UNIVERSIDADE REGIONAL INTEGRADA DO ALTO URUGUAI E DAS MISSÕES

PRÓ-REITORIA DE ENSINO, PESQUISA E PÓS-GRADUAÇÃO

CAMPUS SANTO ÂNGELO/RS
DEPARTAMENTO DAS ENGENHARIAS E CIÊNCIA DA COMPUTAÇÃO
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

ARTHUR FRIEDRICH NETO

ANÁLISE DO COMPORTAMENTO DE CONCRETOS ESTRUTURAIS COM

RESÍDUOS INDUSTRIAIS E DIFERENTES TIPOS DE CURA

SANTO ÂNGELO, RS
2022
 ARTHUR FRIEDRICH NETO

ANÁLISE DO COMPORTAMENTO DE CONCRETOS ESTRUTURAIS COM

RESÍDUOS INDUSTRIAIS E DIFERENTES TIPOS DE CURA

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado como requisito parcial à
obtenção do grau de Bacharel em
Engenharia Civil, Departamento das
Engenharias e Ciência da Computação da
Universidade Regional Integrada do Alto
Uruguai e das Missões – Campus de Santo
Ângelo.

Orientador: Prof. Dr. Bóris Casanova

Sokolovicz
Coorientador: Eng. Régis Luís Wagner
Mallmann

SANTO ÂNGELO, RS
2022
 ARTHUR FRIEDRICH NETO

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado como requisito parcial à
obtenção do grau de Bacharel em
Engenharia Civil, Departamento das
Engenharias e Ciência da Computação
da Universidade Regional Integrada do
Alto Uruguai e das Missões – Campus
de Santo Ângelo.

Santo Ângelo, 07 de junho de 2022

BANCA EXAMINADORA

__________________________________________________
Prof. Dr. Bóris Casanova Sokolovicz
Orientador – URI Santo Ângelo

__________________________________________________
Eng. Régis Luís Wagner Mallmann
Coorientador

__________________________________________________
Prof. Me. Nelson Seidler
URI – Santo Ângelo
 AGRADECIMENTOS

A Deus, pоr tеr permitido que eu tivesse saúde е determinação para não
desanimar durante a realização deste trabalho.
Aos professores e colegas, que sempre estiveram junto durante essa
caminhada e que sempre me incentivaram quando mais precisei.
A todos que participaram direta ou indiretamente do desenvolvimento deste
trabalho de pesquisa, me ajudando e dando suporte.
Um agradecimento especial ao meu coorientador Régis Luís Wagner
Mallmann, pois esteve presente incondicionalmente durante todo o desenvolvimento,
tendo um papel fundamental nessa conquista.
 RESUMO

Este trabalho aborda a questão da análise do uso de resíduos industriais em

concreto estrutural, com diferentes tipos de cura. Inicialmente trata de uma
abordagem mais teórica sobre o concreto e seus constituintes, desenvolvendo uma
revisão bibliográfica sobre cada um deles separadamente. Então se direciona para
uma análise de materiais que podem ser reutilizados após descarte da indústria,
como, areia de fundição e cinzas de casca de arroz. Após isso se volta à parte
teórica dos tipos de cura, os que são mais usuais atualmente e que podem ser
utilizados na pesquisa. Foram realizados ensaios de compressão a tração axial e de
absorção de água, ambos utilizando-se os corpos de prova de 10 x 20 cm, tanto o
traço padrão, quanto os traços com adições de resíduos acima citados, submetidos
a idade de 21 e 35 dias. A partir das informações obtidas nos ensaios, foram feitos
comparativos entre tipos de cura, o período e resposta com cada material. Após a
finalização dos ensaios e comparativos, observou-se a tendência de que a cura
térmica seria a mais interessante, pois obteve maiores resistências nos traços
pesquisados. Também se chegou a um provável melhor resíduo no comparativo
entre os estudados, no caso, a areia de fundição se mostrou com maior tendência a
ter dados melhores, em ambos os ensaios realizados.

Palavras-chave: Concreto, resíduos, cura, indústria, agregados, cimento.

 ABSTRACT

This work addresses the issue of analysis about the use of industrial waste in
concrete, structural with different types of cures. Initially, it deals with a more
theoretical approach to the concrete and its constituents, developing a bibliographical
review about each one of them separately. After that, it is directed to an analysis of
materials that can be reused after disposal by the industry, including foundry sand
and rice husk ash. Right after, it turns to the theoretical part of the types of cures,
those that are most common nowadays and that can be used in research.
Compression on axial tensile and water absorption were made, using concrete
specimens of 10 x 20 cm, both the standard trace and the traces with additions of
residues, mentioned above. Based on the information, in the tests will be made
comparisons between the types of cures, the period and response with each
material. After the ending of the assays and comparatives, there was a trend that
thermal curing would be the most interesting, as it obtained greater resistance in the
traits studied. A probable better residue was also reached in the comparison between
those studied, in this case, the foundry sand showed a greater tendency to have
better data, in both tests performed.

Keyword: Concrete, residues, curing, industry, aggregates, cement.

 LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Tipos de cimentos e propriedades detalhadas...........................................18

Tabela 2: Tempo mínimo de cura do concreto conforme relação a/c........................27
Tabela 3: Composição química do cimento CPV ARI................................................30
Tabela 4: Composição física do cimento CPV ARI....................................................31
Tabela 5: Características da areia média natural.......................................................32
Tabela 6: Características físicas da areia de fundição...............................................33
Tabela 7: Características da brita 1............................................................................35
Tabela 8: Composição física da CCA.........................................................................36
Tabela 9: Composição química da CCA....................................................................36
Tabela 10: Traços Unitários.......................................................................................38
Tabela 11: Traços em massa.....................................................................................38
Tabela 12: Resultados do ensaio de compressão axial.............................................43
Tabela 13: Resultados do ensaio de compressão axial.............................................44
Tabela 14: Pesos secos e úmidos aos 21 dias..........................................................50
Tabela 15: Pesos secos e úmidos aos 35 dias..........................................................50
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Microestrutura do Concreto.............................................................................16

Figura 2 - Agregados A esquerda brita (agregado graúdo), a direita areia (miúdo).............19
Figura 3 - Efeitos de falta e excesso de água...................................................................19
Figura 4 - Fundição em molde de areia...........................................................................21
Figura 5 - Areia de fundição à base de bentonita.............................................................22
Figura 6 - Cinzas de casca de arroz................................................................................23
Figura 7 - Câmara úmida................................................................................................25
Figura 8 - Ciclo de cura..................................................................................................26
Figura 9 - Câmara de cura térmica..................................................................................26
Figura 10 - Cura em condições naturais..........................................................................27
Figura 11 - Ensaio de compressão..................................................................................29
Figura 12 – Curva granulométrica do cimento CPV ARI....................................................31
Figura 13 - Areia natural utilizada
Figura 14 - Areia de fundição utilizada.............................................................................33
Figura 15 – Curva granulométrica da areia de fundição....................................................34
Figura 16 - Brita tipo 1 utilizada.......................................................................................35
Figura 17 – Curva granulométrica da CCA......................................................................36
Figura 18 – Cinza de casca de arroz utilizada..................................................................37
Figura 19 - Corpos de prova...........................................................................................39
Figura 20 - Corpos de prova...........................................................................................39
Figura 21 - Corpos de prova...........................................................................................40
Figura 22 - CP aos 21 dias de idade...............................................................................40
Figura 23 - CP aos 35 dias de idade...............................................................................41
Figura 24 - CP aos 35 dias de idade................................................................................41
Figura 25 - Local de imersão..........................................................................................42
Figura 26 - Gráfico Resistência x Idade...........................................................................43
Figura 27 - Gráfico Resistência x Idade
Figura 28 - Gráfico da cura térmica aos 21 dias de idade..................................................47
Figura 29 - Gráfico da cura úmida aos 21 dias de idade...................................................47
Figura 30 - Gráfico da cura ao tempo aos 21 dias de idade..............................................48
Figura 31 - Gráfico da cura térmica aos 35 dias de idade.................................................48
Figura 32 - Gráfico da cura úmida aos 35 dias de idade...................................................49
Figura 33 - Gráfico da cura ao tempo aos 35 dias de idade..............................................49
 LISTA DE SIGLAS

