UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLÂNDIA

FACULDADE DE ENGENHARIA QUÍMICA

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA QUÍMICA

Título do trabalho: Simulação da planta de produção de cumeno usando o simulador

UniSim®

Autor: Larissa dos Santos Sousa

Uberlândia – MG

2013
 UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLÂNDIA

FACULDADE DE ENGENHARIA QUÍMICA

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA QUÍMICA

Simulação da planta de produção de cumeno usando o simulador UniSim®

Autor: Larissa dos Santos Sousa

Monografia de graduação apresentada à

Universidade Federal de Uberlândia
como parte dos requisitos necessários
para a aprovação na disciplina de
Projeto de Graduação do curso de
Engenharia Química.

Uberlândia – MG

2013
MEMBROS DA BANCA EXAMINADORA DA MONOGRAFIA DA DISCIPLINA
PROJETO DEGRADUAÇÃO DE LARISSA DOS SANTOS SOUSA APRESENTADA
À UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLÂNDIA, EM 8 DE FEVEREIRO DE 2013.

BANCA EXAMINADROA

---------------------------------------------------------------------------
Professor: Sergio M. da Silva Neiro
Orientador – FEQUI/UFU

---------------------------------------------------------------------------
Professor: Rubens Gedraite
FEQUI/UFU

--------------------------------------------------------------------------
Arinan Dourado Guerra Silva
Engenheiro Químico FEQUI/UFU
 i

SUMÁRIO
Lista de Figuras ....................................................................................................................... iii
Lista de Tabelas ....................................................................................................................... iv
Resumo ...................................................................................................................................... v

CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO ............................................................................................. 1

1.1 – DEFINIÇÕES DE SIMULAÇÃO ......................................................................... 1
1.2 – ORIGENS DA SIMULAÇÃO .............................................................................. 1
1.3 - A EVOLUÇÃO DOS SIMULADORES ................................................................ 1
1.4 – APLICAÇÕES DA SIMULAÇÃO ....................................................................... 2
1.5 – VANTAGENS E DESVANTAGENS DA SIMULAÇÃO ................................... 3
1.6 – MODELOS DE SIMULAÇÃO ............................................................................. 4
1.6.1 – Tipos de Modelo ..................................................................................... 4
1.6.2 – Fases de um Projeto de Simulação.......................................................... 4

CAPÍTULO 2 – O SIMULADOR UNISIM® ........................................................................ 5

2.1 - INTRODUÇÃO...................................................................................................... 5
2.2 – RELAÇÕES COM A SIMULAÇÃO DE PROCESSOS ...................................... 5
2.3 – FERRAMENTA DE TRABALHO ....................................................................... 6
2.4 – VANTAGENS DO HYSYS®............................................................................... 6
2.5 - UTILIDADES ........................................................................................................ 6

CAPÍTULO 3 – BASES DO PROJETO ................................................................................ 7

3.1 – DEFINIÇÕES DO PROJETO ............................................................................... 7
3.2 – ROTAS DE FABRICAÇÃO ................................................................................. 7
3.3 – PROPRIEDADES FÍSICAS .................................................................................. 8
3.4 – REAÇÕES QUÍMICAS ........................................................................................ 9
3.5 – CATALISADORES PARA ALQUILAÇÃO DE AROMÁTICOS .................... 12
3.6 – EFEITOS TÉRMICOS ........................................................................................ 12
 ii

3.7 – CINÉTICA ........................................................................................................... 14

CAPÍTULO 4 – COMPOSTOS ENVOLVIDOS ................................................................. 15

4.1 - CUMENO ............................................................................................................. 15
4.2 - REAGENTES ....................................................................................................... 16
4.2.1 - Benzeno ................................................................................................. 16
4.2.2 - Propileno ................................................................................................ 16
4.3 – A CADEIA PETROQUÍMICA ........................................................................... 17
4.3.1 – Produtores de Primeira Geração ........................................................... 18
4.3.2 – Produtores de Segunda Geração ........................................................... 19
4.3.3 – Produtores de Terceira Geração ............................................................ 19

CAPÍTULO 5 - UOP Q-MAXTM PROCESS........................................................................ 20

5.1 - INTRODUÇÃO.................................................................................................... 20
5.2 – DESCRIÇÕES DO PROCESSO ......................................................................... 21

CAPÍTULO 6 – ESTUDO DE CASO ................................................................................... 23

6.1 - EFEITO DA TEMPERATURA NA CORRENTE DE ALIMENTAÇÃO DO

REATOR ............................................................................................................. 26

6.2 - EFEITO DA RAZÃO BENZENO/PROPILENO NA CORRENTE DE

ALIMENTAÇÃO DO REATOR ........................................................................ 28

CONCLUSÕES....................................................................................................................... 29

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 30

 ii

LISTA DE FIGURAS

Figura 3.1 - Diagrama de processo conceitual para a fabricação de cumeno ............................. 8

Figura 3.2 – Reação de alquilação .............................................................................................. 9
Figura 3.3 – Reação de transalquilação .................................................................................... 10
Figura 3.4 – Reação de polialquilação...................................................................................... 10
Figura 3.5 – Reação de isomerização secundária .................................................................... 11
Figura 3.6 – Reação de dimerização ......................................................................................... 11
Figura 3.7 – Outras reações ..................................................................................................... 11
Figura 3.8 – Aumento de temperatura adiabática, como uma função da proporção de reagente
e da temperatura de entrada do reator. .................................................................. 13
Figura 4.1 – Estrutura molecular do isopropilbenzeno (cumeno) ............................................ 15
Figura 4.2 – Estrutura molecular do benzeno ........................................................................... 16
Figura 4.3 – Estrutura molecular do propileno ......................................................................... 17
Figura 4.4 – Esquema da cadeia petroquímica da Braskem ..................................................... 18
Figura 5.1 – Diagrama do processo UOP Q-MAXTM ............................................................. 21
Figura 6.1 – Unidade de produção de cumeno simulada no UniSim®. .................................. 24
Figura 6.2 – Símbolo da função set ......................................................................................... 24
Figura 6.3 – Símbolo da função balance ................................................................................. 24
Figura 6.4 – Short cut destilation ............................................................................................. 25
Figura 6.5 – Informações obtidas para a primeira coluna de destilação .................................. 25
Figura 6.6 – Conversão a 85°C ................................................................................................ 26
Figura 6.7 – Conversão a 100°C .............................................................................................. 26
Figura 6.8 – Temperatura adiabática do reator para razão benzeno/propileno 9 e 2
respectivamente. .................................................................................................. 27
Figura 6.9 – Conversão para razão de bezeno/propileno igual a 9 ........................................... 28
 v

LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1 – Tecnologias para a fabricação de cumeno com base em zeólitas. ......................... 7
Tabela 3.2 – Propriedades físicas dos componentes da mistura da saída do reator .................. 9
Tabela 6.1 – Sumário de correntes ........................................................................................... 26
 vi

RESUMO

Este trabalho simulou a planta de produção de cumeno empregando o simulador

UniSim®. Inicialmente foi definido e apresentado para qual objetivo se utiliza simuladores nas
mais diversas áreas do conhecimento, bem como sua importância, sua evolução desde a época que
foram lançados até os dias de hoje e suas vantagens e desvantagens. Para se ter um maior
entendimento sobre o processo, foram introduzidos alguns conceitos sobre o programa UniSim® e
sobre os principais compostos utilizados na planta. Foi exposto o processo UOP Q-MAXTM, uma
vez que ele fornece a principal rota de produção de cumeno utilizada nos dias atuais, mas devido à
falta de informações operacionais deste processo, como número de pratos em cada coluna de
destilação, o estudo de caso foi realizado de acordo com (Teodoro Trindade, 2004).

Palavras-Chave: Cumeno, UniSim® e processo.

 1

1 - INTRODUÇÃO

1.1 Definições

Nos dicionários tem-se a seguinte definição para simulação: "representação do

funcionamento de um sistema ou processo pelo funcionamento de outro; análise de um problema
nem sempre sujeita à direta experimentação, pelo uso de um artifício de simulação".

E para simulador tem-se a seguinte definição: "o que simula; especificamente uma
ferramenta, que possibilita ao operador reproduzir ou representar sob condições de teste um
fenômeno, assim como acontece em sua performance real".

O melhor caminho para entender a simulação é, primeiramente, ter um modelo que se

deseja simular. Na simulação computacional, o interesse principal é os modelos simbólicos, que
são usados para representar um sistema real em um computador.(Site da UFSC)

1.2 Origens da simulação

Os métodos de simulação em computadores tiveram seu início no começo da década de

60. Por ser uma técnica que demanda uma grande quantidade de cálculos matemáticos, sua
viabilização sem um computador seria impossível. Inicialmente, a simulação foi usada nos EUA,
para planejamento de operações militares. Nessas aplicações, os principais usos eram o
planejamento de distribuição de suprimentos às frentes de batalha (número de navios/veículos) e
alocação de recursos escassos (artilharia).

A introdução dos métodos de simulação na indústria norte-americana se deu logo depois,

tendo uma evolução bastante rápida.

1.3 A evolução dos simuladores

As primeiras linguagens de programação que surgiram na década de 60 forneciam ao

usuário um conjunto de facilidades para a transformação do modelo formal do sistema num
programa computacional. Os primeiros simuladores foram desenvolvidos em linguagens de
programação formais, como FORTRAN.
 2

Os sistemas foram se tornando cada vez mais complexos, e tornava-se necessário que,
além de conduzir a resultados confiáveis, as linguagens de simulação mostrassem às pessoas da
produção que os seus benefícios eram reais. Neste ponto, surgiram as animações, que são
softwares acoplados aos simuladores, capazes de reproduzir os sistemas graficamente. Dessa
maneira, ficou muito mais fácil para os analistas, que tinham que mostrar os resultados para o
usuário, e para o próprio usuário, que compreendia muito mais facilmente a simulação. Esse tipo
de software acabou por proporcionar outras vantagens, como treinamento de pessoal, e maior
visualização do sistema produtivo das indústrias.

1.4 Aplicações da simulação

Devido à sua versatilidade, flexibilidade e poder, a simulação pode ser aplicada em

qualquer estudo ou pesquisa na utilidade e uso de técnicas de pesquisa operacional. Quase todos
os tipos de sistemas podem ser simulados. Algumas aplicações representativas estão descritas a
seguir:

 Sistemas Computacionais: componentes de hardware, software, redes de computadores,

estruturas e gerenciamento de banco de dados, processamento da informação,
confiabilidade de hardware e software.
 Negócios: análises de commodities, política de preços, estratégias de marketing, estudos de
aquisição de empresas, análise de fluxo de caixa, previsão, alternativas de transporte,
planejamento de força de trabalho.
 Governo: armamentos e táticas militares, previsão de crescimento populacional, uso do
solo, sistemas de saúde, sistemas contra incêndio, polícia, justiça criminal, projetos de
estradas, controle de tráfego, serviços de saneamento.
 Ecologia e Meio Ambiente: poluição e purificação de água, controle de desperdícios,
poluição do ar, controle de pragas, previsões climáticas, análise de terremotos e
tempestades, exploração e extração mineral, sistemas de energia solar.
 Sociedade e Comportamento: análises alimento/população, políticas educacionais,
estrutura organizacional, análise de sistemas sociais, administração universitária.
 Biociências: análise de performance esportiva, ciclos de vida biológicos, estudos
biomédicos.
 3

1.5 Vantagens e desvantagens da simulação

Devido ao fato de ser facilmente compreendido, um modelo de simulação é

frequentemente mais simples de ser justificado do que alguns modelos analíticos. Além disto, ele
costuma ter mais credibilidade, uma vez que pode ser comparado com o sistema real, ou porque
requer pouca simplificação, capturando as características reais do sistema.

