UNIVERSIDADE REGIONAL INTEGRADA DO ALTO URUGUAI E DAS MISSÕES

PRÓ-REITORIA DE ENSINO, PESQUISA E PÓS-GRADUAÇÃO CÂMPUS DE

ERECHIM
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIAS E CIÊNCIA DA COMPUTAÇÃO
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

RONALDO PAGLIARINI FACCIO

ANÁLISE DO APROVEITAMENTO DA AREIA DE FUNDIÇÃO COMO PARTE DO

AGREGADO MIÚDO NA PRODUÇÃO DE CONCRETO PARA GRAUTE

ERECHIM – RS
2019
 RONALDO PAGLIARINI FACCIO

ANÁLISE DO APROVEITAMENTO DA AREIA DE FUNDIÇÃO COMO PARTE DO

AGREGADO MIÚDO NA PRODUÇÃO DE CONCRETO PARA GRAUTE

Projeto Final de Curso I apresentado

como requisito parcial à obtenção do
grau de Engenheiro Civil, Departamento
de Engenharias e Ciência da
Computação da Universidade Regional
Integrada do Alto Uruguai e das
Missões – Câmpus de Erechim.

Orientador: Gilson Francisco Paz

Soares

ERECHIM – RS
2019
 RONALDO PAGLIARINI FACCIO

ANÁLISE DO APROVEITAMENTO DA AREIA DE FUNDIÇÃO COMO PARTE DO

AGREGADO MIÚDO NA PRODUÇÃO DE CONCRETO PARA GRAUTE

Projeto Final de Curso I apresentado

como requisito parcial à obtenção do
grau de Engenheiro Civil, Departamento
de Engenharias e Ciência da
Computação da Universidade Regional
Integrada do Alto Uruguai e das
Missões – Campus de Erechim.

Erechim, RS, 17 de junho de 2019.

BANCA EXAMINADORA

___________________________________________
Orientador: Prof. Dr. Gilson Francisco Paz Soares
URI Campus Erechim
___________________________________________
Prof. Esp. Alessandro Emilio Valmorbida
URI Campus Erechim
__________________________________________
Prof. Esp. Cristiano Zordan Chiochetta
URI Campus Erechim
___________________________________________
Prof.ª. MSc. Suelen C. Vanzetto
Coordenadora do PFC I – URI Campus Erechim
 RESUMO

A preocupação com o meio ambiente e o reaproveitamento de resíduos é cada vez

mais constante, e um dos resíduos que tem ganhado força quanto ao seu
reaproveitamento é a areia de fundição. No Brasil, são gerados milhões de toneladas
de areias de fundição, somente na região de Erechim – RS, é estimado uma produção
de 8 toneladas por dia desse resíduo. Entretanto, muito pouco desse material é
reaproveitado, como por exemplo, em um sistema racional e econômico de construção
que é a alvenaria estrutural. Neste contexto, o presente trabalho tem como objetivo
avaliar a possibilidade de reaproveitamento de resíduos de indústrias de fundição na
produção de concretos para graute, afim de utilizá-los em meio à alvenaria estrutural.
Para tanto, propõe-se uma comparação entre o comportamento de concretos para
graute com substituição do agregado miúdo natural por areia de fundição em teores
de 0%, 10%, 30% e 50%. Nesta primeira fase, em que os materiais constituintes da
pesquisa foram caracterizados, observou-se que o resíduo em estudo apresentou
características próximas as de uma areia fina, comportamento similar ao apresentado
em estudos já realizados com esse material, sendo possível, portanto, utilizá-lo como
um substituto do agregado miúdo na sequência do trabalho. Foi possível ainda
estabelecer a resistência característica à compressão desejada para concreto do
graute de referência, em torno de 30 MPa, tomando como base a resistência
característica de blocos de concreto provenientes da região, submetidos à ensaios de
compressão uniaxial.

Palavras-chave: Reaproveitamento de resíduos; areia de fundição; alvenaria

estrutural; concretos para graute.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 - Parede em alvenaria estrutural ..............................................................14

Figura 2.2 - Graute aplicado em alvenaria ................................................................19
Figura 2.3 - Uso do Graute na alvenaria estrutural ................................................... 20
Figura 3.1 - Esquema do programa experimental .....................................................27
Figura 3.2 - Bloco de concreto na prensa ................................................................. 32
Figura 3.3 - Areia de fundição utilizada ..................................................................... 34
Figura 3.4 - Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo ................... 36
Figura 4.1 - Bloco de concreto rompido na prensa.................................................... 41
Figura 4.2 - Média retida acumulado dos agregados miúdos em estudo .................. 46
 LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1 – Matriz experimental da caracterização dos materiais utilizados. .......... 29

Tabela 3.2 - Matriz Experimental do concreto para graute com substituição ............ 29
Tabela 4.1 - Caracterização dos Blocos - Dimensões ............................................... 39
Tabela 4.2 - Caracterização dos Blocos – Áreas ......................................................40
Tabela 4.3 - Resistência a compressão uniaxial dos blocos ..................................... 40
Tabela 4.4 - Características físicas do cimento utilizado ........................................... 42
Tabela 4.5 - Características químicas do cimento utilizado ...................................... 43
Tabela 4.6 - Caracterização do agregado graúdo .....................................................43
Tabela 4.7 - Caracterização da areia natural ............................................................44
Tabela 4.8 - Caracterização da areia de fundição .....................................................45
 LISTA DE QUADROS

Quadro 2.1 - Características de argamassas de cimento, cal ou mistas ................... 17

Quadro 3.1 - Valores de ψ em função da quantidade de blocos. ..............................33
Quadro 4.1 - Resistência característica a compressão dos blocos ...........................42
 LISTA DE ABREVIAÇÕES

ABNT – Associação Brasileiras de Normas Técnicas

ANEPAC – Associação Nacional das Entidades de Produtores de Agregados para a
construção Civil
LAPATEC – Laboratório de Preparação de Amostras e Técnicas Construtivas
NBR – Norma Brasileira Regulamentadora
PFC – Projeto Final de Curso
URI – Universidade Regional Integrada
ACI – American Concrete Institute
CORSAN - Companhia Riograndense de Abastecimento
ABIFA – Associação Brasileira de Fundição
 LISTA DE SÍMBOLOS

Alíq Área líquida

cm Centímetro
cm² Centímetro quadrado
g Grama
KN Kilonewton
H Altura
L Largura
C Comprimento
± Mais ou menos
𝑚2 Massa do bloco saturado
𝑚3 Massa aparente do bloco (submerso)
ms Massa da amostra na condição saturada superfície seca
γ Massa específica da água (1 g/cm3)
mm Milímetro
MPa Megapascal
Fbk Resistência característica dos blocos
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .............................................................................................11

1.1 Objetivo geral ..............................................................................................13

1.2 Objetivo específico .....................................................................................13

1.3 Estrutura do trabalho ................................................................................. 13

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ................................................................... 14

2.1 Alvenaria estrutural .................................................................................... 14

2.1.1 Blocos de concreto ....................................................................................... 15

2.1.2 Argamassa de assentamento para blocos estruturais .................................. 16

2.1.3 Graute........................................................................................................... 18

2.2 Concreto para graute produzidos com resíduos ..................................... 21

2.3 Uso da areia de fundição na construção civil .......................................... 22

2.4 Uso da areia de fundição na produção de concreto ................................25

3 METODOLOGIA...........................................................................................27

3.1 Programa experimental .............................................................................. 27

3.2 Fatores controláveis................................................................................... 28

3.3 Variáveis resposta ......................................................................................28

3.4 Matriz experimental .................................................................................... 28

3.5 Materiais ...................................................................................................... 29

3.5.1 Blocos de concreto ....................................................................................... 30

3.5.1.1 Determinação da área bruta ......................................................................... 30

3.5.1.2 Determinação da área liquida ....................................................................... 30

3.5.1.3 Capeamento ................................................................................................. 31

3.5.1.4 Determinação da resistência característica à compressão dos blocos ........ 31

3.5.2 Cimento Portland ..........................................................................................33

3.5.3 Água ............................................................................................................. 33

3.5.4 Agregado miúdo ...........................................................................................33

3.5.4.1 Determinação da massa específica e massa unitária................................... 34

3.5.4.2 Determinação da composição granulométrica .............................................. 35

3.5.4.3 Determinação da absorção d´água...............................................................36

3.5.5 Agregado graúdo ..........................................................................................37

3.5.5.1 Determinação da massa específica e absorção ........................................... 37

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ................................................................. 39

4.1 Caracterização dos blocos de concreto ................................................... 39

4.1.1 Caracterização física dos blocos .................................................................. 39

4.1.2 Caracterização mecânica dos blocos ...........................................................40

4.1.3 Resistência característica do bloco ..............................................................41

4.2 Caracterização do cimento ........................................................................ 42

4.3 Caracterização do agregado graúdo.........................................................43

4.4 Caracterização dos agregados miúdos .................................................... 44

4.4.1 Caracterização do agregado miúdo natural .................................................. 44

4.4.2 Caracterização do agregado miúdo – areia de fundição ..............................45

5 CONCLUSÃO...............................................................................................48

REFÊRENCIAS ......................................................................................................... 49

ANEXO ......................................................................................................................55
 11

1 INTRODUÇÃO

O crescimento populacional e as mudanças ocorridas nas cidades têm

contribuído para um aumento na produção de resíduos das mais diversas indústrias,
que causam consequências ao homem. Com isso, questões voltadas ao meio
ambiente e ao reaproveitamento de resíduos vem ganhando cada vez mais
relevância. Os estudos desenvolvidos nos últimos anos têm mostrado, como algumas
das principais preocupações dos pesquisadores da construção civil, a busca de
materiais alternativos e a reciclagem de resíduos industriais, para diminuir o uso de
recursos naturais, evitando assim, a degradação do meio ambiente (COSTA, 2005).
O concreto é o principal material utilizado na construção civil, e seu principal
agregado miúdo é a areia natural, cuja extração é realizada nos leitos de rios,
causando diversos problemas ambientais (MANJU, 2016).
O uso excessivo de recursos naturais no setor da construção civil em conjunto
com o montante de resíduos produzidos, enaltece estudos direcionados à procura de
materiais capazes de serem inseridos na indústria da construção. Conforme a
Associação Nacional das Entidades de Produtores de Agregados para a construção
Civil (ANEPAC, 2015), no país são consumidos 514 milhões de toneladas de
agregados naturais, sendo 305 milhões de toneladas de areia.
Neste contexto, vários estudos foram realizados, afim de procurar um resíduo
que pudesse vir a substituir a areia natural utilizada na construção civil, e um dos
materiais que se destacam atualmente é a areia de fundição, que para Klinsky e Fabbri
(2009) consiste em um rejeito sólido oriundo do desmolde de peças metálicas
produzidas em indústrias de fundição. Ainda, quanto a definição desse resíduo pode-
se destacar:

A areia de fundição é um subproduto da indústria de fundição de materiais

ferrosos e não ferrosos. Essas indústrias empregam areia de sílica na
produção de moldes, para a fabricação de peças de metal, e, ao longo desse
processo, tal areia é reciclada e reutilizada inúmeras vezes. Quando a areia
degradada chega a um estágio improdutivo para o processo de fundição, ela
é descartada e passa a se chamar areia de fundição (SIDDIQUE; SINGH,
2011).
 12

Para Klinsky e Fabbri (2009), um dos maiores desafios contemporâneos é a

disposição adequada dos resíduos sólidos, principalmente aqueles gerados em
indústrias. Conforme Saha e Sarker (2017), o uso de resíduos industriais como
agregados pode ajudar a resolver problemas relacionados ao uso excessivo de areia
natural e reduzir o custo de descarte desses produtos, além de diminuir o custo de
produção do concreto, impactando de forma positiva no meio econômico.
De acordo com a Associação Brasileira de Fundição (ABIFA,2004), no Brasil é
estimado um descarte de 2,8 milhões de toneladas de areia de fundição por ano. Em
sua maior parte, a disposição final das areias de fundição é feita através do envio para
aterro industrial. Como solução para o grande volume dessas areias, torna-se
necessário um gerenciamento adequado visando alternativas de reutilização (LIMA,
2014).

