Fusão Cristalina (Tm) – Valor médio da faixa de temperatura em
que durante um aquecimento ocorre a fusão da fase cristalina. Neste ponto, a
energia suficiente do sistema rompe as forças intermoleculares secundárias entre as
cadeias da fase cristalina, mudando do estado borrachoso para um estado viscoso
ou fundido do polímero;
c) Temperatura de Cristalização (Tc) – É a temperatura em que as cadeias se se
reorganizam. A cristalização do material ocorre durante o resfriamento, entre as
temperaturas Tg e Tm, é o parâmetro usado para definir onde se obteve a maior
taxa de conservação da cristalização. A figura 2, apresenta as mudanças de estados
das temperaturas de transições de um polímero.
Figura 2 - Digrama da movimentação das cadeias durante a mudança de estado.
Fonte: ALMEIDA (2010)

9
2.5. Propriedades mecânicas dos polímeros
As propriedades dos polímeros podem ser caracterizadas por diversos tipos de ensaios.
Testes dinâmicos, estáticos, destrutivos, não destrutivos, de curta e de longa duração são
alguns exemplos desses ensaios. Alguns parâmetros como módulo de Young, tensão e
deformação no escoamento, tensão máxima, tensão de deformação na ruptura e tenacidade,
são muito importantes para análise de ensaios mecânicos em geral. É habitual na industrial
classificar os polímeros a partir da curva de tensão X deformação, conforme figura 3.
Figura 3 - Curva tensão-deformação para A – Frágil, B – Plástico, C – Elástico
Fonte: MENDES, A. M. et. al. (2007)
As principais propriedades mecânicas dos polímeros podem ser obtidas através dos
ensaios de tração, flexão e impacto. A tabela 1 mostra as propriedades encontradas em cada
ensaio, assim como algumas normas que podem ser seguidas.
Tabela 1 - Ensaios para determinação de algumas propriedades mecânicas
ENSAIO PROPRIEDADES NORMAS
Tensão de ruptura ASTM D638
Tração Alongamento na ruptura ISO 527
Módulo de elasticidade
Tensão sob flexão
ASTM D790
Flexão Deformação
ISO 178
Módulo sob flexão
ASTM D256
Impacto Resistência ao Impacto
ISO 179
Fonte: O AUTOR.
10
2.6. Reciclagem
Aliado à crescente utilização de artefatos plásticos tem-se o desenvolvimento estudos

sobre o destino e o aproveitamento deste material. Esse aumento de utilização dos plásticos e
consequente geração de resíduos deste material tem causado grandes problemas quanto ao seu
destino final, pois os plásticos, geralmente, ocupam grandes volumes quando depositados em
aterros sanitários e demoram muito tempo para se degradar (MAHLMANN, et al, 2004).
A reciclagem pode ser definida como atividade que revaloriza os descartes domésticos
e industriais mediante uma série de operações que permitem o reaproveitamento dos materiais
como matéria prima para outros produtos. A reciclagem dos materiais poliméricos requer
coleta, processamento e nova manufatura. Há limites técnicos experimentais que estabelecem
quantas vezes um material pode ser reciclado e ainda exibir as propriedades aceitáveis
(GIANELLI, 2010).
De acordo com Almeida (2010), uma das técnicas de reciclagem utilizadas está
relacionada ao reprocessamento, no qual se examina a degradação do polímero, que passa por
alterações em suas propriedades mecânicas e reológicas. Deve-se destacar ainda quatro tipos
de reciclagem: reciclagem primária ou de pré-consumo, reciclagem secundária, reciclagem
terciária e reciclagem quaternária ou térmica. No Brasil, o principal tipo de reciclagem
utilizada é a primária ou de pré-consumo, a qual é feita a partir da moagem do material limpo
e homogêneo, seguida do reprocessamento do polímero sozinho ou com uma porcentagem da
matéria virgem, para a obtenção de produtos com uma qualidade de material virgem. A
reciclagem pré-consumo também pode ser realizada na própria indústria geradora dos
resíduos ou em empresas transformadoras, com materiais termoplásticos provenientes de
resíduos industriais. Tanto reciclagem primária quanto a secundária devem passar por um
processo de extrusão o qual pode ser compreendido no esquema abaixo:
Aglutinação → Processo de extrusão → Processo de Injeção
a) Aglutinação: nesta etapa, picota-se o material em um moinho de facas. O atrito

entre as facas gera calor e o uso de água de resfriamento pode causar choque
térmico no material a ser reciclado;
11
b) Processo de extrusão: fase em que se dá a homogeneização da estrutura polimérica

quando são empregados tempos de residência suficientes para promover relaxação
de cadeias e formação dos pellets;
c) Injeção: processo empregado na moldagem de peças.
2.7. Extrusão
O processo de extrusão é o mais utilizado nas industrias para transformação de

polímeros. Consiste basicamente no escoamento de material, sob pressão, através de um
canal. Esse processo desenvolve pressão suficiente para que o material passe através de uma
matriz ao débito requerido. Esta pressão depende da geometria do fuso, da relação
comprimento diâmetro da câmara, da geometria da matriz, das propriedades de fluxo do
material e das condições operatórias.
A extrusora é normalmente alimentada por grãos de um material que é fundido,
pressurizado e bombeado para a matriz. Quando o polímero possuir aditivos a extrusora deve
também auxiliar em uma boa mistura. Na figura 4 está a representação esquemática de uma
extrusora.
Figura 4 - Esquema processo de transformação por extrusão
Fonte: ABIPLAST (2018)
Em relação às fases do processo, tem-se a zona de plastificação, a qual se refere à