Todos os modelos de simulação são chamados de modelos de entrada e saída, isto é, eles
produzem uma saída dada as condições de entrada. Eles não podem gerar por si mesmo uma
solução ótima, como é o caso dos sistemas analíticos. Os modelos de simulação servem apenas
como ferramenta de análise do comportamento do sistema sob determinadas condições.

A simulação, além de mostrar a posição futura do sistema, permite que se verifique a

capacidade do sistema em alcançar tal posição. Ela auxilia no treinamento, aliviando a ansiedade e
dando às pessoas as habilidades e o conhecimento que necessitam no novo ambiente. Isto leva a
diminuição da queda inicial do desempenho causada pelo processo de mudança.

Devem-se ressalvar algumas restrições ou dificuldades na implantação de um modelo de

simulação. As principais são:

 Necessidade de treinamento, uma vez que a qualidade da análise depende da qualidade do

modelo, e, portanto da habilidade do analista.
 Algumas vezes os resultados da simulação podem ser de difícil interpretação, devido ao
fato da simulação tentar capturar a aleatoriedade de um sistema real, levando a dificuldade
de identificação se um evento ocorreu devido à aleatoriedade ou a interações de elementos
do sistema.
 Análises feitas por meio do uso de simuladores podem ser demoradas e caras, podendo até
mesmo inviabilizar seu uso.

1.6 Modelos de simulação

1.6.1 Tipos de modelo

Os modelos de simulação podem ser classificados de três maneiras diferentes:

 Determinísticos ou estocásticos, quando todas as variáveis do modelo são determinísticas

(fixas) ou quando envolvem distribuições de probabilidade;
 Estáticos ou dinâmicos, quando o modelo se altera ou não ao longo do tempo;
 Discreto ou contínuo, quando as alterações de estado do modelo são feitas em pontos do
 4

tempo, ou se elas se desenvolvem de maneira contínua.

1.6.2 Fases de um projeto de simulação

Em vários estudos de simulação, a ênfase principal é dada erroneamente à seleção de

Software e na programação do modelo. Entretanto, a simulação é realmente uma atividade de
análise de sistemas, e que a programação do modelo representa apenas 30 a 40% do tempo total de
um estudo.

 As metas do projeto deveriam ser claramente definidas no início do trabalho. Além disso,
outros itens devem ser definidos no início, a saber:
 Identificar os problemas de performance do sistema estudado;
 Apresentar os objetivos do projeto;
 Identificar itens específicos a serem abordados pelo modelo;
 Especificar medidas de performance;
 Delinear os limites do sistema estudado, e número de configurações a serem estudadas;
 Determinar prioridade de animação e gráficos, e resultados numéricos ou resumidos;
 Identificar fontes de dados de entrada do modelo;
 Determinar como o modelo será usado no processo de decisão: uma vez ou várias;
 Especificar as datas limites para término do estudo.
 5

2- O SIMULADOR UNISIM®

2.1 Introdução

Segundo a Aspentech, o UniSim® é o simulador de processos com maior acolhimento

nas indústrias de refino de petróleo e de processamento de gás natural. O que contribui para esse
sucesso é a facilidade de utilização do simulador, em particular a forma com que um modelo de
estado estacionário pode ser colocado em modo dinâmico, com o auxílio da ferramenta Dynamics
Assistant do UniSim® que facilita a especificação inicial do modelo (JULIO, 2008).

Neste trabalho, o simulador UniSim® foi utilizado como ferramenta importante pela
confiabilidade que ele possui, pois é amplamente usado na indústria petroquímica. Ele é uma
ferramenta que nos permite projetar ou modelar processos químicos.

O UniSim® é um software usado para simular estado estacionário e dinâmico, de

processos químicos, farmacêuticos, petroquímicos, entre outros. Ele tem ferramentas que permite
estimar propriedades físicas, balanços de matéria e energia, equilíbrio líquido-vapor e simulação
de muitos equipamentos de engenharia química.

2.2 Relações com a simulação de processo

Para usar UniSim® é necessário ter em mãos informações sobre o processo, tais como:

 Os documentos que descrevem a sequência de operações envolvidas no processo.

 Um diagrama de entrada-saída, que inclui a estequiometria da reação, o número de moles.
 Um diagrama de blocos básico do processo, que inclui as condições de operação
principais, a informação rendimentos, conversões balanços de massa e energia
preliminares.
 Informações que especifiquem o equipamento

Este software tem um banco de dados contendo informações úteis para os muitos cálculos que este
programa realiza rapidamente, corrigindo alguns automaticamente. Para que o programa execute
os cálculos é necessário fornecer a informação mínima necessária que é geralmente os dados de
operação como fluxos, temperaturas e pressões.
 6

2.3 Ferramenta de trabalho

O UniSim® em sua extensa base de dados contém o seguinte:

 Mais de 1500 sólidos, líquidos e gases;

 As propriedades físico-químicas de substâncias puras;
 Parâmetros de interação binários para o cálculo do coeficiente de atividade;
 Eletrólitos;
 Contém muitas propriedades de óleos a partir de dados experimentais.

O UniSim® é uma ferramenta que proporciona a simulação de um sistema, no qual se

conhece todos os parâmetros do processo, uma vez que esses não são calculados pelo simulador. O
UniSim® pode ser usado como uma ferramenta de desenho, testando várias configurações do
sistema para otimizar, tendo em conta os resultados de uma simulação não são sempre confiáveis,
por isso é importante fazer uma análise crítica destes. Também deve-se notar que os resultados
dependem da qualidade dos dados de entrada e a fonte do mesmo.

2.4 Vantagens do UniSim®

Entre as principais vantagens oferecidas nos pelo programa pode-se identificar:

 Ajuda a examinar várias configurações de uma planta;

 Reduz o tempo e permite melhorar o projeto de uma planta;
 Determina as condições ótimas de processo.