Para Coutinho Neto (2004), o reaproveitamento da areia de fundição traz

grandes benefícios para o meio ambiente e para as indústrias contribuindo para a
diminuição da poluição, além de minimizar a problemática das indústrias com o
resíduo final.

Para Krüger et. al, (2013), a construção civil se apresenta como uma
consumidora para os resíduos gerados pela indústria de fundição, surgindo como uma
alternativa para solucionar os problemas ambientais e econômicos das duas
indústrias.

Perante as pesquisas já realizadas, é possível ressaltar que a maioria teve

resultados satisfatórios; um exemplo estudado foi a substituição da areia natural por
resíduo da indústria de fundição na produção de concreto, onde as propriedades
mecânicas apresentaram resultados satisfatórios (LIMA, 2014).

Diante das novas pesquisas e melhorias tecnológicas é possível constatar que

a construção civil tem capacidade para apresentar uma solução para os resíduos
gerados nas indústrias de fundição, com perspectivas de incluí-los na área da
construção civil, permitindo a redução de custos e essencialmente a diminuição de
resíduos descartados no meio ambiente.
Desta forma, este trabalho se justifica por apresentar uma alternativa para o
uso dos resíduos provenientes da indústria de fundição, afim de encontrar uma forma
de retirar o resíduo da natureza e torná-lo um material para a produção de concreto
 13

para graute, reduzindo assim, o consumo de agregados naturais dentro do setor da

construção civil.

Diante disso, o presente trabalho tem seus objetivos apresentados a seguir.

1.1 Objetivo Geral

Analisar a viabilidade técnica e econômica da substituição parcial do agregado

miúdo por areia de fundição na produção do concreto para graute, visando uma
destinação adequada do resíduo da indústria de fundição.

1.2 Objetivo Específico

Como objetivos específicos, destacam-se:

 Caracterizar os materiais utilizados na produção do concreto para graute;

 Estabelecer um traço de graute padrão, de resistência à compressão próxima
a quatro vezes a resistência do bloco de concreto;
 Produzir um concreto para graute utilizando areia de fundição como agregado
miúdo na substituição do agregado natural nas porcentagens de 0%,10%,30%
e 50%.
 Analisar as propriedades mecânicas do concreto para graute com substituição
da areia natural pela areia de fundição;
 Realizar um quantitativo de custos das substituições e compará-los.

1.3 Estrutura do trabalho

Na estrutura deste trabalho, o capítulo 1 dedica-se a uma breve introdução

sobre o tema desenvolvido, juntamente com a apresentação dos objetivos
principais e específicos. O capítulo 2 trata sobre a revisão bibliográfica onde são
abordados fundamentos e conceitos indispensáveis para a compreensão do
trabalho. A metodologia, com o relato dos procedimentos experimentais, é
apresentada no capítulo 3. Já o capítulo 4 consiste na apresentação dos resultados
obtidos na primeira etapa do trabalho. Finalizando, o capítulo 5 apresenta as
conclusões observadas até o momento.
 14

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Neste capítulo são abortados os fundamentos teóricos e conceitos necessários

para o entendimento deste trabalho, serão abortados tópicos referentes a alvenaria
estrutural, blocos de concreto estrutural, graute, concretos produzidos com areia de
fundição.

2.1 Alvenaria Estrutural

A alvenaria estrutural existe há milhares de anos, e teve início com a aplicação

do conhecimento empírico, baseado na experiência dos construtores onde o sistema
garantia a rigidez e estabilidade estrutural. Muitas dessas obras se mantem em ótimo
estado de conservação, comprovando o potencial desse processo construtivo
(MOHAMAD, 2015).
A Figura 2.1 mostra um esquema ilustrativo de uma parede em alvenaria
estrutural.

Figura 2.1 - Parede em alvenaria estrutural

.
Fonte: Portital (2018)
 15

Conforme Prudêncio Jr et al. (2002) a alvenaria estrutural é um tipo de estrutura

em que os elementos cortantes compostos por unidades de alvenaria, são capazes
de resistir a outras cargas além de seu peso próprio. É um sistema construtivo
racionalizado, que tem intuito de reduzir a mão de obra empregada, os tempos de
execução e os custos finais da obra se comparado ao sistema tradicional.

A alvenaria é o conjunto de peças justapostas coladas em sua interface, por

uma argamassa apropriada, formando um elemento vertical coeso. Esse
conjunto coeso serve para vedar espaços, resistir a cargas oriundas da
gravidade, promover segurança, resistir a impactos, à ação do fogo, isolar e
proteger acusticamente os ambientes (TAUIL; NESE, 2010, p.19).

No Brasil, o uso da alvenaria estrutural como sistema construtivo mais

elaborado voltado a obtenção de edifícios mais econômicos e racionais, demorou para
encontrar seu espaço. Acredita-se que os primeiros edifícios construídos no país
usando este sistema aconteceram no ano de 1966 (RAMALHO; CORRÊA, 2003).
A alvenaria estrutural tem sido bem aceita, mostrando-se econômica e eficiente
na execução de edificações residenciais e industriais (PRUDÊNCIO JÚNIOR; DE
OLIVEIRA; BEDIN, 2002).
Com os avanços tecnológicos, cresceu a conscientização do aperfeiçoamento
da alvenaria estrutural, buscando conseguir um perfeito resultado para a obra com a
tradicional redução de custos que este sistema alcança (CAMPOS,2017).
Entre os principais insumos desse método construtivo, pode-se destacar os
blocos de concreto ou blocos cerâmicos, argamassa e graute.

2.1.1 Blocos de Concreto

Os blocos são os elementos fundamentais da alvenaria estrutural, com

influência na resistência de painéis e paredes. De forma geral, quanto mais resistente
o bloco mais resistente será a alvenaria (RAMALHO; CORRÊA, 2003). Entretanto,
para Rizzatti et al. (2011), o aumento de resistência das alvenarias não é proporcional
ao aumento de resistência dos blocos.
 16

Conforme a NBR 6136 (ABNT, 2016), o bloco de concreto vazado simples, é

um componente da alvenaria estrutural com ou sem função estrutural, vazados nas
faces superiores e inferiores.
Um dos requisitos mínimos para os blocos de concreto é possuir uma
resistência à compressão axial, sendo 6 MPa para paredes externas sem
revestimento e 4,5 MPa para paredes internas e externas com revestimento
(RAMALHO; CORRÊA, 2003).
De acordo com a NBR 6136 (ABNT, 2016), existe uma classificação para os
blocos de concreto quanto ao seu uso:
 Classe AE – Para uso geral, como em paredes externas acima ou abaixo do
nível do solo, que podem estar expostas a umidade ou intempéries, e que não
recebem revestimento de argamassa de cimento. Eles possuem resistência
maiores que 4,5 MPa.
 Classe BE – limitada ao uso acima do nível do solo, em paredes externas com
revestimento argamassa de cimento, para proteção contra intempéries e em
paredes mão expostas às intempéries.
Conforme a norma brasileira NBR 6136 (ABNT, 2016), família de blocos é o
conjunto de componentes de alvenaria que interatuam modularmente entre si e com
demais elementos construtivos. Os blocos que representam a família, segundo suas
dimensões, são identificados como bloco inteiro, meio bloco, blocos de amarração L
e T e blocos compensadores e blocos tipo canaleta.

2.1.2 Argamassa de Assentamento para blocos estruturais

Salorzano (1994), definiu argamassa de assentamento como material de

construção sem forma ou função definida, constituídos de uma mistura de materiais
inertes e aglomerantes que endurecem por um processo específico. Assim sendo, as
argamassas de assentamento têm finalidade central de associar as unidades de
alvenaria e a partir daí tem outras funções para o bom funcionamento da parede.
A argamassa de assentamento também é definida como:

Elemento utilizado na ligação entre os blocos de concreto, garantindo

distribuição uniforme de esforços, composto de cimento, agregado miúdo,
 17

água e cal ou outra adição destinada a conferir plasticidade e retenção de

água de hidratação à mistura (ABNT NBR 8798, 1985).

Para Armange (2005), as argamassas são fabricadas principalmente pelo

conjunto de três componentes: aglomerante, agregado miúdo e água. Sendo o
aglomerante o principal componente da argamassa, uma vez que ele que contém os
compostos químicos que fazem parte do processo de hidratação. Sendo assim, a
qualidade da argamassa depende de seus componentes principalmente o
aglomerante.
Segundo Parsekian (2012), tradicionalmente a argamassa para assentamento
é composta de cimento, cal e areia. Entretanto, existem também argamassas só de
cal ou só de cimento (+ areia), cada uma com suas vantagens e desvantagens. Sendo
as argamassas mais fortes não são recomendadas, pois têm baixa capacidade de
absorver deformações. Portanto é um erro pensar que, pelo fato de a alvenaria ser
estrutural, deve-se utilizar um traço de argamassa muito forte.
No quadro 2.1 pode-se ver um comparativo entre as diferentes misturas de
argamassas, salientando suas vantagens e desvantagens.