ABCP - Associação Brasileira de Cimento Portland

ABNT - Associação Brasileiras de Normas Técnicas
ADF - Areia de fundição
BCA - Building and Constructing Authority
CAD - Concreto de Alto Desempenho
NBR - Norma Brasileira
MPa - Mega Pascal
CP - Corpo de prova
CCA - Cinzas de casca de arroz
A.F - Areia de fundição
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO........................................................................................................12
1.1 OBJETIVOS.........................................................................................................13
1.1.1 Objetivo geral......................................................................................................13
1.1.2 Objetivos específicos..........................................................................................14
1.2 JUSTIFICATIVA...................................................................................................14

2 CONCRETOS COM RESÍDUOS INDUSTRIAIS...................................................15

2.1 CONCRETO.........................................................................................................15
2.1.1 Componentes do concreto.................................................................................16
2.1.1.1 Cimento.............................................................................................................16

2.1.1.2 Agregados.........................................................................................................18

2.1.1.3 Água.................................................................................................................19

2.2 RESÍDUOS INDUSTRIAIS...................................................................................20

2.2.1 Areia de fundição................................................................................................20
2.2.1.1 Processo............................................................................................................20

2.2.1.2 Tipos de ADF.....................................................................................................21

2.2.2 Cinzas de casca de arroz (CCA)........................................................................23

2.3 DEFINIÇÕES DE CURA DO CONCRETO..........................................................24
2.3.1 Cura úmida.........................................................................................................24
2.3.2 Cura em câmara úmida:.....................................................................................24
2.3.3 Cura térmica.......................................................................................................25
2.3.4 Cura em condições naturais...............................................................................27
2.4 ENSAIOS REALIZADOS.....................................................................................28
2.5 ANÁLISES...........................................................................................................29

3 METODOLOGIA.....................................................................................................30
3.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS..............................................................................30
3.2 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS..............................................................30
3.2.1 Cimento CPV ARI...............................................................................................30
3.2.2 Agregados..........................................................................................................32
3.2.2.1 Areia média natural.............................................................................................32
3.2.2.2 Areia de fundição................................................................................................32

3.2.2.3 Agregado Graúdo Natural...................................................................................34

3.2.2.4 Cinza de casca de arroz......................................................................................35

3.3 MÉTODO DE DOSAGEM....................................................................................37

3.3.1 Dosagem dos traços...........................................................................................37
3.4 CURAS E PRAZOS..............................................................................................38
3.5 ENSAIOS..............................................................................................................40
3.5.1 Resistência à compressão axial.........................................................................40
3.5.2 Ensaio de absorção de água..............................................................................42

4 APRESENTAÇÃO, ANÁLISE E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS...................43

4.1 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO.......................................................................43
4.1.1 Análise de resistência entre traços e tempo de idade em cada tipo de cura....45
4.1.1.1 Traço testemunho...............................................................................................45

4.1.1.2 Traço com adição de areia de fundição................................................................45

4.1.1.3 Traço com adição de cinzas de casco de arroz.....................................................46

4.1.2 Comparação dos traços em relação a cada tipo de cura aos 21 dias...............46
4.1.3 Comparação dos traços em relação a cada tipo de cura aos 35 dias...............48
4.2 ENSAIO DE ABSORÇÃO DE ÁGUA..................................................................50

5 CONCLUSÃO.........................................................................................................52

REFERÊNCIAS...........................................................................................................53
 12

1 INTRODUÇÃO

O concreto mais antigo encontrado até hoje é um piso de cal e areia, feito
através da calcinação de pedras calcárias misturado com areia e pedras, com 180 m²,
datado de 7000 a.C., na área que hoje corresponde a Israel. Também foram
encontrados outros exemplos desse concreto “antigo”, na Iugoslávia e na Grécia.
Após isso, por volta de 100 a.C. a 400 d.C. tem-se o
desenvolvimento/descoberta de um aglomerante cimentício pelos romanos, era um tipo
de areia vulcânica chamada ‘pozolana’, muito usada em argamassa nas principais
construções romanas, exemplos: Panteão, Coliseu. Esta areia reage quimicamente
com cal e água, para endurecer em forma de pedra artificial, resistente até mesmo
submersa. (BCA, 1999 e Civilização Engenheira, 2017)
Já o desenvolvimento do concreto como é conhecido hoje, começou a acontecer
a partir da invenção do cimento Portland, que se deu por volta de 1824 através de
Joseph Aspdin. A partir de 1836 começaram os testes sistemáticos do concreto com
cimento Portland, com objetivo de medir resistência, compressão e tração. O século XX
teve uma grande evolução do ponto de vista tecnológico, o começo da produção do
concreto em usinas, conhecido como ‘concreto usinado’, aumentando muito a
qualidade e diminuindo o tempo de produção. Mais tarde já em 1980, existiam
concretos de alta resistência e concretos reforçados com adição de fibras. (Inova
Concreto, 2020).
Assim como ocorre com a maioria dos recursos, a extração as vezes até
demasiada para a produção dos agregados do concreto, implicam em uma futura
escassez. O uso consciente destas, ajuda na diminuição do problema, porém sempre
se tem prioridade em materiais e resíduos que seriam mais viáveis, tanto na questão
financeira quanto da própria quantidade.
Segundo Helene (2012, apud DIAS, SILVA e POGGIALI 2017, p. 87), a indústria
do concreto já alcançou resultados expressivos no que tange a sustentabilidade do
material, sendo os principais: a redução de matéria-prima, uso de água e diminuição de
emissão de CO2, sendo 90% dela decorrente da queima do clínquer no processo de
fabricação do cimento.
As indústrias geram muitos resíduos que podem ser utilizados, como areias de
fundição, cinzas do bagaço de cana-de-açúcar e escórias de alto-forno, por exemplo.
 13

Segundo (CASOTTI et al.,2011) o método mais empregado para a fabricação de

peças a partir de metais fundidos é o de moldagem em areia, consiste em uso de um
molde feito em areia úmida e compactada, após alguns processos o metal é despejado
na caixa através de dutos, ele preenche todo o espaço do molde, então se espera o
tempo de solidificação e o molde é destruído, porém a matéria prima presente pode ser
reutilizada em sua quase totalidade (98%).
Sua liderança frente a outros processos no mercado deve-se a sua simplicidade
tecnológica, baixo custo e facilidade na recuperação da areia após o processo. Além
dessas vantagens, a moldagem em areia, dispensa a necessidade da pintura do molde,
onde o processo de vazamento é realizado imediatamente tornando-o mais econômico
e, por fim, não necessita de mão de obra para a desagregação da areia aglomerada
(D’ELBOUX, 2000).
A areia descartada de fundição, devido ao seu baixo custo, alta disponibilidade e
desempenho eficaz, tem sido usada como subproduto na substituição de materiais
convencionais. As areias verdes provenientes de fundições ferrosas e de alumínio são
as mais comuns para reutilização (ALVES, 2012).
Pode-se definir, a cura do concreto como procedimentos destinados a promover
a hidratação dos constituintes do cimento, consistindo no controle de tempo,
temperatura e condições de umidade logo após o lançamento do concreto, citam Mehta
e Monteiro (2008). A cura é parte essencial para se ter um resultado satisfatório,
quando se trata do uso de concreto na construção civil. Segundo Fernandes;
Bittencourt e Helene (2008), quando uma mistura é corretamente dosada é seguida de
cura úmida, durante os primeiros estágios de endurecimento, consegue-se no concreto
as melhores condições para torná-lo um material de baixa permeabilidade, baixa
absorção, alta resistência à carbonatação e a difusão de íons, com durabilidade
adequada e resistência mecânica.

