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ERECHIM – RS
2020
YURI VINICIUS DE OLIVEIRA
ERECHIM – RS
2020
iii
YURI VINICIUS DE OLIVEIRA
BANCA EXAMINADORA
____________________________________
Prof. MSc. Oséias Esmelindro
URI CAMPUS ERECHIM
____________________________________
Prof. MSc. Arthut Bortolin Beskow
URI CAMPUS ERECHIM
____________________________________
Prof. Dr. Rogério Marcos Dal Lago
URI CAMPUS ERECHIM
___________________________________
Prof. MSc. Arthur Bortolin Beskow
Trabalho de Final de Curso
iv
AGRADECIMENTOS
v
RESUMO
É bem conhecido o amplo uso de materiais poliméricos e o proporcional impacto que eles
causam quando são descartados no meio ambiente, especialmente os “commodities” como
Polipropileno (PP), Polietileno (PLA) e Polietileno Tereftalato (PETG). Isso tem preocupado
os cientistas, que cada vez mais procuram desenvolver tecnologias para o reaproveitamento
desse material. Uma das técnicas existentes é o reprocessamento por meio de extrusoras, cujo
processo, no entanto, tendem a degradar o material, levando a alteração em suas propriedades
mecânicas e reológicas. Tendo em vista o contexto apresentado, foi projetado uma extrusora
para reciclagem de polímeros. Para isso foram feitas diversas pesquisas sobre o assunto, para
conhecer o comportamento das propriedades do material, quais os componentes para se
desenvolver uma extrusora e os melhores materiais a serem usados em cada. O projeto foi
modelado no software Solidworks, utilizando alguns conhecimentos básicos com base em
alguns cálculos e experiências com profissionais no assunto. A construção da extrusora foi
feita no laboratório da universidade onde foram colocados em prática diversos processo de
fabricação estudados no decorrer do curso.
vi
ABSTRACT
It is well known or widespread the use of polymeric materials and the proportional impact
they cause when they are discarded in the environment, especially “commodities” like
Polypropylene (PP), Polyethylene (PE) and Polyethylene Terephthalate (PETG). This affects
scientists, who increasingly develop technologies for the reuse of this material. One of the
existing techniques is reprocessing by means of extruders, whose process, however, can affect
the material or degrade, causing changes in its mechanical and rheological properties. In
view of the context presented, an extrusion for recycling polymers was designed. For that,
several researches were made on the subject, to know the behavior of the material properties,
which are the components to develop an extrusion and the best materials used in each one.
The project was modeled on the Solidworks software, using some basic knowledge based on
some calculations and experiences with professionals in the subject. The construction of the
extrusion was done in the university laboratory, where it was used in several manufacturing
practices of the study in the course.
_________________________
Prof. MSc. Oséias Esmelindro
vii
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
viii
LISTA DE TABELAS
ix
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
x
LISTA DE SÍMBOLO
δ Folga
xi
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 1
1.1. Objetivos ............................................................................................................................ 1
1.1.1. Objetivos gerais ................................................................................................................ 2
1.1.2. Objetivos específicos ....................................................................................................... 2
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ......................................................................................... 3
2.1. Polipropileno ..................................................................................................................... 3
2.2. Reciclagem ......................................................................................................................... 5
2.3. Degradação e Cisalhamento do Polipropileno ............................................................... 6
2.4. Conceitos e Propriedades reológicas ............................................................................... 7
2.5. Propriedades Térmicas dos Polímeros ............................................................................ 9
2.6. Propriedades Mecânicas dos Polímeros ........................................................................ 10
2.7. Extrusão ........................................................................................................................... 11
2.8. Métodos para Projetos e Desenvolvimento de Produtos ............................................. 12
2.8.1. Técnicas para o Planejamento e Esclarecimento do Projeto .......................................... 13
2.8.2. Técnicas para a concepção ............................................................................................. 15
2.8.3. Projeto preliminar e detalhado ....................................................................................... 17
2.9. Componentes da extrusora............................................................................................. 18
3. METODOLOGIA ............................................................................................................ 20
3.1. Planejamento ................................................................................................................... 20
3.2. Concepção ........................................................................................................................ 20
3.3. Dimensionamento de componentes ............................................................................... 22
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ................................................................................... 25
4.1. Cronograma projeto ....................................................................................................... 25
4.2. Resultado concepção projeto ......................................................................................... 25
4.3. Determinação do polímero ............................................................................................. 25
4.4. Determinação dos componentes..................................................................................... 26
4.5. Processos de fabricação .................................................................................................. 31
xii
4.6. Custos ............................................................................................................................... 32
4.7. Operação .......................................................................................................................... 33
4.8. Material processado ........................................................................................................ 34
5. CONCLUSÕES ................................................................................................................ 36
5.1. Sugestão para trabalhos futuros .................................................................................... 36
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 37
APÊNDICE A ......................................................................................................................... 39
APÊNDICE B.......................................................................................................................... 41
xiii
1
1. INTRODUÇÃO
O avanço tecnológico do setor industrial vem ocorrendo de uma forma muito rápida
com o passar dos tempos. Diante desta evolução as empresas estão sempre buscando novas
ideias para atender as necessidades exigidas pela demanda, oferecendo produtos com maior
qualidade.