No entanto, nem toda a informação que vem deste programa é confiável, uma vez que
dependem da qualidade dos dados que entram no programa. Uma das condições que deve ser
levada em consideração é a seleção dos pacotes termodinâmicos que vai utilizar, eles são
específicos para determinados tipos de fluidos.

2.5 Utilidades

O programa permite:

 Simular unidades de processo;

 Simular processos com correntes de reciclo, compressão, variáveis de configuração;
 Simular reatores;
 Estabelecer balanços de massa e balanços de energia.
 7

3. BASES DO PROJETO

3.1 Definições do projeto

O Isopropilbenzeno também é conhecido como cumeno, que, hoje em dia, é utilizado

quase exclusivamente para a fabricação de fenol e acetona.

Este estudo irá lidar com o projeto e a simulação de uma planta de produção de
cumeno. O objetivo é realizar o projeto utilizando uma abordagem clássica, que lida com o
processo de síntese com a reação distinta, zonas de separação e economia de energia.

3.2 Rotas da fabricação.

O processo de fabricação baseia-se na adição de propileno com benzeno:

C6H6 +C3H6 →C6H5−C3H7 (IPB) (3.1)

Junto com o isopropilbenzeno (IPB), uma quantidade substancial de compostos poli

alquilados é formada por reações consecutivas, como o diisopropilbenzeno (DIPB) C6H5 -
(C3H7)2. A reação principal tem um grande efeito exotérmico, de -113kJ/mol em condições
padrão, a síntese pode ser realizada em fase líquida ou gasosa. Antes de 1990,
processos de alquilação na fase gasosa dominavam, mas os processos em fase líquida com
catalisadores zeólita prevalecem atualmente. Processos de cumeno baseados em zeólitas não
agridem o meio ambiente, oferecendo alta produtividade e seletividade. Os mais importantes de
acordo com (Bildea, 2008) são listados na tabela 3.1. O desempenho do catalisador determina os
parâmetros do reator, como qual reator utilizar e quais suas condições operacionais e,
consequentemente, a configuração do diagrama de processo.

Tabela 3.1: Tecnologias para a fabricação de cumeno com base em zeólitas.

Processo Mobil-Raytheon CD - Tech Q-Max/UOP Enichem
Zeólita 3 - DDM MCM - 22 Y Beta Beta
Reator Leito fixo Leito fixo Destilação catalítica Leito fixo Leito fixo
 8

De acordo com (Bildea, 2008) a figura 3.1 ilustra um diagrama típico de processo.
Propileno é dissolvido em excesso de benzeno em fase líquida à temperatura da reação,
geralmente entre 160 e 240°C. O reator de alquilação é uma coluna de leito fixo, concebido para
assegurar a conversão completa de propileno. O fluente do reator é enviado para a seção de
separação, neste caso uma série de quatro colunas de destilação é utilizada para: recuperação
de propano, reciclo de benzeno, separação do cumeno e dos poliisopropilbenzenos. O diagrama
de processo envolve dois reciclos: o primeiro recicla benzeno não reagido para a alquilação e o
segundo recicla benzeno e polialquilbenzenos para a transalquilação.

Figura 3.1: Diagrama de processo conceitual para a fabricação de cumeno.

(R-1) alquilação, (R-2) transalquilação, (C - 1) coluna de propano, (C - 2) coluna para

reciclo de benzeno, (C - 3) coluna de cumeno, (C - 4) coluna de poliisopropilbenzeno.

3.3Propriedades físicas
De acordo com (Bildea, 2008) a tabela 3.2 apresenta algumas constantes físicas.
Pressões críticas do propano e propileno são superiores a 40 bar, mas, na prática, 20-30 bar são
suficientes para assegurar uma alta concentração de propileno em benzeno. Uma vez que as
misturas líquidas comportam quase idealmente, uma análise mais profunda termodinâmica
não é necessária.
 9

Tabela 3.2: Propriedades físicas dos componentes da mistura da saída do reator.

Componente Fórmula Mw Tf(oC) Tb(oC) Pc(bar) Tc(oC)
Propileno C3H6 42 -186,3 -47,6 46 91,75
Propano C3H8 44 -181,7 -42,17 42,5 96,67
Benzeno C6H6 78 6,6 80,1 48,8 289
1-hexano C6H12 84 -139,7 63,5 31,4 231
Cumeno C6H5- C3H7 120 -96,9 152.5 32,1 357,85
Diisopropilbenzeno C6H4-(C3H7)2 162 - 210,5 - -
Triisopropilbenzeno C6H4- (C3H7)3 204 - 232 - -

3.4 Reações químicas

O mecanismo de alquilação do benzeno com propileno envolve a formação de
isopropilbenzeno, diisopropilbenzenos e triisopropilbenzenos. Pela isomerização algum n-
propilbenzeno aparece como impureza, o que é altamente indesejável. É notável que os
subprodutos poli alquilados possam ser reconvertidos em cumeno pela reação com benzeno.
Abaixo, as principais reações químicas são listadas (Bildea, 2008):

Alquilação:

Figura 3.2: Reação de alquilação

 10

Transalquilação:

Figura 3.3: Reação de transalquilação

Polialquilação

Figura 3.4: Reação de polialquilação

 11

Isomerização secundária

Figura 3.5: Reação de isomerização secundária

Dimerização

Figura 3.6: Reação de dimerização

Outras reações:

Figura 3.7: Outras reações

 12

3.5 Catalisadores para a alquilação de aromáticos

Em geral, a alquilação de aromáticos é realizada em fase líquida

com base em zeólitas. O termo zeólita refere-se a filtros moleculares cuja
estrutura é constituída essencialmente por sílica e alumina. Cinco tipos de zeólitas
são os mais aplicados: beta, Y, ZSM - 12, MCM - 22 e mordenite. Esses catalisadores
caracterizam-se pela grande abertura do poro necessária para alcançar uma elevada
seletividade. As propriedades catalíticas dependem fortemente do tratamento de superfície e
do procedimento de ativação.
Catalisadores industriais são empregados como pellets, que na transferência de massa
e calor podem ter um papel importante. A difusão interna é muitas vezes a etapa crítica,
controlando a velocidade global do processo. O uso de um catalisador eficiente é determinante
para a concepção de um processo com alto rendimento.
As diferenças no desempenho dos catalisadores podem ser justificadas pela
quantidade de vestígios de impurezas produzidas, porque operar a uma temperatura mais
baixa é mais favorável e a eficiência do material parece estar em contradição com
a integração de calor.