Quadro 2.1 - Características de argamassas de cimento, cal ou mistas

CAL + AREIA CIMENTO + AREIA

 Trabalhabilidade excelente  Resistência maior e
 Retenção de água excelente adquirida rapidamente
 Resistência cresce lentamente com o (aglomerante hidráulico)
endurecimento por evaporação d’água,  Trabalhabilidade piora com
sucção de umidades e contato com o ar o aumento de areia/cimento
 Resiliência excelente (capaz de se  Resiliência pequena
deformar sem fissurar) (pequenas deformações
causam fissuras)
Não é usada em alvenaria estrutural.  Maior retração
 Antieconômica
Uso restrito a casos muito
excepcionais com presença de
umidade.
Fonte: PARSEKIAN, 2012.
 18

Sabbatini (1984), determinou que as funções primárias da argamassa de

assentamento na alvenaria estrutural, são:
 Unir as unidades de alvenaria e ajudá-las a resistir aos esforços laterais;
 Absorver as pequenas deformações naturais da alvenaria;
 Distribuir uniformemente todos os esforços da parede em toda a superfície
resistente do elemento;
 Isolar a edificação, selando as juntas, contra penetração da água das chuvas e
ventos.

No que diz respeito à trabalhabilidade das argamassas, Neville (1997) ressalta

que a forma das partículas do agregado alongadas ou lamelares apresentam área
específica maior que as partículas de forma regular, e por isso influenciam de forma
negativa na trabalhabilidade. Quanto a produção das argamassas, Neville (1997)
ainda destaca que as areias naturais são as mais comuns, principalmente por ser um
recurso que anos vem sendo utilizado, sem apresentar problemas. Mas a extração da
mesma normalmente se torna cara.

2.1.3 Graute

Outro fator a ser analisado na alvenaria estrutural é o graute, definido conforme

a NBR 15812 -1 (ABNT, 2010), como um componente utilizado para preenchimento
de espaços vazios dos blocos, com a finalidade de solidarizar armaduras à alvenaria
ou aumentar sua capacidade resistente. É um concreto com agregados de pequena
dimensão e relativamente fluido. Sua função é propiciar o aumento da área da seção
transversal das unidades afim de aumentar a capacidade portante da alvenaria à
compressão (RAMALHO; CORREA, 2008).
O American Concrete Institute – ACI – define o termo grout como uma mistura
de materiais cimentícios e água, com ou sem agregados, em proporção que se
obtenha uma consistência líquida sem segregação de seus constituintes.
Para Gieseler e Tutikian (2013), os grautes constituem-se em materiais
distintos, com características e desempenho diferenciados dos concretos em geral. A
figura 2.2 apresenta o graute aplicado na alvenaria.
 19

Figura 2.2 - Graute aplicado em alvenaria

Fonte: Construindodecor, 2017.

Conforme Prudêncio Jr et al. (2002), o graute é produzido com os mesmos

materiais usados no concreto convencional, com a única diferença de que no graute
se busca uma elevada fluidez, que é medida pelo ensaio do tronco de cone. O
transporte e lançamento do graute pode ser efetuado por meio de bombeamento, ou
manualmente com uso de pequenos recipientes.
O graute apresenta algumas vantagens quando comparado ao concreto
comum modificado com aditivo superplastificante, entre estas vantagens são:
 Maior facilidade para preencher vazios e cavidades com elevada
concentração de armaduras, sem deixar vazios ou bolsões de ar;
 Menores prazos de execução;
 Maior proteção contra a corrosão, devido à baixa permeabilidade;
Para que uma argamassa ou concreto sejam considerados um graute, é
fundamental que ele possua algumas características. Como as apresentadas abaixo:
 O material deve ter consistência fluida, dispensando o adensamento;
 Precisa atingir altas resistências iniciais e finais;
 Deve oferecer expansão controlada

A figura 2.3 apresenta o esquema da utilização dos componentes da alvenaria

estrutural, podendo-se destacar a presença do graute em meio a alvenaria.
 20

Figura 2.3 - Uso do Graute na alvenaria estrutural

Fonte: ORGUEL (2017)

Para melhor determinar as funções do graute na alvenaria estrutural, pode-se

recorrer ao seguinte trecho:

Sua função é propiciar o aumento da área da seção transversal das unidades

ou promover a solidarizarão dos blocos com eventuais armaduras
posicionadas nos seus vazios. Dessa forma pode-se aumentar a capacidade
portante da alvenaria a compressão ou permitir que as armaduras colocadas
combatam tensões de tração que a alvenaria por si só não teria condições de
resistir (RAMALHO; CORRÊA, 2003, p.8).

Em conformidade com Rabelo (2004), para que o graute exerça sua função, a
resistência do graute não deverá ser inferior a resistência a compressão do bloco
referida a área líquida.
De concordância com a NBR 15961-2 (ABNT, 2011), o graute não deve
apresentar retração considerável, de forma que não ocorra seu descolamento dos
blocos. Com base na dimensão máxima dos agregados, o graute pode ser classificado
como fino ou grosso. No graute fino a dimensão máxima dos agregados é de 4,8 mm,
enquanto no grosso, são adotados agregados com dimensão superior a esta
(GIESELER; TUTIKIAN, 2013). A norma também indica que a dimensão máxima do
agregado deve ser de 10 mm ou 20 mm. É permitida a adição de cal, contanto que
seu teor seja inferior a 10% em volume em relação ao cimento.
 21

2.2 Concreto para graute produzidos com resíduos

O reaproveitamento de resíduos na construção vem sendo praticado desde o

Império Romano e a Grécia antiga, porém a mais relevante utilização de agregados
reciclados deu-se ao fim da Segunda Guerra Mundial. A partir dessa época,
caracterizou-se o início do desenvolvimento da tecnologia da reciclagem de resíduos
de construção (VIEIRA, 2003).
Diante disso, vários estudos foram realizados visando o aproveitamento de
resíduos na construção civil, entre eles pode-se destacar o desenvolvimento de
grautes reciclados, utilizando em sua composição resíduos das diversas indústrias.
Neste sentido, Gieseler e Tutikian (2013) desenvolveram um estudo utilizando
resíduo de cerâmica vermelha em substituição ao agregado miúdo natural, na
produção de grautes. Foi realizado um comparativo entre grautes produzidos com
substituição em massa, de 30% do agregado graúdo natural por agregado reciclado
de cerâmica vermelha, incorporando teores de 2%, 4% e 6% de cal hidratada. Neste
estudo, os autores concluíram que grautes produzidos com substituição de 30% do
agregado natural por resíduo de cerâmica vermelha, e com teores de cal incorporado
igual a 4% apresentaram melhores resultados se tornando uma alternativa para a
produção de graute com agregado reciclado.
Novamente neste conjunto, Ehrenbring et al. (2013), analisaram o
comportamento reológico e mecânicos de grautes produzidos a partir da substituição
em massa de 0%, 10%, 30% e 50% do agregado graúdo natural pelo chamote de
blocos estruturais cerâmicos. Eles verificaram que para os diferentes teores de
agregados cerâmicos, todos apresentaram resultados satisfatórios quanto a
resistência a compressão axial, sendo inclusive superiores ao especificado pela NBR
15961 – 2 (ABNT, 2011).
Ainda ressaltando os resultados dos estudos utilizando resíduos na produção
de grautes, pode-se enfatizar as frases de Silva et al. (2016) onde afirma-se que o
graute produzido a partir do resíduo, apresenta resistência à compressão maior,
quando comparado resistência média dos prismas confeccionados com o graute
convencional.
Outro trabalho realizado na busca da utilização de resíduos para a produção
de grautes, foi o de Souza et al. [20--]. Neste, os autores realizaram estudos com o
uso da borracha, substituindo em partes os agregados no concreto para graute, afim
 22

de evitar danos a natureza, e proporcionar uma economia em matérias primas. No

estudo foi realizado a substituição da borracha em 15%, 20%, e 30% pela areia. Diante
disso, foi observado que uma substituição de 15% de borracha pela areia seria a
substituição ideal, uma vez que, aumentou a porosidade e não afetou na resistência
do concreto para graute.
Nos estudos de Silva et al. (2016), foi produzido um graute a partir de
agregados reciclados de concreto, afim de utilizá-lo para reforçar blocos cerâmicos de
alvenaria estrutural. O resíduo foi utilizado em substituição a brita 0. As amostras
foram submetidas a ensaios de compressão e foi possível observar que o
desempenho do graute produzido com resíduo atende às exigências técnicas, além
de apresentar melhor desempenho no ensaio de compressão axial, ao ser comparado
com o graute convencional.
Diante desses estudos, foi possível verificar os esforços para a utilização de
resíduos no setor de construção civil, e tendo muitos resultados convincentes quanto
ao uso. Atualmente, um dos resíduos gerados em grande escala são os provenientes
das indústrias de fundição, e afim de reduzir o impacto ambiental causado pelo
descarte inadequado deste resíduo, alguns estudos já são realizados afim de tornar
esse resíduo reaproveitável dentro da construção civil.

2.3 Uso da areia de fundição na construção civil

De acordo com Klinsky e Fabbri (2009) as indústrias de fundição têm como

principal resíduo sólido a areia de fundição, que nos últimos anos no país apresentou
um rápido crescimento, o que tem representado um aumento na demanda de espaço
para sua disposição, o que se traduz em custos mais elevados para o setor.
A areia tem amplo uso nas indústrias de fundições, não somente na fabricação
de moldes para o vazamento do metal, mas também para dar forma ao metal, ou seja,
admitem uma perfeita sincronização entre a operação de moldagem e a de fusão do
metal (COUTINHO, 2004). Conforme a NBR 10004 (ABNT, 2004), a areia de fundição
é classificada como Classe II, tornando um resíduo não perigoso e não inerte. Para
Pendhari et al. (2017), a areia de fundição pode ser fundamental para superar a
demanda de areia.
De acordo com Fagundes et al. (2009), a areia de fundição pode ser reutilizada
em atividades como: fabricação de concreto, construção civil em geral, material para
 23

construção, cobertura de aterros e na preparação de solos especiais. De acordo com

Krüger et al. (2013) a reutilização da areia de fundição, já é uma prática utilizada nos
EUA e em países da Europa, pois há estudos comprovando o sucesso da
incorporação desse resíduo na construção civil.