O polipropileno é um polímero muito utilizado devido as suas propriedades estruturais
e mecânicas. Possui uma excelente resistência a rupturas por flexão e fadiga, ótima resistência
química, acima de 15°C tem uma boa resistência ao impacto, baixo peso e custo reduzido.
(Albuquerque, 1999; Tortella, Beatty, 2008; Caceres, Canevarolo, 2009 apud ALMEIDA,
2010).
Polipropileno faz parte da família da poli felinas que representam cerca de 60% da
demanda mundial de termoplásticos, sendo que diferentes tipos de polietileno abrangem
aproximadamente 65% do mercado, no qual, 43% se dá aos polipropilenos. (Coutinho et al.,
2003; Faria, Pacheco, 2009). Comumente o valor do polímero reciclado é 40% mais baixo
que o da resina virgem. Sendo assim, além de contribuir com a preservação ambiental, a
substituição da resina virgem pela reciclada traz vantagens de redução de custo, logo,
aumento da competitividade. (Rosa, Guedes, Carvalho, 2007; Koleski, Ballestero, 2007;
Fernandes, Domingos, 2007 apud ALMEIDA, 2010).
O aumento da aplicação de polímeros em produtos finais tem levado a obtenção de
maiores lucros pelas indústrias de transformação. A fim de garantir a qualidade e a quantidade
do polímero produzido. (Babetto, Canevarolo, 2000; Wortberg, Rahal, Michels, 2009 apud
ALMEIDA,2010).
1.1. Objetivos
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1. Polipropileno
Tendo sua introdução em 1954, o polipropileno tornou-se uma das mais importantes
resinas termoplásticas Em 1994, no Brasil, a capacidade para a produção de polímeros
excedia 4 toneladas/ano, sendo aproximadamente metade referente a poliolefinas, designadas
tecnicamente para plásticos de comodidade, tais como PP, PE, Poli(cloreto) de venila (PVC)
Poli(tereftalato) de etileno PET, etc (ALMEIDA 2010).
O polipropileno foi o segundo plástico mais consumido em 1995, sendo que em 2006
a demanda por esse material teve um crescimento duas vezes maior em comparação ao
alcançado por outras resinas, justificado pelo fato de o polipropileno ser um material versátil.
Sendo aplicado também em não tecidos, gradativamente vem substituindo outros materiais na
produção de embalagens carros, produção de celulares, eletrodomésticos, pois possui
características apropriadas de preço, densidade e versatilidade.
De acordo com Bataliotti, (2016) a indústria petroquímica dispõe de vários tipos de
polipropilenos, tais como o PP homopolímero, PP copolímero heterofásico e PP copolímero
randômico. O PP homopolímero contém apenas o monômero propeno em sua cadeia
molecular e, sendo predominantemente de configuração isostática, pode atingir um grau de
cristalinidade de até 70%. O polipropileno (PP) é um homopolímero, da classe das
polieolefinas, termoplástico, reciclável e dotado de grande importância industrial. Apresenta
como características principais a baixa densidade (0,905 g/cm³), com temperatura de transição
vítrea (Tg) de -20 °C e temperatura de fusão cristalina (Tm) de 165°C, baixo custo e alta
resistência química a solventes. Na figura 1 é possível verificar a cadeia polimérica.
4
sólidos novamente. Existem algumas exceções como exemplo, quando a estabilidade química
(expressa em termos da temperatura na qual começa sua decomposição), é mais baixa do que
a coesão entre as macromoléculas devido às interações entre as cadeias, responsáveis pela
coesão e por outras propriedades, tais como resistência mecânica, dureza e flexibilidade.
