SIDERURGIA Da Mat Prima Ao Lam 1 101

Gerência de Ensino
Coordenadoria de Recursos Didáticos
Apostila de
SIDERURGIA
da matéria prima ao
aço laminado
Vitória - Janeiro - 2006
COORDENADORIA DE ENGENHARIA METALÚRGICA

SIDERURGIA
da matéria prima ao
aço laminado
Autor:
Marcelo Lucas Pereira Machado

Engenheiro Metalurgista – UFF – RJ
Doutor em Engenharia Elétrica/Automação – UFES
Mestre em Engenharia Metalúrgica – PUC-RJ
Pós-Graduado em Educação / Aperfeiçoamento em Conteúdos Pedagógicos - UFES
Professor e Coordenador do Curso de Engenharia Metalúrgica do Centro Federal
de Educação Tecnológica do Estado do Espírito Santo – CEFET-ES
Vitória -ES
2006
Centro Federal de Educação Tecnológica do Espírito Santo 2

APRESENTAÇÃO
Este curso siderurgia, objetiva, portanto, apresentar de uma maneira global todos os
processos que se desenvolve em uma siderúrgica, desde as matérias primas como
minéio de ferro, carvão, coque e fundentes, passando pelo processos de preparação
das matérias primas, tais como, sinterização, coqueria, calcinação e pelotizacao.
Dos processos de extração do ferro metálico, consta neste trabalho, alguns processos
de redução direta, tais como, o Midéx e o HyL e processos de redução indireta, tais
como, os fornos elétricos de redução e o alto forno.
Alguns processos de refino primário e secundário são apresentados, entre eles

destaca-se o processo LD e o RH, respectivamente.
A laminação apresentada neste trabalho está voltada para a laminação a quente,

mostrando inclusive os aspéctos metalúrgicos durante a laminação.
Em todos estes processos procura-se utilizar os conceitos de termodinâmica e físico-

química para explicar as razões do funcionamento de muitos processos e confrontar
resultados teóricos com os práticos.
Finalmente, tem-se uma parte deste trabalho que trata da siderurgia e o meio ambiente
onde procura-se relatar os efeito dos gases , resíduos, sucatas, etc gerados por uma
siderúrgica, ao meio ambiente, e o que tem sido feito para minimizar ou até mesmo
eliminar os efeitos nocivos dos mesmos.

SUMÁRIO
01 - CONSIDERAÇÕES GERAIS..................................................................................07
01.1 -Histórico da Siderurgia..........................................................................................07
01.2 - Conceitos Básicos................................................................................................09
01.3 - Principais produtos siderúrgicos...........................................................................09
01.3.1 - Diagrama de equilíbrio Ferro – Carbono...........................................................10
01.4 - Classificação dos Aços.........................................................................................12
01.5 - Importância dos produtos siderúrgicos.................................................................13
01.6 - Fluxogramas de usinas siderúrgicas....................................................................14
01.6.1 - Fluxograma reduzido de usinas integradas.......................................................14
01.6.2 - Fluxograma da CBF..........................................................................................15
01.6.3 - Fluxograma da Siderúrgica Belgo Mineirade Jardim América..........................16
01.6.4 - Ciclo Operacional da CST.................................................................................16
01.7 - Fluxograma da CST.............................................................................................18
02 - VISÃO GERAL DAS MATÉRIAS PRIMAS..............................................................19

2.1 - Introdução...............................................................................................................19
2.2 - Classificação das matérias primas.........................................................................19
2.2.1 - Minérios de Ferro................................................................................................19
2.2.1.1 - Características dos Minérios de Ferro para Sinterização.................................20
2.2.1.1.1 - Características Físicas.............................................................................. ...20
2.2.1.1.2 - Características Químicas......................................................................... ....21
2.2.1.2 - Características dos Minérios de Ferro para Alto Forno................................ ...21
2.2.1.2.1 - Características Físicas dos Minérios de Ferro para Alto Forno................ ...22
2.2.3 - Fundentes....................................................................................................... ....22
2.2.4 - Matérias primas de Geração Interna............................................................... ...23
2.3 - Adições............................................................................................................. .....23
2.4 – Pelotas de minério de ferro............................................................................... ....23
2.5 - Carvão Mineral e Vegetal................................................................................... ...24
2.5.1 - Origens e Geologia............................. .............................. ............................ ....24
2.5.2 - Variedades de Carvões................................................................................... ...25
03 - PREPARAÇÃO DAS MATÉRIAS PRIMAS............................... ........................ ....29

03.1 - Recebimento das matérias primas................................................ .................. ...29
03.2 - Calcinação.............................. ......................................................................... ...30
03.3 - Coqueria.............................. ........................................... ................................ ...31
03.3.1- Fluxograma da Coqueria da CST........................... .................................. ... ....31
03.3.2 - Preparação da mistura de carvões........................... ................................... ....32
03.3.3 - Enfornamento.................................. .......................... .................................. ...32
03.3.4 - Aquecimento/Coqueificação............................ .................................. ......... ....35
03.3.5 - Desenfornamento............................ .................................. .......................... ...37
03.3.6 - Apagamento................................................................................................. ....37
03.3.6.1 - Apagamento a úmido........................... .................................. ................. ....37
03.3.6.2 - Apagamento a seco.............................. .................................. ................. ....38
03.3.7 - Preparação do coque..................................................................... .............. ...40
03.3.8 - Tratamento das matérias voláteis.............................. .................................. ...40
03.4 – Pelotização..........................................................................................................42
03.4.1 – Descrição do processo.....................................................................................42
03.4.2 – Pátio de matéria-prima.....................................................................................43

03.4.3 – Moagem............................................................................................................44
03.4.4 – Espessamento e homogeneização...................................................................45
03.4.5 – Filtragem...........................................................................................................45
03.4.6 – Pelotamento......................................................................................................46
03.4.7 – Queima.............................................................................................................47
03.5 - Sinterização............................................................... .................................. .. ....49
03.5.1 - Princípio da sinterização............................. .................................. .............. ...50
03.5.2 - Movimento da frente de combustão............................. ............................... ....50
03.5.3 – Reações durante a sinterização.............................. .................................... ...51
03.5.4 - Fluxograma de uma sinterização............................. .................................... ...52
03.5.5 - Máquinas de sinterização............................. .................................. ............ ....53
03.5.6 - Preparação do sínter............................. .................................. .................... ...54
04 - PROCESSOS DE REDUÇÃO DOS MINÉRIOS DE FERROS.. ........................ ...55

04.1- Fundamentos da redução do minério de ferro......................................................55
04.1.1 – Diagrama ferro oxigênio – Fe-O.......................................................................55
04.1.2 – Sistema carbono oxigênio – C-O......................................................................59
04.1.3 – Sistema ferro carbono oxigênio – Fe-C-O........................................................60
04.1.4 – Estudo combinado dos sistemas – C-O e Fe-C-O.........................................63
04.2 - Processos de redução direta............................................................... ........... ....66
04.2.1 - Processo de redução direta midréx...................................................................68
04.2.2 - Processo HyL…………………………...............................................................71
04.3 - Processos de redução indireta....................................................................... .....75
04.3.1 – Forno elétrico de redução/Baixo forno..............................................................75
04.3.2 – Alto forno.............................................................. ....................................... ...79
04.3.2.1 - Ferro gusa e subprodutos............................ .................................. ......... ....79
04.3.2.2 - Corpo principal do Alto Forno............................. ...................................... ....81
04.3.2.3 – Aspectos internos do Alto Forno.............................. ................................ ....81
04.3.2.4 - Periféricos do Alto Forno............................................................................ ...86
04.3.2.5 – Potencial de oxigênio / diagrama de Ellinghan............................................. 93
04.3.2.5.1 – Potencial de oxigênio em um reator...........................................................99
05 – PROCESSOS DE REFINO DO AÇO........................................... ......................106

05.1 – análise termodinâmica das reaçoes de refino...................................................106
05.2 - Dessulfuração ....................................................................... ........................ ...112
05.2.1 – Reações na dessulfuração........................................................... ............. ...112
05.3 - Produção do aço no convertedor.................................................................... ..114
05.3.1 -Processos de sopro pneumático.................................. ...................................114
05.3.1.1 - Processos de sopro a oxigênio................................. ..................................116
05.3.1.1.1 - Convertedor LD.............................................................. ...................... ...118
05.3.1.1.2 - Convertedor LD-KGC............................ .................................. .......... .....123
05.3.1.1.3 - Convertedor K-BOP e Q-BOP............................ ............................... ......124
05.4 - Refino secundário............................... .............................. ......................... ......125
05.4.1 - Definição...................................................................................... ....... ...........125
05.4.2 - Classificação dos processos..................................................................... .....126
06 - LINGOTAMENTO CONTÍNUO................................................. ........................ ...132