Neste cenário, pode-se ressaltar alguns trabalhos visando a reutilização da

areia de fundição. Santos et al. (2016), avaliaram a utilização de areia de fundição na
produção de blocos de concreto. Eles confeccionaram corpos de prova com
incorporação da areia de fundição em diferentes concentrações, que variaram de 0%
à 100% de substituição da areia natural pela areia de fundição, a partir disso, foi
produzido blocos com os traços de 30% à 50%. Diante dos ensaios realizados,
ressaltou-se que todos os traços estão acima de 4,00 MPa logo, todos os traços estão
aptos a sua utilização como materiais estruturais em construção civil. Dessa forma,
sugere-se que todos os traços analisados sejam usados para a fabricação de blocos
vazados de concreto, sendo o melhor resultado com 35% de substituição de areia
natural por areia de fundição. Parafraseando Damasceno e Américo [20--], a areia de
fundição pode ser utilizada na construção civil para a fabricação de blocos de
concreto, quando devidamente investigada.

Ainda neste contexto, Baruffi et al. (2015) avaliou a influência de teores de areia
de fundição em pavers, para emprego na pavimentação urbana. Os autores
realizaram substituição da areia natural pela areia de fundição em teores de 0%, 4%
e 16%. A partir dos traços, realizou-se ensaios de compressão nas amostras, sendo
que os corpos de provas com substituição da areia natural pela areia de fundição
apresentaram até 19% de resistência à compressão maior que as amostras sem
substituição. Os resultados demonstraram que é possível o emprego de areia de
fundição como substituição de parte do agregado miúdo na confecção de blocos de
concreto para pavimentação. Diante disso, foi possível concluir que areia de fundição,
desde que se utilizando de traços ajustados, pode ser utilizada na fabricação de blocos
de concreto de qualidade, sem comprometer o desempenho com relação aos blocos
executados tradicionalmente, com areia natural.

A areia de fundição tem sido avaliada para as mais diversas funções dentro da
indústria da construção. No trabalho de Klinsky e Fabbri (2009), foi analisado a
possibilidade de reutilizar a areia de fundição em conjunto a solos argilosos como
material para base e sub-base de rodovias de baixo volume de tráfego e vias urbanas.
 24

Em seu trabalho o solo foi misturado com areia de fundição em diferentes teores, e
avaliado diante de diversos ensaios. A partir deles, foi possível concluir que misturas
compostas de 60% de areia de fundição e 40% de solos argilosos, ou mesmo aquelas
com 70% de areia e 30% de solo poderiam ser aproveitados como material para
produção de bases e sub-bases de pavimentos de baixo tráfego, uma vez que elas
satisfazem às exigências estabelecidas.
Gomes et al. (2007) avaliaram a viabilidade técnica de se utilizar o resíduo areia
usada de fundição como camada de cobertura intermediária de aterros sanitários de
resíduos sólidos domésticos. Foi testado outros dois materiais: solo local do município
e entulho da construção civil, afim de avaliar qual material desempenharia melhor
função entre camada de cobertura, intermediária e final. Os resultados indicaram que
o solo bem como os resíduos de areia de fundição apresentou boa capacidade de
utilização como camada de cobertura final.
Berti et al. (2017), analisaram a substituição em massa de areia natural por
areia de fundição na produção de argamassas, os autores realizaram substituições da
areia natural pela areia de fundição em porcentagens de 0%, 25%, 75% e 100%. As
amostras foram avaliadas por meio de ensaios de consistência das argamassas e
ensaios de resistência a compressão. Diante dos ensaios realizados foi possível
verificar que a substituição pode ser benéfica se for empregada em uma proporção
particular de material alternativo. Os autores concluíram que as argamassas com 50%
de substituição de areia natural por areia de fundição obtiveram resultados melhores
do que as argamassas com apenas areia natural.

Ainda diante do uso de areia de fundição em argamassas pode-se ressaltar o

trecho:

A areia de fundição apresentou uma melhor trabalhabilidade e consistência

[...] indicando que a areia de fundição não prejudica nessa propriedade. Em
relação a resistência, há uma redução de acordo com o aumento da
porcentagem da areia de fundição, mas de acordo com as atividades que a
argamassa será utilizada isso não será relevante. Conforme foi apresentado
não há impedimentos para a utilização desse resíduo em argamassas
(KRÜGER; CABRAL; SOUZA, 2013).

Considerando a reutilização, diversos estudos têm sido feitos no Brasil e no

mundo para identificação de alternativas para aplicação das areias de fundição de
 25

forma a minimizar o encaminhamento a aterros industriais (SILVA, 2011). A

reutilização da areia de fundição dentro da construção civil, ganha relevância.
Entretanto, o uso desse resíduo na produção de concretos, visando diretamente uma
redução no consumo de agregados naturais e um possível custo benefício na
produção de concretos, ainda é pouco avaliado.

2.4 Uso da areia de fundição na produção de concreto

Os resultados oriundos da utilização de resíduos de fundição em concretos

ainda são bastante imparciais. Para Silva et al. (2011) o emprego de areia de fundição
na produção de concreto gera reações expansivas. Tais reações causam fissuração
na estrutura do material e contribuem para uma redução na resistência à compressão.
Já para Bellei (2013), o concreto com a utilização de areia de fundição apresenta,
pouca porosidade, o que se deve ao melhor empacotamento entre os componentes
do concreto auto adensável, esta característica tende a garantir que a durabilidade do
concreto seja aumentada. Diante do comportamento da substituição da areia natural
pela areia de fundição em concretos pode-se destacar o seguinte trecho:

Observa-se que a substituição [...] mostra mudanças positivas, bem como

negativos nas propriedades do concreto. As mudanças no concreto irão ser
diferentes com a mudança no processo de que darão origem a areia de
fundição, entretanto, podemos usar areia de fundição como um substituto de
areia fina, e produzir um concreto eficaz e amigável com o meio ambiente
(PENDARHI et al., 2017)

Bonin (1995) apud Bellei (2013), sugere a de areia de fundição como uma
alternativa para a o uso em artefatos de concreto, tais como: tijolos, postes, guias e
sarjetas, blocos de pavimentação entre outros, em proporções parciais ou até totais,
conforme o caso.
Silva et al. (2011) analisaram a substituição de areia fina pela areia de fundição
em três traços de concreto, afim de avaliar a trabalhabilidade e o comportamento
mecânico dos mesmos aos 7 e aos 28 dias. Os resultados determinaram que a
substituição da areia fina pela areia de fundição não levou a alterações na
consistência, obtendo-se a mesma trabalhabilidade do traço de referência. Quanto as
propriedades mecânicas, foi verificado uma queda na resistência, entretanto apesar
 26

da queda na resistência os autores consideram viável a utilização da areia de fundição

como componente do concreto.
Sohail et al. (2013) realizaram um estudo a fim de investigar as propriedades
das misturas de concreto em que o agregado fino. Foi substituído por areia de fundição
em diversas porcentagens. A cura das amostras se deu até as idades de 7,28 e 56
dias, e foram avaliados os parâmetros de resistência a compressão, resistência a
tração e resistência a flexão. Com os resultados, foi possível verificar um aumento de
25,45% na resistência a compressão, além de um aumento na resistência a flexão,
em concretos produzidos com até 50% de substituição da areia natural pela areia de
fundição em comparação com um concreto convencional. Concluindo, dessa forma,
que a areia de fundição pode ser efetivamente usada como agregado no lugar da areia
natural em concretos.
Ainda neste contexto, Pendhari et al. (2017) avaliaram a resistência à
compressão, e resistência à flexão de concretos produzidos com substituição em
porcentagens 0%, 10%, 20%, 30%, 40%, e 50%, da areia natural por areia de
fundição. E com os resultados foi possível observar um aumento na resistência a
compressão bem como resistência a flexão, em concretos produzidos com 30% de
substituição da areia natural pela areia de fundição.
Siddique et al. (2009) relataram resultados semelhantes, em que se
estabeleceu que a areia de fundição pode ser utilizada na fabricação de materiais de
boa qualidade de concreto, como substituição parcial de areia natural, sem afetar o
desempenho do concreto além de proporcionar um aumento de até 19% na
resistência à compressão, aumento de até 14,5% da resistência à tração quando
utilizado 30% de substituição.
Dessa forma, pode-se destacar que a areia de fundição apresenta capacidade
para ser utilizada como agregado na produção de concreto. Para Marcon (2013) esse
resíduo pode ser encarado como um agregado alternativo com grande potencial para
a confecção de concretos.
 27

3 METODOLOGIA

Neste capítulo é exposto a metodologia do trabalho, detalhando o planejamento

e matriz experimental, os materiais e elementos utilizados para a confecção dos
concretos para graute e realização dos ensaios no Laboratório de Preparo de
Amostras e Técnicas Construtivas (LAPATEC) da URI - Erechim.

3.1 Programa experimental

A Figura 3.1 ilustra o planejamento experimental com os fatores controláveis e

a variável de resposta.

Figura 3.1 - Esquema do programa experimental

Fonte: Autor (2019).

 28

3.2 Fatores controláveis

Para a obtenção dos resultados deste trabalho, o parâmetro escolhido para ser
avaliado foi a influência da substituição da areia natural pela areia de fundição em
diversos teores na produção de um concreto para graute.
A escolha deste parâmetro baseou-se no conhecimento empírico do efeito dos
agregados miúdos no que diz respeito às características mecânicas dos concretos
para graute. Assim, verificando o comportamento desse material com tais
substituições, é possível ter um parâmetro comparativo entre os efeitos que os
agregados miúdos de origem natural e o proveniente de resíduo das indústrias de
fundição causam em concretos para graute.
Neste caso será trabalhado com valores de substituição, de 0%,10%, 30% e
50%, para que seja possível realizar uma análise afim de encontrar uma substituição
benéfica para a produção de concretos para graute.

3.3 Variáveis de resposta

As variáveis de resposta deste estudo estão diretamente ligadas à qualidade e

eficiência do material, além da possibilidade de reutilização de um resíduo dentro da
construção civil, e será obtida através da análise dos fatores controláveis. Neste
trabalho, as variáveis de resposta são; a resistência à compressão uniaxial, a
absorção por capilaridade e o módulo de elasticidade de concretos para grautes
produzidos com substituição da areia natural pela areia de fundição.

3.4 Matriz experimental

Após definidos os fatores controláveis e as variáveis de resposta, foi elaborada

a matriz experimental da pesquisa tanto para a caracterização dos materiais
utilizados, apresentada na tabela 3.1, quanto para a obtenção das variáveis de
resposta do concreto para graute produzido com substituição, representada pela
tabela 3.2. Essas matrizes serviram como ferramenta para identificar as sequências
de estudos em cada etapa do trabalho, de uma forma simplificada e de fácil acesso.
 29

Tabela 3.1 – Matriz experimental da caracterização dos materiais utilizados.