1.1 Objetivos

1.1.1 Objetivo geral

Analisar as propriedades físicas do concreto estrutural e seus comportamentos,

gerados pelo uso destes resíduos em sua composição, assim como características
resultantes dos diferentes tipos de cura.
 14

1.1.2 Objetivos específicos

a) Verificar os tipos e características de resíduos que podem ser utilizados;

b) Fazer comparação entre o concreto estrutural convencional e o concreto
estrutural com resíduos;
c) Realizar ensaios de resistência à compressão axial, tração na flexão e o
módulo de elasticidade, estudando traços de bom desempenho.

1.2 Justificativa

O concreto é um dos materiais mais consumidos no mundo, tendo em vista que o

desenvolvimento de qualquer país está diretamente ligado à sua infraestrutura urbana.
Contudo apesar de alavancar o desenvolvimento, no Brasil o setor da
construção civil é um grande consumidor de recursos naturais e um enorme produtor
de resíduos, este cenário é preocupante e vê-se necessário haver mais pesquisas para
melhorar e racionalizar o uso destes.
A construção civil consome muitos recursos, sendo estes não renováveis em
sua maioria, tendo a necessidade de uma maior utilização e crescimento de quantidade
obras, cada vez mais se procura recursos reutilizados para substituírem essas matérias
primas. Utilizando o exemplo da areia de fundição, que se for mal descartada pode
contribuir com a desertificação do solo e poluição de águas subterrâneas, do local onde
se encontra, principalmente no caso de aterros.
Captar dados a respeito da utilização de resíduos, em substituição aos agregados
normais no concreto é fundamental para entender o comportamento destes,
procurando uma maneira viável de utilizá-los.
 15

2 CONCRETOS COM RESÍDUOS INDUSTRIAIS

2.1 Concreto

É uma mistura de cimento, agregados (graúdos e miúdos) e água. Pode ter

adição de aditivos para fins específicos. Os tipos de concretos mais usuais são:
 Concreto simples estrutural:
Basicamente se refere a todas as aplicações do concreto como material
estrutural, quando o concreto não possui armadura ou tem a quantidade mínima inferior
a que se pede em norma (NBR 6118, 2018). O concreto depois de endurecido
apresenta alta resistência à compressão e baixa resistência a tração, é formado pelos
agregados graúdos e miúdos (pedra e areia) respectivamente, água e cimento.
 Concreto de alto desempenho:
O CAD, tem propriedades como durabilidade e resistência superiores ao concreto
comum. Sua resistência pode alcançar os 100 MPa e para que isso aconteça são
adicionados aditivos plastificantes, sílica ativa ou até mesmo resíduo de alto forno.
 Concreto protendido:
No concreto protendido o processo é diferente e a resistência do concreto é
aumentada, isso pois é calculada uma tensão sobre as barras de aço antes da cura do
concreto. Essa armadura é chamada de armadura ativa ou armadura de protensão.
 Concreto armado:
Como o concreto simples tem baixa resistência a tração, são usadas armaduras
de aço dentro do concreto para atender essa necessidade. Juntando os dois materiais
eles resistem bem à compressão e à tração. Fazendo a união do concreto simples com
a armadura de aço forma-se o concreto armado.
Para Mehta e Monteiro (2014), o concreto pode ser classificado a partir de suas
resistências à compressão em três amplas categorias: baixa resistência, resistência
moderada e alta resistência, com variações de suas resistências sendo menos de 20
MPa, de 20 MPa a 40 MPa e acima de 40 MPa, respectivamente.
Mehta e Monteiro (2008) e Pedroso (2009) citam pelo menos duas razões para o
uso majoritário do concreto quando comparado a outros tipos de materiais. A primeira
razão é sua resistência à água, já que este dificilmente se deteriora em contato com
ela, diferentemente do aço e da madeira. Desta forma, encontra-se um material ideal
 16

para ser usado em construções que fazem armazenamento ou o transporte de água.

Isso é comprovado historicamente, pois os romanos o utilizavam em cisternas e
aquedutos.
Atualmente o uso do concreto tornou-se mais amplo, sendo empregado em
estacas, fundações, pilares, vigas e lajes, que diariamente estão em contato com a
umidade.
Na figura 1 pode-se ver a microestrutura do concreto.

Figura 1 - Microestrutura do Concreto

Fonte: Mehta & Monteiro (1994)

2.1.1 Componentes do concreto

2.1.1.1 Cimento

Um dos materiais mais utilizados da construção civil, por conta do seu grande uso
em diversas fases da construção. É fabricado a partir da mistura e queima em alto-
forno de matérias primas (calcário e argila), isso denomina-se clínquer, após o seu
resfriamento adiciona-se a ele gesso, escória e calcário. Pode-se definir como um pó
fino com propriedades aglomerantes ou ligantes.
Conforme NBR 5732 (1991), com diferentes adições durante sua produção, pode
se transformar em um dos cinco tipos básicos existentes no Brasil, que são os
cimentos:
 Portland comum:
Não possui aditivo, apenas gesso que retarda o início da pega do cimento.
Usado mais na indústria e resistência na faixa de 25 MPa.
 17

 Portland composto:
Adição de outros materiais na sua mistura, que conferem um menor calor de
hidratação a ele. Versátil e utilizado em várias partes de obras, resistências em 25,
32 e 40 MPa.
 Portland de alto-forno:
Tem em sua composição de 35 a 70% de escória de alto-forno, apresenta
maior impermeabilidade e durabilidade. Possui baixo calor de hidratação e alta
resistência à expansão, resistência na faixa de 25, 32, 40 MPa.
 Portland Pozolânico:
Em sua composição tem 15 a 50% de material pozolânico, por esse motivo
proporciona estabilidade de uso com agregado que reagem e ambientes sujeitos a
ataque de sulfatos. É pouco poroso e tem resistência a água do mar e esgoto,
resistência na faixa de 25 e 32 MPa.
 Portland de alta resistência inicial:
Em função da sua fabricação, tem uma reatividade muito alta nas primeiras
horas de aplicação, atingindo resistências maiores em curto intervalo de tempo.
Recomendado apenas para produção de concretos.
Segundo Mehta e Monteiro (2014), os cimentos podem ser classificados como
hidráulicos e não hidráulicos. Os cimentos hidráulicos são caracterizados por só
endurecerem através da ação da água, e por formarem produto resistente a água. Os
não hidráulicos, também chamados de aglomerantes aéreos, resultam da calcinação
da gipsita ou carbonatos de cálcio e não possuem resistência a água.
Na tabela 1 observa-se os tipos de cimento e suas propriedades.
 18

Tabela 1 – Tipos de cimento e propriedades detalhadas

Tipos de cimento Portland

Comum e Alta Resistência

Propriedade Alto-forno Pozolânico
Composto Inicial

Menor nos Menor nos

Resistência à primeiros dias e primeiros dias e Muito maior nos
Padrão
compressão maior no final da maior no final da primeiros dias
cura cura

Calor de hidratação Padrão Menor Menor Maior

Impermeabilidade Padrão Maior Maior Padrão

Resistência a
Padrão Maior Maior Menor
agentes agressivos

Durabilidade Padrão Maior Maior Padrão

Fonte: Adaptado de ABCP (2021)