região da extrusora em que o polímero muda de fase em função do calor transferido por
condução e por dissipação viscosa; e a zona de transporte de fluído, que compreende a região
em que o material, já no estado líquido, escoa através dos canais estreitos do parafuso até
encontrar a matriz situada na saída da extrusora, como mostra a figura 5. Na indústria de
plástico, é comum a utilização tanto de extrusoras de rosca única, conhecidas como
12
monoroscas, quanto das de dupla rosca, conhecidas como dupla rosca. (Callister, 2002;
Manrich, 2005; Rauwendaal, 2004).
Figura 5 - Zonas do processo de extrusão
Fonte: ALMEIDA (2010)
2.8. Dimensionamento de componentes
2.8.1. Cilindro
Tem como função suportar a pressão, e auxiliar o transporte do polímero sem causar
danos ao mesmo, deve suportar a temperatura empregada no processor e suas dimensões
dependem da rosca. A temperatura deve ser bem controlada a fim de manter a viscosidade
desejada, sendo que uma elevação na temperatura pode gerar um aumento da viscosidade
(MANRICH 2005, p110). O cilindro pode ser fabricado por diversos tipos de aços, a extrusão
de perfis exige uma pressão de 75 Mpa, contudo para que não ocorra deflexão no cilindro, é
sugerido que o mesmo tenha o diâmetro externo 2 vezes o diâmetro da rosca (MANRICH,
2005). O material do cilindro deve atender as propriedades exigidas, onde necessita uma
dureza de 55 a 72 HRC, resistência a tração entre 360 e 600 Mpa.
2.8.2. Fuso
Tem como função puxar, transportar, fundir, homogeneizar e dosar o polímero, como
dito anteriormente, é o principal componente da extrusora. Uma característica da rosca é que
seu diâmetro externo é sempre constante, porem a cavidade da rosca é variável conforme
polímero e produtividade desejada. Segundo Michaeli (1995, p.89), a rosca de três zonas é a
mais utilizada, devido a sua vasta aplicação em diferentes polímeros com retorno econômico e
térmico no processamento. Segundo Manrich (2005, p.108) o comprimento e o diâmetro da
rosca dependem do polímero utilizado, e normalmente as roscas simples possuem ângulo de
hélice de 17º e passo próximo ou igual o diâmetro, e Michaeli (1995, p.89) afirma que a
13
relação comprimento por diâmetro (L/D), determina a potência da extrusora, onde ao se variar
D altera a vazão total do processo, e Manrich (2005, p. 130) relaciona que quanto maior for
L/D maior é o tempo de residência, maior é o cisalhamento, existe uma maior mistura, e
consequente maior gasto energético. Outro fator que a rosca deve atender é o avanço
constante sem pulsação, produção de uma massa fundida homogeneizada, elevação da pressão
da massa polimérica ao longo do comprimento da rosca, e o processamento do material
abaixo das faixas de degradação. A figura 6 mostra os parâmetros e características presentes
no canhão e na rosca.
Figura 6 - Características Cilindro e Rosca
Fonte: MANRICH (2005)
A folga entre a rosca e o canhão deve atender a alguns princípios, onde Manrich
(2005, p. 112) destaca que essa folga deve atender a uma grandeza δ = 0,15 mm, para evitar o
contato entre as partes, evitando desgaste e desperdício de energia, devido à pressão aplicada
ao polímero, não existe fuga do mesmo por essa folga, porem se a folga for superior a
0,2 mm, deve ocorrer essa fuga.
Manrich (2005, p.110) declara que o passo da rosca (Ls) e a profundidade do canal (h),
afetam a taxa de cisalhamento, modificando o calor gerado e a vazão volumétrica,
considerando a rotação (N) constante, a mudança na rotação (N) afeta os mesmos parâmetros
2.8.3. Sistema de aquecimento

Esse sistema tem como função aquecer e resfriar o cilindro conforme necessidade do
processo, sendo dividido em várias zonas, é utilizada normalmente resistências em tiras,
porem podem ser aplicados outros sistemas.
2.8.4. Funil
Tem como função alimentar igualmente a extrusora com o polímero a ser processado,
o funil pode conter equipamentos que auxiliam na movimentação e no escorregamento de
14
material, como sistema de agitação, vibração, controladores de fluxo. Em equipamentos mais

modernos, o funil foi substituído por silos, assim além de alimentar a extrusora, esse
componente faz a secagem do material.
2.9. Métodos para projetos e desenvolvimento de produtos
Os métodos de projeto e desenvolvimento de produtos têm como principais funções

agilizar o desenvolvimento de projetos, despertar habilidades do projetista, facilitar a busca
por soluções, promover o planejamento e o controle do trabalho em equipe num processo
integrado e multidisciplinar de geração de um produto, conduzindo o desenvolvimento de
maneira possível de ser ensinada e aprendida (PAHL et al., 2005).
Para Pahl et al (2005), o projeto é divido em quatro fases, onde a primeira consiste em
planejar e esclarecer o problema seguindo uma linha mestra de projeto, com objetivo de
elaborar uma lista de requisitos, a qual server de base para a segunda etapa. A elaboração do
projeto busca princípios de fundamento através da estrutura de funções, criando variáveis de
função para cada subfunção, complementando com a elaboração do anteprojeto. Somente
depois da escolha da melhor solução por critérios pré-definidos que se inicia a fase do projeto
preliminar. Conclui-se então com a etapa do detalhamento. Suas etapas estão ilustradas na
figura 7.
Figura 7 – Principais etapas de trabalho para elaboração da lista de requisitos.
Fonte: PAHL ET AL. (2005)