Caracterização dos materiais utilizados.
Materiais Ensaios Norma
Cimento CP V - ARI Massa específica NBR NM 23
Massa específica NBR NM 52
Agregado miúdo Massa Unitária NBR NM 45
(Areia natural) Absorção NBR NM 30
Granulometria NBR NM 248
Massa específica NBR NM 52
Agregado miúdo Massa Unitária NBR NM 45
(Areia de fundição) Absorção NBR NM 30
Granulometria NBR NM 248
Massa específica NBR NM 53
Agregado graúdo Massa Unitária NBR NM 45
(Brita 0) Absorção NBR NM 53
Granulometria NBR NM 248
Bloco de Concreto Resistencia a Compressão NBR 12118
Fonte: Autor, 2019

Tabela 3.2 - Matriz Experimental do concreto para graute com substituição

Variáveis de resposta
Teor de Nº de Cura Resistência a Absorção de água Módulo de
Substituição amostras (dias) compressão por capilaridade elasticidade
uniaxial
0% 9 28
10% 9 28
MPa % MPa
30% 9 28
50% 9 28

Fonte: Autor, 2019.

3.5 Materiais

Para obter os resultados deste trabalho foram utilizados os agregados naturais

adquiridos na região de Erechim/RS.
 30

A seguir são apresentados os materiais utilizados, com suas respectivas

caracterizações e métodos de ensaio.
3.5.1 Blocos de Concreto

Para fazer a confecção dos concretos para grautes, é necessário primeiro fazer
uma caracterização física e mecânica dos blocos de concreto que serão utilizados
como referência para definir a resistência do concreto para graute.
Primeiro foi feito uma seleção visual para selecionar 6 blocos do lote, que
possuíam menos defeitos e não tivessem nenhum grave, como trincas, quebras,
rachaduras e superfícies irregulares.

3.5.1.1 Determinação da área bruta

Utilizando a NBR 12118 (ABNT, 2005) foi analisado as medidas modulares dos
blocos vazados de concreto. Foram feitos primeiro o ensaio das dimensões dos
blocos, sendo medida a sua largura, altura e comprimento sempre no meio do bloco
e com o auxílio de um paquímetro, além da menor dimensão do furo.
A norma apresenta como limites de tolerâncias de ± 2 mm para a largura e ± 3
mm para a altura. Quanto a menor dimensão do furo a norma estabelece uma
dimensão maior de 70mm, para blocos de 140mm e maior que 110mm para blocos
com 190mm. Para o cálculo da área bruta foi uma simples multiplicação entre o valor
encontrado de comprimento pela largura.

3.5.1.2 Determinação da área liquida

A NBR 12118 (ABNT, 2013), também traz o método para a determinação da

área líquida, que é necessária para entender melhor o comportamento da resistência
dos materiais que compõe os blocos. Segundo a norma 3 blocos são suficientes para
essa análise, porém para esse caso foi utilizado o total de 6 blocos.
Após todas as medidas dos blocos terem sido feitas, as 6 amostras foram
imersas em água com temperatura ambiente para um período de 24 horas. Ainda
submersos cada bloco foi pesado para a obtenção da sua massa aparente, logo após
eles foram retirados da água, secados superficialmente e novamente pesados para a
obtenção da sua massa saturada.
 31

Para, enfim, se determinar o valor da área líquida de cada bloco, a NBR 12118
(ABNT, 2013) apresenta a equação;
𝑚2 − 𝑚3
𝐴𝑙𝑖𝑞 = ∗ 1000
ℎ∗𝑦

Onde:
Aliq = Área líquida; (mm²)
m2 = Massa do bloco saturado (g);
m3 = Massa aparente do bloco, (g);
g
γ = Massa específica da água (1 );
cm3
H = altura do bloco, (cm).

3.5.1.3 Capeamento

Em uma superfície plana e indeformável escolhida para se trabalhar, foi

espalhado um óleo mineral para que o mesmo se comportasse como um
desmoldante, em seguida colocou-se a pasta de argamassa. Os blocos foram
posicionados sobre a pasta e sobre eles aplicado uma pequena pressão manual, essa
pressão serve para que exista uma melhor adesão entre a pasta e o bloco além de
ajustar o bloco para que a espessura de capeamento não ultrapasse 3 mm de
espessura que é o máximo permitido por norma.
São necessárias 24 horas para a secagem de um lado do capeamento e depois
desse período é seguido os mesmos passos para o capeamento da outra face.

3.5.1.4 Determinação da resistência característica à compressão dos blocos

No que se diz respeito a execução do ensaio de resistência a compressão dos

blocos foi seguido as recomendações da NBR 12118 (ABNT, 2013), utilizando um
total de 6 amostras. Para o ensaio foi utilizado uma prensa hidráulica a pêndulo,
modelo SSH300 da marca EMIC com capacidade máxima de 2000 KN. O bloco foi
posicionado conforme indicado por norma no centro da prensa, para que a carga da
mesma seja aplicada no seu centro de gravidade A carga aplicada tem velocidade
constante de 0,05 MPa/s (tolerância ±0,01), até atingir a ruptura.
 32

A Figura 3.2 apresenta o bloco posicionado na prensa de ruptura, antes de

iniciar o carregamento.

Figura 3.2 - Bloco de concreto na prensa

Fonte: Autor, 2019.

Para a determinação da resistência característica dos blocos de concreto do

lote utilizou-se o procedimento de cálculo estabelecido na norma por meio da equação
a seguir:

𝑓1 + 𝑓2 + ⋯ 𝑓𝑏(𝑖 − 𝑖)
𝐹𝑏𝑘 = 2 [ ] − 𝑓𝑏𝑖
𝑖−1

Onde:
fb(1), fb(2),..., fbi = são valores de resistência a compressão individual dos corpos-de-
prova da amostra, ordenados crescentemente;
i = n/2, se n for par;
i= (n-1) /2, se n for ímpar;
 33

n = quantidade de blocos da amostra.

A NBR 6136 (ABNT, 2016) ainda estabelece que não deve-se admitir valor de
resistência à compressão (fbk) menor que ψ*fbk(1), adotando os valores de ψ
apresentados no quadro 3.1.

Quadro 3.1 - Valores de ψ em função da quantidade de blocos.

Quantidade
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 18
de Blocos
ψ 089 0,91 0,93 0,94 0,96 0,97 0,98 0,99 1,00 1,01 1,02 1,04
Fonte: Adaptado da NBR 6136,2016.

Os valores de resistência à compressão são apresentados na seção 4.1.

3.5.2 Cimento Portland

O cimento Portland é um aglomerante hidráulico obtido pela moagem de

clínquer Portland ao qual se adiciona, durante a operação, a quantidade necessária
de uma ou mais formas de sulfato de cálcio. No presente trabalho o cimento Portland
utilizado foi o CP V – ARI, e tem suas características físicas e químicas apresentadas
na seção 4.2.

3.5.3 Água

A água utilizada é proveniente da rede de abastecimento do município de

Erechim, RS, fornecida pela Companhia Riograndense de abastecimento (Corsan).

3.5.4 Agregado miúdo

Como agregado miúdo foram utilizadas a areia natural e a areia de fundição,

estas caracterizadas segundo a massa específica (NBR NM 52/2009), determinação
da massa unitária (NM 45/2006), composição granulométrica (NBR NM 248/2003) e
absorção de água (NBR NM 30/2001).
Os resultados obtidos através dos ensaios são apresentados na seção 4.4,
sendo os resultados da caracterização da areia natural mostrados na tabela 4.7 e os
da areia de fundição na tabela 4.8.
 34

Na figura 3.3 é apresentada a areia de fundição utilizada para a produção deste

trabalho.

Figura 3.3 - Areia de fundição utilizada

Fonte: Autor (2019)

3.5.4.1 Determinação da massa específica e massa unitária

Seguindo a NBR NM 52 (ABNT,2009), e os parâmetros nela descritos para

cálculo da massa específica, que consiste na relação entre a massa do agregado seco
e seu volume, excluindo os poros permeáveis, por unidade de volume, temos para o
cálculo da mesma a equação a seguir.

𝑚
𝑑3 = [ ]
(𝑉 − 𝑉𝑎) − ((𝑚𝑠 − 𝑚)/γ)
 35

Onde:
d3:é a massa específica do agregado, em gramas por centímetros cúbicos;
m: é a massa da amostra seca em estufa, em gramas;
V: é o volume do frasco, em centímetros cúbicos;
Va: é o volume de água adicionado ao frasco, em centímetros cúbicos;
ms: é a massa da amostra na condição saturada superfície seca, em gramas;
γ: é a massa específica da água, em gramas por centímetro cúbico.

Os resultados dos ensaios realizados com a mesma amostra não devem diferir
em mais de 0,02 g/cm3 para a massa específica. Tomar como valor definitivo a média
dos valores correspondentes obtidos e registrar com aproximação de 0,01 g/cm3.
Quanto a determinação da massa unitária, foram seguidos os métodos de
ensaios descritos pela NBR NM 45 (ABNT, 2006), consiste na relação entre a massa
do agregado lançado em um recipiente estabelecido pela norma e o volume desse
recipiente, sendo determinada pela equação expressa abaixo.

𝑚𝑎𝑟 − 𝑚𝑟
𝜌𝑎𝑝 = [ ]
𝑉
Onde:
ρap; é a massa unitária do agregado, em quilogramas por metro cúbico;
mar; é a massa do recipiente mais o agregado, em quilogramas;
mr; é a massa do recipiente vazio, em quilogramas;
V; é o volume do recipiente, em metros cúbicos;

3.5.4.2 Determinação da composição granulométrica

A composição granulométrica foi determinada seguindo os requisitos de ensaio

apresentados pela NBR NM 248 (ABNT, 2003). A composição de um agregado é
expressa em porcentagem em que se encontram os grãos que constituem o material.
Esta propriedade do agregado tem influência direta no desempenho dos concretos.
Dessa forma, seguiu-se as recomendações de valores da NBR 7211 (ABNT, 2009),
expressos na figura 3.4.
 36

Figura 3.4 - Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo

Fonte: NBR 7211 (2009)

3.5.4.3 Determinação da absorção d´água

A absorção é responsável pela aderência do agregado à pasta do cimento

hidratada. Para a realização dos ensaios de absorção deste trabalho, foi utilizada as
recomendações apresentadas na NBR NM 30 (ABNT, 2001).
Inicialmente deve-se colocar uma amostra de um kg de agregado secar, até
que a diferença de massa seja menor que 0,1g em duas pesagens consecutivas.
Depois deve-se cobrir a amostra com água por 24h, em seguida estender a amostra
sobre uma superfície plana e seca até que os grãos fiquem soltos entre si. Colocar a
amostra em um molde e com uma haste de compactação aplicar 25 golpes, e retirar.
Repetir esse processo até que ao retirar o molde os agregados não fiquem mais juntos
e sim se esparramem dando origem ao valor de massa na condição saturado. Para
enfim seguirmos com a equação abaixo:

𝑚𝑠 − 𝑚
𝐴=[ ] 𝑥100
𝑚

Onde:
 37

A= é a absorção de água, em porcentagem;

ms= é a massa ao ar da amostra na condição saturado e de superfície seca, em
gramas;
m= é a massa da amostra seca em estufa, em gramas.