06.1 - Características................................ ............................ ............................... ......132
06.2 - O processo de lingotamento contínuo............................ ............................. .....133
06.3 - Operação................................ ............................ ........................................ .....134

06.4 - Importância do controle do processo nas propriedades metalúrgicas...............136
06.5 – Comparação entre os rendimentos no lingotamento convencional e contínuo.137
07 - FORNOS DE AQUECIMENTO.................................................. ...................... ...138

07.1 - Classificação dos fornos de reaquecimento............................... .......................139
07.1.1 - Fornos descontínuos ou intermitentes....................................................... ....139
07.1.2 - Fornos contínuos.................................. ............................ ...................... ......140
07.2 - Produção.................................. .......................... .................................. ..... .....143
08 - LAMINAÇÃO......................................................... ........................................ ......144

08.1 - Definições dos produtos laminados............................ .................................. ....146
08.1.1 - Classificação dos produtos semi-acabados........................... .................. .....147
08.1.2 - Classificação dos produtos acabados....................................................... .....147
08.2 - Classificação dos laminadores..................................................................... .....149
08.3 - Órgãos mecânicos de um laminador........................... ............................... ......156
08.4 – Laminação a quente.................................................................................... .....161
08.4.1 – Laminação de tiras a quente.................................................................... .....163
08.4.2 - Aspéctos metalúrgicos na laminação da laminação a quente.........................169
09 – DECAPAGEM ............................................... ......................................................176

09.1 - Constituição da camada de óxido .....................................................................176
09.2 - Decapagem com ácido sulfúrico e clorídrico .....................................................177
09.3 – Inibidores ............................................... ..........................................................177
09.4 – Decapagem contínua .............................................. .........................................178
09.5 – Limpeza da superfície por meios mecânicos ....................................................180
10 – LAMINAÇÃO A FRIO ............................................... ..............................................181

10.1 - Processos de laminação ....................................... ...............................................182
10.7 – Laminação de chapa fina ............................................ .........................................185
10.9 – Laminadores de encruamento e acabamento..................... .....................................186
10.10 – Processo de laminação a frio da usina Vega do Sul ..............................................186
10.10.1 – Etapas da produção ............................................... .........................................188
10.10.2 – Decapagem, laminação a frio, recozimento e encruamento .................................188
10.10.3 – Galvanização .......................................... .......................................................191
11 - A SIDERURGIA E O MEIO AMBIENTE......................... ......................................193

11.1 – Introdução..........................................................................................................193
11.2 - Resíduos Siderúrgicos e Reciclagem.................................................................195
11.3 - Escórias Siderúrgicas: Altos-Fornos e Aciarias..................................................197
11.4 – Refratários.........................................................................................................198
11.5 – Sucatas..............................................................................................................199
11.6 - Consumo de energia elétrica numa usina siderúrgica................................. .....201
12 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................ ......................... .................. ........202

01 - CONSIDERAÇÕES GERAIS
01.1— HISTÓRICO DA SIDERURGIA
Provavelmente, o cobre nativo foi o primeiro metal empregado pelo homem na

fabricação de utensílios.
A obtenção de ferro metálico, provavelmente, veio a ocorrer apenas no período

neolítico, quando o carvão usado nas fogueiras protetoras das cavernas habitacionais
reduziram o solo de minério de ferro a ferro primário, que, posteriormente, era
elaborado e conformado.
Certamente, o país que mais se destacou na história da siderurgia foi a Inglaterra. A

extração de ferro metálico nesse país remota a 400 AC e a obtenção de ferro gusa em
alto forno a coque ocorreu no século XVIII.
Por ser abundante e suas ligas possuírem propriedades adaptáveis a quase todas as
condições requeridas, logo o ferro se tornou o metal mais empregado. Desde então, a
metalurgia passou a se dividir em siderurgia e metalurgia dos não ferrosos.
A siderurgia se tornou tão importante que passou a servir de padrão medidor do

desenvolvimento das nações. Desde então, são consideradas fortes as nações dotadas
de elevadas capacidades de produzir e/ou comercializar produtos siderúrgicos e seus
insumos.
Logo após a descoberta do Brasil pelos portugueses, ocorreu por aqui enorme procura
pelos metais. Em 1554 o Padre Anchieta relatou à Corte Portuguesa a existência de
ferro e em 1587 Afonso Sardinha iniciou a produção de ferro na Freguesia de Santo
Amaro, São Paulo.
Mais tarde foram descobertas as grandes jazidas de ferro das Minas Gerais, pensando-
se, na ocasião, que eram reservas inesgotáveis, a ponto de uma pessoa ilustre
denominar Minas Gerais de peito de ferro das Américas. Apesar de tão grande
potencial, Portugal impediu o desenvolvimento da siderurgia brasileira durante o
período colonial.
Durante o período do Brasil Império, ocorreram algumas iniciativas importantes

relacionadas com a produção de metais, porém, não consolidaram.
Um fato histórico notável foi a entrada do Brasil na Segunda grande guerra, no bloco
dos Aliados, quando recebemos acessoria americana para a implantação da CSN,
empresa que consolidou nosso país como produtor de aço.
A consolidação do parque siderúrgico nacional foi liderado pela SIDERBRÁS durante o

governo militar, que construiu e ampliou as grandes usinas siderúrgicas estatais para
darem sustentação a todo o parque industrial brasileiro. Entre elas destaca-se a CSN,
COSIPA, USIMINAS, Cia. Ferro e Aço de Vitória, CST e AÇOMINAS. A seguir
mostraremos algumas figuras que ilustram esse período histórico.

Fig.1.1 – Tipo de forja Catalã usada por Fernando sardinha em 1587
Fig.1.2 – Perfil de um forno Catalão
Fig.1.3 – Forja Catalã acionada por foles manuais, da Idade Média.

Fig.1.4 – Alto forno de 1640, com acionamento hidráulico. Os fornos eram construídos
juntos de barrancos para permitir o carregamento pelo topo por carrinhos de
mão.
Fig.1.5 – Foto de um alto forno americano do século XVII, com foles acionados por
roda d’água.
01.2 - CONCEITOS BÁSICOS
METALURGIA: é a arte de extrair do(s) minério(s) o(s) metal(is),elaborá-lo(s) e

conformá-lo(s) com o fim de produzir os objetos necessários à humanidade.
DIVISÃO DA METALURGIA: A metalurgia pode ser dividida em siderurgia e metalurgia

dos não ferrosos.
SIDERURGIA: É a metalurgia do ferro e suas ligas.
METALURGIA DOS NÃO FERROSOS: É a metalurgia dos outros metais, como do

alumínio e suas ligas, do cobre e suas ligas, do ouro, etc.
01.3 - PRINCIPAIS PRODUTOS SIDERÚRGICOS

Os produtos siderúrgicos se dividem em duas famílias principais, os aços e os ferros

fundidos.
A melhor maneira de se entender a diferença entre aços e ferros fundios é fazermos
uma rápida análise do diagrama ferro-carbono.
01.3.1 - DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO FERRO – CARBONO
Esse diagrama é geralmente apresentado até 6,7% de carbono, porque este elemento
forma com o ferro o composto Fe3C (cementita) que é extremamente duro e contém,
aproximadamente, 6,7% de carbono.
Fig.1.6 – Diagrama de Equilíbrio Ferro-Carbono
Como pode ser visto no diagrama Fe-C., o ferro puro (isento de carbono), apresenta-se
até 912oC sob a forma alotrópica alfa (α) e acima de 912oC até 1354oC no estado
alotrópico (γ). Essas formas alotrópicas se caracterizam por possuírem reticulados
cristalinos diferentes para os átomos de ferro: o ferro α possui reticulado cúbico de
corpo centrado (CCC) e o ferro γ possui reticulado cúbico de face centrada (CFC).