3.6 Efeitos térmicos

Um problema crítico no projeto do reator é explorar melhor o efeito exotérmico da

reação de alquilação. Uma medida da exotermia é a temperatura adiabática ilustrada na figura
3.8 (Bildea, 2008) como uma função da razão molar benzeno/propileno com a temperatura de
entrada como um parâmetro. Alta diluição com benzeno pode fazer cair significativamente, de
120 ° C para menos de 60 ° C, a temperatura de entrada, que desempenha um papel menor.
Por outro lado, uma maior razão de benzeno/propileno dá uma melhor seletividade, mas
aumenta o custo de separações. Como resultado, a razão benzeno/propileno é uma variável
otimização chave.
 13

Figura 3.8 - Aumento de temperatura adiabática, como uma função da

proporção de reagente e da temperatura de entrada do reator.

Outras medidas para o melhor controle de temperatura podem ser empregadas, tais
como uma série de reatores com resfriamento ou a injeção de um inerte frio. A simulação
mostra que estes métodos não têm efeitos significativos sobre os
rendimentos totais, embora possam oferecer uma melhor proteção do catalisador em um longo
tempo de operação.

3.7 Cinética

A literatura revela algumas equações cinéticas, mas sua aplicabilidade em um projeto

realista é questionável.
A reação química de superfície parece seguir o mecanismo de Eley-Rideal (ER),
em que a adsorção de propileno é predominante sobre benzeno, representado
pela equação:

(3.2)

onde k0 é a constante de reação superficial, Kp é a constante de adsorção de propileno,

e Cp a concentração propileno. As fontes de referência fornecem valores experimentais para
k1=k0.Kp mas não para Kp, pois no intervalo de interesse KpCp<<1, podemos assumir uma
reação de pseudo primeira ordem
 14

O processo global pode ser afetado por difusão nos poros e transferência de massa
externa. O coeficiente difusão molecular DPB pode ser calculado pelo simulador Aspen Plus e
a difusão dos poros pode ser estimada pela relação DP,eff=DPB (εp / τp) = 0,1DPB, em que εp é a
porosidade da partícula e τp é a tortuosidade. Além disso, o módulo de Thielee e a eficácia
interna podem ser calculados:

√ ( ) (3.3)

Para o cálculo da transferência de massa externa kl o valor de Sh = 2 pode ser

assumido. A específica transferência de massa por unidade de volume do leito é ap=6 (1 –
εb)/dp, em que εb é a fracção vazio do leito. A combinação das resistências leva à expressão
para a constante cinética aparente:

[ ] (3.4)

Sabe-se que a difusão dos poros afeta consideravelmente a velocidade de processamento,

principalmente a temperaturas mais elevadas. A transferência de massa externa desempenha
um papel menor. Sua combinação conduz a uma eficácia global que vai de 75% para 35%
quando a temperatura varia de 160-220°C. Baseado nos elementos acima, a constante
aparente de reação pode ser expressa pela seguindo a lei de Arrhenius (Equação 3.5) em que a
velocidade da reação é dada em kmol/m3. s e a energia de ativação em kJ/kmol.

( ) (3.5)
 15

4. COMPOSTOS ENVOLVIDOS

4.1 Cumeno
A produção de cumeno foi desenvolvida originalmente entre 1939 e 1945 para suprir a
demanda por gasolina utilizada nas aeronaves durante a segunda guerra mundial. Atualmente,
é sabido que a maior parte do cumeno produzido é usada na produção de fenol e, como
subproduto, a acetona.
Vários materiais, como resinas fenólicas, epóxi, policarbonatos e alguns solventes se
originam do cumeno.
Cumeno é o nome comum para o composto orgânico isopropilbenzeno, um
hidrocarboneto aromático, cuja fórmula molecular de acordo com (Biblioteca Digital) é:
C9H12 (figura 1). É um constituinte do óleo bruto e de combustíveis refinados, é solúvel em
vários solventes orgânicos, mas não é solúvel em água. Está presente em baixas concentrações
em correntes de refinaria leves (Matar, 2001). Quase todo o cumeno que é produzido como
um componente puro em escala industrial é convertido para peróxido de cumeno, que é um
intermediário na síntese de outros compostos químicos industrialmente importantes com o
fenol e a acetona.

Figura 4.1: Estrutura molecular do isopropilbenzeno (cumeno).

 16

4.2 Reagentes

Para se produzir o isopropilbenzeno (cumeno) são usados dois reagentes: o benzeno e

o propileno.

4.2.1 Benzeno

Benzeno é um hidrocarboneto classificado como aromático, e é a base para essa classe

de hidrocarbonetos: todos os aromáticos possuem um anel benzênico que, por isso, é também
chamado de anel aromático, de acordo com (Matar, 2001) possui a fórmula molecular: C6H6
(figura 4.2). É uma substância usada como solvente (de iodo, enxofre, graxas, ceras, etc.) O
benzeno é líquido, inflamável, incolor e é um composto tóxico.

Figura 4.2: Estrutura molecular do benzeno.

As principais fontes de benzeno são correntes de refinaria, especialmente a partir do

craqueamento do petróleo. Ele é extraído dessas correntes usando solventes seletivos como o
etileno glicol, e esses componentes são posteriormente separados por destilação, cristalização
e processo de isomerização (Matar, 2001).
A maioria dos compostos obtidos através do benzeno, é proveniente de reações com
reagentes eletrolíticos. Além disso, o benzeno pode ser alquilado, nitrado ou clorado para
produzir importantes produtos químicos (Matar, 2001).