2.1.1.2 Agregados

Agregado miúdo define-se como areia de origem natural ou que provém da

britagem de rochas, ou até mesmo a mistura de ambas, com grãos que passam pela
peneira ABNT 4,8 mm e que são retidos na peneira ABNT 0,075mm.
É um insumo básico da indústria da construção civil, desempenhando função
essencial no concreto, pelo fato de representar entre 75% e 85% do volume do mesmo
e porque influencia diretamente nas características desse material, citam Sousa,
Carvalho, Costa e Silva (2017). No caso da areia, o seu controle de umidade deve ser
feito para reduzir variações no teor de água do concreto, deve ser conhecido para
posteriormente ser reduzido da quantidade adicionada a ele.
Já agregado graúdo é representado por pedregulho, brita vinda de rochas estáveis
ou a própria mistura de ambas, cujos grãos passam peneira ABNT 152 mm e são
retidos na peneira ABNT 4,8 mm.
Determina-se que os agregados devam ser compostos por grãos de minerais
duros, estáveis, duráveis, compactos e limpos, não podendo conter substâncias de
 19

natureza e quantidade que possam interferir em hidratação e endurecimento, conforme

NBR 7211 (ABNT, 2009). Na figura 2 tem-se exemplos de agregados:
Figura 2 – Agregados a esquerda brita, a direita areia

Fonte: Fórum da construção (2020)

2.1.1.3 Água

Responsável por funções essenciais no concreto, promove a reação de

hidratação dos compostos do cimento, assim como seu endurecimento por
consequência e aumentando a trabalhabilidade do concreto, para melhor
preenchimento de fôrmas, evitando vazios.
Também pode ser utilizada em processos de cura do concreto, porém sempre
com o devido cuidado, pois águas de degelo ou condensação podem causar erosão
superficial, deixando assim o concreto menos durável em relação a ataques de agentes
externos. Na figura 3 mostra-se exemplo do que pode ocorrer quando há excesso ou
falta de água no concreto.

Figura 3 - Efeitos de falta e excesso de água

Fonte: Cimento.org (2017)

 20

2.2 Resíduos Industriais

2.2.1 Areia de fundição

Areia de fundição é o resultado da areia que foi utilizada para a fundição de

peças de metal. As indústrias utilizam normalmente, areia de sílica para confeccionar
os moldes das peças a serem fabricadas, e nesse processo, reutiliza-se várias vezes a
mesma areia, até chegar ao ponto em que essa areia torna-se inutilizável para o
processo de fundição. (SIDDIQUE; SINGH, 2011).
Segundo os dados da ABIFA (2012), no Brasil as areias de fundição
representam um dos resíduos sólidos industriais com maior volume de produção.

2.2.1.1 Processo

Toda a areia de fundição tem um processo de fundição diferente, fazendo com

que suas características químicas e físicas não sejam totalmente iguais. (SIDDIQUE;
SINGH, 2011).
Como dizem Matos e Schalch (1997), prepara-se a areia de moldagem formada
por, areia residual reciclada, areia base e alguns aditivos, que são colocados dentro de
um misturador para homogeneização. Na próxima etapa acontece o preparo dos
moldes, onde são colocados os machos, que têm o mesmo material dos próprios
moldes, que são utilizados para produzir furos e cavidades na peça que é criada
posteriormente. Depois de posicionado os machos e os moldes, o metal é fundido,
preenchendo-os, como na figura 4. E então, são feitos os acabamentos na peça que foi
fundida pelo metal.
Os ligantes mais utilizados são a Bentonita sódica e a Bentonita cálcica.
 21

Figura 4 - Fundição em molde de areia

Fonte: UFPR (2020).

Esta areia pode ser reutilizada repetidas vezes, porém, depois de muitas
utilizações, a areia residual começa a ser contaminada por materiais como carvão,
argilas, resto de resinas e aditivos degradados por causa das temperaturas altas, por
exemplo, isso acaba afetando na qualidade de confecção dos moldes. Então coloca-se
uma nova parcela de areia, fazendo com que o teor da contaminação dessa areia de
moldagem reduza significativamente. A areia que foi substituída pela nova devido a
contaminação por alguns materiais, não será mais utilizada, ou seja, descartada,
tornando-se a chamada “areia de fundição”. (ABIFA, 1999; THOMAS, 1996; KNOP &
SHCHEIB, 1979 apud PEIXOTO, 2006)

2.2.1.2 Tipos de ADF

A areia de moldagem é classificada em 2 tipos: a base de bentonita, chamada

de “areia verde” e a base de aglutinantes químicos, que tem interferência no processo
de fundição, variando conforme aglutinante que é utilizado, descreve Siddique e Singh
(2011).
 Areia verde:
O tipo de ADF mais utilizada, por ser mais econômico e rápido é a “areia verde”
que é feita de materiais encontrados na natureza, areia de sílica com 85 a 95%,
aglutinante bentonita com 4 a 10%, o aditivo de carvão pulverizado de 2 a 10% que
aperfeiçoa no acabamento da peça metálica e 2 a 5% de água para ter uma
plasticidade boa do material orgânico, de coloração escura.
Na figura 5, apresenta-se uma amostra de areia de fundição à base de
bentonita.
 22

Figura 5 - Areia de fundição à base de bentonita

Fonte: Miano´s (2017)

 Areia a base de aglutinantes químicos:

Apresenta areia de sílica (93 a 99%), geralmente possui resinas fenólicas ou
furânicas como aglutinante (1 a 3%). São utilizadas na confecção de núcleos em
função da elevada resistência para suportar altas temperaturas, apresenta coloração
mais clara e textura mais leve em comparação a “areia verde”.
Conforme a NBR 10004 (ABNT, 2004), dependendo do processo que deu
origem esses resíduos são classificados em perigosos e não perigosos quanto a suas
características à reatividade, corrosividade, toxicidade e inflamabilidade.
A areia de moldagem com aglutinantes químicos, é composta por, 93 a 99% de
sílica e 1 a 3% de resinas furânicas ou fenólicas como aglutinante. A resistência em
ambientes com altas temperaturas é muito grande nesse tipo de areia e por isso são
usadas na confecção de núcleos e moldes. Tem uma coloração mais clara e leve que a
“areia verde” (SIDDIQUE; SINGH, 2011).
Classificação dos resíduos sólidos:
 Classe I:
É perigosa por oferecer riscos ao meio ambiente e à saúde pública, e as areias
com resinas fenólicas se enquadram nessa classificação, pois sua concentração de
fenol é superior ao limite que a norma estabelece. O ensaio de lixiviação determina a
concentração de contaminantes que podem aparecer nas areias, conforme NBR 10005
 23

(ABNT, 2004).
 Classe II:
São os resíduos “não perigosos”, a Classe II-A que são “não inertes”, podem
apresentar combustibilidade por exemplo e a Classe II-B que são os “inertes”, entram
na classificação das areias que utilizam bentonita de aglutinante, que dependem da
concentração dos seus constituintes.

2.2.2 Cinzas de casca de arroz (CCA)

A CCA é uma pozolana extremamente atrativa para ser utilizada na confecção de

pastas, argamassas e concretos, especialmente quando obtida pela combustão
controlada da casca, tendo como característica uma elevada atividade pozolânica. São
obtidas após queima para obtenção de energia, ao ser observado suas propriedades
pozolânicas esse material passou a ser estudado, Cordeiro (2009, apud DIAS, SILVA e
POGGIALI 2017, p. 89) utilizou em sua pesquisa cinzas ultrafinas de casca de arroz em
substituição aos cimentos, nas proporções de 10%, 15% e 20%. Após período de 180
dias foi observado uma melhoria nas propriedades do concreto, principalmente na sua
resistência. Isaia (2010, apud DIAS, SILVA E POGGIALI, 2017, p.89), estudou o
comportamento de concretos com resistência de 25 e 40 MPa e observou que a
utilização de 15% dessas cinzas de proporção ao cimento estrutural, é viável.
Na figura 6 observa-se um exemplo da cinza de casca de arroz.