15
2.9.1. Técnicas para planejamento e esclarecimento do projeto

A busca por soluções de problema técnicos no desenvolvimento de um produto deve
ser determinada pelas condições restritivas e pelos objetivos a serem atingidos, mas além do
atendimento da função técnica (princípios de trabalho e configuração) a solução também deve
satisfazer as condicionantes gerais ou resultantes da tarefa como custos, prazos, segurança,
controle, ergonomia, controle, manutenção, entre outros (PAHL et al., 2005).
As limitações resultantes destas características devem gerar uma lista de requisitos
para o direcionamento do projeto. Portanto, este conjunto de características definido no início
do planejamento é denominado linha mestra do projeto, servindo como diretriz no
desenvolvimento, podendo, no entanto, ser ajustada ao logo do processo de concretização das
etapas principais do projeto (PAHL et al., 2005).
A figura 8 mostra a constituição formal de uma lista de requisitos classificados em
necessário ou desejáveis. Estes podem ser atualizados até o final da fase de concepção.
Figura 8 – Lista de requisitos formal
A necessidade de entregar o projeto ou seus resultados parciais em

determinados prazos, alocar as tarefas aos colaboradores que estão capacitados a executá-las e
controlar os custos com o desenvolvimento, exige a elaboração de um planejamento Pahl et
al., (2005), explicam que a fase de planejamento tem como objetivo simular com a maior
exatidão possível os custos com o projeto e sua entrega na hora certa para marcar presença no
mercado.
16
Para Pahl et al., (2005), a técnica PERT (Program Evaluation and Review
Technique) descreve em três etapas o procedimento para elaboração do planejamento:
a) Análise da estrutura: através dela é especificado o relacionamento e as
dependências entre as subtarefas de um projeto;
b) Cronograma: duração necessária em cada subetapa de trabalho com prazos
flexíveis, prevendo folgas e por quanto tempo uma determinada tarefa pode atrasar
sem que isso interfira no fluxo do projeto;
c) Alocação dos recursos: distribuição da equipe nas tarefas considerando a
competência e disponibilidade individual para execução da mesma.
Durante o desenvolvimento podem ocorrer aperfeiçoamento ou correções desse
planejamento devido ao incremento de um recurso, redução da extensão da tarefa,
prorrogação do prazo, alteração da sequência entre elas, dentre outras. Normalmente o método
PERT é desenvolvido com o auxílio de um computador (PAHL et al., 2005).
2.9.2. Técnicas para concepção

A abstração para a identificação dos problemas de forma neutra a solução é o primeiro
passo para novas concepções. Após deve ser analisada a lista de requisitos que diz respeito à
função exigida e as principais restrições, ordenando-as de acordo com sua relevância e
convertendo os dados do quantitativo para o qualitativo. A etapa seguinte é triar o caminho
para as soluções, elaborando a estrutura de funções, qual desdobra a função global do projeto
em subfunções de menor complexidade para a subsequente busca das soluções. A figura 9
ilustra uma estrutura de funções no beneficiamento de placas de plástico (PAHL et al., 2005).
Figura 9 – Estrutura de função
A etapa seguinte é a procura por princípios de funcionamento para cada subfunção da

estrutura de funções, ou seja, uma solução considerando os efeitos físicos, características
geométricas e materiais. Devem ser atendidas as exigências da lista de requisitos, interligando
17
cada um deles na sua subfunção correspondente, concebendo possíveis soluções para o

projeto, considerando que os princípios combinados deverão ser compatíveis entre si. A figura
10 representa uma lista de soluções e suas variantes (PAHL et al., 2005).
Figura 10 – Lista de soluções
Existem inúmeras ferramentas auxiliares para a busca de soluções e geração de ideias,

muitas delas com ênfase intuitiva, ou seja, o projetista busca soluções para problemas difíceis
através da intuição, uma ideia nova que aparece repentinamente.
Um método existente com ênfase discursiva, o qual possibilita soluções por meio de
um procedimento consciente realizado por etapas, mas não eliminando a intuição e a
combinação de importantes características da solução. Esta matriz é constituída por linha e
colunas associadas a parâmetros usados como critérios classificadores. A Figura 11 mostra
uma matriz classificatória estendida através de um desdobramento de suas características ou
parâmetros, as células selecionadas com um “X” são compatíveis entre si ou são influenciadas
umas pelas outras (PAHL et al., 2005).
Figura 11 – Matriz ordenadora

18
A etapa seguinte é avaliar e escolher as melhores soluções para cada uma das
subfunções. Para a escolha das variantes de solução pode ser utilizada uma lista de seleção
por critério de avaliação. A figura 12 apresenta um exemplo dessa lista onde a coluna “LV”
são as combinações das soluções A, B ou C com problemas 1, 2, 3 e 4. Ao lado aparecem os
critérios de avaliação. Para cada uma das soluções é fornecida uma justificativa ou
observação, onde os sinais + e – simbolizam o atendimento ou não do critério de avaliação.
No final prossegue-se com o desenvolvimento apenas para as soluções escolhidas outras
(PAHL et al., 2005).
Figura 12 – Lista de seleção das variantes de solução
2.9.3. Projeto preliminar e detalhado

Com as dúvidas sanadas e as soluções para os problemas concebidas a partir de
informações da estrutura de funcionamento, a próxima etapa é a configuração concreta dessa
concepção, envolvendo agora a escolha dos materiais, dos processos da manufatura,
dimensionamento e a avaliação técnico-econômica. Nessa fase é exigido ao máximo a
criatividade e a organização do projetista, por isso o desenvolvimento de ferramentas para
facilitar e acelerar o projeto serão de extrema importância, como rápido acesso a bibliotecas
de materiais, catálogos de componentes ou fornecedores, manuais técnicos, tolerâncias
dimensionais, normas, entre outras (PAHL et al., 2005).
Segundo Pahl et al. (2005), o passo inicial é a identificação e classificação dos
requisitos, selecionado primeiramente aqueles que influenciam nos conjuntos portadores da
19
configuração principal do projeto, passando-os do qualitativo para o quantitativo. Que podem