4.2.2 Propileno

O nome oficial dado pela IUPAC é propeno, mas é conhecido popularmente como
propileno. É um hidrocarboneto insaturado (alceno), de acordo com (Matar, 2001) possui
fórmula molecular C3H6 (figura 4.3), apresentando-se normalmente como um gás incolor e
altamente inflamável. É produzido durante o craqueamento do petróleo e é também usado
como combustível em vários processos industriais.
 17

Figura 4.3: Estrutura molecular do propileno.

O propileno é conhecido como “o príncipe dos petroquímicos”, mas vem em segundo

lugar comparado com o etileno quando se trata de produção de intermediários químicos. A
demanda química atual do propileno é um pouco mais da metade que o etileno. A
complexidade da molécula propileno (por causa da presença do grupo metila) deve permitir
uma quantidade maior de produtos finais no mercado. No entanto, essa diferença pode
conduzir à produção de subprodutos indesejáveis, e frequentemente isso acontece, o que
explica o uso relativamente limitado de propileno em comparação com o etileno (Matar,
2001).

4.3 A cadeia petroquímica

A cadeia petroquímica é organizada em produtores de primeira, segunda e terceira

geração com base na fase de transformação de várias matérias-primas ou insumos
petroquímicos. Representa a transformação de subprodutos do refino do petróleo bruto,
principalmente nafta ou gás natural, em bens de consumo e industrial utilizado para diversas
finalidades.
No Brasil, a nafta é a principal matéria-prima da cadeia petroquímica, seguida do gás
natural. A Petrobras é praticamente a única produtora de nafta e gás natural no Brasil. A nafta
e/ou gás passam inicialmente por um processo chamado craqueamento, que resulta nos
petroquímicos básicos, tais como eteno, propeno e aromáticos. A figura 4.4 nos mostra um
esquema da cadeia petroquímica (Abiquim, 2009).
 18

Figura 4.4: Esquema da cadeia petroquímica da Braskem.

4.3.1 Produtores de Primeira Geração

Os produtores de primeira geração do Brasil, denominados "craqueadores",
fracionam ou "craqueiam" a nafta (subproduto do processo de refino de petróleo) ou gás
natural, seus principais insumos, transformando-os em petroquímicos básicos. Os
craqueadores compram nafta da Petrobras, principalmente, e também de outros fornecedores
no exterior. Os craqueadores de base gás têm seu insumo fornecido pela Petrobrás. Os
petroquímicos básicos produzidos pelas unidades de craqueamento de nafta incluem:
 Olefinas, principalmente eteno, propeno e butadieno;
 Aromáticos, tais como benzeno, tolueno e xilenos.
A Braskem, com a aquisição da Quattor, tornou-se a única empresa brasileira de 1ª
geração, com quatro unidades de craqueamento. Os petroquímicos básicos são vendidos a
produtores de segunda geração, promovendo a integração da cadeia.
 19

4.3.2 Produtores de Segunda Geração

Os produtores de segunda geração processam os petroquímicos básicos comprados
das unidades de craqueamento de nafta, produzindo petroquímicos intermediários, que
incluem:
 Polietileno, poliestireno e EDC/PVC (produzidos a partir do eteno)
 Polipropileno e acrilonitrila (produzidos a partir do propeno)
 Cumeno e etilbenzeno (produzidos a partir do benzeno)
 Polibutadieno (produzido a partir do butadieno)
Os petroquímicos intermediários são produzidos na forma sólida em "pallete" de
plástico ou em pó e transportados, principalmente, por caminhões aos produtores de terceira
geração que, em geral, não ficam situados próximo aos produtores de segunda geração. A
Braskem é a única petroquímica integrada de primeira e segunda geração de resinas
termoplásticas no Brasil.

4.3.3 Produtores de Terceira Geração

Os produtores da terceira geração, denominados transformadores, compram os
petroquímicos intermediários dos produtores de segunda geração e os transformam em
produtos finais, incluindo:
 Plásticos (produzidos a partir de polietileno, polipropileno e PVC)
 Fibras acrílicas (produzidas a partir de acrilonitrila)
 Nylon (produzido a partir de fenol no Brasil)
 Elastômeros (produzidos a partir de butadieno)
 Embalagens descartáveis (produzidas a partir de poliestireno e polipropileno).
Os produtores de terceira geração fabricam vários bens de consumo e industriais,
inclusive recipientes e materiais de embalagem, tais como sacos, filme e garrafas, tecidos,
detergentes, tintas, autopeças, brinquedos e bens de consumo eletrônicos.
 20

5. UOP Q-MAXTM PROCESS

O processo que será descrito a seguir foi utilizado como referência para a simulação
no UniSim®.

5.1 Introdução
Esse processo converte benzeno e propileno em cumeno de alta qualidade usando
catalisador zeólita que é capaz de ser regenerado. É caracterizado pelo alto rendimento,
produtos de qualidade superior, baixo investimento e custo de operação, redução de rejeitos
sólidos e não causa corrosão dos equipamentos.
Durante vários anos, diferentes tipos de catalisadores foram sugeridos para serem
empregados na alquilação, inclusive o trifluoreto de boro, fluoreto de hidrogênio, cloreto de
alumínio e ácido fosfórico. Em 1930, UOP introduziu o processo de condensação catalítica de
UOP, usando ácido fosfórico em fase sólida (SPA) como catalisador. Durante a segunda
guerra, esse processo foi adaptado para produzir mistura de alta octanagem usada como
combustível para aviões militares. Atualmente o cumeno não é mais usado como combustível,
mas vem ganhando grande importância para a produção de fenol.
Mesmo o SPA sendo eficiente e econômico para a produção do cumeno, ele possui
duas limitações importantes:
 O rendimento da reação é limitado a 95%, por causa da oligomerização do
propileno e da formação de subprodutos alquilado que são muito pesados.
 O catalisador não pode ser regenerado.
Nos últimos anos, os produtores têm estado sob uma pressão crescente para melhorar
a qualidade do cumeno de modo que a qualidade dos produtos fenólicos produzidos a partir
dele (bem como a acetona, o qual é subproduto do fenol) pode ser melhorada. A maioria do
fenol, a vinte e cinco anos atrás, era usada para produzir resinas fenólicas, e a acetona era
usada como solvente. Atualmente, os dois (fenol e acetona) são usados na produção de
polímeros e policarbonatos. Ao longo dos anos, melhorias no processo de SPA conseguiram
manter o ritmo da demanda por maior qualidade de cumeno, mas os produtores ainda
procuraram uma forma de ter um produto de melhor qualidade com maior rendimento.
(Meyers, 2005)
 21

