Trabalho F

UNIVERSIDADE DE SOROCABA
ENGENHARIA QUÍMICA
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO – PROJETO CERVEJARIA
UNISO/2014
PROJETO CERVEJARIA
AMANDA TURRI TRISTÃO

ANDREA DE SOUZA
MIRIELLE FIDÊNCIO
RAFAEL RIBEIRO
VINÍCIUS PENTEADO
UNISO
2014
PROJETO CERVEJARIA
Trabalho visando a viabilização da

implantação de uma nova cervejaria
apresentando dados que motivam a realização
de tal empreendimento.
Professor:
Prof. Dr. THOMAZ A. GUISARD RESTIVO
UNISO
2014
Sumário
1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 7
2. ESCOLHA DO PRODUTO ......................................................................................... 8
2.1. MOTIVAÇÃO ....................................................................................................... 8
2.2. AVALIAÇÃO DE MERCADO ............................................................................ 8
2.2.1. VOCAÇÃO .................................................................................................... 8
2.2.2. ESTUDO DE DEMANDA ............................................................................. 9
2.2.3. ANÁLISE DA CONCORRÊNCIA ................................................................ 9
2.2.4. DISPONIBILIDADE DE MATERIAL E RECURSOS ............................... 10
2.2.5. CAPACIDADE DE PRODUÇÃO ............................................................... 11
3. PROCESSO DE PRODUÇÃO DA CERVEJA .......................................................... 12
4. ESCOLHA DA ROTA ............................................................................................... 12
4.1. PRODUÇÃO DE CERVEJA.............................................................................. 12
4.1.2. OUTROS INSUMOS ................................................................................... 12
4.2. CONSUMO E DEISPONIBILIDADE DE ENERGIA ........................................ 13
4.3. DISPONIBILIDADE DE MATÉRIAS-PRIMAS ............................................... 15
4.3.1. MATÉRIAS-PRIMAS .................................................................................. 15
4.3.2. ÁGUA........................................................................................................... 15
4.4. GERAÇÃO E TRATAMENTO DE EFLUENTES E SUBPRODUTOS ............. 16
4.4.1. RESÍDUOS SÓLIDOS ................................................................................. 16
4.4.2. EFLUENTE LÍQUIDOS .............................................................................. 17
4.4.3. EMISSÕES ATMOSFÉRICAS .................................................................... 18
4.4.4. BALANÇO GENÉRICO TÍPICO PARA CERVEJARIA DE BAIXO
CONSUMO ............................................................................................................ 19
5. ESCOLHA DO LOCAL DA UNIDADE INDUSTRIAL........................................... 19
5.1. LOCALIZAÇÃO DE MATERIAIS E RECURSOS ........................................... 19
5.2. ROTAS DE TRANSPORTE ............................................................................... 20
5.3. ANÁLISE POLÍTICA SOCIAL E CULTURAL ................................................ 20
6. DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO ..................................................... 21
6.1. MATÉRIA-PRIMA ............................................................................................. 21
6.2. MALTE .............................................................................................................. 21
6.2.1. CEVADA..................................................................................................... 21
6.3. LÚPULO (Humulus lupulus) ............................................................................... 23
6.4. ÁGUA................................................................................................................. 25
6.5. LEVEDURA ........................................................................................................ 25
6.6. ADJUNTOS ........................................................................................................ 26
6.7. ADITIVOS ......................................................................................................... 27
6.7.1. CLORETO DE CÁLCIO .............................................................................. 27
6.7.2. ÁCIDO FOSFÓRICO ................................................................................... 27
6.7.3. CARAMELO ................................................................................................ 27
6.7.4. LÚPULO TETRA ......................................................................................... 27
6.7.5. METABISSULFITO .................................................................................... 28
6.8. COADJUVANTES .............................................................................................. 28
6.8.1.- GLUCANASE .......................................................................................... 28
6.8.2. SULFATO DE ZINCO ................................................................................. 28
6.8.3. TERRA DIATOMÁCEA ............................................................................. 29
6.8.4. PVPP............................................................................................................. 29
7. PROCESSAMENTO DA CERVEJA ......................................................................... 29
7.1. CONJUNTOS DE ENSILAGEM I E II (SILOS I E II) ......................................... 31
7.1.1. RECEBIMENTO DA MATÉRIA PRIMA E ADJUNTOS .......................... 32
7.1.2. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE BENEFICIAMENTO DO MALTE ............. 33
7.1.3. MOAGEM .................................................................................................... 34
7.1.3.1. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE MOAGEM NO CONJUNTO DE
ENSILAGEM I ....................................................................................................... 34
ENSILAGEM II...................................................................................................... 36
7.2. PRODUÇÃO DO MOSTO (BRASSAGEM) ...................................................... 37
7.2.1. MOSTURAÇÃO .......................................................................................... 38
7.2.1.1. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE MOSTURAÇÃO NA FABRICAÇÃO I. 40
7.2.1.2. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE MOSTURAÇÃO NA FABRICAÇÃO III
................................................................................................................................ 40
7.2.2. FILTRAÇÃO DO MOSTO (CLARIFICAÇÃO) ......................................... 41
7.2.2.1. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE FILTRAÇÃO DO MOSTO NA
FABRICAÇÃO I .................................................................................................... 42
FABRICAÇÃO III.................................................................................................. 42
7.2.3. FERVURA DO MOSTO .............................................................................. 45
7.2.3.1. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE FERVURA DO MOSTO NA
FABRICAÇÃO I .................................................................................................... 46
FABRICAÇÃO III.................................................................................................. 46
7.2.4. DECANTAÇÃO E SEPARAÇÃO DO TRUB QUENTE ............................ 46
7.2.4.1. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE DECANTAÇÃO E SEPARAÇÃO DO
TRUB QUENTE NA FABRICAÇÃO I ................................................................. 47
7.2.4.2. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE DECANTAÇÃO E SEPARAÇÃO DO
TRUB QUENTE NA FABRICAÇÃO III .............................................................. 47
7.2.5. RESFRIAMENTO E AERAÇÃO DO MOSTO ........................................... 47
7.2.5.1. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE RESFRIAMENTO E AERAÇÃO DO
MOSTO .................................................................................................................. 48
7.3. FERMENTAÇAO ............................................................................................... 49
7.3.1. RECEBIMENTO DO MOSTO AERADO ................................................... 51
7.3.2. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE PROPAGAÇÃO E DOSAGEM DO
FERMENTO........................................................................................................... 52
7.3.3. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE RETIRADA DO TRUB FRIO..................... 52
7.3.4. DESCRIÇÃO DA PRIMEIRA FASE DA FERMENTAÇAO...................... 53
7.3.5. DESCRIÇÃO DA SEGUNDA FASE DA FERMENTAÇAO...................... 53
7.3.6. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE RECOLHA DO FERMENTO ..................... 54
7.4. DESCRIÇÃO DAS ETAPAS DE TRASFEGA, DE CENTRIFUGAÇAO E DE
RESFRIAMENTO DA CERVEJA ............................................................................ 54
7.5. MATURAÇAO ................................................................................................... 55
7.6. FILTRAÇÃO DA CERVEJA .............................................................................. 56
7.6.1. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE RECEBIMENTO E RESFRIAMENTO DA
CERVEJA MATURADA ....................................................................................... 57
7.6.2. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE FILTRAÇÃO COM TERRA
DIATOMÁCEA ..................................................................................................... 58
7.6.3. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE FILTRAÇÃO COM PVPP .......................... 58
7.6.4. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE DILUIÇÃO E CARBONATAÇÃO DA
CERVEJA............................................................................................................... 59
7.7. ADEGA DE PRESSÃO ...................................................................................... 60
8. FLUXOGRAMA DO PROCESSO PRELIMINAR ................................................. 61
8.1. LEGENDA DO FLUXOGRAMA ....................................................................... 62
9. BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................ 63
7
1. INTRODUÇÃO
A cerveja é uma bebida fermentada com uma história de 6.000 a 8.000 anos, cujo
processo de elaboração é cada vez mais regulado e melhor controlado, tendo
permanecido inalterado durante séculos. A cerveja pode ser definida como sendo uma
bebida carbonatada, de baixo teor alcoólico entre 3.0 a 8% (v/v), preparada a partir da
fermentação por leveduras do malte de cevada, lúpulo, fermento e água de boa
qualidade, permitindo-se ainda o uso de outras matérias primas como arroz, milho e
trigo.
Os tipos de Cervejas são classificadas basicamente em dois tipos: lager (de baixa
fermentação) e ale (de alta fermentação). Cervejas do tipo lager são fermentadas à
temperatura entre 7 a 15 °C e a duração da fermentação e da maturação é de 7 a 10 dias.
Devido às baixas temperaturas usadas no processo, os sabores e aromas das cervejas
lager são mais suaves e leves em comparação com as ales. As cervejas do tipo lager, são
elaboradas com linhagens de Saccharomyces uvarum sendo mais populares
mundialmente. As cervejas do tipo ale são fermentadas à temperatura de 18 a 22 °C e a
duração da fermentação e da maturação é de 3 a 5 dias, são elaboradas com linhagens de
Saccharomyces cerevisae sendo muito populares na Grã Bretanha. Embora exista esta
diferenciação tecnológica no setor de cervejarias, geralmente a espécie de levedura
cervejeira é o Saccharomyces cerevisiae.
A produção e o consumo de cervejas no Brasil são caracterizados pela presença de
poucas marcas sendo quase todas de um único tipo de cerveja, a cerveja do tipo lager.
Outros tipos apresentam um consumo restrito, principalmente por consumidores mais
exigentes em termos de qualidade sensorial, que buscam um produto diferenciado,
independentemente do preço. A baixa diversidade de produtos de cervejaria brasileira
contrasta com o modelo de outros países, onde se observa uma grande variedade de
marcas e tipos de cervejas, com sabores e colorações distintas.
8
2. ESCOLHA DO PRODUTO
2.1. MOTIVAÇÃO
Optou-se pela criação de uma cervejaria na região de Sorocaba por fatores de

análise de mercado, facilidade em aquisições de materiais, e o desafio de um projeto de
processo produtivo envolvendo controles biológicos e um processo de venda inovador
para o mercado.
2.2. AVALIAÇÃO DE MERCADO
Segundo o Sindicato Nacional da Indústria da Cerveja, o Brasil está entre os três

maiores fabricantes de cerveja do mundo, com um volume anual de cerca de 13,4
bilhões de litros, com do setor com um crescimento de 54% entre as cervejas comuns e
79% entre as artesanais nos anos de 2008 a 2011.As Lagers são as cervejas mais
consumidas no mundo, responsáveis por exemplo por mais de 99% das vendas de
cerveja do Brasil.
2.2.1. VOCAÇÃO
A empresa tem o potencial de ser uma cervejaria de pequeno porte, tentando

superar as expectativas por meio de uma produção de qualidade, com tecnologia de
qualidade assegurada por uma equipe de engenharia responsável por acompanhar todo o
processo produtivo. Nosso foco será a lager, que são cervejas de baixa fermentação, e
visamos contar com uma produção de 15000 litros por mês ( volume baseado no
consumo brasileiro por pessoa por ano e trabalhando com uma margem de até 1% de
atendimento ao mercado consumidor).
9
2.2.2. ESTUDO DE DEMANDA
As cervejas são mais consumidas nas regiões Sul e Sudeste., como exemplo a
cerveja em barril (dito popularmente chope), tem 50% do consumo concentrado nessas
duas regiões devido à distribuição e aos investimentos nos pontos de venda. É previsto
que as cervejas especiais no Brasil tendam a uma taxa de crescimento mais alta se
comparada às taxas previstas para o mercado geral (em 2007, cervejas especiais
cresceram 12% enquanto cervejas em geral, 6,7%), porém a aceitação das cervejas
especiais pelo consumidor ainda é instável.
2.2.3. ANÁLISE DA CONCORRÊNCIA

10
As grandes cervejarias que dominam o mercado brasileiro detém 98,6 % do Market

share. São elas a Ambev (disparada na ponta com 68% do mercado), a Petrópolis (com
11,3 % do mercado), a Brasil Kirin (com 10,7 % do mercado) e a Heineken (com 8,6 %
do mercado).
A AmBev é a empresa líder do mercado brasileiro de cervejas, possuindo em seu
portifólio as três principais marcas do país: Brahma, Skol e Antarctica. (AMBEV,
2006).
O Grupo Petrópolis, antes conhecida como Cervejaria Petrópolis é uma empresa
brasileira fabricante de bebidas, as cervejas produzidas pela empresa assumiram o
segundo lugar no ranking brasileiro. Anunciada a construção de nova fábrica no
Nordeste, com capacidade de 600 milhões de litros/ano.
2.2.4. DISPONIBILIDADE DE MATERIAL E RECURSOS
Atualmente, exceção feita a Alemanha (que segue a lei de pureza), os demais países
produtores, estejam eles localizados no continente europeu, americano ou asiático,
fabricam sua cerveja com os três ingredientes básicos (malte, lúpulo e água), acrescidos
do adjunto aditivo
Grande parte da cevada utilizada hoje no Brasil é importada de países como
Argentina e Uruguai, mas, no interior do Paraná, a Cooperativa Agrária, presidida por
Jorge Karl, é responsável pela maior parte da produção nacional de cevada e malte. Ou
seja, eles são os verdadeiros donos da cerveja por aqui.
Fundada por imigrantes alemães em 1951, a Agrária surgiu como alternativa de
vida para os refugiados que, após a segunda Guerra Mundial, se encontravam em
abrigos na Áustria. Já no Brasil, na cidade de Guarapuava, os cooperados compraram
terras e começaram a produzir a cevada, um cereal de inverno tradicional na Alemanha
e que ocupa posição de destaque entre as commodities em todo o mundo.
A escassez de cevada é uma das principais dificuldades do setor. O país produz
apenas um terço do que necessita. O Brasil importa todos os anos quase o equivalente
da produção do cereal da Argentina e do Uruguai.
A água utilizada no processo de produção de cerveja não deve apenas satisfazer os
requisitos de uma água potável, mas deve apresentar características específicas para
11
assegurar um pH desejável da mistura de malte e adjunto durante a mosturação;