ser identificados e classificados de três maneira:
a) Requisitos determinantes das dimensões: potência, vazão, tensão de carregamento
solicitada, restrições geométricas de projeto;
b) Requisitos determinantes do arranjo: como direção do fluxo ou do movimento,
posição, layout, entre outros;
c) Requisitos determinantes dos materiais: valores referentes às propriedades dos
materiais como limite de resistência, densidade, rigidez, dureza, tenacidade, entre
outros.
Após considerar esses dados realiza-se a seleção preliminar dos materiais e o
dimensionamento dos componentes de acordo com as regras da mecânica e resistência dos
materiais, utilizando método de cálculos exatos ou aproximados. Ferramentas auxiliares
devem ser utilizadas como método dos elementos finitos empregados em computadores
(PAHL et al., 2005).
Na etapa seguinte são identificados os portadores da função principal, configurando-os
de forma grosseira, ou seja, especificando material e formato preliminarmente, omitindo
detalhes que para o momento não interessam, trabalhando em zonas de modo parcial
simplificando com componentes representativos, evitando assim retrabalhos futuros durante o
desenvolvimento do projeto por acréscimos ou modificações. Em seguida, são determinados
os portadores de função auxiliares, que são os conjuntos que não interferem diretamente na
configuração principal do projeto (PAHL et al., 2005).
A etapa de projeto preliminar é concluída com a realização de testes com protótipo,
para avaliação técnica e econômica do projeto a procura de pontos fracos, assim como a
avalição do processo de manufatura, visando a otimização da concepção e o atendimento as
necessidades do mercado. (BACK et al., 2008).
O projeto detalhado é a etapa final, onde além do detalhamento de cada componente,
considera a verificação de erros relacionados aos matérias, acabamento superficiais,
tolerâncias, ajustes e interferências. Nessa etapa considera-se também a entrega dos
documentos para produção. A sistemática da documentação para a produção está baseada na
estrutura do produto qual subdivide os conjuntos e peças individuais de acordo com os
critérios de montagem (PAHL et al., 2005).
20
2.10. Componentes da extrusora
Os componentes de uma extrusora possuem uma enorme influência na confecção de

peças, pois podem afetar vários parâmetros de controle de produção, como a pressão,
temperatura, vazão e cisalhamento. Abaixo alguns dos principais componentes:
a) Motor: responsável por rotacionar a rosca para promover cisalhamento do material
com maior eficiência;
b) Alimentador: serve para manter uniforme o fluxo de grãos no interior da extrusora;
c) Fuso: principal componente do sistema, responsável por cisalhar o material,
fundindo-o e/ou plastificando-o ao longo do processo;
d) Canhão: é nesta região que ocorre todo trabalho mecânico que transporta e ajuda
na fusão do polímero;
e) Resistência: serve para aquecer o canhão até a temperatura desejada;
f) Bico: onde sairá e será moldado o filamento.
21
3. METODOLOGIA
A presente seção foi subdivida de acordo com as duas fases que serão utilizadas para
seleção de equipamentos para o processo de extrusão de polímeros. Estas etapas representam
as duas primeiras fases da metodologia proposta por Pahl et al. (2005), o qual descreve as
etapas necessárias para o desenvolvimento sistemático de produtos. O autor recomenda que o
processo de desenvolvimento de produto inicie com a fase de planejamento, resultando em
uma lista de requisitos do produto. Na segunda fase tem-se a fase de concepção, onde são
especificados as funções e subjunções do produto, que tem como produto final a seleção de
soluções para cada uma das funções descritas. A etapas finais são divididas em anteprojeto e
detalhamento, a primeira resume-se a definir de forma clara a estrutura do produto e seu
funcionamento, ao passo que o detalhamento determina as diretrizes para a produção do
mesmo.
3.1. Planejamento
A fase de planejamento refere-se ao esclarecimento dos objetivos e requisitos do

produto em desenvolvimento. Neste caso, o produto final que se deseja obter é um filamento
de polímero reciclado para utilizar em impressoras 3D. Para obter esse produto, utiliza-se o
processo de extrusão, onde o polímero escoa, sob pressão, através de um canal.
3.2. Concepção
Após a apresentação da lista de requisitos, Pahl et al. (2005), recomendam seguir o

processo de desenvolvimento de projeto com a avaliação das entradas e saídas de energia,
matéria e sinal do produto. No diagrama apresentado na Figura 13 é possível distinguir as
entradas e saídas principais do processo de extrusão de polímeros., bem como a estruturação
das funções presentes no processo.
22
No esquema da figura 13 constata-se que a primeira função representa o polímero em

grãos. O objetivo é transformar os grãos em um filamento com um diâmetro de
aproximadamente 1,75mm. A matéria prima será inserida manualmente em um alimentador
que por meio do processo de extrusão será transformado em um filamento.
Figura 13 – Lista de seleção das variantes de solução
Fonte: O AUTOR (2020)
Com as ponderações feitas anteriormente, somando-se à estrutura representada na

tabela 2, foi possível relacionar um conjunto de soluções para as funções do problema.
Tabela 2 – Soluções propostas