Devido ao fato de as zeólitas serem conhecidas por desempenharem alta seletividade

em relação às reações de interesse, UOP começou a procurar um novo catalisador de cumeno
que superasse as limitações de SPA. O objetivo era desenvolver um catalisador que pudesse
ser regenerado, que aumentasse o rendimento do cumeno e que diminuísse o custo de
produção. Mais de 100 catalisadores foram selecionados, os materiais mais promissores foram
modificados para melhorar a sua seletividade e, em seguida, submetidos a um teste mais
rigoroso. Até 1992, UOP selecionou o catalisador mais promissor baseado no zeólita-beta
para produção de cumeno, e começou a otimizar o processo usando esse catalisador.

5.2 Descrições do processo

De acordo com (Meyers, 2005) o diagrama do processo esta representado na figura
5.1.

Coluna de
destilação 1

Figura 5.1: Diagrama do processo.

O reator de alquilação é tipicamente dividido em quatro leitos de catalisador. O

benzeno fresco é conduzido até uma coluna de destilação para remover o excesso de água e,
em seguida, enviado para o reator de alquilação através da corrente de reciclo. O reciclo de
benzeno que alimenta o reator de alquilação e o reator de transalquilação provém do produto
de topo da coluna de benzeno. Um excesso de benzeno é utilizado para evitar polialquilações.
Devido ao fato da reação ser exotérmica, a temperatura do reator de alquilação é controlada
recirculando uma fração do efluente deste mesmo reator, que atua como um dissipador de
calor. Por esse mesmo motivo que o reator foi dividido em quatro leitos para garantir uma alta
conversão, uma vez que a temperatura de entrada dos leitos é a mesma do primeiro leito.
 22

O efluente do reator de alquilação é enviado para a coluna de destilação 1, para

remover o propano e a água que possam ter entrado junto com a alimentação de propileno. O
produto de fundo desta coluna é enviado para a coluna de benzeno, onde o excesso de
benzeno é reciclado. O efluente da coluna de benzeno é enviado para a coluna de cumeno,
onde o cumeno produzido é retirado como produto de topo. O efluente da coluna de cumeno,
que possui em sua maioria diisopropilbenzeno, é enviado para a coluna DIPB
(diisopropilbenzeno).
Uma das correntes de topo que sai da coluna DIPB, retorna para o reator de
transalquilação. Esta corrente tem em sua maioria diisopropilbenzeno que será convertido em
cumeno. A corrente de fundo desta coluna é composta por subprodutos aromáticos que
normalmente são usados como óleo combustível.
Ao final de cada ciclo o catalisador é regenerado ex situ através de uma queima de
carbono simples por uma empresa de regeneração certificada. Suaves condições de operação e
nenhum problema com corrosão permitem que equipamentos de aço-carbono sejam
utilizados.
 23

6. ESTUDO DE CASO

O processo mais utilizado atualmente para a produção do cumeno é o processo UOP

Q-MAXTM, mas devido à dificuldade de encontrar as condições operacionais usadas nesse
processo, como temperatura e pressão de operação dos reatores, número de pratos das
colunas, dentre outros. Será feito um estudo de caso usando o exercício de produção de
cumeno da apostila de Modelagem e Simulação de Unidades Processuais.
As informações retiradas do (Teodoro Trindade, 2004) foram:
 a alimentação fresca do processo (líquida) é constituída por duas correntes, uma
contém propileno e a outra contém benzeno puro (corrente 2);
 a temperatura do reator é regulada exclusivamente através da temperatura da corrente
de alimentação
 o efluente do reator é alimentado a uma coluna de destilação atmosférica com 20
pratos teóricos. Todo o n-butano e propileno não reagidos são removidos no topo da
coluna (refluxo total), e o cumeno e o benzeno em excesso saem pela base,
constituindo a alimentação da segunda coluna de destilação;
 O benzeno sai no topo da segunda coluna (condensação total). O produto de fundo da
segunda coluna é o cumeno com uma pureza de 98% (molar). Esta coluna possui 15
pratos teóricos e funciona com uma pressão no condensador de 0,5atm e no reboiler de
1 atm.

Utilizando o UniSim® e as informações descritas a cima foi obtida a seguinte planta

para produção do cumeno:
 24

Figura 6.1: Unidade de produção de cumeno simulada no UniSim®.

Pode-se observar através da figura 6.1, que a corrente 4 passou por um trocador de
calor para ser aquecida, para garantir que a corrente de alimentação do reator esteja na
temperatura adequada. Para que não haja troca de calor entre as correntes 4 e 1 no misturador
foi usado a função SET (figura 6.2) (Penn, 1998), sua função é definir o valor de uma
variável de processo específica, neste caso a temperatura de entrada da corrente 1. Essa
função foi usada para garantir que a temperatura da corrente 4 e da corrente 1 sempre sejam as
mesmas.

Figura 6.2: Símbolo da função set.

A função balance (figura 6.3) (Penn, 1998), foi utilizada na corrente 5, pois de
acordo com (Teodoro Trindade, 2004), a composição da corrente de alimentação do reator
deverá possuir uma fração de benzeno dupla da de propileno. Dentro desta função, foi
utilizada a opção general balance, uma vez que ela é capaz de calcular relações entre
componentes individuais, o que é de interesse neste estudo.