Figura 6 - Cinzas de casca de arroz

Fonte: Revista UFG, 2014

 24

2.3 Definições de cura do concreto

Procedimento ou conjunto de medidas que visam a hidratação do concreto, com o

objetivo de impedir a evaporação antecipada da água que é necessária para a reação
no cimento, sendo ela responsável pela pega e endurecimento. Deve ser iniciada logo
após o endurecimento superficial.
Se a água responsável por esses processor for perdida, pode causar retração
hidráulica e deixar vazios no concreto.
Segundo inúmeros autores e pesquisas vistas, existem muitas técnicas de cura
que são eficientes e tem bons resultados, porém na maioria das obras essa cura
consiste apenas na molhagem do concreto, isso muito se dá por conta de fatores
econômicos e culturais, principalmente em obras de menor tamanho e custo.
Os tipos de cura abordados nos tópicos a seguir, são: cura úmida, cura térmica e
cura em condições naturais.

2.3.1 Cura úmida

Trata de manter a superfície do concreto com água, com o objetivo de conservar

a umidade necessária. O tempo ideal nesse tipo de cura seria de 7 dias no mínimo e
podendo se estender até 28 dias.

2.3.2 Cura em câmara úmida:

Utilizada mais comumente por laboratórios em corpos de prova. Conforme NBR

9479 (ABNT,2006), define-se como compartimento fechado, isolado termicamente,
climatizado e com dimensões adequadas para colocação destes corpos de prova,
durante o período previsto, possuindo capacidade de manter as condições ambientais
requeridas pela norma.
A temperatura interna deve ser mantida por climatização, nos intervalos de 23 a
21 °C, também entre 25 e 27 ° C, apresentando umidade relativa sempre superior ou
igual a 95 %, mantida com cortinas de água e outros dispositivos.
A eficiência da câmara deve ser avaliada com medições de temperatura e
umidade em pontos diversos, devendo para tanto ter a disposição de termômetro e
 25

higrômetro. Após sair da câmara, passado o tempo estipulado de cura, a peça deve ir
para local onde terá suas superfícies de apoios polidas e niveladas.
Na figura 7 tem-se exemplos de amostras moldadas em corpos de prova, em uma
câmara úmida.
Figura 7 - Câmara úmida

Fonte: Bastos (2011)

2.3.3 Cura térmica

Alternativa utilizada para acelerar a resistência mecânica inicial do concreto e

consequentemente o início da cura, porém esse benefício é acompanhado por uma
redução na resistência final, em comparação a cura úmida por exemplo.
Consiste em submeter o concreto a altas temperaturas de forma programada,
conforme a NBR 9062 (ABNT, 2006), o processo de cura térmica com o uso de vapor
possui limitação de 70° C, pois pode influenciar na resistência e causar danos ao
concreto, por conta da grande perda de água. Visando evitar danos às peças de
concreto, deve-se seguir um ciclo de cura conforme a figura 8:
 26

Figura 8 - Ciclo de cura

Fonte: Bardella (2005)

 t0 – período inicial, quando o concreto está pronto para cura;

 t1 – período de elevação da temperatura, não ultrapassando 20° C por hora;
 t2 – período de manutenção da temperatura, até atingir resistência necessária;
 t3 – resfriamento até temperatura ambiente, não ultrapassando 30° C por hora;
 T1 – Temperatura ambiente ° C;
 T2 – temperatura máxima no ciclo, não ultrapassando os 70° C
Na figura 9 tem-se um exemplo de cura térmica.

Figura 9 - Câmara de cura térmica

Fonte: Bastos (2011)

 27

2.3.4 Cura em condições naturais

Baseia-se em simplesmente deixar o concreto exposto ao ambiente, não

tomando cuidados sobre a evaporação antecipada da água necessária para a
hidratação. Este tipo de cura geralmente gera fissuras e trincas, além de não ter o
ganho esperado de resistência.
Para se ter continuidade na hidratação, é essencial que se mantenha a umidade
no interior do concreto, com o mínimo de 80%, por conta da exposição às
intempéries, caso a umidade relativa média seja do mesmo valor, haverá pouca
movimentação da água entre o concreto e o ambiente, portanto nenhum processo é
demandado, conclui Neville, 2016. Na figura 10 mostra-se exemplo de corpos de
prova em cura sob as intempéries.

Figura 10 - Cura em condições naturais

Fonte: Diniz, Junior, De Oliveira e Souza. (2015)

Na tabela 2 se apresenta a relação da cura conforme tipo de cimento e fator a/c.

Tabela 2 – Tempo mínimo de cura do concreto conforme relação a/c.

Tipo de cimento
0,35 Fator Água/Cimento
0,55 0,65 0,70
CP I e II-32
CP IV-32 2 dias
CP III-32
CP I e II-40
CP V-ARI
Fonte: adaptado de Bardella (1995)
 28

2.4 Ensaios Realizados

Os concretos antes de serem usados em obras, passam por várias etapas de

caracterização, estudos de dosagem e ajustes de traço, chamados ensaios de
concreto. É essencial a realização destes ensaios para após interpretação de dados,
com a finalidade de correção ou modificação das informações iniciais, em detrimento a
possíveis variações das características dos materiais empregados, equipamentos e até
possível desenrolar da obra em si. Estes ensaios são:
 Ensaio de resistência à tração:
Esse ensaio é útil para a prevenção de fissuras no concreto, a partir de condições
determinadas de carregamento e variações térmicas.
 Ensaio de flexão a fadiga:
Avalia a resistência quando o concreto é exposto a ações de cargas repetitivas,
essa capacidade de suportar os esforços de tração por flexão é reduzida a partir do
aumento do número de vezes que a carga atua.
 Ensaio módulo de elasticidade:
É um dos parâmetros utilizados nos cálculos estruturais, que relaciona a tensão
aplicada à deformação obtida instantaneamente, permite ter uma melhor noção do
comportamento estrutural com relação à desforma ou outras características desejadas.
 Ensaio de compressão axial:
Avalia a reação do concreto quando comprimido, submete-se o corpo de prova
moldado com o concreto a uma força axial, o comprimento influência e pode causar
alteração nos resultados.
Na figura 11 observa-se exemplos de ensaios:
 29

Figura 11 - Ensaio de compressão

Fonte: Biopdi (2020)

2.5 Análises

A média é calculada somando-se os valores do conjunto de dados e divide-se

pelo número de amostras nesse caso. Com a média pode-se ter uma medida mais
sensível em relação aos valores e mais clareza quanto a distribuição dos dados,
mostrado na equação 1.

(1)
 30

3 METODOLOGIA

3.1 Considerações iniciais

Este tópico tem como objetivo apresentar como foram feitos os procedimentos e
materiais utilizados no desenvolvimento do trabalho. Foram utilizados os períodos de
cura com 21 e 35 dias, por conta do uso dos CPs em ensaios de absorção de água, tal
fato adicionou 7 dias a mais de cura, até o rompimento dos corpos de prova.

3.2 Caracterização dos materiais

3.2.1 Cimento CPV ARI

Foi utilizado o cimento Portland do tipo CPV, por ser o cimento comercial mais
puro, tendo o objetivo de manter o resultado sem influências. Especificamente, se
utilizou CPV- ARI da marca Cauê. A Tabela 3 apresenta a composição química do CPV
ARI e a 4 apresenta sua caracterização física.

Tabela 3 – Composição química do cimento CPV ARI

Óxidos (%) CP V ARI
SiO2 20,4
Al2O3 4,37
Fe2O3 2,64
CaO 62,9
MgO 2,70
SO3 2,20
Na2O 0,13
K2O 0,95
MnO 0,05
TiO2 0,29
P2O5 0,05
Perda ao fogo - PF 3,16

Fonte: Laboratório de Química - UFSM (2016).