Princípio de Solução
Função
Solução 1 Solução 2 Solução 3
Alimentação Tubo de aço LD-30 em aço 4140
Tubo de aço inox
(Cilindro) carbono 1020 nitretado
Aquecimento Resistência tipo Resitência tipo
-
coleira de latão coleira Inox 230W
Transporte LD-30 em aço 4140
Aço DIN 1.8550 Alumínio
Matéria Prima nitretado
Fonte: O AUTOR
23
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1. Cronograma projeto
Para melhor organizar a construção da extrusora, foi desenvolvido um cronograma

levando em consideração todas as etapas até o teste final da máquina. Esse cronograma foi
desenvolvido no software Project, onde cada etapa foi separada por componente que foi
produzido. Dentro de cada etapa foi incluído o recurso que foi utilizado para fabricar, o tempo
aproximado que cada recurso levou para produzir, bem como a matéria prima utilizada. Todos
esses parâmetros são importantes para gerar um custo aproximado para produzir a extrusora.
As figuras 14 e 15 mostram o cronograma detalhado.
Figura 14 – Cronograma detalhado A
Fonte: O AUTOR
24
Figura 15 – Cronograma detalhado B
Fonte: O AUTOR
4.2. Resultado concepção projeto
O melhor resultado encontrado no cruzamento dos itens dispostos na Tabela 3, foi o

tubo de inox (L1C1) para alimentação, pelo fato de ser uma matéria prima que estava
disponível no laboratório e que atende os requisitos para a extrusão. Para o aquecimento foi
conseguido quatro unidades da Resistência tipo coleira Inox 230 W (L2C2) com uma empresa
parceira da cidade. No item transporte matéria prima, mais precisamente o fuso, como se trata
de uma extrusora de pequeno porte o alumínio (L3C2) atendeu todos os requisitos para o
funcionamento da extrusora.
25
Tabela 3 – Avaliação das Soluções
Avaliar alternativas de acordo com os critérios de seleção

S - Sim, N - Não e X - Falta de informação
Possíveis
Atende as matérias primas recicladas estudadas? soluções
Atente os requisitos para extrusão? encontradas
Pode ser fabricado de forma simples?
1
2 Possui custo baixo?
3
4 Observações
L1C1 S S S S 
L1C2 S S S S 
L1C3 S S N N Custo muito elevado
L2C1 S S S S Dificuldades para encontrar no mercado
L2C2 S S S S 
L2C3 X X X X
Custo elevado, dificuldade de encontrar no
S S N N
L3C1 mercado
L3C2 S S S S 
L3C3 S S N N Custo muito elevado
Fonte: O AUTOR
4.3. Determinação dos componentes
4.3.1. Controlador de temperatura

Apenas um controlador de temperatura foi utilizado para a extrusora, esse por meio de
um termostato controlando a temperatura na região do bico, o modelo é N480D fabricados
pela empresa Novus possui duplo display para a indicação da temperatura desejada e da
temperatura controlada, apresentado na figura 16.
Figura 16 - Modelo de controlador de temperatura
Fonte: NOVUS (2020).

26
4.3.2. Fuso
Para a confecção do fuso foi utilizado alumínio como matéria prima. Com um
comprimento de 600 mm, diâmetro externo de 29,5 mm. A rosca do fuso foi feita no formato
cônico para um melhor escoamento do material e foi definida com um passe de 18 mm onde
diâmetro interno inicial foi de 16 mm e o diâmetro interno final de 24 mm, como mostra o
desenho do mesmo na figura 17. Nenhum tipo de tratamento foi feito no fuso, diferentemente
do que os autores indicam.
Figura 17 – Desenho técnico fuso

27
4.3.3. Cilindro
O material do cilindro deve atender as propriedades exigidas, onde necessita uma
dureza de 55 a 72 HRC, resistência a tração entre 360 e 600 Mpa. Como a extrusora em
desenvolvimento é de pequeno porte um tubo de aço inox com diâmetro externo de 33,5 mm e
parede 1,90 mm de espessura foi considerado, como mostra a Figura 18.
Figura 18 – Desenho técnico conjunto cilindro

28
4.3.4. Resistências
Foram utilizadas quatro resistências do tipo coleira que são montadas em aço inox
AISI-316, possuem uma potência de 230 W podendo chegar até a 450 ºC, modelo
especificado conforme Figura 19, para melhor distribuição das temperaturas das zonas da
rosca, devemos distribuir as resistências de forma equidistante sobre o cilindro.
Figura 19 - Modelo de resistência
4.3.5. Sistema motoredutor

Para o funcionamento da extrusora foi utilizado um sistema motoredutor, nele consta
um motor, modelo da marca Eberle BA80B-E1AA1-FS.1.25, um redutor, modelo V50H
como mostra a figura 20 e um inversor de frequência, modelo Weg CFW 08 representado na
figura 21.
Figura 20 - Sistema Motoredutor

29
Figura 21 – Inversor de frequência
4.4. Processos de fabricação
Levando em consideração o cronograma desenvolvido no item 4.1 diversos processos

de fabricação foram utilizados para o desenvolvimento da extrusora. Como o
desenvolvimento do projeto foi pensando no menor custo possível, e grande parte da
fabricação foi feita no laboratório 7 da universidade, onde foram utilizados recursos como
centro de usinagem, torno, fresadora ferramenteira, serra fita, furadeira, máquinas de solda,
pistola de pintura entre outros. Os componentes que possuíam uma geometria diferente e que
necessitavam de um processo de dobra com qualidade, foram desenvolvidos com a empresa
Wtec, a figura 22 mostra algumas etapas da fabricação, e a figura 23 mostra a extrusora
montada.
30
Figura 22 – Fabricação extrusora
Figura 23 – Extrusora montada

31
4.5. Custos
O desenvolvimento do custo da extrusora foi feito pelo software Project, onde todos
foram especificados os tempos aproximados de cada operação, a quantidade de matéria prima
e a quantidade de componentes. A valoração foi feita levando em conta o custo da mão de
obra de cada operação e dos materiais. O custo aproximado de mão de obra para a construção
da extrusora foi de R$ 748,91 e o da matéria prima foi de R$ 893,28 totalizando R$ 1642,19.
Nesse custo não está considerado o valor do inversor de frequência, do sistema motoredutor e
do controlador de temperatura. A figura 24 mostra o gráfico gerado pelo software.
Figura 24 – Custo mão de obra X matéria prima
4.6. Operação
Considerando que a máquina ficará disponível no laboratório para futuros

experimentos um POP foi criado. Nele foi considerado desde a forma de ligar até as
temperaturas para extrusão de cada material. Como mostra tabela 4.
32
Tabela 4 – Procedimento operacional padrão