Neste caso, o polímero sofre alterações químicas antes de alcançar sua temperatura de
amolecimento ou de fusão. Os termoplásticos podem, portanto, ser aquecidos, dissolvidos,
moldados e soldados repetidas vezes a menos que tenham sofrido degradação química ou
contaminação que comprometem a sua aplicação (ALMEIDA, 2010).
2.2. Reciclagem
resíduos industriais. Tanto reciclagem primária quanto a secundária devem passar por um
processo de extrusão o qual pode ser compreendido no esquema abaixo:
Nesses processos ocorre uma reação inicial de quebra da ligação covalente na cadeia
principal ou em grupos laterais da macromolécula, que possuem insaturações e grupos
oxigenados. É importante ser considerado no estudo de sua degradação o grau de
cristalinidade do material, que pode ser controlado durante um processamento pela taxa de
resfriamento do molde ou uso de aditivos, conhecidos como agentes nucleantes. O grau de
cristalinidade do material afeta as propriedades finais dos polímeros, tais como transparência
e propriedades mecânicas de tração e impacto. Mas durante um processamento de polímeros
deve-se considerar relevantes as propriedades reológicas do tipo do material
Dentre os vários tipos de degradação dos polímeros, são destacadas aqui as
modificações químicas sob aquecimento ou sob esforços cisalhantes, de amolecimento e
moldagem. Quando fundidos, sofrem deformação cisalhante no escoamento para os canais de
roscas, matrizes e moldes. A ocorrência da degradação mecânica apresenta-se de forma
genérica pelas mudanças químicas induzidas por esforços cisalhantes independente da
temperatura, sendo que a taxa de cisalhamento afeta a variação da viscosidade de um
polímero, o que comumente se verifica nos processos de extrusão e injeção (ALMEIDA,
2010).
As propriedades dos polímeros podem ser caracterizadas por diversos tipos de ensaios.
Testes dinâmicos, estáticos, destrutivos, não destrutivos, de curta e de longa duração são
alguns exemplos desses ensaios. Alguns parâmetros como módulo de Young, tensão e
deformação no escoamento, tensão máxima, tensão de deformação na ruptura e tenacidade,
são muito importantes para análise de ensaios mecânicos em geral. É habitual na industrial
classificar os polímeros a partir da curva de tensão X deformação, conforme figura 3.
Figura 3 - Curva tensão-deformação para A – Frágil, B – Plástico, C – Elástico
As principais propriedades mecânicas dos polímeros podem ser obtidas através dos
ensaios de tração, flexão e impacto. A tabela 1.1 mostra as propriedades encontradas em cada
ensaio, assim como algumas normas que podem ser seguidas.
Tabela 1 - Ensaios para determinação de algumas propriedades mecânicas
ENSAIO PROPRIEDADES NORMAS
Tensão de ruptura ASTM D638
Tração Alongamento na ruptura ISO 527
Módulo de elasticidade
Tensão sob flexão
ASTM D790
Flexão Deformação
ISO 178
Módulo sob flexão
ASTM D256
Impacto Resistência ao Impacto
ISO 179
Fonte: O AUTOR.
11
2.7. Extrusão
A etapa seguinte é avaliar e escolher as melhores soluções para cada uma das
subfunções. Para a escolha das variantes de solução pode ser utilizada uma lista de seleção
por critério de avaliação. A figura 11 apresenta um exemplo dessa lista onde a coluna “LV”
são as combinações das soluções A, B ou C com problemas 1, 2, 3 e 4. Ao lado aparecem os
critérios de avaliação. Para cada uma das soluções é fornecida uma justificativa ou
observação, onde os sinais + e – simbolizam o atendimento ou não do critério de avaliação.
No final prossegue-se com o desenvolvimento apenas para as soluções escolhidas outras
(PAHL et al., 2005).