promover a extração dos princípios amargos e aromáticos do lúpulo, bem como uma
coagulação do “trub” (material mucilaginoso) durante a fervura do mosto; permitir uma
fermentação asséptica e desenvolver cor, aroma e sabor característico do tipo de cerveja
a ser fabricada, geralmente se utiliza água de poços artesianos portanto conhecer a
hidrografia do local é importante.
O lúpulo que é utilizado na fabricação de cervejas na verdade é a flor da espécie
vegetal Humulus lupulus. A planta é dioica, ou seja, possui os sexos separados, mas
somente as flores da planta fêmea são utilizadas como ingredientes da bebida. Nessas
flores, existem glândulas amareladas entre as pétalas, chamadas lupulinas, que
produzem resinas e óleos que são responsáveis pelo aroma e amargor que é conferido à
cerveja. Esse sabor amargo, que serve para equilibrar a doçura do malte, é medido por
meio da Escala Internacional de Unidades de Amargor. O lúpulo atribui aromas e
sabores cítricos e florais à cerveja. Além disso, essa flor tem um efeito antibiótico que
favorece a atividade da levedura de cerveja sobre microorganismos menos desejáveis e
ajuda na retenção da espuma da bebida. A acidez do lúpulo também age como um
conservante natural da bebidaGraças a todas essas características, a maior parte do
lúpulo utilizado comercialmente é usado na fabricação de cerveja.
No processo, será utilizada água captada no setor industrializado do bairro
Brigadeiro Tobias, local onde prevê-se a evolução de um parque industrial, as
condições da estrada de Sorocaba aos principais centros urbanos como São Paulo,
Campinas e Jundiaí são ótimos, acrescentando um nó de estradas rodoviárias e
ferroviárias, para trazer das áreas agrícolas próximas e produtoras de cereais nossos
materiais de interesse.
2.2.5. CAPACIDADE DE PRODUÇÃO
Empresas que estão ingressando agora no mercado iniciam com uma linha de
produção de 12 mil litros por mês, com uma expectativa boa de desenvolvimento com
uma margem de lucro razoável.
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Levando-se em consideração a região de Sorocaba (aproximadamente 2 milhões de

habitantes, um público alvo razoável) e admitindo-se que a média brasileira de consumo
de cerveja por habitante por ano é de 64,4 L, e assumindo que a aceitação do produto
seja de 1 % dos consumidores chegamos a uma linha de produção de 15 mil litros de
cerveja mensal (um número dentro dos padrões).
3. PROCESSO DE PRODUÇÃO DA CERVEJA
A cerveja é obtida pela fermentação da cevada, realizada num processo de batelada,

que consiste na conversão em álcool dos açúcares presentes nos grãos de cevada . A
fermentação é a principal etapa do processo cervejeiro e sua efetividade depende de
várias operações anteriores, incluindo o preparo das matérias-primas. Após a
fermentação são realizadas etapas de tratamento da cerveja, para conferir as
características organolépticas (sabor, odor, textura) desejadas no produto final.
4. ESCOLHA DA ROTA
4.1. PRODUÇÃO DE CERVEJA
Em relação ao consumo de recursos naturais, o setor cervejeiro caracteriza-se como

consumidor de grande quantidade de água, que, em geral, deve ser de excelente
qualidade. Além disso, pela natureza de suas operações, centradas na fermentação e
repletas de etapas de limpeza, é grande a vazão de efluentes gerados, e com valores
moderados ou elevados de carga orgânica e sólidos em suspensão de (1.200 a 3.000
mg/l de DBO, e de 100 a 800 mg/l de sólidos suspensos.).
4.1.2. OUTROS INSUMOS
Alguns valores de referência para produtos auxiliares são:

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- terra diatomácea (kiesselguhr, pó de osso): 0,1 a 0,3 kg/hl cerveja, dependendo da

claridade inicial,levedo utilizado e tipo de cerveja;
- soda cáustica: 0,5 a 1,0 kg (30% NaOH)/ hl cerveja, dependendo da eficiência das
lavagens realizadas;
- CO2: o consumo de CO2 de uma cervejaria depende do tipo de envase, além de outras
possíveis perdas de gás após a carbonatação no processo produtivo, mas em geral este
se situa entre 3 e 4 kg/ hl de mosto, valor em geral menor do que a produção de CO2
pela fermentação;
- produtos químicos: na produção de cerveja é utilizada uma ampla gama de produtos
químicos, principalmente ácidos, soda e detergentes para as etapas de lavagem;
hipoclorito ou outros produtos para desinfecção; cola para os rótulos; lubrificantes e
óleos hidráulicos para as máquinas; fluidos de trabalho para os sistemas de refrigeração;
e aditivos para o produto (antiespumantes, conservantes, etc).
4.2. CONSUMO E DEISPONIBILIDADE DE ENERGIA
Na indústria de cerveja, consome-se energia em duas formas basicamente: calor de

processo, na forma de vapor, e energia elétrica. Algumas instalações já têm utilizado
sistemas de cogeração para atender com uma única fonte primária todas as necessidades
de vapor e eletricidade, em geral pela queima de gás natural.
No que diz respeito ao consumo de energia na forma de calor, tem-se que uma
cervejaria trabalhando de modo otimizado consome cerca de 150- 200 MJ/ hl cerveja,
sendo que instalações mal operadas, ineficientes ou sem recuperação de calor na
caldeira de mosto, podem consumir de duas a três vezes esta quantidade. Dados mais
recentes indicam que este número tem sido reduzido de forma sistemática, sendo que
para o ano de 2000 o valor médio foi de 118,7 MJ/ hl cerveja.
As principais etapas em consumo de calor numa cervejaria são:
-Preparação do mosto;
-Fervura do mosto (etapa de maior consumo);
-Limpeza (CIP) e desinfecção;
-Lavagem de garrafas e barris;
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-Pasteurização.
Tabela: Consumo de energia na forma de calor
Etapa do processo Consumo calor (MJ/ hL de cerveja)

Preparo do mosto 87 – 121 (92)
Envase em garrafas 58 – 94 (86)
Envase em barril 8 – 13 (11)
Água de processo 3 – 8 (4)
Total 156 – 236 (193)
Obs: Os valores acima correspondem aos valores mínimos e máximos, e quando entre
parênteses, valores médios.
As causas mais comuns de baixa eficiência energética no uso de calor, são:

- ausência de sistemas de recuperação de energia nos trocadores de calor;
- controle inadequado de processos;
- equipamentos de baixa eficiência;
- perdas nas tubulações;
- falta de isolamento térmico;
- projeto inadequado, ou ausência, de retorno de condensados, e
- baixa eficiência das caldeiras.
Quanto à eletricidade, uma cervejaria otimizada consome cerca de 8 a 12 kWh/ hl

cerveja, dependendo do produto e processo utilizados, sendo que o mau uso de energia
pode duplicar este valor.
Os principais usos de eletricidade numa cervejaria são:
- envase;
- instalações de refrigeração;
- planta de ar comprimido;
- planta de recuperação de CO2;
- ETE, e
- equipamentos de ar condicionado.
Em conjunto, outros usos podem se tornar significativos, como bombas,
compressores, ventiladores e iluminação.
15
4.3. DISPONIBILIDADE DE MATÉRIAS-PRIMAS
4.3.1. MATÉRIAS-PRIMAS
Em geral, para a produção de cerveja, consome-se aproximadamente 15 kg de malte

e adjunto por hectolitro de cerveja, sendo que para a maior parte das cervejas o
percentual de adjunto não ultrapassa 30% deste total.
Quanto ao lúpulo, a quantidade adicionada varia muito de acordo com cada tipo de
cerveja.
4.3.2. ÁGUA
O consumo de água numa cervejaria varia numa ampla faixa, em função

principalmente dos seguintes fatores: tipo de envase utilizado (garrafas retornáveis,
garrafas descartáveis, latas, etc.), tecnologia de pasteurização, idade da planta, nível
tecnológico e aspectos operacionais (eficiência das operações de limpeza de
equipamentos, pasteurização, envase, etc.). A relação “consumo de água/ produção de
cerveja” varia também de modo bastante significativo conforme o porte das instalações,
sendo que a tendência geral é que quanto menores as instalações, maior o consumo
relativo.
As etapas que apresentam o maior consumo de água nas cervejarias são o
resfriamento e lavagem.
De modo bastante genérico, tem-se que o consumo total de água numa cervejaria varia
entre 4 e 10 hl de água/hl de bebida. Segundo levantamentos realizados junto às grandes
cervejarias do Estado de São Paulo, este índice tem variado de 4 a 7 hl de água/hl de
bebida.
O uso da água em cada uma das etapas do processo sofre grande variação em
função das práticas operacionais de cada instalação.
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Tabela: Consumo de água em cervejarias

Etapa do processo Consumo (hl água/ hl cerveja)
Produção mosto 1,8 – 2,2 (2,0)
Resfriamento mosto 0,0 – 2,4 (0,0)
Tratamento levedo 0,5 – 0,8 (0,6)
Filtro e adega pressão 0,1 – 0,5 (0,3)
Dorna de maturação 0,3 – 0,6 (0,5)
Envase (70% em garrafas) 0,9 – 2,1 (1,1)
Embarrilamento (30 % em barris) 0,1 – 0,2 (0,1)
Água reutilizada – limpeza veículos, pisos, 0,1 – 0,3 (0,2)
etc.
Caldeiras (produção de vapor) 0,1 – 0,3 (0,2)
Compressor de ar 0,1 – 0,5 (0,3)
Total 4,9 – 12,6 (6,6)
Obs: Os valores acima correspondem aos valores mínimos e máximos, e quando entre
parênteses, valores médios.
4.4. GERAÇÃO E TRATAMENTO DE EFLUENTES E SUBPRODUTOS
4.4.1. RESÍDUOS SÓLIDOS
No processo cervejeiro, os resíduos sólidos são gerados principalmente nas etapas

de filtragem, envase e tratamento de água e efluentes líquidos. Os principais resíduos
gerados são:
- “grãos usados”: principal tipo de resíduo, em relação à quantidade gerada. São aqueles
resíduos oriundos do aproveitamento do conteúdo dos grãos de malte, constituídos de
restos de casca e polpa dos grãos, misturados, em suspensão ou dissolvidos no mosto.
Embora de origem semelhante, dependendo da etapa onde são retirados do mosto
possuem características físicas e composição distinta, e portanto são separados em três
tipos:
17
- bagaço de malte: resíduo gerado na filtração do mosto após a caldeira de mostura,

antes da fervura;
- trub grosso: resíduo tirado do whirlpool, na primeira filtração após o cozimento,
composto de gordura vegetal e proteínas coaguladas, e
- trub fino: resíduo obtido na segunda filtração, composto de gordura vegetal, que sai
misturado à terra diatomácea e parcelas de levedo.
4.4.2. EFLUENTE LÍQUIDOS
Principalmente por conta da necessidade de freqüentes operações de limpeza, seja

de equipamentos, pisos ou garrafas, a indústria cervejeira gera quantidades
significativas de efluentes.
A composição destes efluentes é fortemente influenciada pelo tipo de cerveja
fabricado, tipo de levedura utilizada, qualidade dos processos de filtração, tipo de
aditivos eventualmente acrescentados e eficiência dos processos de limpeza de
equipamentos.
Por conta destes fatores e da já citada variabilidade de condições operacionais do
processo cervejeiro, tanto a composição como a taxa de geração dos rejeitos deste setor
produtivo é muito variável.
Os efluentes líquidos são gerados principalmente nas etapas de lavagem de
garrafas, linhas e equipamentos. Os principais pontos de geração são relacionados a
seguir:
· Operações de limpeza de:
- caldeiras de caldas, mostura e lúpulo;
- tubulações;
- filtros;
- whirpool;
- trocadores de calor;
- tanque leveduras;
- garrafas de vidro, barris de aço ou madeira e latas de alumínio;
- caixas plásticas, e
- pisos.
18
· Envase : Extravasamento e quebras no envase;

· Domésticos: refeitório, vestiários, sanitários, etc.;
Quanto aos volumes, exceto pela água incorporada, evaporada e presente nos
resíduos, que totalizam de 1,3 a 1,8 hl/hl cerveja, com média de cerca de 1,5 hl/hl
cerveja, todo o restante da água utilizada se torna efluente, ou seja, gera-se de 3 a 6 hl
efluente/hl cerveja.
A divisão da geração de efluentes em cada etapa do processo varia intensamente em
volume e características. Por exemplo, a lavagem de garrafas gera grandes volumes de
efluente, mas com reduzida carga orgânica. No entanto, a fermentação e filtragem
geram apenas 3% do volume de efluentes, mas são responsáveis por 97% da carga
orgânica total.
No que diz respeito à composição, os efluentes da indústria cervejeira apresentam,
usualmente, alto potencial de poluição pela sua carga orgânica, teor de sólidos em
suspensão e presença de fósforo e nitrogênio.
4.4.3. EMISSÕES ATMOSFÉRICAS
As emissões atmosféricas de uma cervejaria são principalmente dos seguintes tipos:

- emissões de gases de combustão: oriundas da caldeira de produção de vapor, principal
fonte de emissões atmosféricas de uma cervejaria, são compostas de gases de
combustão (CO, CO2, NOx, SOx, hidrocarbonetos, etc.);
- material particulado. A composição dos gases varia em função do combustível usado
(lenha, óleo, gás natural, etc.), da tecnologia empregada e do sistema de controle de
emissões acoplado aos equipamentos;
- emissão de CO2: gerado em grande quantidade durante a fermentação e vendido
excedente a outras plantas (de 3 a 4 kg/hl mosto [10]), atualmente o CO2 é totalmente
recuperado, com uso na carbonatação da bebida;
- emissão de poeira: proveniente do recebimento e transporte de malte, gritz, e outras
matérias- primas, como a terra diatomácea. A emissão de poeira depende do sistema de
ensilagem, transporte e captação de ar da instalação;
19
- odor: Na fervura do mosto, entre 6 e 10% do mosto é evaporado [10], emitindo além
de vapor d’água diversos compostos orgânicos, fazendo deste processo a principal fonte
de odores do processo cervejeiro. Além disso, o tratamento dos efluentes, dependendo
da operação, pode ser uma fonte significativa de emissão de odores.
4.4.4. BALANÇO GENÉRICO TÍPICO PARA CERVEJARIA DE