A fig.1.7 mostra os reticulados cristalinos dos átomos de ferro nas formas alotrópicas
CCC e CFC. Observa-se que a estrutura CCC possui somente um átomo de ferro no
centro do reticulado cristalino. Por outro lado, a estrutura CFC possui átomos de ferro
no centro das faces do reticulado.
Estrutura Estrutura
CCC CFC
Fig.1.7 – Esquema mostrando as estruturas cristalinas cúbicas de corpo centrado CCC

e de face centrada CFC.
Nota-se também no diagrama Fe-C que à medida o teor de carbono aumenta até o
limite de 0,77%C obtêm-se a estrutura austenitica (Fe γ) a temperaturas cada vez mais
baixas até o limite de 727oC. Esta faixa de teor de carbono de 0 a 0,77%C é onde se
situa praticamente todos os aços comercialmente utilizados no mundo.
Os átomos de carbono ocupam os espaços vazios dos reticulados de átomos de ferro e

como pode ser observado na fig.1.6, a fase austenítica (estrutura CFC) tem capacidade
para absorver mais carbono do que a fase ferrítica (estrutura CCC).
A estrutura CFC devido ao seu formato de empilhamento é muito mais fácil de ser
deformado do que a estrutura CCC. Desta forma, para se laminar a quente um aço,
deve-se primeiro alcançar a estrutura austenítica, ou seja: conforme o teor de carbono,
aquecer o aço em torno de 800 a 880oC, para em seguida fazer a deformação no
laminador. Desta forma, economiza-se energia, equipamentos, tempo, e viabiliza
economicamente o produto além de poder conferir boas propriedades mecânicas e
metalúrgicas ao aço posteriormente ou durante a laminação.
Para se ter uma idéia da facilidade de deformação de um metal com estrutura cristalina
CFC, o chumbo é um material que possui esta estrutura na temperatura ambiente e o
ferro por outro lado, na temperatura ambiente possui estrutura CCC.
Como o aço é um material produzido para ser deformado, ele deve no aquecimento
produzir uma estrutura totalmente austenítica, ou seja, deve possuir teor de carbono
inferior a 2%, como pode ser visto no diagrama Fe-C. Apesar de na prática, os aços
comerciais não ultrapassam a 0,8%.
Por outro lado, os ferros fundidos são produzidos já no formato da peça final, portanto
não sofrerão deformações posteriores, o seu teor de carbono está acima de 2%.
Então, por definição os aços são produtos siderúrgicos com menos de 2%C,
usualmente, obtidos em convertedores pelo refino do ferro gusa. Existem centenas de
tipos de aços, podendo-se destacar as seguintes famílias:
Aços carbono comuns, Aços micro-ligados, Aços ligados de baixa liga, Aços de alta

liga: Inoxidáveis ferríticos, inoxidáveis austeníticos, para ferramentas e matrizes, etc.
Os ferros fundidos são produtos siderúrgicos primários, geralmente, produzidos em

altos fomos. Teoricamente seu teor de carbono está acima de 2%; contudo, na prática
a maioria dos ferros fundidos tem de 4 a 4,3%C. Exemplos de ferros fundidos:
Ferros fundidos brancos, ferros fundidos cinzentos, ferros fundidos maleabilizados,
ferros fundidos nodulares, etc.
01.4 - CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS

Os aços podem ser classificados com base em diferentes parâmetros, tais como
dureza, aplicações, normas técnicas, etc.
De acordo com a dureza, os aços se dividem nos seguintes grupos:

• Aços extra-doces: Abaixo de 0,15%C,
• Aços doces: 0,15 a 0,30%C,
• Áços meio-doces: 0,30 a 0,40%C,
• Aços meio-duros: 0,40 a 0,60%C,
• Aços duros: 0,60 a 0,70%C, e
• Aços extra-duros: Acima de 0,70%C.
Como se pode deduzir pelos dados acima, as durezas dos aços dependem dos seus
respectivos teores de carbono.
Há dezenas de normas técnicas sendo que são usadas na classificação dos aços,
contudo, nesse trabalho, citaremos apenas alguns exemplos da classificação de aços
pela ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).
Parte da Tabela da ABNT

Tipo do Aço Classe
Aço carbono comum I0XX
Aço níquel (3,5%) 23XX
Aço Níquel-cromo 3YXX
Aço cromo(0,95%)-molibdênio(0,2%) 41XX
Aço cromo 51XX
Outros
Pela ABNT, os dois primeiros dígitos indicam o(s) elemento(s) de liga existente(s) no
aço, além do carbono. O número decimal expresso na posição do XX se refere à
porcentagem de carbono contido pelo aço. Exemplos:
Aço ABNT 1010: aço carbono comum com aprox. 0,1%C.

Aço ABNT 1045: aço carbono comum com aprox. 0,45%C.
Aço ABNT 4140: aço com aprox. 0,95%Cr-0,2%Mo-0,4%C.
Como foi dito anteriormente, existem muitas normas usadas na classificação dos
produtos siderúrgicos, portanto, é necessário tê-las em mão ao proceder a
classificação, para evitar o registro de enganos.

01.5 – IMPORTÂNCIA DOS PRODUTOS SIDERÚRGICOS
O êxito alcançado pelos produtos siderúrgicos se deve a vários fatores, dentre os quais
citaremos alguns, sem desmerecer os demais.
Baixo preço:
O preço dos produtos siderúrgicos é insuperável pelos demais que tenham
características semelhantes, o que lhes confere elevada competitividade. Exemplos:
Lingotes de ferro gusa: R$220,00It
Placas de aço carbono: R$450,00It
Chapas de aço carbono: R$1.200,00It
Chapas de aço inox. Ferrítico: R$6.000,00It
Chapas de aço inox. Austenítico: R$13.000,00It
Chapas de alumínio: R$12.000,00/t
Chapas de alumínio ligado: R$30.000,00It
Chapas de cobre: R$15.000,00It
Propriedades Versáteis:
É possível conferir ao produto siderúrgico as propriedades necessárias, sem onerar
muito o custo de produção. Exemplos:
Um aço ABNT 1080 pode adquirir diferentes durezas pela aplicação de tratamentos
térmicos corretos:
- Esferoidizado: 100HB
- Plenamente recozido: 200HB
- Temperado: 65RC (acima de 650HB, por comparação)
O aço carbono comum possui os inconvenientes de oxidar-se e ser atacado por ácidos,
contudo, pela adição de alto cromo pode se transformar no aço inoxidável ferrítico que
não oxida e, ainda, pelas adições de cromo e níquel, forma os aços inoxidáveis
austeníticos que são passivos à oxidação e a ação de ácidos.
Matérias Primas Abundantes: O esgotamento das jazidas de ferro está previsto para
quatro séculos.
Domínio da Tecnologia Siderúrgica:

Nenhum metal ainda é tão conhecido quanto o ferro.
Política Administrativa:
Toda nação que espera prosperar deve possuir, bem elaborada, uma política de
produção e comercialização de produtos siderúrgicos, caso contrário, terá grandes
dificuldades em seu desenvolvimento e, até mesmo sobrevivência como nação.
Agregação de Valor ao Minério:

Para que uma nação prospere, não basta que tenha grandes reservas minerais, as
explore e venda seus minérios; pois, seus preços são muito baixos no mercado
mundial. É preferível extrair os metais, produzir ligas, conformá-las e, então, vender os
produtos obtidos. Os preços dos minérios de ferro e dos produtos siderúrgicos
comprovam esse fato.
A CST compra anualmente aproximadamente 7.000.000t de sinter feed pelo valor
estimado de R$210.000.000.00 e pode arrecadar com a exportação de suas placas a

quantia de R$1.800.000.000,00. Como se pode deduzir, nesse caso, há uma ampliação
de receita acima de R$1.500.000.000,00, além de solucionar parte do problema do
desemprego.
01.6 - FLUXOGRAMAS DE USINAS SIDERÚRGICAS

Fluxograma é uma representação gráfica que indica o caminho percorrido pelas
matérias primas, suas transformações e, finalmente, a entrega dos produtos que se
propõe produzir.
As usinas siderúrgicas podem ser integradas, semi-integradas e não-integradas.
As usinas siderúrgicas integradas adquirem as matérias primas no estado bruto,

executam todas as fases do processo industrial e vendem os produtos acabados.
Em princípio, quanto maior for o grau de integração de uma usina, mais competitivo se
tomam seus produtos no mercado. Geralmente, são usinas de grande porte, que
exigem investimento muito elevado antes de entrarem em operação. Quando não há
capital suficiente, uma usina pode iniciar sua produção como usina não integrada e, à
medida que vai aumentando seu capital, pode passar a semi-integrada e, finalmente,
totalmente integrada.
01.6.1 - FLUXOGRAMA REDUZIDO DE USINAS INTEGRADAS

Matérias Primas Minérios, carvões, fundentes, etc
Preparação das matérias primas Sinterização, pelotização, etc
Extração do metal Alto-forno, etc
Elaboração Aciaria, refino secundário, etc
Conformação Ling. contínuo, laminação, fundição
Produto final acabado Perfiz, vergalhões, Tiras, chapas
Matérias Primas da Siderurgia: Minérios de ferro, carvão vegetal, carvões minerais,

fundentes (calcário, dolomita, etc.), sucatas, Oxigênio, combustíveis, ferro-ligas e
outros.
Operações de Preparação das Matérias Primas: Britagem, peneiramento, moagem,

coqueria, sinterização, pelotização, calcinação, dessulfuração e outros.