De acordo com a norma, os resultados dos ensaios realizados com a mesma

amostra não devem diferir em mais de 0,05% para a porcentagem da absorção. Deve
ser tomado como valor definitivo a média dos valores correspondentes obtidos,
registrado com aproximação de 0,1%.

3.5.5 Agregado graúdo

Como agregado graúdo foi utilizado brita 0, sendo este agregado caracterizado
segundo a massa específica (NBR NM 53/2009), determinação da massa unitária (NM
45/2006), composição granulométrica (NBR NM 248/2003) e absorção de água (NBR
NM 30/2001), sendo os dois últimos ensaios realizados da mesma forma que
apresentada nas seções 3.5.4.2 e 3.5.4.3, uma vez que para estes é utilizada a
mesma norma tanto para o agregado graúdo quanto para o miúdo.
Os resultados dos ensaios são apresentados na seção 4.3, aonde os resultados
da caracterização da brita 0 são apresentados na tabela 4.6

3.5.5.1 Determinação da massa específica e absorção

Seguindo os parâmetros descritos na NBR NM 53 (ABNT, 2009) para cálculo

da massa específica, massa unitária e absorção, inicialmente foi determinada a massa
específica com o auxílio da equação apresentada a seguir:

𝑚
𝑑=[ ]
(𝑚𝑠 ) − 𝑚𝑎
Onde:
d= é a massa específica do agregado seco, em gramas por centímetro cúbico;
m= é a massa ao ar da amostra seca, em gramas;
ms= é a massa ao ar da amostra na condição saturada superfície seca, em gramas;
ma= é a massa em água da amostra, em gramas.
 38

Para determinação da absorção de água foi utilizando também a NBR NM 53

(ABNT, 2009), a partir da equação abaixo:
𝑚𝑠 − 𝑚
𝐴=[ ] ∗ 100
𝑚
Onde:
A= é a absorção de água, em porcentagem;
ms= é a massa ao ar da amostra na condição saturada superfície seca, em gramas;
m= é a massa ao ar da amostra seca, em gramas.
 39

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Neste capítulo serão apresentados os resultados dos ensaios de

caracterização física, geométrica e mecânica dos blocos, bem os resultados de
caracterização dos demais materiais utilizados neste trabalho.

4.1 Caracterização dos blocos de concreto

4.1.1 Caracterização física dos blocos

A caracterização física dos blocos deu-se através da medição das suas

dimensões, cujos resultados são apresentados na tabela 4.1, e das áreas dos blocos,
apresentadas na tabela 4.2.

Tabela 4.1 - Caracterização dos Blocos - Dimensões

Largura (L) Altura (H) Comprimento (C) Menor Dimensão

Bloco
[mm] [mm] [mm] dos furos [mm]

1 140,0 191,0 390,0 88,0

2 140,0 189,0 390,0 89,0
3 141,0 190,0 391,0 87,0
4 141,0 190,0 393,0 87,0
5 140,0 188,0 393,0 87,0
6 140,0 190,0 393,0 87,0
Média 140,3 189,6 391,6

Desvio Padrão 0,05 0,10 0,15

Fonte: Autor, 2019

Uma vez que as medidas fornecidas pelo fabricante dos blocos são de
L=140mm, H=190mm e C=290mm, e a tolerância, descrita no item 3.5.1.1, é de ± 5
mm para L, H e C e de ± 3 mm, foi possível observar que os valores encontrados estão
dentro do permitido.
 40

Tabela 4.2 - Caracterização dos Blocos – Áreas

Bloco Área Bruta (cm²) Área Líquida (cm²)
1 546,0 321,4
2 546,0 332,8
3 551,3 329,4
4 554,1 287,9
5 550,2 285,1
6 550,2 282,1
Média 549,64 306,47
Desvio Padrão 3,16 23,84
Coeficiente de variação (%) 0,58 7,78
Fonte: Autor, 2019.

Diante dos resultados apresentados na tabela 4.2, é possível verificar que a

área líquida apresenta aproximadamente 55% do valor estabelecido na área bruta,
estando assim em concordância com a NBR 6136 (ABNT, 2016). Quanto à dispersão,
observa-se, pelos valores de coeficiente de variação, que a amostra pode ser
enquadrada como homogênea, isto é, baixa dispersão.

4.1.2 Caracterização mecânica dos blocos

Na tabela 4.3 são apresentados os resultados dos ensaios de resistência à

compressão uniaxial realizados nos blocos de concretos estruturais.

Tabela 4.3 - Resistência à compressão uniaxial dos blocos

Resistência à
Bloco Largura (mm) Área Bruta (cm²) Área Liquida (cm²)
Compressão (MPa)
1 140,0 546,0 321,4 4,79
2 140,0 546,0 332,8 3,98
3 141,0 551,3 329,4 7,02
4 141,0 554,1 287,9 3,44
5 140,0 550,2 285,1 4,99
6 140,0 550,2 282,1 3,92
Média 140,3 549,6 306,47 4,69
Desvio Padrão 0,051 3,16 23,84 1,27
Coeficiente de
0,37 0,58 7,78 27,29
Variação (%)
Fonte: Autor, 2019
 41

O elevado valor obtido na variação da caracterização dos blocos, mostra que

esta é uma amostra heterogênea. Em contrapartida, esse resultado não afetará o
trabalho, uma vez que, a resistência dos blocos servirá apenas para a determinação
da resistência de referência do concreto para graute.
O Anexo A mostra o relatório dos ensaios dos blocos.

4.1.3 Resistência característica do bloco

A figura 4.1 apresenta um bloco rompido na prensa, após atingir o seu limite
máximo de resistência à compressão.

Figura 4.1 - Bloco de concreto rompido na prensa

Fonte: Autor (2019)

De acordo com a metodologia de cálculo citada na seção 3.5.1.4, foram

calculados os valores de resistência característica de compressão dos blocos.
A quantidade de amostras utilizadas foi de n = 6, portanto para o cálculo do “i”
encontrou-se um valor igual a 3.

Os valores de resistência característica a compressão do bloco, bem como as

variáveis utilizadas são apresentados, no quadro 4.1.
 42

Quadro 4.1 - Resistência característica a compressão dos blocos

Bloco i n fbk (MPa)
Bloco de Concreto 3 6 3,38
Fonte: Autor, 2019.

Conforme o quadro 4.1, o valor de resistência à compressão característica (fbk)

obtida foi de 3,38 MPa. Nota-se que este valor ficou abaixo do valor informado pelo
fabricante, que é de 5 MPa. Dessa forma, o concreto para graute deverá ter uma
resistência característica à compressão de 4 vezes o valor encontrado do fbk. Em
contrapartida, devido à resistência característica à compressão dos blocos encontrada
ter ficado baixa, e para atender a resistência mínima determinada pela norma para o
concreto estrutural (25 MPa), será adotado um fbk de 2 vezes o valor da resistência
característica à compressão dos blocos encontrada.

4.2 Caracterização do cimento

Nas tabelas 4.4 são apresentadas as características físicas e químicas do

cimento CP V – ARI, disponibilizado pelo fabricante.

Tabela 4.4 - Características físicas do cimento utilizado

Características Físicas do Cimento

Cimento CP V - ARI
Características avaliadas
Exigência da NBR
Fabricante
11578
Massa especifica (cm³/g) 3,09 -
Expansão a quente (mm) 0 ≤ 5,00
Tempo de pega Inicio 3:15 ≥ 1,00
(h;min) Fim 4:00 ≤ 10,00
Consistência normal (%) 30,1 -
Finura Blaine (cm²/g) 5 ≥ 3,0
Resíduo peneira #200 μm (%) 0,2 ≤ 6,0
Resíduo peneira #325 μm (%) 1,3 -
Fonte: Fabricante
 43

As características químicas do cimento utilizado neste estudo foram fornecidas

pelos fabricantes e são mostradas na tabela 4.5.

Tabela 4.5 - Características químicas do cimento utilizado

Características químicas do Cimento

Cimento CP V – ARI
Parâmetros avaliados (% da massa)
Fabricante Exigência da NBR 11578

AL2O3 4,04 -
SiO2 18,53 -
Fe2O3 2,93 -
CaO 60,1 -
MgO 3,77 ≤ 6,5
SO3 3,09 ≤ 4,0
Perda ao fogo 3,43 ≤ 4,5
CaO livre 1,04 -
Resíduo insolúvel 0,77 ≤ 1,00
Equivalente alcalino (Na2O e K2O) 0,68 -
Fonte: Fabricante

Conforme as tabelas 4.4 e 4.5, as características físicas e químicas do cimento

CP V – ARI, são considerados adequados para a utilização conforme considerações
da norma, na produção de concretos para graute

4.3 Caracterização do agregado graúdo

Nesta seção serão apresentadas as características do agregado graúdo. A

tabela 4.6, fornece os resultados obtidos por meio dos ensaios.

Tabela 4.6 - Caracterização do agregado graúdo

Propriedades Resultados
Massa Especifica 2,92 g/cm³
Massa Unitária 1,60 g/cm³
Absorção 0,78 %
Diâmetro Máximo Característico 25 mm
Modulo de Finura 7,01

Fonte: Autor, 2019

 44

4.4 Caracterização dos agregados miúdos

De acordo com os ensaios e métodos apresentados na metodologia, as

características dos agregados usados para trabalho estão expressas a seguir.

4.4.1 Caracterização do agregado miúdo natural

Os resultados da caracterização da areia natural são apresentados na tabela

4.7, que apresenta os valores de módulo de finura, dimensão máxima, massa
específica, massa unitária e absorção de água.

Tabela 4.7 - Caracterização da areia natural

AMOSTRA NBR 7211 (2009)

Retida Acumulada (%) - em massa
Abertura das peneiras Média Média Retida
(mm) Limites Inferiores Limites Superiores
Retida Acumulada
(%) (%) Zona Zona Zona
Zona ótima
utilizável ótima utilizável
4,75 0,32 0,59 0 0 5 10
2,36 3,77 4,36 0 10 20 25
1,18 7,22 11,58 5 20 30 50
0,6 6,86 18,44 15 35 55 70
0,3 24,79 43,23 50 65 85 95
0,15 40,54 83,77 85 90 95 100
< 0,15 16,23 100 100 100 100 100
Módulo de Finura 1,62 1,55 - 2,20 2,2 2,90 - 3,50 2,90
Nota 1: O módulo de finura da zona ótima
Dimensão Máxima (mm) 2,36
varia de 2,2 a 2,9
Nota 2: O módulo de finura da zona utilizável
Massa Específica (g/cm³) 2,58
inferior varia de 1,55 a 2,20.
Nota 3: O módulo de finura da zona utilizável
Massa Unitária (g/cm³) 1,54
superior varia de 2,9 a 3,5
Absorção de água (%) 0,6
Fonte: Autor, 2019.