17
3. METODOLOGIA
A presente seção será subdivida de acordo com as duas fases que serão utilizadas para
seleção de equipamentos para o processo de extrusão de polímeros. Estas etapas representam
as duas primeiras fases da metodologia proposta por Pahl et al. (2005), o qual descreve as
etapas necessárias para o desenvolvimento sistemático de produtos. O autor recomenda que o
processo de desenvolvimento de produto inicie com a fase de planejamento, resultando em
uma lista de requisitos do produto. Na segunda fase tem-se a fase de concepção, onde são
especificados as funções e subjunções do produto, que tem como produto final a seleção de
soluções para cada uma das funções descritas. A etapas finais são divididas em anteprojeto e
detalhamento, a primeira resume-se a definir de forma clara a estrutura do produto e seu
funcionamento, ao passo que o detalhamento determina as diretrizes para a produção do
mesmo.
3.1. Planejamento
3.2. Concepção
3.1.2. Rosca
Tem como função puxar, transportar, fundir, homogeneizar e dosar o polímero, como
dito anteriormente, é o principal componente da extrusora. Uma característica da rosca é que
seu diâmetro externo é sempre constante, porem a cavidade da rosca é variável conforme
polímero e produtividade desejada. Segundo Michaeli (1995, p.89), a rosca de três zonas é a
mais utilizada, devido a sua vasta aplicação em diferentes polímeros com retorno econômico e
térmico no processamento. Segundo Manrich (2005, p.108) o comprimento e o diâmetro da
rosca dependem do polímero utilizado, e normalmente as roscas simples possuem ângulo de
hélice de 17º e passo próximo ou igual o diâmetro, e Michaeli (1995, p.89) afirma que a
relação comprimento por diâmetro (L/D), determina a potência da extrusora, onde ao se variar
D altera a vazão total do processo, e Manrich (2005, p. 130) relaciona que quanto maior for
L/D maior é o tempo de residência, maior é o cisalhamento, existe uma maior mistura, e
consequente maior gasto energético. Outro fator que a rosca deve atender é o avanço
constante sem pulsação, produção de uma massa fundida homogeneizada, elevação da pressão
da massa polimérica ao longo do comprimento da rosca, e o processamento do material
abaixo das faixas de degradação. A figura 13 mostra os parâmetros e características presentes
no canhão e na rosca.
A folga entre a rosca e o canhão deve atender a alguns princípios, onde Manrich
(2005, p. 112) destaca que essa folga deve atender a uma grandeza δ = 0,15 mm, para evitar o
contato entre as partes, evitando desgaste e desperdício de energia, devido à pressão aplicada
ao polímero, não existe fuga do mesmo por essa folga, porem se a folga for superior a 0,2
mm, deve ocorrer essa fuga.
24
3.1.4. Funil
Tem como função alimentar igualmente a extrusora com o polímero a ser processado,
o funil pode conter equipamentos que auxiliam na movimentação e no escorregamento de
material, como sistema de agitação, vibração, controladores de fluxo. Em equipamentos mais
modernos, o funil foi substituído por silos, assim além de alimentar a extrusora, esse
componente faz a secagem do material.
25
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
retalho dos estofados de cadeiras (tipo derivado de PP) e as garrafas pet, respectivamente.
Analisando esse fator podemos afirmar que o equipamento abrange uma grande variedade de
estudos futuros possíveis para o âmbito universitário. Esses materiais possuem temperaturas
de extrusão que variam de 190ºC até 260ºC, que com equipamentos apropriados, são
temperaturas, relativamente, fáceis de se alcançar e de controlar.
4.1.1. Fuso
Para a confecção do fuso foi utilizado alumínio como matéria prima. Com um
comprimento de 600mm, diâmetro externo de 30mm. A rosca do fuso foi feita no formato
cônico para um melhor escoamento do material e foi definida com um passe de 18mm onde
diâmetro interno inicial foi de 16mm e o diâmetro interno final de 24mm, como mostra o
desenho do mesmo na figura 14. Nenhum tipo de tratamento foi feito no fuso, diferentemente
do que os autores indicam.
27
4.1.2. Cilindro
O material do cilindro deve atender as propriedades exigidas, onde necessita uma
dureza de 55 a 72 HRC, resistência a tração entre 360 e 600 Mpa. Como a extrusora em
desenvolvimento é de pequeno porte um tubo de aço inox com diâmetro externo de 33,5mm e
parede 1,90mm de espessura foi considerado, como mostra a Figura 15.
28
4.1.3. Resistências
Foram utilizadas quatro resistências do tipo coleira que são montadas em aço inox
AISI-316, possuem uma potência de 230W podendo chegar até a 450ºC, modelo especificado
conforme Figura 16, para melhor distribuição das temperaturas das zonas da rosca, devemos
distribuir as resistências de forma equidistante sobre o cilindro.