Extração: A extração do ferro geralmente é feita por fusão redutora em altos fomos a
carvão vegetal ou a coque, sob temperaturas muito elevadas, quando os minérios de
ferro são transformados em ferro gusa líquido e escória. A extração do ferro também
pode ser feita em forno elétrico a arco e por um dos processos de redução direta.
Aciaria: A aciaria tem a finalidade de produzir aços, podendo usar como matérias
primas principais ferro gusa e/ou sucata ferrosa, além da cal, oxigênio e outros.
Conformação: Os processos de conformação visam conferir ao metal ou liga as formas

que os produtos devem Ter, podendo ser por fundição, forjamento, laminação,
trefilação, extrusão, estampagem e outros.
Principais Produtos: Peças fundidas (blocos de motores, etc.), peças forjadas

(ferramentas, machado, etc.), chapas, tiras, vergalhões, etc.
01.6.2 - FLUXOGRAMA DA CBF:
Se trata de uma usina siderúrgica não integrada que reduz minério de ferro em alto
fomo a carvão vegetal, produzindo ferro gusa, que é vendido para fundições e aciarias.
Carvão vegetal Minério granulado Fundentes
Ar ALTO FORNO Poeiras e gases
Escória
Gusa líquido
Gusa sólido vendas
01.6.3 - FLUXOGRAMA DA SIDERÚRGICA BELGO MINEIRA DE JARDIM AMÉRICA
Trata-se de uma usina siderúrgica não integrada que produz perfiz de aço, usando o
aço obtido em aciaria a arco elétrico, que utiliza como matérias primas principais
sucatas ferrosa, além de ferro gusa, cal, ferro-ligas e outros.

FLUXOGRAMA DA SIDERÚRGICA BELGO MINEIRA DE JARDIM AMÉRICA
Sucata Ferros-ligas Gusa Fundentes Oxigênio
Aciaria Elétrica Escória
Poeiras e gases
Aço líquido
Lingotamento contínuo
Lingotes
Laminação
Perfiz e
Trefilação
vergalhões
01.6.4 - CICLO OPERACIONAL DA CST
Normalmente, uma usina siderúrgica integrada como a CST, é constituída, além do Alto
Forno para a produção de ferro gusa, de outras unidades beneficiam as matérias
primas básicas utilizadas no processo, unidades que produzem insumos para consumo
em outras unidades e unidades que completam o processo, dando como resultado final
o aço, constituído elementos acabados ou semi-acabados, como é o caso da CST, que
produz placas grossas de aço para utilização em outras usinas de beneficamento e
laminados de tiras a quente.
As principais unidades que compõem a CST são:
• Pátio de estocagem e mistura de carvão para a produção de coque;
• Pátio de estocagem de minério e fundentes onde ocorre a produção da mistura dos

materiais necessários à produção de sinter consumido no Alto Forno.
Alternativamente à utilização do sinter, pode-se ter o consumo de pelotas capaz de
substituir o sinter em parte ou integralmente;
• Coqueria que produz o coque para a composição de carga do Alto Forno

juntamente com minério de ferro, sinter e/ou pelotas;
• A coqueria gera alguns efluentes sólidos, líquidos e gasosos, que são

reaproveitados em sua quase totalidade no próprio processo. Um desses efluentes

é o COG - gás de coqueria, que é um rico a combustível utilizados em várias
unidades da usina, principalmente no Alto Forno;
• O processo pode substituir, em parte, o coque por carvão pulverizado, que é

injetado na parte inferior do Alto Forno (na região das ventaneiras). Este será o
caso do Alto Forno II, que consumirá grande parte de carvão pulverizado que será
produzido na unidade de PCI;
• Sinterização, que é a unidade de produção do sinter consumido no Alto Forno como

é o caso atual da CST. O sinter é produzido na máquina de sinter utilizando minério
de ferro bitolado, minério de manganês, fundente constituído de finos de calcário e
combustível constituído de finos de coque e o COG, que tem também é utilizado.
• Utilidades: sob esta denominação são consideradas várias unidades que produzem
insumos complementares para o consumo em outros unidades da usina. Desta
forma, tem-se a casa de força para a geração de eletricidade, vapor e ar soprado,
onde é utilizado o gás do Alto Forno juntamente com o de coqueria (BFG+COG).
Ainda sob denominação de utilidades, tem-se a unidade de fracionamento de ar,
que produz oxigênio e nitrogênio utilizados em várias unidades do processo
industrial (Alto Forno, Sinterização, Coqueria, Lingotamento, Dentre outras
unidades). Estação de tratamento de água (ETA) e recirculação, que promove o
reaproveitamento, em circuito fechado, da maior parte da água doce utilizada.
Unidade de ar comprimido que alimenta várias unidades com ar, também é
utilizado no processo de fracionamento de ar, também utilizado no resfriamento de
vários elementos envolvidos no processo industrial;
• Calcinação, que utiliza o calcário para produção de cal, consumida na Aciaria e na

Sinterização;
• Aciaria, que produz o aço a partir do ferro gusa (processo de oxidação em

convertedores LD);
• Unidade de lingotamento ( contínuo ) que promove a moldagem do produto final

(placas) que podem ser enviadas para o cliente ou alimentar a laminação de tiras a
quente.
• Unidade de Laminação de Tiras a Quente, onde a placa após reaquecimento em

forno de placa é encaminhada ao trem de laminação a quente onde sofre a devida
conformação, tendo como produto final a bobina de tira a quente, que pode ser
utilizado como produto comercial, após passar pela laminação de acabamento ou
destinado para o cliente para alimentar o trem de laminação a frio.
• Sistema de lavagem e limpeza de gases utilizados nas demais unidades, cujos

gases apresentam níveis de contaminação que necessitam ser minimizados antes
de serem utilizados no próprio processo (COG e BFG).

01.7 – FLUXOGRAMA DA CST.
Sinter feed Carvão mineral
Sinterização Coqueria Matérias Voláteis
Coque Minério granulado

Sinter
Pelotas
Calcário
Escória
Ar Alto-Forno
Poeiras
Gases
Gusa líquido
Calcinação
Fundição
Dessulfuração
Peças
Oxigênio
Ferro-ligas
Cal
Escória
Sucatas Convertedor
Poeiras
Refino secundário Aço líquido

Gases
Lingotamento contínuo
Laminação de tiras à quente Placas
Tiras Expedição

02 - VISÃO GERAL DAS MATÉRIAS PRIMAS.
2.1. INTRODUÇÃO
A área de matérias primas minerais de uma usina siderúrgica corresponde à etapa

inicial de um ciclo produtivo, cujo produto final é o aço. Neste contexto deve funcionar
garantindo o suprimento destas matérias primas em qualidade, operacionalidade e
custo.
Podemos dizer que a qualidade e custo do produto final, em princípio, se

comprometem nesta etapa inicial do processo siderúrgico.
2.2. Classificação das Matérias Primas
As matérias primas minerais utilizadas no processo de redução para obtenção do ferro

gusa, podem ser classificadas a princípio em minérios de ferro, fundentes , adições e
materiais de geração interna.
Minério de ferro - São aquelas portadoras do principal elemento que é o ferro,

normalmente este aparece combinado com o oxigênio na forma de óxido (composto
químico). Esta combinação pode ocorrer de várias formas originando minérios de
composição química e características diferentes como veremos mais adiante. Dentre
eles pode-se citar: Hematita ( Fe2O3 ) e Magnetita ( Fe2O3 )
Fundentes – São matérias primas utilizadas para reduzirem o ponto de fusão da ganga
escorificando as impurezas introduzidas pelos minérios e dando condição para
posterior retirada do produto desejado, no nosso caso o ferro gusa.
Adições - São matérias primas portadora de elementos que, em menores proporções,

contribuem para se obter um determinado propósito, seja no produto, seja no processo.
Como exemplo temos o minério de manganês, a ilmenita etc.
Materiais de geração interna - São os materiais originados dentro da própria usina

cujo aproveitamento torna-se econômico sem prejudicar o processo de sinterização,
(cabe lembrar que sinterizar é promover uma semi-fusão de uma mistura de minérios).
Na maioria dos casos trata-se de resíduos siderúrgicos gerados na própria usina e que
podem gerar algum tipo de impacto ambiental. Portanto é fundamental seu
reaproveitamento o que minimiza esses impactos ambientais. Dentre eles pode-se
citar: pó de minério, pó de coque, pó de carvão, escória de alto forno.
2.2.1 Minérios de Ferro
Os minérios que apresentam interesse econômico para a siderurgia são basicamente

os óxidos, sendo os mais utilizados a hematita e a magnetita.
Hematita - é o tipo mais comum de minério de ferro, constituído essencialmente pelo

óxido com fórmula Fe2O3 (trióxido). Apresenta um teor nominal de 69,5% de ferro
contido, mas o teor varia de 45 a 68% devido a presença de ganga (impurezas).