BAIXO CONSUMO
5. ESCOLHA DO LOCAL DA UNIDADE INDUSTRIAL
5.1. LOCALIZAÇÃO DE MATERIAIS E RECURSOS
A escolha do local e do espaço físico necessários para se instalar uma empresa é

uma decisão muito importante para o sucesso do empreendimento. O local escolhido
para instalação da cervejaria foi a cidade de Sorocaba, mais precisamente situada na
região Brigadeiro Tobias.
A água é utilizada para fabricar cerveja obrigatoriamente tem de ser potável, isenta
de microorganismos e de cloro, podendo sofrer correções químicas de acordo com a sua
20
composição. Sua importância é tanta que ela é um dos fatores decisivos na escolha do
local para a instalação de uma cervejaria. Por conta disso a região de Brigadeiro Tobias
foi escolhida, por possuir a melhor água subterrânea da região de Sorocaba.
5.2. ROTAS DE TRANSPORTE
Sorocaba é uma região com mais de 2 milhões de habitantes e conta hoje com uma
grande diversidade econômica, investimentos que se multiplicarão ainda mais depois da
implantação do Parque Tecnológico. É a 5ª cidade em desenvolvimento econômico do
Estado de São Paulo e sua produção industrial chega a mais de 120 países, atingindo um
Produto Interno Bruto (PIB) de aproximadamente R$ 9,5 bilhões. Os elevados índices
de desenvolvimento e de qualidade de vida em Sorocaba e sua localização estratégica, a
aproximadamente 90 km de São Paulo e interligada pelas Rodovias Castello Branco e
Raposo Tavares, favorecem a atração de indústrias.
5.3. ANÁLISE POLÍTICA SOCIAL E CULTURAL
As empresas precisam considerar seu sucesso não apenas com base no desempenho
financeiro, mas sob o ponto de vista de seu impacto sobre a economia mais ampla, sobre
o meio ambiente e sobre a sociedade que atua. A instalação da cervejaria na região de
Sorocaba trairá oportunidades como: geração de empregos, desenvolvimento
tecnológico, progresso social e econômico.
A exploração de recursos materiais, os investimentos financeiros e as rotas de
desenvolvimento deverão adquirir sentido harmonioso. O desenvolvimento tecnológico
deverá ser orientado para metas de equilíbrio com a natureza e de incremento da
capacidade de inovação dos países em desenvolvimento e o progresso será entendido
como fruto de maior riqueza, maior benefício social equitativo e equilíbrio ecológico.
21
6. DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO
6.1. MATÉRIA-PRIMA
A antiga lei de pureza da cerveja (Reinheitsgebot) publicada em 1516 na Bavária –

região meridional da Alemanha – estabelece que esta bebida deve ser produzida
exclusivamente com malte, lúpulo e água, sem qualquer aditivo (AQUARONE et. al.,
2001).
Atualmente, exceção feita a Alemanha, os demais países produtores, estejam eles
localizados no continente europeu, americano ou asiático, fabricam sua cerveja com os
três ingredientes básicos, acrescidos do adjunto aditivo (AUARONE et. al., 2001).
Segundo Aquarone et. al. (2001), a levedura cervejeira não deve ser considerada
como matéria prima, uma vez que é utilizada apenas como agente de transformação
bioquímica dos ingredientes usados na fabricação da cerveja, através da fermentação
alcoólica.
6.2. MALTE
Define-se malte como sendo o produto da germinação controlada das sementes de

cevada para emprego industrial, utilizado na fabricação de cerveja, uísques, farináceos e
outros produtos alimentícios (AQUARONE et. al., 2001). Outros cereais também
podem ser maltados, mas a utilização do malte de cevada é predominante na produção
de cerveja devido aos seguintes fatores:
 Menores dificuldades técnicas no processo de maltagem;
 Sabor, odor e corpo característico;
 Alto teor de amido (extrato fermentável);
 Possui enzimas e durante a germinação formam-se mais enzimas;
 Sua casca forma uma camada filtrante natural no caso da Tina de
Filtro (Sala de Brassagem I);
 Teor de proteínas em quantidade e qualidade suficiente para a
nutrição das leveduras durante a fermentação, como também para a formação
da espuma no produto final.
6.2.1. CEVADA
A cevada é uma gramínea do gênero Hordeum, cujos grãos na espiga podem estar
alinhados em duas ou seis fileiras. A cevada de seis fileiras quando comparada com a
22
cevada de duas, apresenta menor teor de amido, maior riqueza protéica (enzimática),
seus grãos são menos uniformes e possuem mais cascas.
Assim sendo, a cevada de seis fileiras deve apresentar alguma dificuldade na
produção de malte e na moagem dos grãos, menor rendimento na mosturação, mas por
outro lado facilita a filtração do mosto (Tina de Filtração) e aceita a maior proporção de
adjunto na formulação da cerveja. Apesar da cevada de seis fileiras apresentar algumas
características prós, a cevada de duas fileiras é a melhor para fins cervejeiros.
O grão de cevada, se estrutura basicamente em:
 Casca – é uma camada protetora externa ao grão, constituída de material
celulósico (hemi-celulose), apresentando proteínas, resinas, sílica e taninos em
menor quantidade. Possui duas estruturas: lema e pálea, que recobrem a região
dorsal e ventral do grão, respectivamente. A sua importância tecnológica
consiste na sua utilização como elemento filtrante na filtração (Tina de
Filtração);
 Pericarpo e Epicarpo – são membranas localizadas logo abaixo da casca,
as quais se fundem durante o crescimento do grão. O epicarpo é uma membrana
semi-permeável, que cobre todo o grão e que funciona como uma barreira de
água, de ácidos, de álcalis, de sais dissolvidos e da maioria das substâncias
ionizadas;
 Camada de Aleurona – é um agrupamento de células quase cúbicas,
organizadas em camadas e separadas por grossas paredes celulares. Possui
intensa atividade enzimática, sendo assim responsável pela produção de muitas
das enzimas hidrolíticas que serão transportadas para o local de atividade e
modificarão a cevada;
 Endosperma Amiláceo – é um tecido de reserva, que acumula amido na
forma de grânulo no interior de suas células (responsável pela formação do
extrato do mosto). Essa reserva apresenta dois tipos de polímeros de glicose:
amilose na proporção de 30% do amido total, que apresenta cadeia linear e peso
molecular de aproximadamente 80.000; e amilopectina, que constitui 70% da
fração de amido, possui cadeia ramificada e peso molecular por volta de um
milhão. As paredes das células do endosperma são fontes de betaglucanos,
polímeros que conferem viscosidade ao mosto e cerveja, dificultando a sua
filtração;
 Micrópila – é a estrutura através da qual se chega ar e água ao embrião;
 Escutelo – é uma estrutura em forma de escudo, que apresenta a função
de secreção, permitindo a passagem das enzimas hidrolíticas (amilases,
proteases, glucanases, etc.) do embrião para o endosperma, e de açúcares,
aminoácidos e outras moléculas simples no sentido inverso;
 Embrião – é o local onde se inicia a germinação. É uma estrutura que
contém altos níveis de proteínas, lípides e ácidos nucléicos.
A cevada, adequada para a produção de cerveja, necessita apresentar alguns
atributos. Em primeiro lugar, ela deve germinar fácil e uniformemente. É preciso que o
teor de proteína não seja elevado, o nível ideal está entre 9,5 e 11,5%. Apesar do baixo
nível de proteínas, o poder diastático das enzimas deve ser suficiente para hidrolisar
todo amido do malte e dos adjuntos. Deve se levar em consideração também o teor de
23
polifenol (tanino) e de  - glucano, devido aos problemas de turvação e filtração,

respectivamente (AQUARONE et. al., 2001).
Para ser utilizada no processo de produção de cerveja, a cevada deve passar por um
processo de maltagem, que é constituído por três etapas: maceração, germinação e
secagem. A finalidade fundamental da maltagem é elevar o conteúdo enzimático dos
grãos de cevada através da síntese de amilases, proteases, glucanases, etc., aumentando
assim o seu poder diastático. Essas enzimas, durante o processo de mosturação,
catalisarão as reações de quebra das macromoléculas (proteínas, amido, glucano, etc.)
presentes nas matérias-primas, em compostos menores solúveis no mosto. Além disso, a
maltagem melhora consideravelmente a palatabilidade dos cereais (AQUARONE et. al.,
2001). As mudanças na composição dos grãos de cevada em função da maltagem
podem ser observadas no quadro 01.
Quadro 01 – Composição média da cevada e da cevada maltada.
Cevada Malte
Massa do grão (mg) 32 – 36 29 - 33
Umidade (%) 10 – 14 4-6
Amido (%) 55 – 60 50 - 55
Açúcares (%) 0,5 – 1,0 8 - 10
Nitrogênio total (%) 1,8 – 2,3 1,8 – 2,3
Nsolúvel / Ntotal (%) 10 – 12 35 - 50
Poder diastático (º Lintner) 50 – 60 100 - 250
- amilase (DU) Traços 30 - 60
Fonte: AQUARONE et. al., 2001
6.3. LÚPULO (Humulus lupulus)
O lúpulo pertence à família Cannabinaceae, mas, apesar do parentesco com a

Cannabis, não contém substância alucinógenas. O lúpulo é uma planta dióica, isto é,
apresenta flores masculinas e femininas em indivíduos diferentes, mas, usualmente,
somente as flores femininas não polinizadas são utilizadas na fabricação cervejeira. Isso
porque são nessas flores que se encontram as resinas de lúpulo (lupulina), que
proporcionam amargor e aroma à cerveja.
Além de conferir amargor e aroma, o lúpulo apresenta ação antisséptica, pois os
ácidos isoalfa são bacteriostáticos; contribui também, para a estabilidade do sabor e da
espuma da cerveja. A composição do lúpulo é apresentada no quadro 02.
24
Quadro 02 – Composição do lúpulo comercial.
Componentes Concentração (%)
Água 10,0
Resinas totais 15,0
Óleos essenciais 0,5
Taninos ou Polifenóis 4,0
Monossacarídeos 2,0
Pectina 2,0
Aminoácidos 0,1
Proteína bruta 15,0
Lipídios e ceras 3,0
Cinzas 8,0
Celulose, lignina, etc. 40,4
Fonte: HOUGH, 1985
Dentre os componentes apresentados no quadro 02, as resinas totais, os óleos

essenciais e os taninos são os que apresentam maior influência na cerveja.
As resinas têm como propriedade mais importante o poder amargor. Sabe-se que
os - ácidos (humulona, cohumulona e adhumulona) contribuem para o amargor nove
vezes mais que os - ácidos (lupulona, colupulona, adlupulona e huluponas).
O poder de amargor depende, principalmente, da isomerização dos - ácidos, ou
seja, da conversão dos - ácidos (praticamente insolúveis) em iso - - ácidos
(solúveis). Este processo de isomerização ocorre como resultado da fervura ou
tratamento alcalino.
Os - ácidos são muito pouco solúveis na fervura do mosto. Entretanto, com o
armazenamento ocorre a gradual oxidação dos mesmos, até serem obtidos constituintes
solúveis em cerveja, incluindo um grupo denominado huluponas. Estes compostos
podem transmitir à cerveja um sabor marcante, não tão forte nem agradável como os
proporcionados pelos - ácidos.
Os óleos essenciais (mistura complexa de hidrocarbonetos e compostos
nitrogenados) são produzidos nas glândulas de lupulina e dão ao lúpulo a propriedade
aromática tão importante à caracterização da cerveja.
25
Os taninos ou polifenóis apresentam influência negativa na cerveja, pois

apresentam sabor adstringente, podem combinar e precipitar com complexos protéicos,
oxidam-se formando compostos de cor marrom-avermelhado e formam compostos de
coloração escura quando combinados com sais de ferro.
Na Ambev, filial Agudos, utiliza-se lúpulo em pellets, que são obtidos à partir
do lúpulo “in natura” enriquecido.
6.4. ÁGUA
A água utilizada no processo de produção de cerveja não deve apenas satisfazer

os requisitos de uma água potável, mas deve apresentar características específicas para
assegurar um pH desejável da mistura de malte e adjunto durante a mosturação;
promover a extração dos princípios amargos e aromáticos do lúpulo, bem como uma
coagulação do “trub” (material mucilaginoso) durante a fervura do mosto; permitir uma
fermentação asséptica e desenvolver cor, aroma e sabor característico do tipo de cerveja
a ser fabricada (AQUARONE et. al., 2001).
Pode-se citar algumas características da água que podem interferir na qualidade
e na produção da cerveja:
 pH elevado - sacarificação deficiente, diminuição na velocidade
de filtração do mosto, diminuição do rendimento, má coagulação de
proteínas na fervura do mosto, acentuação na cor do mosto e amargor mais
acentuado;
 presença de cálcio – elimina oxalato durante o processo, efeito
tamponante durante a fabricação do mosto;
 ferro em concentração acima de 0,2 mg/l – produz cerveja com
espuma castanha, provoca a oxidação dos taninos;
 cloro livre acima de 0,5 mg/l – prejudicial ao flavour da cerveja,
pricincipalmente, quando se combina com matéria orgânica ou fenol,
formando trihalometano e clorofenol, respectivamente.
Na fábrica, a água utilizada é obtida através de três poços semi-artesianos, onde um

poço é interno à fábrica (vazão de 100 m3/h) e dois poços são externos à fábrica (vazão
de 250 m3/h). A água sai do poço com um pH em torno de 8,1, mas o pH ideal para o
processo é de 6-7, portanto há uma correção de pH feita pela adição de ácido sulfúrico
diluído em água (2%), que é dosado diretamente na água bruta, assim como a dosagem
de hipoclorito de sódio que padroniza a quantidade de cloro na água, tudo isso é feito
automaticamente por dosadores. A água do poço interno à fábrica também passa por um
tanque de degaseificação para a retirada do CO2 que está presente em quantidade alta
nessa água.
6.5. LEVEDURA
26
A levedura é o microrganismo unicelular responsável, na cervejaria, pela

fermentação alcoólica obtendo a energia necessária tanto na presença de oxigênio
(aeróbio) durante a fase de respiração como na sua ausência (anaeróbio) durante a fase
de fermentação (EHRHARTD & SASSEN, 1995).
O tipo de levedura utilizada no processo de fermentação é que irá definir se a
cerveja será de alta ou baixa fermentação. A cerveja de alta fermentação é produzida
utilizando cepas de Saccharomyces cerevisae, que durante o processo fermentativo
sobem para a superfície do mosto. Enquanto que a cerveja de baixa fermentação é
produzida utilizando cepas de Saccharomyces uvarum, que ao final do processo
fermentativo decantam no fundo do fermentador. E é este último tipo de cepa (S.
uvarum) que a Ambev, filial Agudos, utiliza na fabricação de suas cervejas (Antarctica,
Brahma e Skol). As leveduras chegam em bombonas de 15 kg, na forma pastosa, da
filial do Rio de Janeiro.
As leveduras não cervejeiras encontradas nas cervejarias são denominadas
“selvagens”. Elas podem causar defeitos, como é o caso da formação de película na
superfície da cerveja, produção de turbidez, desenvolvimentos de odor e sabor estranhos
e fermentação com desvio de atenuação (AQUARONE et. al., 2001).
Nas cervejarias, três parâmetros são importantes para a dosagem do fermento:
1. Contagem de células mortas – não se deve ter mais de 5% de células
mortas no fermento a ser dosado, pois valores acima deste limite indicam
culturas muito velhas (portanto inviáveis) ou a inadequação da levedura ao
meio;
2. Grau de compactação do fermento - indica a porcentagem de fermento
contido em um determinado volume de cerveja. É uma variável importante que
permite determinar o volume de fermento necessário para garantir um início de
fermentação com uma população adequada de leveduras;
3. Qualidade microbiológica do fermento - é vista como o parâmetro mais
importante observado na indústria cervejeira, pois na etapa de dosagem do
fermento ao fermentador contaminações não detectadas podem rapidamente
propagar-se pelos tanques de fermentação, acarretando em um grande impacto
negativo na qualidade da cerveja produzida
6.6. ADJUNTOS
Adjuntos podem ser genericamente definidos como produtos ou materiais que