PROCEDIMENTO ELABORADO EM:
OPERACIONAL PADRÃO 01/07/2020
OPERAÇÃO EXTRUSORA
ELABORADOR POR: YURI VINICIUS DE OLIVEIRA
1º Passo: Ligue a máquina na tomada 6º Passo: Passe desmoldante no fuso
2º Passo: Ligue o disjuntor do 7º Passo: Coloque o material no
controlador de temperatura alimentador
3º Passo: Selecione a temperatura 8º Passo: Ajuste a vazão no parafuso do
desejada bico da extrusora
4º Passo: Espere alcançar a temperatura 9º Passo: Verifique se o filamento está
selecionada saindo pelo bico
5º Passo: Ligue o inversor de frequência 10º Passo: Ajuste rotação e temperatura
e selecione a rotação desejada até encontrar o melhor filamento
Parâmetros para outros materiais:
PLA - 185°C a 205°C
PETG - 220°C a 250°C
Parâmetros para extrusão PP (tecido) Rotação: é indicado iniciar com uma rotação
Temperatura – 280°C baixa e conforme o material for saindo
Rotação – 8rpm ajustar. Sempre considerando a
temperatura, quanto maior a temperatura
menor o tempo de extrusão.
Fonte: O AUTOR
4.7. Material processado
Considerando a máquina pronta para operação alguns materiais foram processados

para ver o resultado final. Primeiro teste foi feito com PP reciclado, utilizado por uma
empresa local da cidade, com uma temperatura de extrusão de 230°C e rotação de 9 rpm. A
figura 23 mostra o material antes depois da extrusão.
Figura 25 – Extrusão PP reciclado

33
O segundo teste foi feito com um PP originado do retalho de tecido de cadeiras para
escritório, onde a temperatura de extrusão teve que ser aumentada para 290°C, para obter um
filamento aceitável, a figura 24 mostra o material sendo extrusado.
Figura 26 – Extrusão retalho de tecido

34
5. CONCLUSÕES
Esse projeto foi idealizado como uma nova ferramenta que poderia permitir o estudo mais
aprofundado na área de processamento de polímeros dentro da universidade, assim para facilitar a
implementação de um novo equipamento cujo custo é relativamente elevado, foi elaborado o
projeto de um equipamento que abrangesse grande parte do mercado de processamento de
polímeros.
O estudo bibliográfico foi baseado em pesquisadores nacionais, valorizando os pensadores
de nosso país, e juntamente com referências internacionais cujo domínio científico da aplicação
dos polímeros está melhor desenvolvida.
O projeto foi totalmente desenvolvido no SolidWorks, onde o desenho de todas as peças
foi feito, facilitando na fabricação das mesmas. O método proposto por Pahl et al (2005), se
mostrou muito eficaz pois obteve-se resultados muito satisfatórios com um custo
relativamente baixo, comparado ao que há disponível no mercado.
A confecção dos componentes da máquina proporcionou uma experiência de muito
aprendizado, pois diversos processo de fabricação estudados no decorrer do curso foram
colocados em prática, utilizando os recursos da internos da instituição.
5.1. Sugestões de trabalhos futuros
Para um melhor conhecimento do processo de extrusão de polímeros é sugerido testar

diversos tipos materiais, obtendo os melhores parâmetros para a máquina, bem como realizar
ensaios mecânicos e analisar a microestrutura dos filamentos encontrados.
35
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ABIPLAST, Associação Brasileira da Indústria de Plástico. Processos de Transformação

para Materiais Plásticos. Disponível em: <http://file.abiplast.org.br/download/
links/links%202014/apresentacao_sobre_transformacao_vf.pdf.>. Acesso em 14 de novembro
de 2018.
ALMEIDA, R.S. Influência da Velocidade de Rotação no Processo de Extrusão do

Polipropileno Virgem e Reciclado. 2010. 69 p. Dissertação de Mestrado em Engenharia
Química, Universidade Estadual de Campinas, Campinas, 2010.
BATALIOTTI, M.D. Avaliação da degradação do polipropileno sob múltiplas extrusões

com e sem antioxidante. 2016. 43p. Trabalho de Conclusão de Curso para Obtenção do
Título de Bacharel em Engenharia de Materiais, UTFPR, Londrina, 2016.
CÁCERES, C.A. Degradação do Polipropileno durante a Extrusão e a Geração de

Compostos Orgânicos Voláteis. Polímeros: Ciência e Tecnologia – UFSCar, São Carlos,
vol. 19, nº 1, p. 79-84, 2009.
CALADO, L.M. Desenvolvimento de Compósitos Poliméricos: Estudo da sua Reologia e

Extrusão. Dissertação de Mestrado em Química Tecnológica, Universidade de Lisboa,
Lisboa, 2015.
CORRÊA, A.X. Avaliação da Influência da Degradação com Peróxido nas Propriedades de

Polipropileno Randômico com Eteno e Buteno. Dissertação de Mestrado em Engenharia
Mecânica, Universidade de Taubaté, Taubaté, 2007.
GIANELLI, E.C. Utilização de Polipropileno Reciclado na Fabricação de Envoltório de