Magnetita - Constituída essencialmente do óxido de ferro cuja fórmula é Fe3O4
(peróxido). Apresentando um teor nominal de 72,4% de ferro, sendo que o seu teor real
varia de 50 a 70%. É um material de cor cinza escuro e apresenta propriedades
magnéticas, o que facilita a sua concentração nas operações de beneficiamento de
minérios.
Limonita - Consiste essencialmente em Hematita hidratada (presença de água) com

fórmula Fe2O3 , na qual a proporção de moléculas de água de hidratação pode variar
de 1 a 3. Em conseqüência varia também o teor nominal de ferro sendo que o teor real
normalmente não ultrapassa 65%. Apresenta-se como um material de cor marrom.
Siderita - É um tipo pouco freqüente de minérios, ocorrendo normalmente como

componente de mistura da hematita e em pequenas proporções. Apresenta-se na
fórmula FeCO3 (Carbonato), sendo que seu teor real varia de 10 a 40%.
Pirita - Também de pouca importância, normalmente aparece como componente de

mistura de minérios de outros metais (minérios de cobre, por exemplo). Sua fórmula
básica é FeS2.
2.2.1.1 - Características dos Minérios de Ferro para Sinterização:
O minério para Sinterização é comumente chamado de "Sinter Feed" que é uma

mistura padrão destes minérios.
Estes minérios são especificamente preparados para serem sinterizados devendo

possuir portanto características físicas e químicas capazes de propiciar a obtenção de
um aglomerado dentro das necessidades do Alto Forno.
Um bom Standard Sinter Feed depende além destas características de outros fatores,
tais como comerciais, políticos e estratégicos, disponibilidade, viabilidade de
fornecimento e de transporte.
2.2.1.1.1 - Características Físicas
O minério para Sinterização deve apresentar primeiramente boa granulometria e poder

de aglomeração a frio e secundariamente porosidade, forma de grão, crepitação,
densidade etc.
Atualmente, considera-se que a melhor distribuição granulométrica esteja na faixa:
- 0% de fração > 10,0 mm

- 45% a 60% da fração de 1 a 10,0 mm
- e menor de 15% da fração < 200 mesh
O poder de aglomeração a frio, sendo a capacidade dos minérios sofrerem uma

micropelotização sob o efeito da umidade e misturamento. Isto pode ser observado no
manuseio do minério (empilhamento e /ou ensilamento). Esta característica
provavelmente traduz o conjunto das outras agindo positivamente para facilitar a
micropelotização.

A produção de uma máquina de sinter está intimamente relacionada com o poder de
aglomeração a frio dos minérios uma vez que a o processo de sinterização consiste em
mistura e homogeneizar finos de minério de ferro, finos de carvão ou coque, finos de
fundentes (cal, etc.) e umidade e atear fogo ao carvão, de modo que a temperatura
atinja 1200 a 1400 oC, condição esta suficiente para que a umidade evapore e as
partículas se soldem por caldeamento, obtendo-se um material resistente e poroso,
denominado sínter. Industrialmente, existem dois processos que servem de base para
as plantas de sinterização.
O processo GreenWalt, processo intermitente, adequando às usinas de pequeno e

médio porte, contudo, há instalações com capacidade para quase 1500 toneladas de
sinter por dia e o processo Dwight-Lloyd, processo contínuo, recomendado às grandes
usinas, contudo tem sido o processo mais aceito em quase todos os níveis de
produção.
2.2.1.1.2 - Características Químicas
A composição química que um minério deve apresentar para a Sinterização depende

de um contexto amplo, no qual envolve:
- Balanço de carga para o Alto Forno (devido ao nível de participação do Sinter na

carga metálica do Alto Forno).
- O tipo e o volume de escória de Alto Forno.
- A qualidade do Sinter.
Normalmente no caso dos minérios brasileiros de elevado teor de ferro, enxofre, titânio
e álcalis ( compostos contendo potásssio, sódio, etc ) o controle químico resume-se
nos teores de sílica (SiO2), alumina (Al2O3) e fósforo (P).
A Sinterização exige portanto um minério que possua estas características dentro de

determinados valores para que se produza o Sinter. No entanto, além de satisfazer o
aspecto da qualidade o minério deve apresentar disponibilidade, custo etc. Sendo
assim, surge uma mistura destes em que normalmente se encontra o minério base e o
de adição. Entende-se por minério base o minério que devido as suas características
físicas e químicas é usado em maior proporção. Por minério de Adição entende-se
como aquele que por possuir características físicas e/ou químicas especiais é usado
em menor proporção, servindo como corretivo do minério base.
2.2.1.2 - Características dos Minérios de Ferro para Alto Forno:
A carga metálica do Alto Forno a Coque é normalmente composta de:

- Sinter;
- Pelota;
- Minério granulado.
O minério de ferro normalmente participa numa proporção que pode variar de 5% até
20% dependendo muito da usina e da situação. Basicamente um minério para Alto
Forno deve apresentar:

- Alto teor de ferro
- Baixos teores de fósforo, álcalis e enxofre.
No caso do fósforo, cerca de 100% vai para o gusa, além disso, estima-se que para
cada 0,1% de fósforo no gusa necessita-se de 1,0 Kg de Carbono/t gusa. Os álcalis
(Na2O e K2O) provocam formação de cascão no Alto Forno. O enxofre e o fósforo
elevados desclassificam o aço na aciaria devido ao fato de provocarem fragilidade no
mesmo.
2.2.1.2.1 - Características Físicas dos Minérios de Ferro para Alto Forno
Os parâmetros que devem ser controlados no minério são basicamente os seguintes:
- Granulometria (finos < 5,0mm)

- Crepitação/RDI/Redutibilidade
- Resistência mecânica
- Finos de aderência
Com exceção da resistência mecânica e da redutibilidade, os níveis de controle devem

ser os mais baixos possíveis.
2.2.3 - Fundentes
As substâncias utilizadas pela metalurgia para abaixar o ponto de fusão da ganga

(parte do minério sem valor econômico) e permitir a remoção das mesmas chama-se
fundente, os quais, podem ser divididos em:
Básicos (portadores de CaO e/ou MgO)

Fundentes
Ácidos (portadores de SiO2 e/ou Al2O3)
Os principais fundentes são:
- Calcário (portador de CaO);

- Cal ( portador de CaO);
- Dunito (portador de MgO e SiO2);
- Serpentinito (portador de MgO e SiO2);
- Dolomita (portador de MgO e SiO2);
- Quartzo (portador de SiO2).
A composição química destes é a mesma tanto para Sinterização quanto para o Alto
Forno. Sendo que a granulometria situa-se na faixa especificada abaixo:
- 0 a 3,0 mm aproximadamente para Sinterização

- 10 a 30 mm aproximadamente para o Alto Forno.