fornecem carboidratos para o mosto cervejeiro. Em decorrência disto, podem substituir
parcialmente o malte na produção de cerveja (AQUARONE et. al., 2001).
A adição dos adjuntos é feita com os seguintes objetivos:
 redução de custos;
 aumentar o extrato;
 obter cervejas com cor mais clara e maior brilho.
27
Os adjuntos podem ser classificados em amiláceos e açucarados. Na fábrica são

comumente utilizados os flocos de milho (amiláceo) e o xarope de alta maltose
(açucarado).
6.7. ADITIVOS
São produtos que transferem característica ao produto.
6.7.1. CLORETO DE CÁLCIO
O cloreto de cálcio adicionado nas etapas de mosturação e fervura tem a função de

manter em níveis corretos a quantidade de cálcio presente no mosto a fim de promover,
antecipadamente, a formação e precipitação do oxalato de cálcio e impedindo sua
posterior aparição no produto acabado.
Portanto, a adição de cloreto de cálcio evita a turvação química, que é determinada
pela presença de oxalato de cálcio na forma de microcristais, que são visíveis à
temperaturas baixas e desaparecem à temperatura ambiente. E no caso de alta
concentração desse microcristais, eles ainda permanecem visíveis à temperatura
ambiente.
6.7.2. ÁCIDO FOSFÓRICO
O ácido fosfórico 85% é adicionado nas etapas de mosturação e fervura do

mosto tendo a função de corrigir o pH.
6.7.3. CARAMELO
É o aditivo adicionado na etapa de fervura do mosto e que serve como corante na

fabricação de cerveja. Sendo que cada cerveja (Antarctica, Skol e Brahma) possui
especificações diferentes quanto a quantidade a ser adicionada.
6.7.4. LÚPULO TETRA
É um extrato de lúpulo com uma concentração em torno de 9,5% da marca

Kalsec. Este produto ajuda na estabilização da espuma e no amargor da cerveja.
28
6.7.5. METABISSULFITO
É um antioxidante adicionado na cerveja após a passagem pelo CENTEC e que

visa o aumento da vida útil (atua contra a oxidação).
6.8. COADJUVANTES
São produtos que auxiliam no processo de produção de cerveja, mas não entram
na composição final.
6.8.1.- GLUCANASE
Enzima responsável pela decomposição dos  - glucanos, que são substâncias

gomosas resultantes da decomposição e/ou perfuração do envoltório das células durante
o processo de malteação. Os  - glucanos causam grande influência sobre as
características da cerveja, como a viscosidade, causando dificuldades na filtração
(AMBEV, 2001).
As características da enzima - glucanase estão apresentadas no quadro 03.
Quadro 03 – Características da enzima - glucanase.
Temperatura Temperatura de
Enzima pH ótimo
ótima Inativação
- glucanase 40 – 45 ºC 4,5 – 4,7 55 ºC
Fonte: AMBEV, 2001.
6.8.2. SULFATO DE ZINCO
O sulfato de zinco é utilizado como nutriente pelas leveduras, favorecendo seu

crescimento e o processo de fermentação. Atua também na redução da formação de
diacetil, que confere sabor e aroma indesejável na cerveja.
A adição de sulfato de zinco se faz necessária, pois somente 20% do zinco
contido no malte é solubilizado na etapa de mosturação.
29
6.8.3. TERRA DIATOMÁCEA
A terra diatomácea é obtida a partir de uma substância estrutural microscópica de

esqueletos fossilizados de algas pré-históricas chamadas diatomáceas. O processo de
produção dessa terra se dá pela extração das diatomáceas em grandes minas, seguida da
moagem, calcinação a 800 ºC e limpeza das mesmas.
As terras diatomáceas apresentam uma grande gama de formas estruturais (redonda,
quadrada, elíptica, formato de agulha ou haste) e oferecem uma boa porosidade quando
em camada feita de suspensão aquosa. Conforme a forma de origem da terra, obtêm-se
diferentes efeitos de clarificação (AMBEV, 2001).
As formas em agulha ou compridas são as que proporcionam camadas de
porosidade mais fina e filtrações mais rigorosas e límpidas do que aquelas de formas
redondas. Pela utilização de diferentes granulometrias, as operações de filtração poderão
ser amplamente influenciadas em sua capacidade, rendimento e eficácia de resultados
(turbidez e remoção de leveduras e bactérias) (AMBEV, 2001).
Na filial Agudos, é utilizada a terra de granulometria mais fina da marca Celite
(Standard Super Cel) e a terra de granulometria mais grossa também da marca Celite
(Hyflo), ambas contendo sílica cristalina (quartzo e cristobalita).
6.8.4. PVPP
O PVPP é um homopolímero de vinilpirrolidona purificado, de nome comercial

“divergan”. Sua função é retirar polifenóis da cerveja por adsorção. Os polifenóis
possuem hidroxilas (grupos –OH) em sua estrutura que formam pontes de hidrogênio
com as carbonilas (grupos =O) existentes em toda a superfície da partícula do PVPP. Ou
seja, ele age como uma proteína, captando parte dos polifenóis e melhorando, assim, a
vida útil do produto. Pois a ligação tanino mais proteína de alto peso molecular confere
turvação à cerveja.
7. PROCESSAMENTO DA CERVEJA
30
Fluxograma 01: Fluxograma geral do processamento de cerveja.

31
7.1. CONJUNTOS DE ENSILAGEM I E II (SILOS I E II)

Fluxograma 02 – Recebimento e beneficiamento do malte.
A Filial Agudos apresenta dois conjuntos de ensilagem, silos I e silos II, que
abastecem, respectivamente, as salas de brassagem I e III (fabricação I e III). O
32
conjunto de ensilagem, silos I, apresenta 37 silos com capacidade de 130 toneladas, 3

silos com capacidade de 80 toneladas e 3 silos intermediários com capacidade de 25
toneladas. O conjunto de ensilagem, silos II, apresenta 12 silos com capacidade de 500
toneladas, 4 silos com capacidade de 120 toneladas e 2 silos intermediários com
capacidade de 60 toneladas. As etapas de recebimento e beneficiamento do malte
descritos nos itens 4.1.1 e 4.1.2 são referentes ao silos II, devido a similaridade destas
etapas em ambos conjuntos de ensilagem.
7.1.1. RECEBIMENTO DA MATÉRIA PRIMA E ADJUNTOS
A unidade recebe malte uruguaio da Malteria Paysandu e da Malteria Oriental

S.A., malte nacional da Maltaria Navegantes e flakes de milho da Cooperativa
Agropecuária de Produção Integrada do Paraná LTDA. Todos eles chegam em
caminhões, que passam por uma balança rodoviária antes e depois de serem
descarregados (a diferença entre o peso apresentado na nota e o peso líquido obtido na
balança não deve ser maior que 0,5% para mais ou para menos).
Após a pesagem, os caminhões de malte e de adjunto sólido (flakes de milho)
são destinados à moega de recepção, sendo que antes do descarregamento são realizados
alguns procedimentos:
 Inspeção da lona ou da carroceria verificando se existem furos ou frestas
onde possa ter havido perda de produto ou entrada de umidade;
 Inspeção da matéria prima verificando se existe a presença de umidade,
de contaminantes (líquidos ou sólidos), de carunchos e de outros grãos em
quantidade excessiva;
 Realização da análise visual e organoléptica do malte ou adjunto sólido;
 Realização da coleta de amostra representativa da carreta descarregada
para análise (no laboratório da fábrica se realiza a “análise do chá” para a
degustação e no conjunto de ensilagem II se realiza a determinação do teor de pó
e palha, que não deve passar de 0,5% para o malte nacional e de 1,0% para o
malte importado);
 Seleção do silo para a descarga do malte ou adjunto sólido.
O malte ou o adjunto sólido contido na carreta é então descarregado sobre a moega

de recepção. Abaixo dela existe uma transportadora de correntes que leva o material até
um elevador de canecas, que é responsável por conduzir a matéria prima até o conjunto
de ensilagem II. Chegando ao conjunto de ensilagem II, o malte ou adjunto sólido, é
levado por uma transportadora de correntes até um elevador de canecas, que leva este
material até uma rosca transportadora presente na parte superior dos silos, que destina o
malte ou adjunto sólido para o silo selecionado.
A limpeza dos silos, dos pés dos elevadores, das extremidades de transportadores e
dos filtros de manga é realizada freqüentemente, garantindo a qualidade do malte
recebido e evitando uma possível explosão por acumulo de pó.
Toda matéria prima e adjunto vem acompanhado de um laudo técnico, cujos
valores são conferidos e devem estar dentro das especificações exigidas pela AmBev.
33
Estes laudos são arquivados em pastas específicas e todas as carretas descarregadas são
cadastradas em planilhas.
7.1.2. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE BENEFICIAMENTO DO MALTE
Os maltes de diferentes origens armazenados nos silos, antes de serem utilizados

na preparação do mosto pela brassagem, passam por um beneficiamento, que é
composto por uma série de etapas de transporte e de limpeza.
A dosagem dos maltes de diferentes origens (uruguaio, argentino e nacional)
varia constantemente durante o ano, em função das suas qualidades físico-químicas, dos
seus preços e dos diferentes adjuntos utilizados. Esta dosagem pode ser controlada
através de ajustes nos dosadores presentes na saída dos silos antes do beneficiamento
e/ou através da pesagem do malte moído pela célula de carga depois do moinho.
O beneficiamento tem inicio com a saída do malte do silo, sendo levado por
roscas transportadoras até o elevador de canecas, que descarrega o malte na máquina de
limpeza. Nesta máquina, a massa de malte passa por uma peneira superior, onde as
partículas grossas são retidas, levadas para a saída e descartadas. Depois os grãos de
malte que passam pela peneira superior caem na peneira inferior, onde ficam retidos e
são levados até a saída do malte limpo, enquanto que as partículas finas que passam pela
peneira inferior são descartadas.
Após a passagem do malte pela máquina de limpeza, o mesmo cai por gravidade
no separador de pedras, onde é distribuído de maneira uniforme sobre uma peneira de
malha fina, de modo que apenas as partículas residuais menores que o grão de malte
passem, destinando-se ao saco de recolha de resíduos. Esta peneira possui um
movimento alternativo e é ligeiramente inclinada. Esta combinação de ângulo e
movimento conduz o malte e as impurezas pesadas em direção à calha de resíduos. Para
o malte não sair junto com as impurezas, existe um bocal de aspiração localizado
centralmente na parte superior do separador de pedras, que produz uma corrente de ar
em direção oposta ao movimento induzido pela peneira, fazendo com que o malte, que
possui uma densidade menor que a das impurezas, se desloque para a extremidade
oposta às impurezas, caindo por gravidade no silo intermediário.
As partículas mais leves que o grão de malte são aspiradas juntamente com a
corrente de ar produzida pelo bocal de aspiração e são separadas por um ciclone para
que o fluxo de ar expelido seja isento de pó. O ciclone é um recipiente cilindro-cônico
no qual o fluxo de ar carregado com impurezas entra tangencialmente, fazendo com que
as partículas caiam e se depositem na parte inferior do cone, sendo que essas partículas
(pó e palha) são recolhidas em sacos e aproveitadas posteriormente na fabricação III.
O ar carregado de pó e de palha presente nos transportadores, nos elevadores e
na máquina de limpeza é aspirado e conduzido até as entradas tangenciais dos filtros de
manga. Esses filtros são divididos em duas câmaras, câmara de separação (local onde as
mangas filtrantes ficam alinhadas verticalmente) e câmara de aspiração (localizada
acima da câmara de separação). Os ventiladores responsáveis pela aspiração do ar criam
um diferencial de pressão (vácuo) entre as duas câmaras, fazendo com que o ar
empoeirado entre nas mangas filtrantes e saia limpo do interior das mesmas.
Periodicamente, é feita a limpeza das mangas aplicando-se ar comprimido em sentido
contracorrente, fazendo com que a manga se incha, expulsando o pó acumulado na
34
superfície externa da mesma. O pó e a palha separados nos filtros de manga também são
recolhidos em sacos e aproveitados na fabricação III.
7.1.3. MOAGEM
O malte depois de beneficiado fica armazenado em silos intermediários (silos E,

F e G nos silos I e silos 17 e 18 nos silos II), que funcionam como pulmões de malte
para a moagem. A etapa de moagem tem como objetivo principal a desintegração
completa do endosperma do malte por trituração, para que todos os seus elementos
estejam acessíveis à ação enzimática na etapa de mostura.
A fábrica trabalha com 2 moinhos diferentes, pois o método pelo qual o mosto é
filtrado na brassagem determina o tipo de moinho a ser utilizado. Sendo assim, o
método de clarificação e seu respectivo tipo de moinho são:
Filtro-prensa – é o método de clarificação no qual as telas de nylon
assumem a ação filtrante, podendo assim existir uma porção de farinha maior e
uma porção de cascas menor. Neste caso o tipo de moinho utilizado é o moinho
martelo;
Tina de filtração – é o método de clarificação no qual as cascas do malte
é que filtram o mosto, sendo assim a moagem é mais grossa e as cascas são
preservadas. Neste caso o tipo de moinho utilizado é o moinho de rolos.