Figura 6.3: Símbolo da função balance.

 25

O trocador de calor que é usado na corrente 6, faz com que a mesma mude de
estado físico, indo de vapor para líquido saturado. Isso é feito para que se utilize uma menor
quantidade de energia na coluna de destilação.
Tendo em mãos informações de cada corrente, foi calculado o número teórico
de pratos necessários para as duas colunas de destilação, usando o short cut destilation (figura
6.4). Para a primeira coluna de destilação foi obtido o seguinte resultado (figura 6.5), para a
segunda coluna o processo foi o mesmo:

Figura 6.4: Short cut destilation.

Figura 6.5: Informações obtidas para a primeira coluna de destilação.

Observando a figura 6.5, vemos que o número de pratos que foi calculado foi
aproximadamente 8, mas de acordo com (Teodoro Trindade, 2004), são usados 20 pratos na
primeira coluna para aumentar a recuperação do butano e do propileno não reagidos.
A bomba é utilizada na corrente 10, pois a pressão do condensador é menor que a
pressão da corrente 2. Se isso não fosse feito o sentido da corrente iria se inverter.
Através do workbook, obtemos a Tabela 6.1 com as informações necessárias de cada
corrente:
 26

Tabela 6.1: Sumário de correntes.

6.1 Efeito da temperatura na corrente de alimentação do reator.

A temperatura de 84,92°C de alimentação da corrente 5, é a temperatura que

promove a maior conversão para essa reação, como pode ser visto nas figura 6.6 e 6.7, quando
comparado com uma temperatura de entrada de 100°C.

Figura 6.6: Conversão a 85°C.

Figura 6.7: Conversão a 100°C.

 27

Essa diferença na conversão pode ser explicada através do princípio de Le Châtelier,

pois como a reação é exotérmica, um aumento na temperatura irá deslocar o equilíbrio em
direção as reagentes da reação.
Levando isso em consideração, é melhor trabalhar a uma temperatura mais baixa
para obter uma maior conversão, lembrando que essa diminuição não pode ser indiscriminada,
pois chegará a um certo ponto que a situação se inverterá, ou seja, diminuirá a conversão.
Trabalhando em temperaturas mais amenas, o gasto energético no trocador E-100 será menor,
proporcionando a planta um maior custo benefício.

6.2 Efeito da razão benzeno/propileno na corrente de alimentação do reator.

De acordo com (Bildea, 2008), a razão benzeno/propileno na entrada do reator, afeta

diretamente a temperatura adiabática do mesmo, isso pode ser observado na figura 6.8 a
seguir. Através dela, podemos concluir que quanto maior a razão benzeno/propileno, menor a
temperatura adiabática.

Figura 6.8: Temperatura adiabática do reator para razão benzeno/propileno 9 e 2

respectivamente.

Apesar de obtermos um decréscimo na temperatura, a conversão diminui

consideravelmente, dessa maneira altos valores de diluição não são interessantes. Podemos
observar isso comparando a figura 6.9 com a figura 6.6.
 28

Figura 6.9: Conversão para razão de bezeno/propileno igual a 9.

A conversão diminui consideravelmente pois com o aumento de benzeno no sistema, a

concentração de propileno irá diminui.
 29

CONCLUSÕES

O resultado final alcançado pelo projeto mostrou-se de acordo com o esperado, uma
vez que se conseguiu estabelecer satisfatoriamente a produção de cumeno utilizando o
simulador UniSim®. Seu baixo custo, aliado a sua fácil operação, o torna uma solução viável
para sistemas de pequeno porte que requerem uma produção pequena.
A temperatura de entrada do reator está diretamente relacionada com a conversão,
dessa maneira essa variável se torna uma peça chave para o estudo, de maneira que vale a
pena ter um controle maior sobre ela. Para que se obtenha uma conversão maior que 45%, é
necessário o uso de um catalisador, e dependendo de qual for ser utilizado, pode-se atingir
conversões superiores a 98%.
Naturalmente, algumas modificações futuras podem e devem ser feitas a fim de
torná-lo mais eficiente. Um número maior de colunas de destilação proporcionaria uma maior
separação dos componentes, obtendo assim uma maior recuperação. Um reator de
transalquilação seria necessário para converter o DIPB formado em cumeno. Um estudo mais
aprofundado sobre integração energética poderá ser efeito, otimizando ainda mais a planta.
 30

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Santa Catarina

JULIO, A. D. C. Sistemas de informação aplicados à Engenharia de Processos Químicos: comparação

de simuladores de processo: Aspen vs Hosts®. Dissertação. (Mestrado em Engenharia
Química). Instituto Superior Técnico, Universidade Técnica de Lisboa. Portugal, 2008.

(s.d.). Acesso em 30 de Novembro de 2012, disponível em Site da UFSC:

http://www.eps.ufsc.br/disserta97/taveira/cap3.htm

(s.d.). Acesso em 12 de Novembro de 2012, disponível em Biblioteca Digital:

http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx

Bildea, A. C. (2008). Chemical Process Desing. Londres: Wiley-Vch.

Matar, S. (2001). Chemistry of petrochemical processes.

Meyers, R. A. (2005). Handbook of Petrochemicals Production Processes. McGraw-Hill Companies.

Penn, A. H. (28 de 08 de 1998). Design Class HYSYS Pages. Acesso em 31 de 01 de 2013, disponível
em Site Design Class HYSYS Pages: http://www.owlnet.rice.edu/~ceng403/hysys/hysys.html

Rodriguez, N. (2012).
http://www.modeladoeningenieria.edu.ar/mei/repositorio/catedras/intiv/TP%20Component
es%20hipoteticos.pdf. Acesso em 30 de 11 de 2012, disponível em
http://www.frro.utn.edu.ar/.

Teodoro Trindade, J. M. (2004). Modelação e Simulação de Unidades Processuais. Lisboa.