2.2.4 - Matérias Primas de Geração Interna
Existem algumas matérias primas originadas dentro da usina decorrentes de outras

etapas do processo siderúrgico que por suas características devem ser utilizadas na
Sinterização. Além deste aspecto, existe também o aspecto ambiental, onde se tornou
fundamental a reciclagem de resíduos. As principais matérias-primas originadas no
interior das usinas são:
- Carepa;
- Pó de Alto Forno;
- Lixo Industrial;
- Geração da Calcinação;
- Pó de CDQ, é um pó original da coqueria, com elevado teor de carbono;
- etc.
Carepa - É oriunda da Laminação (escarfagem) e possui um teor de FeO (-60%). A

Carepa quando adicionada na pilha pode favorecer a redução de Coque na
Sinterização.
Pó de Alto Forno - Origina-se no coletor de pó do Alto Forno. A sua composição

química justifica sua utilização devido ao alto teor de carbono (C). Também pode
diminuir consumo de combustível na Sinterização.
Lixo Industrial - É basicamente composto de minérios e fundentes, originados da

limpeza da área industrial. Deve ser peneirado para utilização na pilha homogeneizada.
Resíduos da Calcinação - Estes materiais são decorrentes do processo de

preparação da cal para a aciaria. Além da cal peneirada para a sinterização, temos a
pré-cal, a cal britada e a lama de calcário. Todos estes produtos apresentam qualidade
e quantidade que justificam sua utilização posterior.
Pó de CDQ - É um pó originado do apagamento à seco do coque na coqueria. É

importante aproveitá-lo devido seu alto conteúdo de carbono (C).
2.3 - Adições
As principais matérias primas utilizadas como elementos de adição ao processo de

redução são:
Minério de Manganês - Fornece Mn ao gusa e age como elemento dessulfurante.
Ilmenita - Fornece titânio que age na proteção ao cadinho do Alto Forno. Da mesma
forma agem a magnetita titanífera, briquetes e concentrados de TiO2.
2.4 – Pelotas de Minério de Ferro
As jazidas de minério de ferro contêm, in situ, em porcentagens variáveis, uma parcela

de finos (abaixo de 6mm). Além disso, durante a lavra do minério de ferro, a sua
classificação em diversas granulometrias e o seu manuseio e transporte, é gerada uma

quantidade elevada de partículas finas e ultrafinas, cuja aplicação direta na indústria
siderúrgica é impraticável, porque tornaria a carga pouco permeável à passagem dos
gases ascendentes, dificultando em muito a operação nos altos-fornos.
Por outro lado, a separação da parcela final, como rejeito, provocaria:
- diminuição do rendimento da lavra
- aumento do custo do produto
- perdas nas reservas de minério
Com propósito de elevar o rendimento da mina e melhorar a economicidade global do

sistema, surgiram os processos aglomeração, cujo objetivo seria agregar em pedaços
de tamanho adequado uma infinidade de minúsculas partículas de minério que
reunissem características de qualidade compatíveis com sua utilização nos processos
siderúrgicos.
Os meios empregados para proceder à aglomeração envolvem, em geral, o

processamento térmico a altas temperaturas. Assim ,tiveram origem os processos de
sinterização, no final do século passado, e o de pelotização, no início do atual.
A sinterização se encarregou de uma parcela dos finos. Esse processo, porém,

mostrou-se inapropriado à absorção da outra parcela, a de ultrafinos. Para absorvê-Ia
foi idealizado o processo de pelotização. Com esses dois processos - o de sinterização
e o de pelotização - todos os finos gerados na mineração puderam ser aglomerados
em tamanhos convenientes, o que permitiu sua aplicação direta nos altos-fornos.
A pelotização é, assim, um processo de aglomeração, cuja finalidade é agregar, com o

recurso de um processamento térmico, a parcela ultrafina do minério em esferas de
diâmetros adequados (entre 8 e 18 mm), com características de qualidade que
2.5 - Carvão Mineral e Vegetal
2.5.1 - Origens e Geologia
O carvão mineral é uma massa compacta, estratificada, oriunda da decomposição de

matérias vegetais, as quais passaram por vários estágios de conseqüentes ações
geológicas, que provocaram modificações em suas propriedades físicas e químicas.
As modificações nas propriedades da matéria vegetal envolvem alterações complexas

nos constituintes da sua estrutura, com evolução da umidade, gás carbônico e metano.
Desde a antigüidade, se reconhece a origem vegetal do carvão-de-pedra. Nos linhitos

pode-se observar ainda restos da estrutura das plantas que o formaram.
Os depósitos carboníferos se localizam nos limites de regiões montanhosas, onde

alterações geológicas, no período quaternário, causaram o soterramento de florestas, e
para o desenvolvimento da luxuriante vegetação da época, era necessário clima

ameno, com bastante umidade e solo fértil.
Estas duas condições são encontradas nas vizinhanças de cordilheiras, pois as

cadeias de montanhas representam coletores de chuvas que, devido à diferença de
altura entre os montes e a planície, provocam uma erosão intensiva, resultando em
fonte de suprimento de minerais pela conseqüente sedimentação nas baixadas.
Para a formação de camadas carboníferas, outra condição essencial teria sido o

abaixamento do subsolo lento, porém, interrompido. Como resultado de um movimento
tectônico deste tipo, a região coberta de florestas ficou submersa, transformando-se em
lago. Com o passar do tempo, argila e areia eram arrastadas pela erosão natural e o
depósito de turfa, recoberto por uma camada de terra. A compactação progressiva da
turfa se fazia pelo acúmulo cada vez maior de matéria depositada na superfície.
No decorrer dos séculos, o abaixamento do subsolo pode ter sido sustado e até
anulado pela formação de montanhas. Durante estes movimentos, grandes pressões
eram exercidas nas diversas camadas do solo e, naturalmente, também, sobre os
depósitos vegetais.
A ação combinada da pressão e do calor aplicado durante longos períodos, causaram

modificações profundas na estrutura da turfa, com eliminação da água, do gás
carbônico e do metano, aumentando progressivamente o teor de carbono no material
residual. Tais modificações podem ter durado vários séculos e resultaram na
transformação progressiva da turfa em linhito e depois, nos diversos tipos de carvão
betuminoso, até chegar a antracito.
Estimativas de geólogos indicam que as temperaturas às quais foi submetida à matéria

vegetal fóssil variam entre 100oC a 600oC e as pressões nas camadas profundas,
teriam sido da ordem de 1.500 atmosferas.
Desde as turfas e linhitos até o antracito, existe, como vimos gama variada de
composições e características, sendo aceito sem discussões que as turfas de hoje, por
meio de uma série de transformações, gradualmente se transformariam em carvões no
futuro.
A turfa é, portanto, considerada o estágio inicial da transformação da matéria vegetal

em carvões, resultante da decomposição de vegetais de pequeno desenvolvimento
(musgos e arbustos) num ambiente de água doce.
2.5.2 - Variedades de Carvões
MADEIRA
A lenha é o combustível mais comum. Durante séculos, a lenha e o seu derivado o

carvão vegetal - foram praticamente os únicos combustíveis conhecidos, tanto para o
consumo doméstico, como para a reduzida indústria, inclusive na Metalurgia.
Nos meados do século XVIII (1735), foi descoberto o coque metalúrgico: - derivado das
hulhas - que passou então a substituir o carvão vegetal nas regiões de hulhas
abundantes.

Com a introdução da máquina a vapor (1775), e principalmente, com a extraordinária
expansão das aplicações da máquina a vapor, a partir da chamada Revolução
Industrial que se iniciou nos primórdios do século passado, e as suas conseqüências
na ativação da metalurgia, dos transportes marinhos e ferroviários, a hulha suplantou a
lenha como o grande combustível industrial.
A lenha só conservou sua importância nas regiões pobres de hulha, caso que inclui
toda a América Latina, em particular o Brasil, onde seu consumo industrial chega a
cifras superiores a 100 milhões de metros cúbicos por ano. Um metro cúbico (estere)
de madeira pesa em média 500 Kg. O seu poder calorífico médio é de 4.000 Kcal/Kg.
O poder calorífico das hulhas é em média de 6.500Kcal/Kg. Logo, o metro cúbico

(estere) de lenha, pode então liberar 4.000 x 500 = 2.000.000 Kcal, enquanto 1 ton. de
hulha pode liberar 6.500.000 Kcal. Então, 1 m³ de lenha equivale a 0,3 ton. de hulha e
os 100 milhões de m³ de lenha equivaleriam a 33 milhões de toneladas de hulha.
TURFAS
As turfas resultam da decomposição dos vegetais nas lagoas, pântanos, encontrando-

se tanto nas formações contemporâneas, como nas recentes da era quaternária. As
mais recentes apresentam-se como uma terra negra ou castanha, ou como massa de
estrutura fibrosa, emaranhada de raízes, hastes e detritos dos vegetais donde
provieram.
As mais antigas são mais compactas, de estrutura aleitada, cor castanha. Recém-
extraídas, são consideravelmente mais úmidas, com 80 a 90% de água; secas ao ar,
contém ainda de 15 a 30% de água de embebição. Nesta condição, têm peso variável
de 200 a 250 Kg por m³ e poder calorífico entre 3.300 a 5.000 Kcal/Kg.
É um combustível fraco, que só interessa às regiões onde se encontra, para aplicações

restritas (fornalhas, cerâmicas, estufas), embora possa ser prensada em blocos ou
briquetes e gaseificada em gasogênios.
Algumas podem fornecer semi-coque, com aproveitamento das matérias voláteis, por
processo de destilação a baixas temperaturas. No Brasil, se tem encontrado algumas
turfeiras, nas costas baixas dos Estados do Espírito Santo (Jucu) e Rio de Janeiro
(Marambaia).
LINHITOS
Os linhitos são carvões fósseis mais antigos que as turfas e mais recentes que as
hulhas, encontrando-se especialmente nas formações geológicas de era terciária.
São constituídos pelos produtos de decomposição de vegetais de certo porte,

acumulados e soterrados por fenômenos geológicos. Apresentam-se em camadas
encaixadas em formações sedimentárias, com espessuras que variam de centímetros a
dezenas de metros (até 80 metros), podendo então constituírem reservas de
considerável importância como acontece nos Estados Unidos e Alemanha.