Diante dos resultados apresentados na tabela 4.7, é possível fazer as seguintes

análises:
Quanto ao módulo de finura: o valor obtido na caracterização foi de 1,62 ou
seja, dentro da zona utilizável especificada pela NBR 7211 (ABNT, 2009).
Quanto à dimensão máxima foi encontrado o valor de 2,36mm.
 45

Quanto à massa específica: sendo o seu valor habitual de aproximadamente

2,6 g/cm³ e, para esse trabalho o valor encontrado foi de 2,58 g/cm³, o mesmo se
enquadra como coerente;
Quanto à massa unitária: o valor habitual de massa unitária é de
aproximadamente 1,5g/cm³. Assim, o valor de 1,54 g/cm³ encontrado neste trabalho
está dentro dos valores normais.
Pelos dados obtidos na caracterização da areia natural, ela fica dentro da zona
inferior utilizável, segundo a NBR 7211 (ABNT, 2009). No que se diz respeito a
classificação, ela é uma areia média, visto que os limites para areias médias 1,5 < MF
< 2,2.

4.4.2 Caracterização do agregado miúdo – areia de fundição

Os resultados da caracterização da areia de fundição são apresentados na

tabela 4.8, onde é apresentado os valores de módulo de finura, dimensão máxima,
massa específica, massa unitária e absorção de água.

Tabela 4.8 - Caracterização da areia de fundição

AMOSTRA NBR 7211 (2009)
Retida Acumulada (%) - em massa
Abertura das peneiras Média Média Retida
(mm) Limites Inferiores Limites Superiores
Retida Acumulada
(%) (%) Zona Zona Zona
Zona ótima
utilizável ótima utilizável
4,75 0,00 0,00 0 0 5 10
2,36 0,12 0,12 0 10 20 25
1,18 0,45 0,57 5 20 30 50
0,6 0,43 1,00 15 35 55 70
0,3 19,99 21,00 50 65 85 95
0,15 70,69 91,69 85 90 95 100
< 0,15 8,31 100,00 100 100 100 100
Módulo de Finura 1,144 1,55 - 2,20 2,2 2,90 - 3,50 2,90
Nota 1: O módulo de finura da zona ótima
Dimensão Máxima (mm) 0,600
varia de 2,2 a 2,9
Nota 2: O módulo de finura da zona utilizável
Massa Específica (g/cm³) 2,23
inferior varia de 1,55 a 2,20.
Nota 3: O módulo de finura da zona utilizável
Massa Unitária (g/cm³) 1,507
superior varia de 2,9 a 3,5
Absorção de água (%) 1,60
Fonte: Autor, 2019.
 46

Pela análise dos resultados apresentados na tabela 4.8, é possível fazer as

seguintes observações:
Quanto ao módulo de finura: O valor obtido pela caracterização foi de 1,14.
Quanto à dimensão máxima foi obtido o valor de 0,6mm, sendo considerado
um agregado miúdo pela NBR 7211 (ABNT, 2009).
Quanto à massa específica: o ensaio permite que o agregado seja calculado
de melhor maneira para a elaboração do volume do traço de concreto. O valor
encontrado nesse trabalho foi de 2,23 g/cm³. Quanto à massa unitária: o valor
encontrado foi de 1,507 g/cm³, próximo ao apresentado em estudos similares.
Por meio dos resultados apresentados nas tabelas 4.7 e 4.8, foi possível
comparar comportamento granulométrico dos agregados miúdos em estudo, areia
natural e areia de fundição, a figura 4.2 apresenta o gráfico das médias retidas
acumuladas em cada peneira para os respectivos agregados miúdos.

Figura 4.2 - Média retida acumulado dos agregados miúdos em estudo

Fonte: Autor (2019)

Diante dos resultados, foi possível observar que a areia de fundição é

classificada como um agregado miúdo fino, uma vez que, o módulo de finura
encontrado foi abaixo de 1,55. Entretanto, esse resultado já era esperado, sendo que
 47

o comportamento da caracterização da areia de fundição analisada é parecido com o

comportamento deste material utilizado em trabalhos similares.
 48

5 CONCLUSÃO

Na primeira etapa deste trabalho, sobre a análise do aproveitamento da areia

de fundição como parte do agregado miúdo na produção de concreto para graute, foi
realizada a caracterização dos materiais utilizados no intuito de compreender as
características que cada componente possui, bem como confirmar suas
classificações.
Através da caracterização dos materiais, seguindo suas respectivas normas
que prescrevem os ensaios, e analisando os resultados obtidos, é possível concluir
que a areia natural e o agregado graúdo natural (brita 0) apresentaram um
comportamento satisfatório diante da caracterização, permitindo sua utilização na
produção de concretos para graute. Quanto à areia de fundição, foi possível concluir
que a mesma, por apresentar um módulo de finura abaixo de 1,55 é considerada uma
areia fina. Diante da média retida acumulada, a areia de fundição se enquadra na zona
1, também sendo classificado como um agregado fino, indo ao encontro dos valores
apresentados na caracterização de Silva et al. (2011). Quanto a massa especifica bem
como a massa unitária, os resultados apresentados demostraram-se parecidos aos
de Pinto (2013). Com isso, é possível observar que a areia de fundição analisada teve
um comportamento esperado diante da caracterização, se mostrando semelhante a
utilizada em trabalhos similares. Em relação a resistência à compressão característica
dos blocos (fbk), foi encontrado um valor próximo ao esperado para um bloco com a
resistência característica informada, entretanto produzir um concreto para graute 4
vezes o valor do fbk calculado seria inviável, uma vez que resultaria em um concreto
para graute de resistência abaixo da recomendada pela NBR 15961 – 1 (ABNT, 2011).
Dessa forma, afim de determinar a resistência desejada para o concreto para graute
será considerado 2 vezes o valor do fbk calculado, como referência para o graute, e
consequentemente o concreto para graute de referência para este trabalho deverá ter
uma resistência próxima a 30 MPa.
Diante disso, foi possível concluir que o resíduo em estudo apresenta
características próximas as de uma areia fina, e um comportamento similar ao
apresentado em estudos já realizados com esse resíduo. Dessa forma pode-se
determinar que o material analisado apresenta as características para ser utilizado
como um substituto do agregado miúdo natural na produção de concreto para graute.
 49

REFÊRENCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7211: Agregados para

concreto – Especificações. 9f. Rio de Janeiro, 2009.

______. NBR NM 248: Agregados – Determinação da composição

granulométrica. 6f. Rio de Janeiro, 2003.

______. NBR NM 30: Agregado miúdo – Determinação da absorção de água. 3f.

Rio de Janeiro, 2001.

______. NBR NM 45: Agregados – Determinação da massa unitária e do volume

de vazios. 8f. Rio de Janeiro, 2006.

______. NBR NM 52: Agregado miúdo – Determinação da massa específica e

massa específica aparente. 6f. Rio de Janeiro, 2009.

______. NBR NM 53: Agregado graúdo – Determinação de massa específica,

massa específica aparente e absorção de água. 21f. Rio de Janeiro, 2009.

______. NBR 12118: Blocos Vazados de concreto simples para alvenaria –

Método de Ensaio. Rio de Janeiro,2014.

______. NBR 15812-2 Alvenaria estrutural – Blocos cerâmicos – Execução e

controle de obras. Rio de Janeiro, 2010.

______. NBR 15961 – 1: Alvenaria Estrutural – Blocos de concreto Parte 1:

Projeto. Rio de Janeiro, 2011.

______. NBR 15812-1 Alvenaria estrutural – Blocos cerâmicos – Parte 1:

Projetos. Rio de Janeiro, 2010.

______. NBR 15961 – 2: Alvenaria Estrutural – Blocos de concreto Parte 2:

Execução e controle de obras. Rio de Janeiro, 2011.

______. NBR 6136: Blocos vazados de concreto simples para alvenaria –

Requisitos. Rio de Janeiro, 2016.

______. NBR 8798: Execução e controle de obras em alvenaria estrutural de

blocos vazados de concreto. Rio de Janeiro,1985.

______. NBR 10004: Resíduos sólidos – Classificação. Rio de Janeiro, 2004.

AMERICAN CONCRETE INSTITUTE. Committe 351. Report on Grouting between

Foundations and Bases for Support of Equipment and Machinery (ACI 351.1R –
12). Farmington Hills,2012.

ANEPAC – Associação Nacional das Entidades de Produtores de Agregados

para Construção. Mercado de agregados no estado de São Paulo. Disponível em:
 50

http://www.anepac.org.br/palestras/Mercado-de-Agregados-SP-Fernando-Valverde-
Deconcic2018.pdf. Acessado em 16/04/2019.

ARMANGE, L. C. Utilização de Areia de Fundição Residual Para Uso em

Argamassa. Florianópolis, 2005, 104 f. Dissertação de Mestrado em Engenharia de
Materiais – Escola de Engenharia, Universidade Federal de Santa Catarina.
Florianópolis, Santa Catarina, 2005

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND. Guia básico de utilização

do cimento Portland. 7.ed. São Paulo: ABCP, 2002.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE FUNDIÇÃO – ABIFA. Revista da ABIFA,

agosto,2004. Disponível em: http://abifa.org.br/wp-content/uploads/2014/09/ABIFA-
171-agosto.pdf. Acesso em 05 de abril de 2019.

BARUFFI, A. et al. Uso da areia de fundição como substituto parcial da areia

natural em blocos de concreto para pavimentação. In: Anais.IV Seminário
Nacional de Construções Sustentáveis. Passo Fundo, RS, Brasil, 2015.

BASILIO, E. Santos. Agregados para concreto. São Paulo, ABCP, 1995.

BELLEI, E.; Influência Do Uso De Adição Do Fino De Areia De Descarte De

Fundição (Adf) No Controle De Exsudação E Segregação De Concretos Auto
Adensáveis. Pato Branco, 2015. 113 f. Trabalho de Conclusão de Curso de
Graduação em Engenharia Civil, da Universidade Tecnológica Federal do Paraná.