 31

Tabela 4 – Composição física do cimento CPV ARI

Aglomerantes CP-V
Massa específica (g/cm³) 3,09
Massa unitária (g/cm³) 0,98
Diâmetro médio (µm) 11,54
Diâmetro a 10% (µm) 1,07
Diâmetro a 50% (µm) 8,90
Diâmetro a 90% (µm) 26,01
Superfície específica B.E.T (m²/g) 1,14
Material retido na # 75 µm (%) 0,82
Início de pega (h) 03:50
Fim de pega (h) 04:30
Consistência normal (%) 29,00
3 dias 27,60
Resistência à compressão (MPa) 7 dias 36,20
28 dias 42,80

Fonte: Laboratório de Cerâmica - UFRGS (2016).

A Figura 12 mostra a curva granulométrica do cimento CPV ARI.

Figura 12 – Curva granulométrica do cimento CPV ARI

Fonte: Laboratório de Cerâmica - UFRGS (2016).

.
 32

3.2.2 Agregados

3.2.2.1 Areia média natural

Se utilizou como agregado miúdo areia média, adquirida pela URI, localizada
em Santo Ângelo – RS. Foram realizados os ensaios de Composição Granulométrica
(NBR NM 248/2003), Massa específica do agregado miúdo (NBR NM 52/2009)
e Massa unitária solta (NBR NM 45/2006).A figura 13 mostra a areia natural utilizada
para realização dos ensaios, e os resultados são apresentados na tabela 5.

Figura 13 – Areia natural utilizada

Fonte: Autor (2022)

Tabela 5 – Características da areia média natural

Fonte: Autor (2022)

3.2.2.2 Areia de fundição

Foi utilizada areia de fundição fenólica, fornecida pela URI, localizada na cidade
de Santo Ângelo – RS. Essa areia é utilizada no processo de confecção de moldes com
resina epóxi. A figura 14 indica a areia de fundição utilizada nos ensaios.
 33

Figura 14 – Areia de fundição utilizada

Fonte: Autor (2022)

A Tabela 6 mostra a caracterização física da areia de fundição e a Figura 15

apresenta a curva granulométrica.

Tabela 6 – Características físicas da areia de fundição

Descrição Resultado
Massa específica 2,60 kg/dm³
Massa unitária 1,46 kg/dm³
Absorção (%) 0,43%
Diâmetro médio: 346,26 μm
Diâmetro a 10% (µm) 175,89 μm
Diâmetro a 50% (µm) 336,76 μm
Diâmetro a 90% (µm) 526,51 μm

Fonte: Laboratório de Cerâmica - UFRGS (2016).

 34

Figura 15 – Curva granulométrica da areia de fundição

Fonte: Laboratório de Cerâmica - UFRGS (2016).

3.2.2.3 Agregado Graúdo Natural

O agregado graúdo utilizado, foi a brita tipo 1, adquirida pela URI, localizada em
Santo Ângelo – RS. Foram feitos os ensaios de caracterização de Composição
Granulométrica (NBR NM 248/2003), Massa específica agregado graúdo (NBR NM
53/2009) e Massa unitária solta (NBR NM 45/2006). A figura 16 mostra a brita utilizada
para fazer os ensaios, e os resultados podem ser observados na tabela 7.
 35

Figura 16 – Brita tipo 1 utilizada

Fonte: Autor (2022).

Tabela 7 – Características da brita 1

Fonte: Autor (2022).

3.2.2.4 Cinza de casca de arroz

Foram utilizadas cinzas de casca de arroz, de origem industrial, fornecida pela

URI, localizada em Santo Ângelo – RS. A figura 17 mostra as cinzas de casca de arroz,
a tabela 8 apresenta a composição física da CCA e a tabela 9 mostra a composição
química da CCA.
 36

Tabela 8 – Composição física da CCA

Grandeza física CCA
Massa específica (Kg/dm³) 2,09
Área específica BET (m²/g) 49,25
Resíduo na # 0,075mm (%) 4,97
Diâmetro médio (µm) 7,97
Dimensões
Diâmetro abaixo do qual encontram-se 10% das partículas (m) 1,19
características
Diâmetro abaixo do qual encontram-se 90% das partículas (m) 18,17

Fonte: Laboratório de Cerâmica - UFRGS (2016).

Tabela 9 – Composição química da CCA

Composição (%)
SiO2 94,84
Al2O3 0,39
Fe2O3 0,54
CaO 1,32
MgO 0,40
SO3 0,01
Na2O 0,11
K2O 1,45
Perda ao fogo - PF 0,25

Fonte: Laboratório de Química - UFSM (2016).

Na Figura 17 é indicada a curva granulométrica da CCA.

Figura 17 - Curva granulométrica da CCA

Fonte: Laboratório de Cerâmica - UFRGS (2016).

 37

Figura 18 – Cinza de casca de arroz utilizada

Fonte: Autor (2022)

3.3 Método de dosagem

Foi adotado o Método de Dosagem da Associação Brasileira de Cimento

Portland (ABCP).
Utilizaram-se os seguintes traços:
 Traço Referência (TR);
 Traço com adição de 10% da areia de fundição em relação a massa
aglomerante;
 Traço com adição de 10% de Cinza de casca de arroz em relação a massa
aglomerante.

3.3.1 Dosagem dos traços

Para a realização da pesquisa o traço referencial utilizado para a produção do

concreto foi de 1:5 com relação água cimento de 0,5 e teor de argamassa de 49%,
sendo este dosado pelo método ABCP (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO
PORTLAND, 2002), chegando-se ao Traço Unitário que pode ser observado na Tabela
10. Além do Traço Testemunho, foi realizada a adição de areia de fundição e cinzas de
casca a de arroz, no valor de 10% em relação ao cimento.
O traço usado foi 1:2:2,5 para atender características de um fck de 30 MPa.
 38

Tabela 10 – Traços Unitários

Adição
Traço Cimento Areia Brita Água
(kg)
Testemunho 1 2 2,5 0,47 0
Areia de fundição 1 2 2,5 0,45 0,550 kg
Cinza de casca de arroz 1 2 2,5 0,43 0,550 kg
Fonte: Autor (2022)

3.4 Curas e prazos

Foram moldados 18 corpos de prova, sendo 6 para cada traço analisado,

usaram-se os mesmos corpos de prova nos ensaios de absorção de água e de
compressão axial. Também se calcularam as quantidades de materiais que seriam
utilizados, conforme tabela 11.

Tabela 11 – Traços em massa

Cimento Areia Brita Água Adição
Traço
(kg) (kg) (kg) (l) (kg)
Testemunho 5,5 10,9 13,6 2,6 0
Areia de fundição 5,5 10,9 13,6 2,4 0,55
Cinza de casca de arroz 5,5 10,9 13,6 2,2 0,55
Fonte: Autor (2022)

As figuras 19, 20 e 21 mostram os corpos de prova pós moldagem e secagem,

após isso se deslocaram os mesmos para suas respectivas curas:
 Em câmara úmida constituída de vapor de águas, que mantém as
temperaturas de 21±2°C e 95% de umidade
 Térmica, que mantém os corpos de prova em imersão de água a 70° C.
 Sob ação das intempéries.
Os corpos de prova foram rompidos em 21 e 35 dias de idade.
 39

Figura 19 - Corpos de prova

Fonte: Autor (2022)

Figura 20 – Corpos de Prova

Fonte: Autor (2022)

 40

Figura 21 – Corpos de Prova

Fonte: Autor (2022)

3.5 Ensaios

3.5.1 Resistência à compressão axial

O ensaio realizado foi de resistência à compressão axial obedecendo a NBR

5739 (2018), utilizando prensa hidráulica, como apresentado nas figuras 22, 23 e 24,
foram rompidos nove corpos de prova na idade de 21 dias e nove corpos de prova na
idade de 35 dias para cada traço.
Figura 22 – CP aos 21 dias de idade

Fonte: Autor (2022)

 41

Figura 23 – CP aos 35 dias de idade

Fonte: Autor (2022)

Figura 24 – CP aos 35 dias de idade

Fonte: Autor (2022)

Analisando-se visualmente os corpos de prova (CPs), com 35 dias de idade,

nota -se variação e diferença de cor entre eles, o primeiro da figura 23 tem uma
coloração mais clara, podendo ser por conta da sua cura térmica e sua dosagem com
traço padrão sem adição, já o segundo, mostrado na figura 24, tem uma coloração
mais escura, podendo ser pelo seu tipo de cura, que no caso foi a úmida e também
 42

pela sua dosagem, no caso com cinza de casca de arroz.