HULHAS
As hulhas são o resultado da decomposição de verdadeiras florestas que existiram em

épocas em que as condições climáticas da terra foram extremamente favoráveis ao
esplendor da vida vegetal e que foram posteriormente soterradas durante os ciclos
geológicos. Muitas delas se admite resultarem de enormes turfeiras desta época de
intensa vida vegetal (períodos Carbonífero e Permiano).
Os processos de decomposição se admitem como devidos à ação de micro-

organismos e fungos, em fases de destruição acróbia e posteriormente em fase
anacróbia (fermentação), seguidas ainda pela ação da pressão exercida pelos
depósitos minerais que sobre ele depositaram conjugadas ao calor quer do grau
geotérmico, quer o gerado nos diastrofismos da crosta terrestre.
Todas estas ações resultaram em transformações mais ou menos profundas da

primeira matéria vegetal: de um lado, estas transformações se traduziram pela
progressiva diminuição da umidade (embebição) e dos teores de oxigênio e hidrogênio
(evolução de compostos voláteis) e o decorrente aumento do teor de carbono, de outro
lado, por acentuadas transformações químicas dos constituintes da matéria
decomposta, com o aparecimento de substâncias não encontradas normalmente nos
tecidos vegetais vivos, tais como hidrocarbonetos das séries cíclicas, como o
antraceno, o benzeno e outros que são importantes substâncias de utilização industrial;
por isto mesmo, além do carbono que é o principal constituinte das hulhas, como
combustível, podem elas fornecer estas importantes substâncias, tornando-as assim,
importantes fontes de matérias primas de natureza química, que são aproveitadas
como subprodutos na destilação das hulhas e empregadas para a fabricação de
corantes, anilinas, medicamentos, explosivos, borracha sintética, solventes etc.
Por isto mesmo, as hulhas assumem considerável importância industrial, justificando-se

o notório fato de estarem justamente nas regiões onde ocorrem em abundância os
mais importantes centros industriais do mundo moderno (Pensylvânia, Ruhr, Inglaterra,
Rússia, França). Assim, se justifica também porque as hulhas se classificam em função
do seu teor de carbono e destes componentes nobres que se desprendem durante a
destilação, como "matérias voláteis", visto que se desprendem como gases, as
temperaturas da destilação (800 a 1.000oC) condensando-se depois alguns como
líquido permanecendo outros como gases.
As alterações na composição dos combustíveis naturais sólidos e fósseis são uma

função da sua "história geológica", isto é, não propriamente do tempo, mas da série de
fenômenos metamórficos pelos quais tenha passado o depósito geológico do
combustível, o que se define na literatura em inglês, por "RANK", que significa
ORDENAÇÃO HIERÁRQUICA.
Assim é que as hulhas perdem matérias voláteis e se enriquecem em carbono, tanto

mais elevada seja a sua ordem.
ANTRACITO
O último estágio destas transformações é representado pelo Antracito (do Grego

ANTRAX = CARVÃO), que contém o mínimo de umidade e matérias voláteis e o
máximo de carbono. O Antracito tem aspecto cristalino, brilhante, é duro mas frágil,
fragmentando-se sucessivamente em partículas aproximadamente cúbicas ou
lamelares.
CARVÃO MINERAL NACIONAL
O carvão mineral do Brasil é encontrado nos Estados de Rio Grande do Sul, Santa
Catarina, Paraná, São Paulo, Góias, Piaui, Maranhão, Pará e Amazonas. Porém,
somente as jazidas dos estados sulinos, principalmente as de Santa Catarina e as do
Rio Grande do Sul, podem ser lavradas economicamente. Em São Paulo e Paraná as
jazidas são ínfimas, usadas somente em pequenas termelétricas e em aplicações
industriais de importância reduzida.

03 - PREPARAÇÃO DAS MATÉRIAS PRIMAS
03.1 - RECEBIMENTO DAS MATÉRIAS PRIMAS
As principais matérias primas consumidas numa siderúrgica são minérios de ferro,

carvões minerais, fundentes e materiais de geração própria.
A CST trabalha hoje com pelo menos uma dezena de fornecedores internacionais de
carvões minerais. Os mesmos, chegam do exterior ao Porto de Praia Mole, de onde
são conduzidos através de correias transportadoras até o pátio de carvões e
empilhados na forma de fileiras prismáticas.
Os minérios de ferro são recebidos pelo ramal ferroviário da CVRD dotado de um
virador de vagões, que descarrega o material sobre uma correia transportadora e, esta,
os conduz e empilha no pátio primário, na forma de pilhas prismáticas.
Os fundentes, como calcários calcíticos e dolomíticos, podem ser, também, podem ser
recebidos pelo mesmo ramal ferroviário da CVRD, ou no hopper rodo-ferroviário; que
também são conduzidos ao pátio primário e empilhados da mesma forma que os
minérios.
Em todos os pátios, cada pilha deve ser de apenas um material, que pode ser
analizado e seus dados registrados no computador indicado para cada um dos casos
existentes.
Fig.3.1 - Esboço do esquema de formação das pilhas
BRITAÇÃO
Britação é o processo de fragmentar as matérias primas, transformando-as em

grânulos com a granulometria requeri da pelo processo a que se destina. Exemplo: O
calcário deve ser britado até atingir granulometria abaixo de 100mm.
MOAGEM
Na moagem o material é fragmentado até se transformar em pó. Exemplo: O carvão

mineral, depois de britado, é moído até que suas partículas fiquem menores do que
0,2mm, então, passa a poder ser usado na produção da mistura de carvões a enfornar,
para produzir coque.
PENElRAMENTO

São operações feitas em classificadores geométricos, denominados peneiras ou
grades vibratórias, com o fim de separar cada grupo das matérias primas conforme
seus respectivos tamanhos. Exemplo: Depois de resfriado e britado, o coque deve ser
submetido a dois classificadores com aberturas de 75 e 20mm; de modo que o coque
com granulometria de 20 a 75mm deve ser usado no alto fomo e o menor que 20mm
na sinterização.
03.2 - CALCINAÇÃO
Calcinação é a unidade que transforma calcário em cal pelo seu aquecimento acima de
1200°C, conforme ilustra a reação a seguir:
CaCO3 .→ CaO + CO2

(calcário) (cal) (gases)
A cal tem grande importância na aciaria, visto que, no refino do aço, pode atuar como
fundente, dessulfurante, desfosforante e refrigerante.
A prática industrial de calcinação pode ser feita em fornos de cuba aquecidos a gases
ou pela combustão de carvão vegetal granulado adequadamente misturado ao calcário.
Em escala de produção elevada, como na CST, podem ser empregados fornos
cilíndricos horizontais giratórios.
A calcinação da CST opera com calcários calcítico e dolomítico, em dois fomos

horizontais com capacidade nominal de 350ton/dia e dimensões com 3,2m de diâmetro
por 55m de comprimento.
Adição de
Calcário
Saída dos gases
1250o C Queimadores
Cal
Fig.3.2 - Esquema em corte vertical do forno de calcinação
O material a ser calcinado é alimentado na extremidade mais alta do fomo e conduzi da

à sua parte inferior pela sua rotação reforçada pela força da gravidade, o que permite
uma descida lenta do material, em contra corrente ao fluxo dos gases quentes
provenientes da zona de combustão, promovendo, assim, a dissociação dos

carbonatos, sendo possível produzir cal calcítica e/ou cal dolomítica. A coleta da cal
produzida ocorre na extremidade inferior do forno.
A cal obtida no forno horizontal tem granulometria inferior a 40mm e deve ser
submetida a um peneiramento de 9mm, de modo que o oversize segue para a aciaria e
os finos para a sinterização.
Todo o processo de calcinação é assistido por equipamentos de proteção ambiental,
como filtros, ciclones, chaminé e espessador, que sofrem um rigoroso controle de
manutenção.
03.3 – COQUERIA:
Coqueria é a unidade industrial que transforma mistura de carvões minerais em coque.
O coque metalúrgico é empregado nos altos fornos, onde pode atuar como
combustível, redutor, fornecedor de carbono ao gusa e permeabilizador da carga.
No custo de produção do ferro gusa, a fatia do coque supera 40%, daí a importância
que lhe é conferi da na siderurgia.
O ciclo operacional da coqueria pode ser resumido nas seguintes fases:
Preparação da mistura de carvões → Enfornamento Aquecimento → Desenfornamento

Apagamento → Preparação do coque → Tratamento das matérias voláteis.
03.3.1- FLUXOGRAMA DA COQUERIA DA CST.