Rodas para Indústria Automotiva. Dissertação de Mestrado em Química, Universidade
Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2007.
36
MÄHLMANN, C.M., LAWISCH, A.A., KIPPER, L.M. Estudo da Reciclagem pôr Termo-
prensagem de Polipropileno (pp) Pós-uso. ICTR 2004 - Congresso Brasileiro de Ciência e
Tecnologia em Resíduos e Desenvolvimento Sustentável. Florianópolis, p. 4032-4040, 2004.
MANRICH, Silvio. Processamento de termoplásticos: rosca única, extrusão e matrizes,

injeção e moldes. São Paulo: Artliber Editora, 2005.
MENDES. A.M. et. al. Relatório de Ensaio de Tração com Materiais Poliméricos. 2007.
Disponível em: <http://www.fem.unicamp.br/~assump/Projetos/2007/Relat_Ensaio_
Polimero.pdf>. Acesso em 14 de novembro de 2018.
PAHL, G. [et al]. Projeto na engenharia: fundamentos do desenvolvimento eficaz de

produtos, métodos e aplicações. Tradução Hans Andreas, revisão Nazem Nascimento. São
Paulo: Edgard Blücher, 2005.
OLIVEIRA C.P.e DEMARQUETTE, N.R. Propriedades Reológicas de Nanocompósitos

de Polipropileno. Anais do 10º Congresso Brasileiro de Polímeros. Foz do Iguaçu, 8 p., 2009.
ROZENFELD, H. e OLIVEIRA, C.B.M. Estruturação e Identificação de Produtos em

Ambientes Integrados. Disponível em <http://www5.eesc.usp.br/portaldeconhecimentos/
index.php/por/content/download/12525/125076/file/Txtei0045.pdf.>. Acesso em 15 de
novembro de 2018.
TAVEIRA, S. Degradação Termomecânica do Polietileno de Baixa Densidade. 2018.

Disponível em: <https://www.plastico.com.br/degradacao-termomecanica-do-polietileno/>.
Acesso em 15 de novembro de 2018.
WEINFURTER, D.V. Customização para Acrescentar Atributos em Sólidos do Solidworks.

Trabalho de Conclusão de Curso para Obtenção do Título de Bacharel em Ciências da
Computação, Universidade Regional de Blumenal, Blumenal, 2003.
37
APÊNDICE A
Os detalhamentos dos componentes.

(P-20)
(4x)
(4x) (P-20)
(P-20)
(2x) (4x)
(P-50) (P-50)
630
2
900
(P-20)
(4x)
(P-20)
1
4
3
906
400
Nº DO ITEM Nº DA PEÇA QTD.

1 Pé Mesa Extrusora 3
2 Quadro Mesa Extrusora 2
3 Travessa Menor Mesa 2
4 Travessa Maior Mesa 1
5 Tampo Mesa 1
UNIVERSIDADE REGIONAL INTEGRADA

DO ALTO URUGUAI E DAS MISSÕES -
CAMPUS DE ERECHIM
Desenho Yuri de Oliveira Descrição Material
Revisão Yuri de Oliveira Mesa Extrusora

Data 01/07/2020 Escala 1:15 Formato A4 Nº do Item 24
15
110
(120)
(2x)
1
210
330
100

1 Chapa Suporte 1
2 Tupo Superior Suporte 1

CAMPUS DE ERECHIM
Revisão Yuri de Oliveira Chaveta AISI 1035 Aço (SS)

(2x)
20-5
2
500
14
32
34 40

1 Cilindro 1
2 Suporte Fixação Funil 2

CAMPUS DE ERECHIM
Revisão Yuri de Oliveira Conjunto Cilindro

2
(4x)
(P-25)
200
225
1
216

1 Chapa Lateral Funil 2
2 Chapa Frontal Funil 2

CAMPUS DE ERECHIM
Revisão Yuri de Oliveira Funil

1
20
(6x)
20
20
(6x)
20
840
408 ±5
610
25

Travessa Menor Quadro
1 3
Mesa
Travessa Maior Quadro

2 2
Mesa

CAMPUS DE ERECHIM
Revisão Yuri de Oliveira Chaveta AISI 1035 Aço (SS)