3.5.2 Ensaio de absorção de água

O ensaio de absorção de água foi feito conforme NBR 9778 (2005),

primeiramente foram retirados os corpos de prova de suas respectivas curas, após isso
fez-se a sua secagem durante 24 horas, tirado seus pesos secos e então foram
colocados em imersão de água durante 24 horas, depois desse processo, tirou-se os
pesos molhados de cada um. Na figura 25 tem-se o local onde os corpos de prova
ficaram em imersão.

Figura 25 – Local de imersão

Fonte: Autor (2022)

 43

4 APRESENTAÇÃO, ANÁLISE E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

4.1 Resistência à compressão

Na tabela 12 pode-se observar os resultados do ensaio de resistência à

compressão aos 21 dias, onde:

 Os primeiros 3, são concretos com traço referência;

 Os seguintes, são concretos com adição de areia de fundição;
 Os últimos 3, são concretos com adição de cinzas de casca de arroz.

Tabela 12 – Resultados do ensaio de compressão axial

Idade
TRAÇO CURA MPa
(dia)
REF - Úmida Úmida 21 dias 31,2
REF - Térmica Térmica 21 dias 40,8
REF - Ambiente Ambiente 21 dias 37,1
AF - Úmida Úmida 21 dias 37,0
AF - Térmica Térmica 21 dias 40,6
AF - Ambiente Ambiente 21 dias 35,2
CCA - Úmida Úmida 21 dias 30,8
CCA - Térmica Térmica 21 dias 40,3
CCA - Ambiente Ambiente 21 dias 34,0
Fonte: Autor (2022)

Na figura 26 se apresenta o gráfico dos corpos de prova aos 21 dias de idade.

Figura 26 – Gráfico Resistência x Idade
 44

45.0

Resistência à compressão axial

40.0
35.0 REF - Úmida
30.0 REF - Térmica
25.0 REF - Ambiente
AF - Úmida
20.0
AF - Térmica
15.0 AF - Ambiente
10.0 CCA - Úmida
5.0 CCA - Térmica
0.0 CCA - Ambiente
21 dias

Idade

Fonte: Autor (2022)

Já na tabela 13 observa-se os resultados do ensaio de resistência à compressão
axial aos 35 dias, onde:

 Os primeiros 3, são concretos com traço referência;

 Os seguintes, são concretos com adição de areia de fundição;
 Os últimos 3, são concretos com adição de cinzas de casca de arroz.

Tabela 13 – Resultado do ensaio de compressão axial

Idade
TRAÇO CURA MPa
(dia)
REF Úmida 35 dias 38,3
REF Térmica 35 dias 40,8
REF Ambiente 35 dias 37,1
AF Úmida 35 dias 31,9
AF Térmica 35 dias 39,0
AF Ambiente 35 dias 36,8
CCA Úmida 35 dias 30,0
CCA Térmica 35 dias 39,4
CCA Ambiente 35 dias 28,7
Fonte: Autor (2022)

Na figura 27 tem-se o gráfico de tensão por tempo dos corpos de prova aos 35
dias de idade.

Figura 27 – Gráfico Resistência x Idade

 45

45.0

Resistência à compressão axial

40.0
35.0 REF - Úmida
30.0 REF - Térmica
REF - Ambiente
25.0
AF - Úmida
20.0
AF - Térmica
15.0 AF - Ambiente
10.0 CCA - Úmida
5.0 CCA - Térmica
CCA - Ambiente
0.0
35 dias

Idade

Fonte: Autor (2022)

4.1.1 Análise de resistência entre traços e tempo de idade em cada tipo de cura

Analisando os resultados e os gráficos obtidos nos ensaios, pode-se observar

uma variação de resistências entre concretos de mesmo traço, porém com a variação
da cura, o que torna-se um fator determinante. Após coleta dos dados, foram feitos
gráficos comparando-os.

4.1.1.1 Traço testemunho

Nas tabelas 12 e 13 e figuras 26 e 27, são apresentados os dados das

comparações das resistências em cada tipo de cura e em cada tempo pesquisado, do
traço referência.
Pode ser observado no gráfico, que o concreto com o traço padrão submetido à
cura térmica, não teve variação na resistência mesmo com maior tempo de cura, sendo
que sua tensão em Mpa manteve-se praticamente a mesma. Com isso, pode-se
determinar que após os 21 dias de cura, o concreto já havia chegado à sua resistência
máxima e a cura mais prolongada apenas manteve as características.
Observa-se um aumento de resistência entre as idades com cura úmida neste
concreto, provavelmente a mesma, aos 35 dias estaria chegando perto do seu máximo
e se tivesse mais tempo de cura poderia aumentar ainda mais. Teve um desempenho
esperado.
 46

Este concreto deixado exposto às intempéries durante o período de cura,

manteve a mesma resistência nos dois tempos de idade estudados, atingindo os 37
MPa já nos 21 dias de idade, sendo essa a sua provável resistência máxima. Teve bom
desempenho por ser um modelo de cura sem controle.

4.1.1.2 Traço com adição de areia de fundição

Nas tabelas 12 e 13 e figuras 26 e 27, têm-se os dados das comparações das

resistências em cada tipo de cura e em cada tempo pesquisado, do traço com areia de
fundição.
Esse concreto submetido à cura térmica, teve aos 21 dias sua resistência
máxima, após mais um tempo de cura até completar 35 dias de idade sua resistência
foi diminuída em pouca proporção. Teve um bom desempenho nesse tipo de cura e
adição.
Ao observar os dados obtidos nas duas idades com a cura úmida, nota-se que
aos 21 dias a resistência chegou a um bom nível, já aos 35 dias houve uma diminuição
notável da resistência. A cura úmida se mostra nesse caso como de maior utilidade nos
primeiros dias de cura, com muito tempo de exposição ao ambiente úmido, teve-se
uma perda considerável.
Já no caso da cura ao tempo, neste traço teve-se ganho de resistência depois
de maior período de cura, não sendo muito grande, porém comparado aos outros tipos
de cura, esse concreto teve um desempenho muito melhor.

4.1.1.3 Traço com adição de cinzas de casca de arroz

Nas tabelas 12 e 13 e figuras 26 e 27, observa-se os dados das comparações das

resistências em cada tipo de cura e em cada tempo pesquisado, do traço com cinza de
casca de arroz.
No traço com adição de cinzas de casca de arroz e cura térmica, tem-se uma
resistência inicial no estudo de 40 Mpa, e após maior tempo de cura têm-se uma
pequena diminuição, mas que não interfere na análise por ser de pouco mais de 1 Mpa.
Teve um desempenho bom, assim como todos os traços submetidos à cura térmica.
Já o concreto colocado em câmara úmida, teve um desempenho abaixo na
questão da resistência em relação aos demais, chegando aos 30 Mpa aos 21 dias e
tendo uma leve diminuição nos 35 dias de idade.
 47

Este concreto exposto a uma cura sem controle, com a ação das intempéries,
obteve uma resistência aceitável aos 21 dias de idade, porém após maior tempo de
cura, teve-se uma redução da mesma, tendo uma perda considerável e sua resistência,
pode-se dizer que as interferências do tempo propiciaram essa característica a esse
concreto.

4.1.2 Comparação dos traços em relação a cada tipo de cura aos 21 dias

As Figuras 28, 29 e 30 apresentam os gráficos de comparação entre os traços,

separando-os por tipo de cura.