BERTI, J. V. M.; BATISTA, J. P. B.; AKASAKI, J. L. Avaliação do desempenho da

utilização de areia de fundição em argamassas por meio de ensaios de
resistência à compressão. Revista Científica – ANAP Brasil, v.10, n.21, p.44-53,
2017.

CAMPOS, J. C. Alvenaria estrutural: Especialização em engenharia de

estruturas. Apostila, UNESP, 2017.

CONSTRUINDO DECOR. Graute – O que é? Como fazer? Preço. Disponível em:

http://construindodecor.com.br/graute/. Acessado em: 04/04/2019.

COSTA M., Avaliação Do Uso Da Areia Artificial Em Concreto De Cimento

Portland: Aplicabilidade De Um Método De Dosagem. Ijuí, 2005. 44 f. Monografia
Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul (UNIJUÍ), Ijuí,
Rio Grande do Sul, Brasil, 2005.

COUTINHO NETO, B; Avaliação do reaproveitamento de areia de fundição

como agregado em misturas asfálticas densas. São Carlos,2004. 293 f. Tese
apresentada a Escola de Engenharia de São Carlos da Universidade de São Paulo,
São Carlos, 2004.

DAMASCENO, B. C.; AMÉRICO, J. D. Utilização de Areia de Fundição na

Produção de Blocos de Concreto sem Função Estrutural. In: CONGRESSO
 51

INTERNO DE INICIAÇÃO CIENTÍFICA, 20., Campinas, [20--]. Anais. Campinas,

2012.

EHRENBRING, H. Z.; TUTIKIAN, B. F.; MEDEIRO, D.R. Estudo de teores de

substituição de agregado natural por chamote de blocos estruturais cerâmicos
para desenvolvimento de grautes. Revista Matéria, São Leopoldo, v. 22, n.3,
2017.

FAGUNDES, A. B.; VAZ, C. R.; OLIVEIRA, I. L. Caminhos para a Sustentabilidade

do Setor de Fundição no Brasil. In: XII Simpósio De Administração Da Produção,
Logística E Operações Internacionais, São Paulo, 2009.

GIESELER, S. E.; TUTIKIAN, B. F. Estudo de grautes produzidos com agregado

reciclado de resíduo de bloco cerâmico incorporando teores de cal hidratada.
Ambiente Construído, Porto Alegre, v. 13, n. 3, p. 303-315, jul./set. 2013.

GOMES, P. L. et al. Emprego de areia usada de fundição em coberturas

intermediária e final de aterros sanitário de resíduos sólidos urbanos.
Tecnologia em Metalurgia e Materiais, São Paulo, v.3, n.4, p. 71-76, 2007.

GUACELLI, P. A. G. Substituição da areia natural por areia de britagem de

rochas basálticas para argamassa de revestimento. Londrina, 2010. 167 f.
Dissertação de Mestrado em Engenharia de Edificações e Saneamento –
Universidade Estadual de Londrina.

JACQUES, J.R.; Estudo Da Viabilidade Técnica Da Utilização De Concreto

Reciclado Como Agregado Graúdo Em Concreto De Cimento Portland. Ijuí,
2013. 63 f. Trabalho de Conclusão do Curso de Graduação em Engenharia Civil –
Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul, Ijuí, 2013.

KLINSKY, L. M. G.; FABBRI, G. T. P. Reaproveitamento da Areia de Fundição

como Material de Base e Sub-base de Pavimentos Flexíveis. Revista
Transportes, v.17, n. 2, p. 36-45, dez. 2009.

KRÜGER, P; CABRAL, L.A; SOUZA, V.F.C., Confecção da argamassa utilizando

areia residual do processo de fundição. 8º Encontro de Engenharia e Tecnologia
dos Campos Gerais. Ponta Grossa, 2013.

LIMA, G. T.S. Análise de resistência e microestrutura em concretos com

substituição parcial de areia natural por areia de fundição. Ijuí, 2014, 96 f.
Trabalho de Conclusão de Curso. Universidade Regional do Noroeste do Estado do
Rio Grande do Sul.

MANJU, U.; NOUFAL, R.; I-sand: An environment friendly alternative to river

sand in Reinforced Cement Concrete constructions. Construction And Building
Materials, [s.l.], v. 125, p.1152-1157, out. 2016. Elsevier BV. Disponível:
http://dx.doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2016.08.130.

MARCON, M. F. Aproveitamento da areia de fundição como agregado miúdo

fino em concretos. Florianópolis, 2013, 69 f. Monografia de graduação em
 52

Engenharia Civil – Centro Tecnológico, Universidade Federal de Santa Catarina,

Florianópolis, 2013.

MARTINS, A. et al. Apostila de treinamento de mão de obra para construção

civil: Cimento. Cia. de Cimento Itambé. Curitiba, 2008.

MELO, T. F. S. Diagnóstico Ambiental em Área de Exploração Mineral: O Porto

de Areia Estrela, em Ponta Grossa - PR. Ponta Grossa, 2010, 97 f. Dissertação de
Mestrado - Curso de Programa de Pós-graduação em Geografia, Universidade
Estadual de Ponta Grossa, Ponta Grossa, Paraná, 2010.

MOHAMAD, G; Construções em Alvenaria Estrutural, São Paulo; Bucher, 2015,

368p.

NEVILLE, A. Propriedades do concreto. In. PINI, São Paulo, 1997.

OLIVEIRA, D. F. Caracterização dos finos de areia de uma fundição e sua

incorporação em argamassa de cimento. Bauru, 2014, 70 f, Dissertação
apresentada como requisito para a obtenção do título de Mestre em Engenharia Civil
e Ambiental da Universidade Estadual Paulista Júlio de Mesquita Filho, Bauru, São
Paulo, 2014.

ORGUEL. Uso do graute na construção civil. Disponível em:

http://www.grupoorguel.com.br/blog/uso-graute-na-construcao-civil/. Acessado em:
02/04/2019.

PARSEKIAN, G. A. Alvenaria Estrutural. Notas de Aula, São Carlos, 2012, 134 p.

PENDHARI A. R, et.al. Partial replacement of sand by waste foundry sand.

International Research Journal of Engineering and Technology, Vol.4, p.2771-2776,
2017.

PINTO, F.B; o uso de areia descartada de fundição na produção de concreto.

Itajubá, 2013, 84 f. Dissertação de mestrado apresentada na Universidade Federal
de Itajubá. 84p. Itajubá, Minas Gerais, 2013.

PORTIAL ALVENARIA COM TECNOLOGIA. Disponível em:

http://www.portital.com.br/p/id/13/alvenaria-estrutural. Acessado em: 10/05/2019.

PRUDÊNCIO JUNIOR, L.R; DE OLIVEIRA, A.L; BEDIN, C.A. Alvenaria Estrutural

de blocos de concreto. Florianópolis, 2002. 208p.

RABELO, A.C.N. Dimensionamento de alvenaria estrutural segundo

recomendações do Eurocode 6. Belo Horizonte, 2004, 219 f. Dissertação de pós-
graduação em Engenharia de Estruturas da Escola de Engenharia da Universidade
Federal de Minas Gerais. Belo Horizonte, Minas Gerais, 2004.

RAMALHO, M. A.; CORRÊA, M. R. S. Projetos de edifícios de alvenaria

estrutural. São Paulo, SP, Pini, 2003. 169p.
 53

RIZZATI, E. et al. Tipologia de blocos cerâmicos estruturais: Influência da

geometria dos blocos no comportamento mecânico da alvenaria. In. Revista
Matéria, 2011.

SABBATINI, F. H. O processo construtivo de edifícios de alvenaria sílico-

calcária. São Paulo. 298 p. Dissertação Mestrado em Engenharia apresentado à
Escola Politécnica da Universidade de São Paulo,1984.

SAHA, A. K.; SARKER, P. K. Compressive Strength of Mortar Containing Ferronickel

Slag as Replacement of Natural Sand. Procedia Engineering, v. 171, p.689-694,
2017.

SALORZANO, M. G. P. Características e desempenho de juntas de argamassa

na alvenaria estrutural de blocos de concreto. São Paulo, 203p. Dissertação de
Mestrado em Engenharia, apresentada à Escola Politécnica da Universidade de São
Paulo,1994.

SANTOS, A. V. et al. Reaproveitamento de areia de fundição descartada em

substituição da areia natural na fabricação de blocos estruturais de concreto.
In: Anais...VII Internation Symposium on Technological Innovation. Aracaju, SE,
Brasil, 21 a 23 de setembro de 2016.

SIDDIQUE, R.; SCHUTTER, G.; NOUMOWE, A. Effect of usedfoundry sand on

the mechanical properties of concrete. Construction and Building Materials,
Vol.23, p. 976-980, 2009.

SIDDIQUE, RAFAT; SINGH, GURPREET. Utilization of waste foundry sand

(WFS) in concrete manufacturing. Resources, Conservation and Recycling,
Vol.55, p. 885-892, 2011.

SILVA I.F.M. et al. In: CONGRESSO BRASILEIRO DO CONCRETO, n 58., 2016.

Belo Horizonte. Viabilidade Técnica Da Utilização De Graute Produzido Com
Agregados Reciclados Para O Reforço De Blocos Cerâmicos De Alvenaria
Estrutural. Belo Horizonte, 2016. p. 1–16.

SILVA, W. R. L.; TOCHETTO, E.; PRUDÊNCIO JR, L. R.; OLIVEIRA, A. L.

Influência do emprego de areia de fundição residual nas propriedades no
estado fresco e no endurecido de misturas cimentícias. Rev. IBRACON Estrut.
Mater. 2011, vol.4, n.4, pp.642-662.

SOHAIL M., WAHAB A.; KHAN A.; A Study on the Mechanical Properties of
Concrete by Replacing Sand with Waste Foundry Sand, International Journal of
Emerging Technology and Advanced Engineering. Certified Journal, Vol. 3,
novembro 2013.

SOUZA, A. S.; CASTRO, W.P.; Carneiro Neto, M.M. Uso De Borracha Oriunda De
Pneus Em Traço De Concreto Para Graute. Araçatuba, [20--]. Artigo do Curso de
Engenharia Civil, no Centro Universitário Toledo. Araçatuba, São Paulo.

TAUIL, C.A; NESE, F.J.M. Alvenaria Estrutural. São Paulo, Pini, 2010. 188p.
 54

VIEIRA, G. L. Estudo do Processo de Corrosão Sob a Ação de Íon Cloreto em

Concretos Obtidos a Partir de Agregados Reciclados de Resíduos de
Construção e Demolição. Porto Alegre, 2003. Dissertação de Mestrado em
Engenharia Civil – Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil, Universidade
Federal do Rio Grande do Sul.
 55

ANEXO

ANEXO A - Relatório de ensaio de ruptura dos blocos