ENSILAGEM I
Na fabricação I, trabalha-se com a tina de filtração para a filtração do mosto, sendo

assim, utiliza-se o moinho de rolos e a operação de moagem é chamada de moagem
úmida.
Antes do inicio da moagem, é realizada a dosagem do malte a ser moido. Esta
dosagem é realizada através da pesagem do malte proveniente dos silos intermediários
(silos E, F e G) por uma balança (50kg), que alimenta o moinho. A proporção de malte
(malte nacional, uruguaio e argentino) a ser adicionado a cada batelada de produção de
mosto varia durante o ano, em função das suas qualidades físico-químicas, dos seus
preços e dos diferentes adjuntos utilizados.
Após a pesagem, o malte desce por um encanamento passando por dois ímãs e cai
no reservatório presente acima dos rolos. Nesse reservatório, o malte passa por um
processo de umidificação, onde se circula água durante 20 minutos e depois essa água é
descartada. O malte úmido passa então por um primeiro rolo (rolo distribuidor), que
possui dentes que dosam a entrada de malte nos dois rolos posteriores (rolos
esmagadores). Nos rolos esmagadores, o malte tem a casca separada do corpo farinhoso
(endosperma), sendo que a casca não pode ser fragmentada, pois ela servirá como
camada filtrante natural na tina de filtro e sua maior fragmentação leva a uma maior
extração de substâncias impróprias para o paladar e com ação corante.
O malte após moído cai em uma hélice, que mistura o mesmo com água à 44 ºC, e
com auxilio de uma bomba essa mistura é enviada para a tina de mostura.
35

ENSILAGEM II
Na fabricação III, trabalha-se com o filtro prensa para a filtração do mosto, sendo
assim, utiliza-se o moinho martelo e a operação de moagem é chamada de moagem
seca. Nesta moagem, ao contrário da moagem úmida, é realizada uma trituração fina
tanto do corpo farinhoso (endosperma) quanto da casca do malte. Isso se faz necessário,
pois com uma granulometria mais fina, esse malte se dissolverá mais facilmente no
processo da mosturação, resultando em uma extração maior de açúcares e evitando
perdas com o aumento de bagaço de malte retido no filtro prensa.
A etapa de moagem tem inicio com a saída do malte beneficiado dos silos
intermediários (silos 17 e 18) por uma tubulação, passando logo após por um imã
presente na entrada da câmara do moinho. Ao cair nesta câmara, o malte entra
imediatamente em contato com a extremidade funcional dos martelos em alta rotação.
Quando tal contato ocorre, grande parte da redução do material ocorre devido ao
tremendo diferencial de velocidade entre os martelos e o produto entrante (KOCH,
1996).
Após esta primeira ação, os martelos puxam o material para a zona de aceleração,
onde as partículas igualam a velocidade do martelo em rotação. Isto ocorre durante
pequeno percurso da rotação, ao mesmo tempo em que os martelos continuam o
trabalho de redução das partículas, pelo atrito da massa tangenciando a peneira
perfurada. A medida em que o tamanho da partícula é reduzido, ela se distancia da ação
dos martelos, aproximando-se da peneira perfurada, reduzindo sua velocidade pelo
atrito. Em dado momento, a velocidade reduzida da partícula permite que ela seja
expulsa pelos forames da peneira por ação da força centrífuga e pressão (KOCH, 1996).
Depois do malte ser moído, ele é pesado na célula de carga e nela fica armazenado
até o fim da moagem de todo malte utilizado em uma batelada de mosto da fabricação
III. Terminada a moagem, o malte é transportado para a tina de mostura presente
fabricação III. A quantidade e o tipo de malte a ser moído, a hora de inicio da moagem e
a hora de arriada desse malte é controlado através de um supervisório presente na
fabricação III.
36
7.2. PRODUÇÃO DO MOSTO (BRASSAGEM)
Fluxograma 03 – Produção do mosto.
A produção do mosto é realizada pela Sala de Brassagem I e III (Fabricação I e III)

e se divide em 5 etapas:
a. Mosturação;
b. Filtração do mosto (Clarificação);
c. Fervura do mosto;
d. Decantação e separação do trub quente;
e. Resfriamento e aeração do mosto.
37
7.2.1. MOSTURAÇÃO
O processo de transformação das matérias primas cervejeiras (água, malte,

lúpulo e adjunto) em mosto (líquido que possui um conjunto de substâncias solúveis e
em suspensão extraídas das matérias primas), denomina-se mosturação ou brassagem. A
sua finalidade é recuperar, no mosto, a maior quantidade possível de extrato a partir de
malte ou da mistura de malte e adjuntos. Uma pequena parte do extrato do mosto (10 –
15%) é constituída por substâncias prontamente solúveis em água. O restante (85 –
90%) é formado por produtos de degradação de macromoléculas pelas enzimas do
malte. Dentre as transformações mais importantes que ocorrem durante a mosturação
tem-se a degradação do amido e a degradação protéica (AQUARONE et. al., 2001).
A degradação do amido é a principal transformação que ocorre na mosturação,
pois os açucares resultantes dessa degradação são consumidos pela levedura presente na
etapa de fermentação, resultando em álcool, gás carbônico e outras substâncias
responsáveis pelo flavour da cerveja. Essa degradação pode ser dividida em 3 fases:
 Intumescimento ou inchamento e gelatinização – nesta fase ocorre a
incorporação da água pelo grão, levando ao aumento de volume do mesmo e ao
rompimento do seu envoltório. Forma-se, então, fragmentos de amido, que se
transformam em uma massa pastosa e leitosa, chamada goma;
 Liquefação – nesta fase ocorre a diminuição da viscosidade pela atuação da
enzima  - amilase, que rompe as longas cadeias de glicose do amido (amilose e
amilopectina) em cadeias menores. A amilose tem sua longa cadeia de glicose
rompida entre suas espirais, formando oligosacarídeos (cadeias com 6 a 7 moléculas
de glicose) e a amilopectina é decomposta a partir do interior da molécula e entre as
ramificações das cadeias;
 Sacarificação ou açucaração – nesta fase ocorre a completa transformação do
amido gelatinizado, pela ação das amilases, em açúcares e dextrinas de baixo peso
molecular. Portanto, a - amilase libera cadeias menores de amilose e amilopectina
e a - amilase atua nos extremos não redutores dessas cadeias, liberando maltose,
glicose e maltotriose. As dextrinas de baixo peso molecular que restam no final do
processo de degradação do amido são resultados da não atuação da - amilase nas
ligações  1-6 e da baixa atividade da dextrinase nas temperaturas de mostura
utilizadas pela fábrica.
O quadro 04 apresenta as condições ideais de atuação das enzimas responsáveis
pela degradação do amido.
38
Quadro 04: Temperatura e pH ótimos das amilases.
Enzima Temperatura ótima (ºC) pH ótimo
- amilase 70 – 75 ºC 5,6 – 5,8
- amilase 60 – 65 ºC 5,4 – 5,6
Dextrinase 55 – 60 ºC ~ 5,1
Fonte: AMBEV, 2001
A degradação protéica é a decomposição das proteínas pela ação das enzimas

denominadas proteases e que estão subdivididas em endo-peptidase e exo-peptidase. As
endo-peptidases são enzimas que agridem as longas cadeias de aminoácidos na sua parte
central, produzindo principalmente proteínas de alto e médio peso molecular, e as exo-
peptidases são enzimas que agridem as longas cadeias de aminoácidos a partir de seus
extremos, produzindo proteínas de baixo peso molecular. O quadro 05 apresenta as
condições ideais de atuação da endo-peptidase e da exo-peptidase.
Quadro 05: Temperatura e pH ótimos das proteases.
Enzima Temperatura ótima (ºC) pH ótimo
Endo-peptidase 50 – 60 ºC 5,0
Exo-peptidase 40 – 50 ºC 5,2 – 8,2
Fonte: AMBEV, 2001
Durante a mosturação ocorrem duas fases de decomposição das proteínas:

1. Degradação – é quando ocorre a decomposição das proteínas de
alto peso molecular em proteínas de médio peso molecular e, uma parte
destas, em proteínas de baixo peso molecular. Sendo que cada tipo de
proteína tem sua influência na cerveja:
 Proteína de alto peso molecular – tem influência positiva
na espuma e na encorpação, e influência negativa na qualidade
físico-química;
 Proteína de médio peso molecular – tem influência
positiva na ressência (frescor) e na saturação de CO2;
 Proteína de baixo peso molecular – tem influência positiva
na propagação da levedura, pois formam a fração disponível de
nitrogênio no mosto, assimilável pela levedura.
39
2. Pós - degradação – após a fase de degradação, a porção das

proteínas que continua insolúvel e sem ser degradada são eliminadas
posteriormente no bagaço de malte.
7.2.1.1. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE MOSTURAÇÃO NA

FABRICAÇÃO I
O malte moído e misturado com água a 44 ºC é bombeado para a tina de mostura

I ou para a tina de mostura II. No início do enchimento da tina de mostura, é adicionado
cloreto de cálcio (item 3.6.1), no meio do enchimento é adicionado ácido fosfórico (item
3.6.2) e no final do enchimento é adicionada a enzima -glucanase (item 3.7.1). Após o
enchimento da tina de mostura, faz-se um repouso de 20 1 minutos à temperatura de
44  1 ºC para que haja a ativação enzimática (repouso de ativação enzimática). No
meio deste repouso, faz-se a coleta de uma amostra para verificar o pH da mostura, que
deve estar na faixa de 5,4 0,1. A verificação do pH neste repouso é importante, pois se
o pH estiver fora desta faixa, ele pode ser corrigido na etapa posterior de fervura.
Feito este primeiro repouso, a temperatura é, então, elevada até a faixa de
temperatura de 52  1 ºC, com uma velocidade de aquecimento de 1ºC por minuto.
Atingida esta faixa de temperatura, faz-se um segundo repouso de 10 1 minutos para
que haja a atuação das enzimas proteolíticas (repouso proteolítico). Após o segundo
repouso, eleva-se a temperatura até a faixa de 71,5 2,5 ºC, com a mesma velocidade
de aquecimento de 1 ºC por minuto. Nesta faixa de temperatura, faz-se o terceiro
repouso de 20 1 minutos para que haja a atuação das enzimas e - amilase (repouso
de sacarificação). Neste momento, faz-se a coleta de uma amostra do mosto para a
realização do teste de iodo (para verificar se houve a decomposição de todo amido em
açúcares) e a determinação do pH. Se o resultado do teste de iodo for positivo, faz-se o
aquecimento até a temperatura de 76 ºC para que haja a inativação enzimática e para
que mantenha a viscosidade mais baixa, facilitando a filtração.
Durante alguns períodos do ano se utiliza o flakes de milho (adjunto) na
produção do mosto. Sendo assim, se faz necessário a adição da enzima - amilase, que
não está presente na composição no flakes de milho, para auxiliar na degradação do
amido presente neste adjunto.
Como pode se observar na descrição da etapa de mosturação utilizada na
Ambev, filial Agudos, não se utiliza o repouso entre 57 – 65º C, que seria a temperatura
ótima de atuação das  - amilases. Isto acontece, porque há redução no tempo de
fabricação do mosto e também porque o repouso na temperatura ótima de atuação da -
amilase é suficiente para obtenção de um mosto com extrato aceitável.
7.2.1.2. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE MOSTURAÇÃO NA

FABRICAÇÃO III
A mosturação na fabricação III segue os mesmos procedimentos da fabricação I,

variando apenas em alguns pontos:
40
 Antes de o malte moído ser descarregado na tina de mostura I ou II, ocorre a

mistura do mesmo com água a 44 ºC;
 Há a adição de água de lastro a 44 ºC na tina de mostura I ou II antes da
arriada do malte moído misturado com a água. Essa água é adicionada para evitar o
impacto da arriada do malte no fundo da tina e para evitar que a massa de malte
moído e água se adira nas paredes da tina e dificulte o movimento das pás;
 Diferença entre as capacidades das tinas de mosturação das duas fabricações.
A capacidade das tinas de mostura I e II da fabricação I é de 250 hl e 200 hl,
respectivamente, e a capacidade das tinas de mostura I e II da fabricação III é de 580
hl cada uma;
 Diferença no volume de mosto produzido a cada batelada na etapa de
mosturação. A fabricação I produz aproximadamente 170 hl por batelada e a
fabricação III produz aproximadamente 415 hl por batelada.
7.2.2. FILTRAÇÃO DO MOSTO (CLARIFICAÇÃO)
O mosto, após o final da etapa de mosturação, deve ser separado da parte sólida
insolúvel da massa. O mosto basicamente é constituído pelo extrato das matérias-primas
utilizadas na brassagem, dissolvido em água. Já o resíduo insolúvel é composto pela
casca do malte, fragmentos da camada de aleurona, plúmula, restos da parece celular e
proteína coagulada. São esses sólidos insolúveis que darão origem ao bagaço de malte,
através do qual o mosto será separado.
A filtração do mosto se divide em duas fases:
 Na primeira, a fração líquida simplesmente atravessa o leito
filtrante, dando origem ao mosto primário;
 Na segunda, o resíduo sólido é lavado com água. A finalidade
dessa lavagem é recuperar o extrato que fica retido na torta de filtro, após
a separação do mosto primário.
A temperatura do mosto durante a filtração deve estar com uma temperatura na
faixa de 76 1ºC, pois nesta temperatura a viscosidade do mosto favorece sua pronta e
completa separação do resíduo, as enzimas do malte estão predominantemente inativas,
o desenvolvimento bacteriano está bloqueado e não existe risco de extrair substâncias
insolúveis das matérias-primas, principalmente os taninos da casca do malte.
Existem na AmBev, filial Agudos, dois tipos de equipamentos para a clarificação
do mosto:
 Tina de filtração – é um cilindro de grande diâmetro em relação a
altura, possuindo na sua parte inferior um fundo falso construído de peneiras
perfuradas, onde as cascas do malte formam o meio filtrante. A carga
específica da tina é de 280 a 330 kg/m2 para moagem úmida;
 Filtro Prensa – consiste em uma série de placas que se alternam e
molduras ocas que são suspensas sobre trilhos laterais dentro de uma
estrutura de construção pesada, sendo nessas placas existem telas de nylon
que realizam a filtração
41
O bagaço de malte retido no filtro, devido ao seu alto teor de fibras, é recuperado
como subproduto e destinado para a alimentação de ruminantes.