Figura 28 – Gráfico da cura térmica aos 21 dias de idade

Cura Térmica
40.9
40.8
40.7
Resistência em Mpa

40.6
40.5
40.4
40.3
40.2
40.1
40
39.9
Testemunho A.F C.C.A

Fonte: Autor (2022)

Nesse comparativo dos traços em relação à cura térmica, teve-se resultados

satisfatórios quanto a sua resistência na primeira idade estudada, os valores são quase
não variam, mesmo mudando o traço continua uma resistência consistente.

Figura 29 – Gráfico da cura úmida aos 21 dias de idade

 48

Cura Úmida
38
37
36

Resistência em Mpa
35
34
33
32
31
30
29
Testemunho A.F C.C.A

Fonte: Autor (2022)

No comparativo dos traços na cura úmida, tem-se uma variação considerável em

relação a resistência, com os resultados do testemunho e das cinzas de casca de arroz
tendo desempenho quase igual, já no traço com areia de fundição obteve-se uma
resistência maior comparada aos outros 2.

Figura 30 – Gráfico da cura ao tempo aos 21 dias de idade

Cura ao tempo
38
37
Resistência em Mpa

36
35
34
33
32
Testemunho A.F C.C.A

Fonte: Autor (2022)

Nesta comparação, houve pouca variação entre as resistências dos traços nos
primeiros 21 dias, com o traço padrão sem adição tendo maior desempenho e os traços
com adição tendo resultados parecidos neste tipo de cura.

4.1.3 Comparação dos traços em relação a cada tipo de cura aos 35 dias
 49

As figuras 31, 32 e 33 ilustram os gráficos de comparação entre os traços,

separando-os por tipo de cura.

Figura 31 – Gráfico da cura térmica aos 35 dias de idade

Cura Térmica
41
40.5
Resistência em Mpa

40

39.5

39

38.5

38
Testemunho A.F C.C.A

Fonte: Autor (2022)

No comparativo acima, há uma pequena diferença nas resistências entre os

traços aos 35 dias, com o testemunho tendo o maior resultado, já os traços com adição
de resíduos tem pouca diferença entre si, tendo um desempenho parecido.

Figura 32 – Gráfico da cura úmida aos 35 dias de idade

Cura Úmida
39
38
37
Resistência em Mpa

36
35
34
33
32
31
30
29
Testemunho A.F C.C.A

Fonte: Autor (2022)

Neste comparativo, nota-se maior diferença entre as resistências dos traços, o

testemunho tem maior resultado comparado aos traços com adição, tendo a areia de
fundição um resultado ligeiramente acima das cinzas de casca de arroz, mas não uma
diferença considerável, pode-se considerar que as adições tiverem interferência na
cura úmida, pois diminui a sua resistência com maior período de cura.
 50

Figura 33 – Gráfico da cura ao tempo aos 35 dias de idade

Cura ao tempo
39

Resistência em Mpa 37
35
33
31
29
27
Testemunho A.F C.C.A

Fonte: Autor (2022)

A comparação indica, uma variação entre os traços padrão, com adição de areia
de fundição e o traço com cinzas de casca de arroz, sendo que os dois primeiros com
resultados altos de resistência, já no outro tem um resultado bem menor aos 35 dias de
idade. Pode-se dizer que a adição de cinzas interferiu na cura exposta às intempéries.

4.2 Ensaio de absorção de água

Na tabela 14 apresenta-se os pesos secos e úmidos obtidos no ensaio de

absorção de água, com os corpos de prova aos 21 dias de idade.

Tabela 14 – Pesos secos e úmidos aos 21 dias

Traço Peso Seco Peso úmido Porcentagem Cura
Testemunho 3,88 kg 3,94 kg 1,5% Térmica
  3,84 kg 3,94 kg 2,5% Úmida
  3,83 kg 3,95 kg 3% Ao tempo
A.F 3,88 kg 3,96 kg 2% Térmica
3,85 kg 3,95 kg 2,5% Úmida
  3,87 kg 3,99 kg 3% Ao tempo
C.C.A 3,84 kg 3,93 kg 2,3% Térmica
3,79 kg 3,91 kg 3,1% Úmida
  3,78 kg 3,86 kg 2,1% Ao tempo
Fonte: Autor (2022)
 51

A tabela 15 mostra a relação entre o peso seco e úmido, aos 35 dias de idade.

Tabela 15 – Pesos secos e úmidos as 35 dias

Traço Peso Seco Peso úmido Porcentagem Cura
Testemunho 3,88 kg 3,92 kg 1,0% Térmica
  3,91 kg 3,98 kg 1,8% Úmida
  3,86 kg 3,93 kg 2% Ao tempo
A.F 3,97 kg 4,01 kg 1% Térmica
3,85 kg 3,93 kg 2% Úmida
  3,92 kg 3,98 kg 1,5% Ao tempo
C.C.A 3,82 kg 3,88 kg 1,5% Térmica
3,81 kg 3,89 kg 2,1% Úmida
  3,85 kg 3,94 kg 2,3% Ao tempo
Fonte: Autor (2022)

Observando os dados obtidos no ensaio, com o tempo maior têm-se uma

diminuição na quantidade absorvida, isso se deve ao fato de com cura maior, se tem
menos vazios no concreto, fazendo com que a água tenha menos lugares para ocupar.
Também pode-se notar um maior peso nos corpos de prova aos 35 dias, em relação
aos 21 dias de idade, provavelmente por conta de suas curas, com maior ou menor
influência de umidade e no caso da cura térmica onde já se encontra em imersão,
pode-se ter interferência do mesmo modo. Por conta da resistência alcançada pelos
concretos, sendo a maioria de 30 ou mais Mpa, têm-se maior absorção pois suas
reações acontecem com maior rapidez.
 52

5 CONCLUSÃO

Esta pesquisa teve como objetivo analisar o comportamento e as propriedades

mecânicas de concretos com resíduos industriais, em relação ao concreto estrutural
padrão, com diferentes tipos de cura.
Após a realização do estudo, pode-se observar que no que diz a respeito da
resistência à compressão, os traços com adições não tiveram diferenças consideráveis,
em relação ao traço padrão e mesmo quando se variou os tipos de cura, obteve-se
resultados semelhantes, com variações entre 1 e 4 mpa apenas, entre eles. Os
melhores resultados obtidos quanto à resistência foram em concretos submetidos a
cura térmica, em ambos os traços. Isso se deve ao fato de que a cura térmica, pelo fato
de expor o concreto a maior temperatura, acelera suas reações fazendo com que sua
resistência, chegue próximo de seu máximo já nos primeiros dias cura. Os resultados
que mais variaram, foram na cura onde se submeteram os corpos de prova as
intempéries, isso se deve ao fato da variação do clima em sim, com muita umidade,
chuva, sol e frio, ou seja, não se tem um controle das condições e por isso resultados
que diferem.
Quanto aos resultados encontrados nos ensaios de absorção de água, pode-se
observar que os concretos, mesmo submetidos a diferentes tipos de cura, tiveram
resultados e pesos parecidos, variando entre seus tempos de cura. Os concretos com
21 dias de idade absorveram mais água que os concretos com 35 dias de idade, a
quantidade de vazios e o maior tempo de reações, que os diferem, podem explicar
esse ponto.
Portanto, com base nos resultados obtidos na pesquisa, é possível concluir que
os traços que contém adição de resíduos, podem ser viáveis a utilização na construção
civil, pois suas resistências e características diferem muito pouco ou em certas curas,
praticamente nada, se for considerado que esses resíduos tem um valor menos de
investimento para serem adquiridos, pode ser uma forma de utilizar menos cimento em
traços de concreto, consequentemente reduzindo gastos. Seria de utilidade novos
testes, com traços utilizando maior adição desses resíduos em relação ao aglomerante,
pois podem confirmar os resultados obtidos na pesquisa acima, trazendo mais
confiabilidade.
 53

REFERÊNCIAS

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