29
4.6. Custos
O desenvolvimento do custo da extrusora foi feito pelo software Project, onde todos
foram especificados os tempos aproximados de cada operação, a quantidade de matéria prima
e a quantidade de componentes. A valoração foi feita levando em conta o custo da mão de
obra de cada operação e dos materiais. O custo aproximado de mão de obra para a construção
da extrusora foi de R$ 748,91 e o da matéria prima foi de R$ 893,28 totalizando R$ 1642,19.
Um custo bem inferior comparando a máquina parecidas encontradas no mercado. A figura 21
mostra o gráfico gerado pelo software.
33
4.7. Operação
Fonte: O AUTOR
34
O segundo teste foi feito com um PP originado do retalho de tecido de cadeiras para
escritório, onde a temperatura de extrusão teve que ser aumentada para 290°C, para obter um
filamento aceitável, a figura 24 mostra o material sendo extrusado.
Figura 24 – Extrusão retalho de tecido
5. CONCLUSÕES
Esse projeto foi idealizado como uma nova ferramenta que poderia permitir o estudo mais
aprofundado na área de processamento de polímeros dentro da universidade, assim para facilitar a
implementação de um novo equipamento cujo custo é relativamente elevado, foi elaborado o
projeto de um equipamento que abrangesse grande parte do mercado de processamento de
polímeros.
O estudo bibliográfico foi baseado em pesquisadores nacionais, valorizando os pensadores
de nosso país, e juntamente com referências internacionais cujo domínio científico da aplicação
dos polímeros está melhor desenvolvida.
O projeto foi totalmente desenvolvido no SolidWorks, onde o desenho de todas as peças
foi feito, facilitando na fabricação das mesmas. O método proposto por Pahl et al (2005), se
mostrou muito eficaz pois obteve-se resultados muito satisfatórios com um custo
relativamente baixo, comparado ao que há disponível no mercado.
A confecção dos componentes da máquina proporcionou uma experiência de muito
aprendizado, pois diversos processo de fabricação aprendidos no decorrer do curso foram
colocados em prática, utilizando os recursos da internos da instituição.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
MÄHLMANN, C.M., LAWISCH, A.A., KIPPER, L.M. Estudo da Reciclagem pôr Termo-
prensagem de Polipropileno (pp) Pós-uso. ICTR 2004 - Congresso Brasileiro de Ciência e
Tecnologia em Resíduos e Desenvolvimento Sustentável. Florianópolis, p. 4032-4040, 2004.
MENDES. A.M. et. al. Relatório de Ensaio de Tração com Materiais Poliméricos. 2007.
Disponível em: <http://www.fem.unicamp.br/~assump/Projetos/2007/Relat_Ensaio_
Polimero.pdf>. Acesso em 14 de novembro de 2018.
APÊNDICE A
APÊNDICE B
16
10 13
2
17
6 19
906
4 11
12 3 Funil 1
4 Suporte Bico 1
5 Bico 1
6 Resistência 4
15
7 Base Funil 1
8 Base Redutor 1
9 Fuso 1
10 Anel Canhão 3
11 Tampo Inferior 1
12 Inversor de Frequência 1
13 Motor 1
14 Redutor 1
15 Controlador Temperatura 1
16 Eixo 1
900
(2x) (4x)
(P-50) (P-50)
630
2
900
(P-20)
(4x)
(P-20)
1
4
3
906
400
(120)
(2x)
1
210
330
100
500
14
32
34 40
1
216
20
(6x)
20
20
(6x)
20
840
408 ±5
610
25
100
246
256
10
85
0
150
129
120
)
8(4x
30
5
21
0
R5(4
x)
120
53
23
2,660
19
1,750
B
5
26
15
B SEÇÃO B-B
26
500
80
50
14
SEÇÃO D-D
D
33,800
29,900
34
213
0,900
210
245
°
155
)
9(2x
10
35
20
165
(6x)
10
30
0
60
60
23
2,660
24
600,00
°
79
16 18
140,00
29,5
B SEÇÃO B-B
1,200
25
25
34,500
42
4
8 18,500
38
20
13
C
SEÇÃO C-C
40
2x
8(
35
24,800
0
1,500
100
790
10
900
6
1,200
25
25
25
25
1,200
1,200
25
25
1,200
25
25
10(2x)
50
43
30 60 2