R18,
500
100

CAMPUS DE ERECHIM
Revisão Yuri de Oliveira Anel Cilindro Alumínio

171
246
256
10
85
0
150
129
120
)
8(4x
30
5
21
0
R5(4
x)
120
53
23
2,660

CAMPUS DE ERECHIM
Revisão Yuri de Oliveira Base Redutor Aço SAE 1020

12
19
19
1,750
B
5
26
15
B SEÇÃO B-B

CAMPUS DE ERECHIM
Revisão Yuri de Oliveira Bico Cobre

196
34
213
0,900

CAMPUS DE ERECHIM
Revisão Yuri de Oliveira Chapa Frontal Funil Aço SAE 1020

200
210
245
°
155
)
9(2x
10
35
20

CAMPUS DE ERECHIM
Revisão Yuri de Oliveira Chapa Lateral Funil Aço SAE 1020

199
209
10
0
330
300
165
(6x)
10
30
0
60
60
23
2,660

CAMPUS DE ERECHIM
Revisão Yuri de Oliveira Chapa Suporte Aço SAE 1020

D
26
500
80
50
14
SEÇÃO D-D
D
33,800
29,900

CAMPUS DE ERECHIM
Revisão Yuri de Oliveira Cilindro Alumínio

B
24
600,00
16 18
140,00
29,5
B SEÇÃO B-B

CAMPUS DE ERECHIM
Revisão Yuri de Oliveira Fuso Alumínio

900
1,200
25
25

CAMPUS DE ERECHIM
Revisão Yuri de Oliveira Pé Mesa Aço SAE 1020

C 36
34,500
42
4
8 18,500
38
20
13
C
SEÇÃO C-C
40

CAMPUS DE ERECHIM
Revisão Yuri de Oliveira Suporte Bico Aço 1045

)
20 20
2x
8(
35
24,800
0
1,500
100

CAMPUS DE ERECHIM
Revisão Yuri de Oliveira Chapa Fixação Funil Aço Inox 304

510
790
10

CAMPUS DE ERECHIM
Revisão Yuri de Oliveira Tampo Inferior Mesa MDF CRU

630
900
6

CAMPUS DE ERECHIM
Revisão Yuri de Oliveira Tampo Superior Mesa Aço SAE 1020

740
1,200
25
25

CAMPUS DE ERECHIM
Revisão Yuri de Oliveira Travessa Maior Mesa Aço SAE 1020

510
25
25
1,200

CAMPUS DE ERECHIM
Revisão Yuri de Oliveira Travessa Menor Mesa Aço SAE 1020

560
1,200
25
25

CAMPUS DE ERECHIM

Travessa Menor Quadro
Revisão Yuri de Oliveira Mesa Aço SAE 1020

840
1,200
25
25

CAMPUS DE ERECHIM


120 30
10(2x)
50
43
30 60 2

CAMPUS DE ERECHIM


9 7 3 18 14
16
10 13
2
17
6 19
906
4 11
5 1 Nº DO ITEM Nº DA PEÇA QTD.

1 Mesa Extrusora 1
2 Conjunto Cilindro 1
12 3 Funil 1
4 Suporte Bico 1
5 Bico 1
6 Resistência 4
15
7 Base Funil 1
8 Base Redutor 1
9 Fuso 1
10 Anel Canhão 3
11 Tampo Inferior 1
12 Inversor de Frequência 1
13 Motor 1
14 Redutor 1
15 Controlador Temperatura 1
16 Eixo 1
900
17 Parafuso Allen M10x30 16

18 Parafuso Allen M8x50 2
19 Parafuso Sextavado M10x20 4
20 Porca Sextavada M10 16
21 Porca Sextavada M8 2

CAMPUS DE ERECHIM
630
Revisão Yuri de Oliveira Extrusora ----

Reciclagem de polímeros

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Reciclagem de polímeros

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

UNIVERSIDADE REGIONAL INTEGRADA DO ALTO URUGUAI E DAS MISSÕES

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIAS E CIÊNCIA DA COMPUTAÇÃO

PROJETO E CONSTRUÇÃO DE UMA EXTRUSORA PARA

Trabalho de Final de Curso

Yuri Vinicius de Oliveira

Orientador: Prof. MSc. Oséias Matias de Oliveira Esmelindro

Erechim, julho, 2020

PROJETO E CONSTRUÇÃO DE UMA EXTRUSORA PARA

Trabalho de Final de Curso apresentado

Orientador: MSc. Oséias Esmelindro

PROJETO E CONSTRUÇÃO DE UMA EXTRUSORA PARA

Trabalho de Final de Curso apresentado

Gostaria de agradecer as pessoas que tiveram participação fundamental na realização

Palavras Chave: Extrusora, polímero, projeto

Keywords: Extruder, polymer, Project

Figura 1 - Estrutura molecular do PP ......................................................................................... 4

Tabela 1 - Ensaios para determinação de algumas propriedades mecânicas .............................. 9

MFI Índice de Fluídez

PET Polietileno Tereftalato

POP Procedimento Operacional Padrão

PVC Policloreto de Polivinila

Tg Temperatura de Transição Vítrea

Tm Temperatura de Fusão Cristalina

h1 Profundidade inicial do canal da rosca

h2 Profundidade final do canal da rosca

Neste subcapitulo estão apresentados os objetivos propostos para o trabalho, iniciando

1.1.1. Objetivos gerais

1.1.2. Objetivos específicos

Essa secção aborda as características do polímero polipropileno, processo de extrusão,

Figura 1 - Estrutura molecular do PP

Fonte: BATALIOTTI (2016)

O polipropileno é produzido a partir da polimerização do propeno, um subproduto

novamente. Existem algumas exceções como exemplo, quando a estabilidade química

2.2. Degradação e cisalhamento do polipropileno

Com o contínuo acréscimo da capacidade de produção do polipropileno, verificou-se

resfriamento do molde ou uso de aditivos, conhecidos como agentes nucleantes. O grau de

2.3. Conceitos e propriedades reológicas

A reologia é definida como o estudo da deformação e do fluxo da matéria, analisando

2.4. Propriedades térmicas dos polímeros

Os polímeros são visco elásticos, ou seja, apresentam algumas propriedades dos

muito pequena e o estado amorfo permanece. No caso de temperaturas altas, o polímero

Figura 2 - Digrama da movimentação das cadeias durante a mudança de estado.

Fonte: ALMEIDA (2010)

2.5. Propriedades mecânicas dos polímeros

Fonte: MENDES, A. M. et. al. (2007)

Aliado à crescente utilização de artefatos plásticos tem-se o desenvolvimento estudos

Aglutinação → Processo de extrusão → Processo de Injeção

a) Aglutinação: nesta etapa, picota-se o material em um moinho de facas. O atrito

b) Processo de extrusão: fase em que se dá a homogeneização da estrutura polimérica

O processo de extrusão é o mais utilizado nas industrias para transformação de

Fonte: ABIPLAST (2018)

Em relação às fases do processo, tem-se a zona de plastificação, a qual se refere à

Fonte: ALMEIDA (2010)

2.8. Dimensionamento de componentes

Fonte: MANRICH (2005)

2.8.3. Sistema de aquecimento

material, como sistema de agitação, vibração, controladores de fluxo. Em equipamentos mais

2.9. Métodos para projetos e desenvolvimento de produtos

Os métodos de projeto e desenvolvimento de produtos têm como principais funções

Fonte: PAHL ET AL. (2005)

2.9.1. Técnicas para planejamento e esclarecimento do projeto

Fonte: PAHL ET AL. (2005)