FABRICAÇÃO I
Após a temperatura de 76  1 ºC ser atingida, o mosto com o resíduo sólido

insolúvel, chamado de mosto turvo, é enviado para a tina de filtração, que é preparada
previamente com o acréscimo de água a 76 ºC até uma altura suficiente para cobrir o
fundo falso perfurado. Este procedimento é adotado para evitar o entupimento deste
fundo falso e para retirar o ar presente abaixo do mesmo (espaço entre o fundo falso
perfurado e o fundo da tina de filtração).
Quando aproximadamente 50% do mosto turvo for transferido para a tina de
filtração, inicia-se a circulação do mesmo, ou seja, o mosto presente no fundo da tina de
filtração é bombeado para a parte superior da mesma sendo novamente filtrado e
ajudando na formação da torta de filtração composta da casca do malte. Isso acontece ao
mesmo tempo em que se recebe o restante de mosto turvo da tina de mostura.
O mosto turvo é recirculado até se apresentar clarificado. Quando o colaborador,
através de um visor, observa que o mosto se apresenta clarificado, inicia-se o envio do
mosto clarificado, denominado mosto primário, para o tanque intermediário.
Depois de enviado todo mosto primário para o tanque intermediário, faz-se a
lavagem do bagaço de malte com a passagem de três porções de água a 76 ºC (água
secundária de lavagem) para a retirada do extrato residual. Essa água resultante da
lavagem do bagaço de malte, denominada mosto secundário, é enviada também para o
tanque intermediário totalizando um volume total de mosto (mosto primário e mosto
secundário) de aproximadamente 350 hl.
O bagaço de malte resultante da filtração do mosto é destinado para um silo próprio
para seu armazenamento, onde aguarda o caminhão para ser descarregado.

FABRICAÇÃO III
Atingida a temperatura de 76  1 ºC na etapa de mosturação, o mosto turvo é,

então, enviado para o filtro prensa. A filtração do mosto neste equipamento pode ser
dividida em 5 etapas:
 Carga do filtro – é efetuada através da entrada do mosto turvo por um
canal central instalado na parte inferior da placa de filtro. À medida que o filtro
vai se enchendo, a mostura empurra o ar para fora das câmaras e pressiona a
membrana (tela de nylon) de encontro aos suportes. O ar presente nos
compartimentos das membranas é evacuado durante essa etapa. A operação de
carga do filtro pode ser observada na figura 01.
42
Figura 01 – Etapa de carga do filtro.
 Extração do mosto primário – completada a carga do filtro, inicia-se o

processo de filtração propriamente dito. O mosto turvo passa a ser recirculado,
resultando na passagem mosto primário pelas telas de nylon e na retenção das
substâncias sólidas (bagaço de malte). O mosto primário é coletado por dois
canais e é enviado para o tanque intermediário ou diretamente para o cozinhador
de mosto. A operação de extração do mosto primário pode ser observada na
figura 02.
Figura 02 – Extração do mosto primário.
 Extração do mosto secundário A – é a lavagem do bagaço de malte com

água em torno de 76 ºC, ou seja, o bagaço de malte é submetido a um fluxo
horizontal de água e o extrato residual é recuperado. A operação de extração de
mosto secundário A pode ser observado na figura 03.
43
Figura 03 – Extração do mosto secundário A.
 Extração do mosto secundário B – é a segunda lavagem do bagaço com

água a 76 ºC. Esta operação é a mesma do mosto secundário e pode ser
observada na figura 04.
Figura 04 – Extração do mosto secundário B.
 Prensagem final – após o término da lavagem do bagaço, o ar

comprimido é injetado a fim de expulsar o mosto ainda existente no bagaço.
Este mosto residual do bagaço se junta aos mostos primário e secundário no
tanque intermediário ou no cozinhador de mosto, resultando em um volume de
750 hl. E por fim ocorre a descarga do bagaço de malte, que é enviado para o
silo de bagaço de malte. A operação de prensagem final pode ser observada na
figura 05.
44
Figura 05 – Prensagem final do bagaço de malte.
7.2.3. FERVURA DO MOSTO
A fervura do mosto tem por objetivo conferir-lhe estabilidade biológica,

bioquímica e coloidal. Além disso, nessa etapa há o desenvolvimento de cor, aroma e
sabor, bem como ocorre o aumento da concentração do extrato.
Durante a fervura, a flora microbiana, presente no mosto que resistiu ao processo
de mosturação e filtragem, é destruída. O pH ácido e as qualidades anti-sépticas do
lúpulo contribuem para a esterilização do mosto.
As enzimas, que após um trabalho de mosturação e de clarificação ineficiente
poderiam apresentar algum tipo de atividade, são na etapa de fervura inativadas. As
proteínas coloidais instáveis e taninos, que provocam a turvação coloidal na cerveja
acabada, sofrem coagulação térmica e são precipitados e eliminados na forma de “trub”,
que é um resíduo mucilaginoso semelhante ao lodo (AQUARONE et. al., 2001).
O desenvolvimento da cor é função da intensidade da fervura e da quantidade de
caramelo que é adicionado nesta etapa de fervura do mosto. A produção de cor está
ligada a caramelização de açúcares, oxidação de polifenóis e formação e oxidação de
melanoidinas, que é resultado de uma combinação de um monossacarídeo e
aminoácidos.
Em relação ao sabor e aroma, pode-se dizer que durante a ebulição existe a perda
de compostos voláteis que conferem sabor e aroma da cevada ou do malte, mas isso se
faz necessário, pois há também a eliminação das combinações sulfurosas voláteis (o
representante mais conhecido dessas combinações chama-se sulfeto de dimetila), que
podem se combinar com os produtos de condensação das melanoidinas e formar
compostos não voláteis de sabor desagradável.
Na etapa de fervura do mosto há também um ganho de sabor e aroma com a
adição de lúpulo. O lúpulo amargor é adicionado no início da ebulição, pois a ebulição
do lúpulo dentro do mosto confere a isomerização dos - ácidos (contido na resina do
lúpulo) em - iso – ácidos, que delegam ao mosto e à cerveja o princípio amargo de
maior intensidade. O lúpulo aromático é adicionado 20 minutos antes de terminar a
fervura, pois o pequeno intervalo de ebulição permitirá que uma parte do aroma do
lúpulo seja retida pela cerveja final.
45

FABRICAÇÃO I
O mosto filtrado presente no tanque intermediário é bombeado para o

cozinhador de mosto, sendo que durante este envio é adicionado o cloreto de cálcio. Ao
final do enchimento do cozinhador de mosto, é recolhida uma amostra do mosto para a
análise do pH. Dependendo do resultado desta análise, o colaborador adiciona durante o
aquecimento do mosto uma quantidade maior ou menor de ácido fosfórico para a
correção do pH (o pH do final de fervura deve estar na faixa de 5,05 a 5,25).
Terminado o enchimento, faz-se o aquecimento do mosto até a temperatura de
96 ºC, quando se inicia a fervura. Após o início da fervura, inicia-se uma seqüência de
adição de “ingredientes”:
 10 minutos após o inicio da fervura – adição de lúpulo amargor em
pellets;
 15 minutos após o inicio da fervura – inicio da adição de xarope de alta
maltose;
 20 minutos antes do término da fervura – adição de caramelo (item 3.6.3)
e sulfato de zinco (item 3.6.4);
 10 minutos antes do término da fervura – adição do lúpulo aromático em
pellets.
Após 50 minutos de fervura, tem-se o fim da etapa de fervura do mosto. Deve se

salientar que a quantidade de lúpulo (amargor e aromático) e de caramelo adicionado
nesta etapa varia de produto para produto (Skol, Antarctica e Brahma Chopp).

FABRICAÇÃO III
A fervura do mosto na fabricação III segue os mesmos procedimentos da

fabricação I, variando apenas na quantidade de mosto quente produzido por batelada
(fabricação I - 340 hl em média e fabricação III – 730 hl em média).
7.2.4. DECANTAÇÃO E SEPARAÇÃO DO TRUB QUENTE
O trub quente é composto de substâncias (flocos de proteínas coaguladas,

compostos de lúpulo e outros compostos orgânicos) que se precipitam durante a fervura
do mosto e que impregnaram componentes amargos (AMBEV, 2001).
Este trub deve ser totalmente retirado do mosto, pois pode gerar:
 Alterações na fermentação primária (pode contaminar a levedura);
 Alterações nas características da espuma;
46
 Diminuição da estabilidade do paladar;

 Coloração mais escura.
7.2.4.1. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE DECANTAÇÃO E

SEPARAÇÃO DO TRUB QUENTE NA FABRICAÇÃO I
Após a fervura do mosto, o mesmo é bombeado para um decantador chamado

Whirlpool. Neste equipamento, o mosto entra tangencialmente, produzindo um
movimento de rotação e provocando uma sedimentação do trub quente no centro do
fundo do equipamento na forma de um cone compacto.
Após um repouso de 20 minutos, inicia-se a extração do mosto isento de trub
quente por meio de três saídas localizadas em alturas diferentes. A seqüência de retirada
do mosto limpo é da parte superior para a parte inferior. O trub quente sedimentado na
parte inferior do decantador com o auxílio de um pequeno jato de água é retirado do
Whirlpool e enviado ou para o silo de bagaço de malte ou para a tina de mostura para
ser reaproveitado.
7.2.4.2. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE DECANTAÇÃO E

SEPARAÇÃO DO TRUB QUENTE NA FABRICAÇÃO III
Após a fervura, o mosto é bombeado do cozinhador de mosto para o decantador,

chamado Max Decanter, onde fica em repouso durante 15 minutos. O mosto sem o trub
quente é retirado do Max Decanter por meio de três válvulas posicionadas em alturas
diferentes. Primeiro, retira-se o mosto pela válvula posicionada na parte superior, depois
retira-se o mosto pela válvula posicionada no meio do decantador e por último retira-se
o mosto pela válvula posicionada na parte inferior do decantador. Por um visor, o
colaborador verifica se o mosto que está sendo enviado para o resfriamento está limpo
ou turvo, quando o mosto aparecer turvo o colaborador pára o envio para o resfriamento
do mosto e envia o restante mosto turvo e trub quente para um tanque de decantação
secundário.
No tanque de decantação secundário, há uma nova decantação, e o mosto
resultante desta decantação é enviado para dois tanques pequenos, onde sofre a última
decantação antes de ser enviado para a etapa de resfriamento do mosto. Todo o trub
quente resultante da etapa de decantação e separação do trub quente é enviado
juntamente com o bagaço de malte para o silo de bagaço de malte.
7.2.5. RESFRIAMENTO E AERAÇÃO DO MOSTO
O resfriamento do mosto tem como objetivo reduzir a temperatura de 96 ºC para

uma temperatura adequada para a inoculação do fermento (6 a 12 ºC). Contribui,
também, para a eliminação do trub frio (compostos formados pela reação de taninos não
oxidados e proteínas solúveis), através da sua precipitação. Além disso, possibilita
adequada aeração do mosto, indispensável para o bom desempenho das leveduras no
processo de fermentação alcoólica. (AQUARONE et. al., 2001)
47
A aeração do mosto é essencial para o crescimento da levedura cervejeira

durante a fermentação alcoólica. O oxigênio é requerido pelas células do fermento para
a síntese de ácidos graxos insaturados e esteróis, componentes das membranas
intercelulares. O ar deve ser injetado em bolhas finíssimas e deve estar estéril e livre de
óleos ou outras partículas.
7.2.5.1. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE RESFRIAMENTO E AERAÇÃO

DO MOSTO
A etapa de resfriamento e aeração é realizada de forma semelhante na fabricação

I e na fabricação III. O equipamento utilizado para o resfriamento do mosto é um
trocador de calor a placas, conhecido como intercambiador de calor, que utiliza como
agente refrigerante a água gelada.
O mosto limpo a aproximadamente 93 ºC, sem trub quente, é bombeado para o
trocador de calor a placas, onde troca calor com a água gelada a aproximadamente 4ºC.
Estes dois fluidos (mosto e água) escoam em sentidos oposto, ou seja, a troca térmica se
dá através de um fluxo contra-corrente. A água, que sai do trocador de calor a placas a
85 ºC, é enviada para o reservatório de água quente para ser posteriormente usada no
preparo da mostura ou na lavagem do bagaço de malte.
Ao sair do intercambiador de calor, o mosto com uma temperatura em torno de
9,5 ºC sofre uma aeração através da injeção de ar comprimido e segue para o processo
de fermentação.
O mosto, com o resfriamento, sofre uma contração aproximada de 4 % no seu
volume, fazendo com que o volume da uma batelada de mosto produzida na fabricação I
e na fabricação III diminua para 330 hl e 720 hl, respectivamente.
48
7.3. FERMENTAÇAO
49
Fluxograma 04 – Fermentação / Maturação.
A fermentação é a principal etapa dentro do processo de produção de cerveja. É

durante essa etapa que ocorre a transformação do mosto (concentrado de açúcares
provenientes do malte e dos adjuntos) em cerveja (AQUARONE et. al., 2001).
Essa transformação acontece devido a ação das leveduras cervejeiras, que podem
catabolizar (quebrar) açúcares seguindo dois caminhos metabólicos distintos. Sob
50
condições de anaerobiose elas fermentam uma molécula simples de açúcar, glicose, por
exemplo, produzindo duas moléculas de etanol, duas de gás carbônico e energia. A
fermentação alcoólica é um processo de oxiredução, onde tomam parte mais
de uma dezena de, enzimas mas pode ser representado, resumidamente, pela
equação 01.
(01) C H O 2C H OH 2CO  2ATP calor
6 12 6 2 5 2
Na presença de oxigênio a levedura pode oxidar completamente as moléculas de

açúcar e produzir gás carbônico, água e energia. Esse processo, embora tomem parte
dezenas de enzimas, pode ser representada pela equação 02.
C6 H12O6 6O2 6CO2 6H 2O 28ATP calor

(02)
Para o cervejeiro, as duas vias metabólicas são importantes. A via respiratória

(energeticamente mais eficiente) é utilizada no início do processo de fermentação, com
a finalidade de promover o crescimento e revigoramento do fermento. A via
fermentativa tem a função de promover a conversão do açúcar em álcool e gás
carbônico.
O processo de fermentação realizada na AmBev, filial Agudos, pode ser dividido
em 6 etapas:
 Recebimento do mosto aerado;
 Dosagem do fermento;
 Retirada do trub frio;
 Primeira fase da fermentação;
 Segunda fase da fermentação;
 Recolha do fermento.
7.3.1. RECEBIMENTO DO MOSTO AERADO
A empresa dispõe de 53 tanques cilindros-cônicos, que possuem camisas de

resfriamento (circulação de etanol) permitindo melhor controle das temperaturas de
fermentação; são chamados de tanques “Out Door” (OD), ou seja, tanques instalados ao
ar livre, destinados a fermentação e/ou maturação. A filial também possui 20 tanques
cilíndricos horizontais, instalados dentro de um prédio; são chamados de tanques “In
Door” (ID) e são destinados apenas para maturação.
Deste total de 73 tanques, 31 possuem capacidade total de 4200 hl, 8 possuem
capacidade total de 1500 hl, 13 possuem capacidade total de 2100, 1 possui capacidade
total de 2500 hl e 20 possuem capacidade total de 750 hl (tanques ID).
Para a fermentação, são utilizados preferencialmente os tanques OD com
capacidade total de 4200 hl, sendo assim se recebe normalmente em cada tanque cinco
51
bateladas de mosto produzidos na fabricação III (720 hl de mosto frio) ou 9 bateladas de

mosto produzidos na fabricação I (330 hl de mosto frio).
7.3.2. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE PROPAGAÇÃO E DOSAGEM

DO FERMENTO
A fábrica possui uma sala de fermento composta por dez tinas de capacidade real
de 5200 kg e ideal de 4300 kg. O fermento recebido, chamado de fermento “R”
(fermento puro), vem da filial do Rio de Janeiro em “bombonas” de 15 kg. Este
fermento, antes de ser utilizado, deve sofrer um processo de propagação.
O processo de propagação do fermento “R” é iniciado com a adição de 60 hl de
mosto quente (86 ºC) em um tanque intermediário. Esse mosto é aquecido até a
temperatura de 96 ºC e permanece repousando nesta temperatura durante 20 minutos.
Após o repouso é feita a retirada do trub e inicia-se o resfriamento. Quando o mosto
atingir 30 ºC, inicia-se a aeração do mesmo até a temperatura cair para 15 ºC. Atingida a
temperatura de 15 ºC, faz-se a inoculação de 45 kg de fermento (3 bombonas) seguida
de um repouso de 24 horas nesta mesma temperatura.
Depois de encerrado o repouso, a mistura é enviada para um tanque OD
juntamente com uma batelada de mosto frio. Passadas 24 horas, é enviada para este
tanque OD a segunda batelada de mosto frio e depois de 48 horas é enviada a terceira e
última batelada de mosto frio.
Após sofrer um processo de fermentação de 168 horas, o fermento é recolhido e
enviado para as tinas de fermento, resultando na primeira geração deste fermento
recebido. A partir daí este fermento é dosado automaticamente na própria tubulação de
saída do mosto do trocador de calor para o tanque fermentador durante a primeira
batelada de mosto frio de cada tanque OD enchido.
A quantidade de fermento a ser dosada é determinada levando em consideração
a quantidade de mosto a ser colocado no tanque OD, a compactação deste fermento e a
quantidade de células mortas.
7.3.3. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE RETIRADA DO TRUB FRIO
O trub frio é formado de pequenas partículas que se tornam insolúveis, somente

a temperaturas abaixo de 70 ºC. Ele é formado principalmente por partículas de
proteína, polifenóis, lipídios, resinas de lúpulo e metais.
Esse trub frio se forma imediatamente após o resfriamento e sua retirada ocorre
entre 8 e 12 horas após o enchimento do tanque, que é o tempo necessário para a sua
decantação.
A retirada do trub é importante, pois ele poderá impactar negativamente na
qualidade da cerveja de duas formas:
 Parte dos seus componentes podem se redissolver, impactando
negativamente na qualidade da cerveja. A proteína trazendo um amargor ruim para a
cerveja, os metais catalisando reações de oxidação e os lipídios deixando a cerveja
mais vulnerável ao envelhecimento;
52
 Por se tratar de pequenas partículas, o trub frio pode ficar retido nos “poros”
da célula de fermento, dificultando as trocas da célula com o meio. Esse trub que
fica retido é acumulativo, ou seja, um fermento de Quinta geração teria sua
membrana extremamente “entupida” caso em nenhuma das suas fermentações fosse
retirado o trub frio.
7.3.4. DESCRIÇÃO DA PRIMEIRA FASE DA FERMENTAÇAO
A primeira fase da fermentação ocorre em temperaturas mais baixas, em torno

de 10 ºC, e esta temperatura é mantida até o extrato inicial sofrer uma atenuação de 30 
2%.Sendo assim, esta fase dura em média 48 horas.
Durante a fermentação, é realizada a análise de extrato aparente (indica a
quantidade de sólidos dissolvidos no mosto em processo) em um equipamento chamado
Beer Analyser e é feita para cada tanque fermentador.
A temperatura baixa na primeira fase da fermentação proporciona:
 Início de fermentações mais lentas;
 Menores riscos de espumação;
 Menores taxas de multiplicação do fermento resultando em menores perdas
com descarte do fermento;
 Menores formações de compostos sulfurados;
 Melhor controle na formação de precursores de diacetil;
 Menor formação de acetaldeído, ou seja, menores riscos de envelhecimento
precoce;
7.3.5. DESCRIÇÃO DA SEGUNDA FASE DA FERMENTAÇAO
A segunda fase da fermentação é iniciada com o fechamento do frio, ou seja,

com o aumento da temperatura de fermentação para 14 ºC após o abaixamento do valor
de extrato aparente (atenuação de 30 2%). A temperatura mais alta na segunda fase da
fermentação proporciona:
 Maior redução do diacetil, possibilitando atingir mais rapidamente valores de
dicetonas menores que 0,10 ppm;
 A aceleração da redução do extrato residual na cerveja no final de
fermentação;
Esta temperatura é mantida até o final do processo de fermentação (abertura do
frio), que é determinado por três fatores:
 Valor do extrato aparente igual ou menor ao valor de extrato aparente final
mais 0,4 ºP (o extrato aparente final é o extrato aparente obtido através de uma
fermentação forçada realizada no laboratório com o mosto do tanque fermentador);
53
 Valor de dicetonas totais for menor que 0,10 mg/l (o diacetil ou dicetonas
vicinais é um off flavour formado durante a fermentação pela levedura e depois
reduzido pela própria célula);
 Tempo total de fermentação mínimo de 156 horas;
Terminado o processo de fermentação, inicia-se o resfriamento da cerveja

fermentada (abertura do frio). O resfriamento é feito com uma circulação externa
(camisa de resfriamento) de etanol.
Durante todo o processo fermentativo, existe a formação de gás carbônico
produzido pelas leveduras. Esse gás carbônico após atingir um grau de pureza de
99,98% é captado, limpo, liquefeito em um condensador e mantido na fase líquida em
um tanque de pressão. Quando o processo cervejeiro solicitar a utilização de gás
carbônico (para carbonatação, engarrafamento, filtração, entre outros), este passa por
um evaporador, tornando-se gás e então é bombeado para o ponto de aplicação.
7.3.6. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE RECOLHA DO FERMENTO
Com a abertura do frio, a temperatura começa a diminuir e quando ela estiver em

aproximadamente 8 ºC, o fermento começa a decantar. Com o fermento decantado,
inicia-se a recolha do mesmo para as tinas de fermento ou para o tanque de fermento
rejeitado.
O fermento segue para as tinas de fermento se não estiver contaminado
(leveduras selvagens, Pediococcus e Lactobacillus), caso contrário, ele segue para o
tanque de fermento rejeitado para ser posteriormente secado e vendido como ração
animal.
Nos primeiros 5 minutos a recolha do fermento para as tinas de fermento, faz-se
o descarte do fermento para o tanque de fermento rejeitado, pois na camada de baixo se
encontram um grande número de células mortas, células mais fracas e microorganismos
estranhos que foram precipitados pelo fermento.
7.4. DESCRIÇÃO DAS ETAPAS DE TRASFEGA, DE

CENTRIFUGAÇAO E DE RESFRIAMENTO DA CERVEJA
Após a retirada de fermento, faz-se a trasfega da cerveja da fermentação para a

maturação. Antes de se iniciar a trasfega, passa-se primeiro água quente e em seguida
água desaerada na linha durante vinte minutos cada uma. Feito isto, inicia-se a trasfega
da cerveja, que passa por uma centrífuga para a retirada do fermento residual e de outros
sólidos residuais do processo de fermentação (toda descarga da centrífuga é enviada
para o tanque de fermento rejeitado).
A centrífuga realiza a descarga ou deslodamento de duas formas diferentes:
 Auto comando – um sensor acusa a grande quantidade de fermento separado
e realiza a descarga automaticamente;
54
 Por tempo – quando a carga de levedura na cerveja é pequena, a centrífuga

realiza a descarga de 15 em 15 minutos.
Passada pela centrífuga, a cerveja segue para o puffer (tanque equalizador), que ao
atingir 60% do seu nível, inicia, automaticamente, o envio da cerveja para o trocador de
calor a placas, onde a cerveja troca calor com a amônia em contra-corrente e atinge a
temperatura de –1 a –2 ºC. Depois de resfriada a cerveja fermentada é enviada para o
tanque maturador.
7.5. MATURAÇAO
Antes de o tanque maturador receber a cerveja fermentada, ele recebe uma

injeção de gás carbônico pela sua parte inferior, formando uma camada protetora entre a
cerveja que irá entrar e o ar que se encontra dentro do próprio tanque. Esta injeção de
gás carbônico é feita de forma lenta para garantir que o colchão de ar seja formado e
não misture com o oxigênio presente no tanque.
Durante toda a trasfega e enchimento do tanque maturador a quantidade de
oxigênio na cerveja não deve ser maior que 20 ppb, pois o oxigênio pode reagir com
precursores contribuindo para a elevação das dicetonas totais e a aceleração da
oxidação.
A cerveja deve ficar maturando no mínimo 48 horas, e durante todo este período
a temperatura deve se manter em uma faixa de -2 a -1ºC, pois a baixa temperatura
utilizada tem a finalidade de melhorar a estabilidade protéica e a saturação por gás
carbônico. Durante este período de maturação ocorre também: a redução do extrato
fermentável residual (fermentação secundária), a melhoria do sabor e do odor através da
redução de diacetil (o valor de dicetonas totais tem que estar abaixo ou igual ao valor de
0,06 mg/l para ser enviado para a filtração), acetaldeído (característica de oxidação na
cerveja) e ácido sulfídrico, bem como o aumento do teor de éster (aromas favoráveis
como de maçã vermelha e frutal) e a manutenção da cerveja no estado reduzido,
evitando que ocorram oxidações que comprometam sensorialmente a bebida.
Outra função importante da maturação é a clarificação da cerveja pela
sedimentação de substâncias nitrogenadas, antocianogênios, levedura, taninos e alguns
carboidratos de alto peso molecular. Toda este material sedimentado é chamado de
galäger e é retirado antes do envio da cerveja para o processo de filtração e enviado para
o tanque de fermento rejeitado. Este procedimento é importante, pois evita o
entupimento das peneiras do filtro e garante a qualidade sensorial do produto acabado.
Todo o material que vai para o tanque de fermento rejeitado é enviado para o
secador de fermento, onde se faz a secagem deste material (secador de tambor), que é
destinado para o consumo animal.
55
7.6. FILTRAÇÃO DA CERVEJA

Fluxograma 05 - Processo de filtração da cerveja maturada.
A filtração da cerveja é o processo no qual uma combinação de líquidos e

partículas, contidas em uma suspensão, são separados pela passagem desta através de
56
um meio contendo material poroso. A separação ocorre devido a diferença de pressão

entre a entrada e a saída do filtro, onde esta primeira é sempre maior que a pressão de
saída. O diferencial de pressão aumenta no decorrer da filtração.
O objetivo da filtração é tornar a cerveja límpida e cristalina, com estabilidade
físico-química (coloidal), biológica, de espuma e organoléptica. Esta estabilidade é
atingida através da:
 retirada de microorganismos: fermento ou bactérias;
 retirada de partículas turvadoras (resinas de lúpulo, ligações de polifenóis e
proteínas);
 retirada ou diminuição das substâncias que podem posteriormente provocar
turvação (polifenóis e proteínas);
 realização da filtração sob contrapressão e a baixas temperaturas para que a
cerveja não perca a saturação de gás carbônico;
 dosagem de estabilizantes (lúpulo tetra e metabissulfito).
O processo de filtração da cerveja na AmBev, filial Agudos, pode ser dividido em 4

etapas:
 Recebimento e resfriamento da cerveja maturada;
 Filtração com terra diatomácea;
 Filtração com PVPP;
 Diluição e carbonatação da cerveja filtrada / Adição de antioxidante;
Na adega de filtração existem dois conjuntos de filtração, sendo que cada conjunto
apresenta a seguinte seqüência de equipamentos: trocador de calor a placas, “puffer”,
filtro KG, filtro trapp, filtro PVPP, filtro trapp e centec.
7.6.1. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE RECEBIMENTO E

RESFRIAMENTO DA CERVEJA MATURADA
Após a retirada do galäger, a cerveja maturada presente nos tanques de

maturação (OD ou ID) é enviada para a adega de filtração. A cerveja maturada situada
na parte inferior dos tanques de maturação, que chega primeiro a adega de filtração, é
destinada ao tanque IFF (Início e final de filtração), pois esta cerveja está mais “suja” e
sua entrada no filtro KG no início do ciclo de filtração poderá entupir as telas do mesmo
rapidamente. Este envio de cerveja para o tanque IFF é realizado até a cerveja “limpar”,
isso pode ser observado por um visor posicionado na tubulação de chegada da cerveja
maturada na adega de filtração. A cerveja presente no tanque IFF é enviada para o filtro
KG apenas no final do ciclo de filtração.
Depois que a cerveja se torna “limpa”, o colaborador pára o envio para o tanque
IFF e inicia o envio da cerveja para o “puffer” (tanque de equilíbrio). Antes de chegar
ao “puffer”, a cerveja é resfriada em um trocador de calor a placas para uma
temperatura na faixa de –1,5 a –1 ºC. O líquido refrigerante que troca calor com a
57
cerveja é o etanol que entra no trocador de calor em uma temperatura aproximada de –5

ºC. Na adega de filtração existem dois “puffers”, um para cada conjunto de filtração,
com capacidade total de 240 hl.
7.6.2. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE FILTRAÇÃO COM TERRA

DIATOMÁCEA
A filtração com terra diatomácea é realizada no filtro KG, que é um filtro de

placas horizontais, onde as peneiras (placas horizontais) são empilhadas uma sobre a
outra de maneira a dar sustentação sobre a qual se forma a torta ou bolo filtrante através
da deposição da terra diatomácea (item 3.7.3).
Antes do envio da cerveja, que está armazenada no “puffer”, faz-se a primeira e
a segunda pré-camada de terra diatomácea. Estas pré-camadas são necessárias, pois a
porosidade das peneiras é inadequada para um regular ação filtrante.
Na primeira pré-camada se utiliza 45,4 kg de terra diatomácea grossa, enquanto
na segunda pré-camada são utilizadas 22,7 kg de terra diatomácea fina e 22,7 kg de terra
diatomácea grossa. Essas pré-camadas são realizadas através da circulação no filtro
dessas terras diluídas em água desaerada.
Depois de feita as pré-camadas, ocorre a expulsão da água desaerada do filtro
KG com a injeção de gás carbônico, e em seguida é feito o enchimento do mesmo filtro
com a cerveja proveniente do “puffer”. Feito o enchimento, inicia-se a circulação da
cerveja no filtro KG durante 15 a 20 minutos.
Após a circulação, inicia-se a filtração contínua, ou seja, a cerveja presente no
“puffer” é bombeada para o filtro KG e dele é bombeado para o filtro PVPP. Entre os
dois filtros, KG e PVPP, a cerveja passa por um filtro trapp, que é um filtro semelhante
a um coador, que retém a terra diatomácea que venha a passar pelo filtro KG.
Durante a filtração contínua, existe também a dosagem contínua de uma mistura
de terra diatomácea grossa com água e de um produto chamado lúpulo tetra na cerveja
antes de entrar no filtro KG.
O final do ciclo de filtração é determinado, normalmente, pelo diferencial de
pressão máximo entre a entrada e a saída do filtro (diferença de 50,5 kgf/cm2), quando
isto acontece, a filtração é parada, faz-se o giro das peneiras e a retirada de toda a terra
diatomácea presente no filtro. Essa terra é descartada e armazenada em um silo de terra
antes de ser destinada a uma empresa de reciclagem.
7.6.3. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE FILTRAÇÃO COM PVPP
A cerveja, após passar pelo filtro KG e pelo filtro trapp, sofre uma dosagem
constante de PVPP (item 3.7.4) diluído em água e segue para o filtro PVPP. O filtro
PVPP é um filtro semelhante ao filtro KG, ou seja, é um filtro de placas horizontais.
Quando o PVPP diluído em água, presente no tanque dosador de PVPP, acaba é
necessária a realização da regeneração do PVPP. O processo de regeneração do PVPP
acontece da seguinte forma:
58
 Primeiro, circula-se soda a 80 ºC no filtro PVPP, sendo que depois de

utilizada esta soda é enviada para o tanque seqüestraste antes de ser descartada;
 Depois da soda, passa-se água quente a uma temperatura em torno de 75 ºC
durante 5 minutos e depois se circula soda novamente no filtro, mas essa soda é
recuperada em um tanque para ser reutilizado como “primeira soda” na próxima
regeneração;
 A próxima etapa é a passagem de água a temperatura ambiente, seguida de
uma circulação de ácido nítrico para neutralizar a soda. Para verificar a eficiência da
neutralização, faz-se o teste com fenolftaleína (cor rosa – alcalinidade; incolor –
neutro);
 Por último passa-se uma água a temperatura ambiente, que em seguida é
expulsa, para então, o PVPP regenerado ser transferido para tanque dosador de
PVPP (primeiro é transferido a seco com a injeção de ar comprimido e o restante é
transferido com a ajuda de água).
Depois que a cerveja passa pelo filtro KG, ela passa por outro filtro trapp, que
retém o PVPP que passa pelo filtro, e segue para a etapa de diluição e de carbonatação.
7.6.4. DESCRIÇÃO DA ETAPA DE DILUIÇÃO E CARBONATAÇÃO

DA CERVEJA
Nesta etapa é feita a dosagem automática de gás carbônico e água à cerveja. O

equipamento responsável por esta dosagem é chamado de CENTEC, ou blendador. Com
a diluição e a carbonatação da cerveja, tem-se um aumento em torno de 40% do volume.
Uma das principais funções do CENTEC é diluir a cerveja concentrada, para se
ter um produto final dentro das especificações indicadas no quadro 6.
Quadro 6 – Especificações de mosto básico.
Cerveja Blendada
Produto
Mosto Básico (ºP)
Skol 11,10 – 11,30
Brahma 11,20 – 11,40
Antarctica 11,00 – 11,20
Fonte: AMBEV, 2001
Como, nesta etapa, a água é adicionada diretamente na cerveja quase pronta, é

necessário que ela sofra um preparo. Portanto, a água captada dos poços passa por um
declorador (possui areia, pedras e carvão ativado), sofre um aquecimento a 90 ºC e
59
segue para o desaerador, onde é pulverizada em um sistema a vácuo. Depois a água é

resfriada em um trocador de calor a placas (água/água) e depois por outro
(água/amônia). Em seguida passa por um filtro trapp e vai para um tanque de água
desaerada, que alimenta o CENTEC e outros pontos da fábrica.
Outra dosagem que acontece no CENTEC é a dosagem de gás carbônico. Esta
dosagem é automática e deve ser programada para diferentes valores, que variam com o
tipo de embalagem que a cerveja vai ser envasada.
Saindo do CENTEC, é adicionado na própria tubulação de envio de cerveja para
os tanques de pressão o antioxidante metabissulfito. Ele é preparado através de uma
diluição com água e é armazenado em um pequeno tanque conectado a uma bomba
dosadora.
Após a adição de antioxidante, a cerveja é enviada para os tanques de pressão.
7.7. ADEGA DE PRESSÃO
A adega de pressão da AmBev, filial Agudos, possui 15 tanques de pressão com

capacidade total de 1700 hl. Neste local é que se armazena a cerveja antes de enviá-la
para o envasamento (funciona como um pulmão de cerveja para o envasamento).
A cerveja, após ser filtrada, diluída, carbonatada e aditivada, é enviada para os
tanques de pressão. Antes da entrada da cerveja nesses tanques, é feita a injeção de gás
carbônico por cima dos mesmos, para evitar a formação de espuma e a oxidação. A
pressão deve ser mantida em uma faixa de 0,8 a 1,0 kgf/cm2 e a temperatura no máximo
em 2 ºC.
Durante o enchimento, são feitas análises de oxigênio e de gás carbônico, pois
caso os valores dessas duas análises estiverem fora da especificação, há a possibilidade
de correção durante o processo de filtração. Depois do enchimento do tanque, são feitas
análises de espuma, mosto básico, turbidez, oxigênio, gás carbônico, cor, pH e
degustação. Os valores destas análises devem estar todas dentro da especificação antes
de serem enviadas para o envasamento. Caso não estejam, a cerveja é reprocessada ou
descartada.
Terminado o enchimento do tanque de pressão e os valores das análises estando
dentro das especificações, a cerveja é, então, enviada para o engarrafamento,
enlatamento ou embarrilhamento.
60
8. FLUXOGRAMA DO PROCESSO PRELIMINAR

61
8.1. LEGENDA DO FLUXOGRAMA
1. Filtro de Areia
2. Filtro de Carvão Ativado
3. Filtro de mosto (filtros “cestos” metálicos)
4. Filtro de placas verticais (Nylon)
5. Conjunto de filtros para gás estéril
6. Conjunto de filtros para CO2
7. Filtro de respiro Microfluor II
8. Filtro de particulados
9. Filtro para desaereador de membrana
10. Filtro de terra (vela)
11. Filtro trap de terra
12. Filtro de PVPP (vela)
13. Filtro trap de PVPP
14. Filtro de envase
15. Filtro de Carvão Ativado
16. Filtro
17. Filtro de particulado
18. Filtro para Vapor
9. BALANÇO DE MASSA
O volume de produção a que se deseja chegar para a nossa cervejaria (de acordo com os
processos básicos citados nas fases de processo básico segundo informações da Ambev e
Grupo Petrópolis) é de 15000 L por mês de cerveja tipo lager. Para tal volume de
produção serão necessaries 1500 Kg de malte Pilsen.
300000 Kg de malte Pilsen produzem 3000000 L de cerveja tipo lager (PETRÓPOLIS,
Grupo – 2014)
300000 𝑥 15000
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑙𝑡𝑒 =
3000000
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑙𝑡𝑒 = 1500 Ks para 15000 L de cerveja
Cerca de 95% da cerveja é água (PETRÓPOLIS, Grupo – 2014).

62
Estima-se 12 Kg de levedura para o processo (AMBEV, 2006 – adaptado)
15000 𝑥 45
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑣𝑒𝑑𝑢𝑟𝑎 =
600000
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑣𝑒𝑑𝑢𝑟𝑎 = 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 12 𝐾𝑔
O lúpulo fica entre 0,3 e 0,5 Kg para a receita
C6H12O6 → 2C2H5OH + 2CO2 + calor
75 Kg → 38,5 Kg + 36,5 Kg + 37,5 Kcal (BAMFORTH, 2003 – adaptado)
Para a produção de 15000 L de cerveja há um bagaço do malte de aproximadamente 1400

Kg (CETESB, 2006) que são utilizados para fabricação de animal (PETRÓPOLIS, Grupo
– 2014).
A água total utilizada é de aproximadamente 50000 L (sendo cerca de 15000 L para a
cerveja para a cerveja propriamente dita e o restante para limpeza e acondicionamento de
recipients) (CETESB, 2006).
63
10. BIBLIOGRAFIA
AQUARONE, E., et. al. Biotecnologia industrial – biotecnologia na produção de

alimentos. São Paulo : Edgard Blücher, v. 4, 2001. 91-143p.
EHRHARDT, P.; SASSEN, H. Levedura. SENAI – DR/RJ, 1995. Vassouras 20p.
HOUGH, J.S. The biotechnology of malting and brewing. Cambridge: Cambridge

University Press, 1985. 159p.
KOCH, K., Hammermills and roller mills. Cooperative Extension Service, MF-2048,
Manhattan, Kansas State University, 1996.
http://www.crq4.org.br/downloads/cervejas_refrigerantes.pdf acesso em 13/11/2013 às

15h48min
http://www1.folha.uol.com.br/mercado/2013/07/1314311-unidos-pela-cerveja.shtml
acesso em 10/11/2013 às 18h30min
http://exame.abril.com.br/negocios/noticias/brasil-kirin-preve-investimento-de-r-1-
bilhao-ate-2014 acesso em 10/11/2013 às 18h43min
http://www.ambev.com.br/pt-br/imprensa/noticias/2013/07/31/ambev-apresenta-
resultados-do-segundo-trimestre-de-2013.html acesso em 28/10/2013 às 20h12min
http://veja.abril.com.br/blog/radar-on-line/tag/petropolis/ acesso em 30/10/2013 às

17h43min

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UNIVERSIDADE DE SOROCABA

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO – PROJETO CERVEJARIA

AMANDA TURRI TRISTÃO

Trabalho visando a viabilização da

Optou-se pela criação de uma cervejaria na região de Sorocaba por fatores de

2.2. AVALIAÇÃO DE MERCADO

Segundo o Sindicato Nacional da Indústria da Cerveja, o Brasil está entre os três

A empresa tem o potencial de ser uma cervejaria de pequeno porte, tentando

2.2.2. ESTUDO DE DEMANDA

2.2.3. ANÁLISE DA CONCORRÊNCIA

As grandes cervejarias que dominam o mercado brasileiro detém 98,6 % do Market

2.2.4. DISPONIBILIDADE DE MATERIAL E RECURSOS

assegurar um pH desejável da mistura de malte e adjunto durante a mosturação;

2.2.5. CAPACIDADE DE PRODUÇÃO

Levando-se em consideração a região de Sorocaba (aproximadamente 2 milhões de

3. PROCESSO DE PRODUÇÃO DA CERVEJA

A cerveja é obtida pela fermentação da cevada, realizada num processo de batelada,

4.1. PRODUÇÃO DE CERVEJA

Em relação ao consumo de recursos naturais, o setor cervejeiro caracteriza-se como

4.1.2. OUTROS INSUMOS

Alguns valores de referência para produtos auxiliares são:

- terra diatomácea (kiesselguhr, pó de osso): 0,1 a 0,3 kg/hl cerveja, dependendo da

4.2. CONSUMO E DEISPONIBILIDADE DE ENERGIA

Na indústria de cerveja, consome-se energia em duas formas basicamente: calor de

Tabela: Consumo de energia na forma de calor

Etapa do processo Consumo calor (MJ/ hL de cerveja)

As causas mais comuns de baixa eficiência energética no uso de calor, são:

Quanto à eletricidade, uma cervejaria otimizada consome cerca de 8 a 12 kWh/ hl

4.3. DISPONIBILIDADE DE MATÉRIAS-PRIMAS

Em geral, para a produção de cerveja, consome-se aproximadamente 15 kg de malte

O consumo de água numa cervejaria varia numa ampla faixa, em função

Tabela: Consumo de água em cervejarias

4.4. GERAÇÃO E TRATAMENTO DE EFLUENTES E SUBPRODUTOS

4.4.1. RESÍDUOS SÓLIDOS

No processo cervejeiro, os resíduos sólidos são gerados principalmente nas etapas

- bagaço de malte: resíduo gerado na filtração do mosto após a caldeira de mostura,

4.4.2. EFLUENTE LÍQUIDOS

Principalmente por conta da necessidade de freqüentes operações de limpeza, seja

· Envase : Extravasamento e quebras no envase;

4.4.3. EMISSÕES ATMOSFÉRICAS

As emissões atmosféricas de uma cervejaria são principalmente dos seguintes tipos:

4.4.4. BALANÇO GENÉRICO TÍPICO PARA CERVEJARIA DE

5. ESCOLHA DO LOCAL DA UNIDADE INDUSTRIAL

5.1. LOCALIZAÇÃO DE MATERIAIS E RECURSOS

A escolha do local e do espaço físico necessários para se instalar uma empresa é

5.2. ROTAS DE TRANSPORTE

5.3. ANÁLISE POLÍTICA SOCIAL E CULTURAL

6. DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO

A antiga lei de pureza da cerveja (Reinheitsgebot) publicada em 1516 na Bavária –

Define-se malte como sendo o produto da germinação controlada das sementes de

polifenol (tanino) e de  - glucano, devido aos problemas de turvação e filtração,

Quadro 01 – Composição média da cevada e da cevada maltada.

Massa do grão (mg) 32 – 36 29 - 33

Umidade (%) 10 – 14 4-6

Açúcares (%) 0,5 – 1,0 8 - 10

Nitrogênio total (%) 1,8 – 2,3 1,8 – 2,3

Nsolúvel / Ntotal (%) 10 – 12 35 - 50

Poder diastático (º Lintner) 50 – 60 100 - 250

- amilase (DU) Traços 30 - 60

Fonte: AQUARONE et. al., 2001

6.3. LÚPULO (Humulus lupulus)

O lúpulo pertence à família Cannabinaceae, mas, apesar do parentesco com a

Quadro 02 – Composição do lúpulo comercial.