Mistura de carvões
Bateria de coque Gás bruto ( matérias voláteis)

(25%)
Britador Usina de subprodutos
Coque grosso ( > 75mm) Gás de coqueria (17%)

(75%)
Piridina (0,01%)
Classificador
Óleos leves (1,22%)

Coque fino ( < 0,25mm)
Coque Bitolado Sulfato de amônia (1,2%)

( 20 - 75mm) Sinterização
Alcatrão (5,3%)
Alto Forno

03.3.2 - PREPARAÇÃO DA MISTURA DE CARVÕES
Os melhores carvões minerais usados na produção de coque metalúrgico são as

hulhas, que são constituídas de carbono fixo, matérias voláteis e cinzas.
Para a produção de um bom coque metalúrgico, deve ser preparado uma mistura de
carvões com cerca de 25% de matérias voláteis e abaixo de 8% de cinzas.
03.3.3 – ENFORNAMENTO.
Uma bateria de fornos de coque com recuperação de subprodutos é constituída de

fornos verticais geralmente de 11 a 15 metros de comprimento, 3 a 7 metros de altura e
300 a 550 mm de largura. Suas paredes são construídas de tijolo refratário de sílica, de
projeto especial para evitar a passagem de gases.
Estes fornos são aquecidos por um gás, o qual é injetado em uma rede de dutos e
estes por sua vez, são conectados aos regeneradores, que alimentam dois fornos de
coqueificação adjacentes. Estes regeneradores são construídos de tijolos refratários de
sílica-aluminoso. Sua função é absorver calor dos gases queimados e, posteriormente,
ao inverter o fluxo dos gases, eles servem para aquecer o ar que irá ser usado para
combustão.
O número de fornos numa bateria é bastante variado e pode chegar a ter 200 fornos, e
cada forno tem portas removíveis para possibilitar a retirada do coque incandescente
com o uso da máquina desenfornadora.
Um fator importante na operação de uma bateria é o tempo de coqueificação, que,

geralmente, varia entre 16 a 18 horas.
A CST possui três baterias com 49 fornos cada uma delas, totalizando 147. Uma
câmara de coqueificação mede 40 a 45cm de largura por 4 a 7m de altura 7 a 15m de
comprimento. No topo do forno, existem 3 a 5 furos por onde é feito o carregamento da
mistura de carvões e uma abertura destinada ao recolhimento das matérias voláteis.

1- Correia transportadora 4- Fornos (retortas) 7- Duto de matérias voláteis
2- Silo principal 5- Rampa de descarga
3- Carro alimentador 6- Vagão de apagamento
Fig.3.3 – Esboço de uma bateria de fornos(retortas) de uma coqueria
Fig.3.4 – Visão geral de uma coqueria. No primeiro plano, as instalações de britagem e

peneiramento do coque.

Fig.3.5 – Esquema de um forno (retorta) e seus principais acessórios.
Fig.3.6 – Esquema de um forno “Gun-Flue” com conversão de meia parede.

Fig.3.7 – Esquema de um forno com duplo par de canais.
Fig.3.8 – Esquema do processo de coqueificação.
03.3.4 - AQUECIMENTO/COQUEIFICAÇÃO
O aquecimento do carvão enfornado é indireto, pois, o calor é gerado nos dutos de

aquecimento distribuídos no interior das paredes que separam uma retorta da outra.
Durante a coqueificação a mistura de carvões é aquecida a 1100°C, numa câmara sem
circulação de ar, dotada de uma abertura superior, por onde saem as matérias voláteis,
que são recolhidas, pois, são de grande valor.
Desta forma, a coqueificação consiste em submeter uma mistura de carvões de

características adequadas a uma destilação (aquecimento em ausência de ar). Esta
destilação provoca a liberação de gases e o aparecimento de um resíduo sólido,
poroso, infusível, basicamente constituído de carbono, que é o coque.
Quando o carvão carregado dentro da câmara (forno), o mesmo, entra em contato com
as duas paredes aquecidas e o calor é transmitido, por condução, para o centro da
carga. De cada parede surgem duas superfícies planas isotérmicas, que caminham
para o centro da carga.
Até as isotermas de 300o C, a mistura de carvões permanece sólida, liberando somente

vapor d’agua e poucos gases (CO etc).
Entre 300 e 500o C, a mistura amolece e torna-se fluida devido à grande liberação de
matéria volátil. O material situado entre estas isotermas forma uma camada "envelope
plástico", ocorrendo aí o primeiro estágio da coqueificação.
Entre 500 e 900o C, a mistura perde fluidez e as partículas se unem formando o semi-
coque. A seguir, o processamento das reações finais de condensação e
desidrogenação, características do segundo estágio da coqueificação, transformam o
semi-coque em um material com apenas 1% de matéria volátil chamado coque .
A velocidade de a avanço das isotermas no seu caminho desde a parede dos fornos
até o centro da carga constitui o "coking-rate" e a coqueificação está terminada com o
encontro das duas frentes plásticas.
Na coqueria da CST, o tempo de enfornamento é de 16h e 30min.
A B C
A – pouco depois do carregamento,
B – cerca de metade do ciclo de coqueificação,
C – coalescência final (máxima pressão de coqueificação).
Fig.3.9 – Esquema mostrando o deslocamento da camada plástica durante a formação

do coque.

03.3.5 - DESENFORNAMENTO
Quando não sai mais matéria volátil, então, o coque está pronto e deve ser
desenfornado. As 2 portas são abertas e por uma delas é introduzido o êmbulo
empurrador, que empurra o coque para fora, pela outra porta, de modo que o coque
incandescente cai dentro de um vagão de transporte.
Fig.3.10 – Esboço de um decarregamento do coque incandescente
03.3.6 - APAGAMENTO
O coque deve ser apagado imediatamente, para impedir sua queima, o que pode ser
feito a úmido ou a seco.
03.3.6.1 - Apagamento a úmido
No apagamento a úmido, o vagão carregado é posicionado sob a torre de apagamento,

onde o coque é apagado com fortes jatos de água, gerando um consumo de 400 litros
d’água por tonelada de coque resfriado.

Fig.3.11 – esquema de uma torre de apagamento à úmido
03.3.6.2 - Apagamento a seco.
A CST é a única usina siderúrgica das Américas que emprega apagamento a seco.
O processo de extinção a seco do coque (COKE DRY QUENCHING - CDQ) se inicia

com o desenfornamento do coque incandescente dentro de uma caçamba especial,
revestida com placas de ferro fundido e com fundo falso, disposta sobre uma
plataforma tracionada por uma locomotiva elétrica.
Após o carregamento, a caçamba é conduzida pela locomotiva elétrica até a ponte de

içamento e, por meio de um dispositivo de transferência (cremalheira), é posicionada
sob a ponte, na parte inferior da torre de içamento.
Através da ponte de carregamento a caçamba é içada até o topo da torre. A seguir a

ponte faz a translação com a caçamba ainda cheia parando sobre a tremonha. Ao se
baixar a caçamba sobre a tremonha seu fundo falso se abre dando passagem do
coque para o interior da câmara. A mesma operação se efetua inversamente para
fechar a câmara.
O coque incandescente carregado na pré-câmara a uma temperatura em torno de

1050o C, desce para a câmara de resfriamento onde entra em contato com a corrente
gasosa ascendente, sendo resfriado.
A pré-câmara desempenha duas importantes funções:

a - Absorve as variações na alimentação do coque, proporcionando uma geração
estável de vapor.
b - Homogeiniza as características do coque, retirando o restante de matéria volátil,

passando assim por um processo de super coqueificação com permanência de
aproximadamente 1 hora.
A descarga do coque, com a temperatura em torno de 180o C faz-se na parte inferior

da câmara, através do sistema de descarga alternado, e com o compartimento
pressurizado com N2, que permite descarregar o coque sem deixar escapar o gás
circulante ou gás de resfriamento.
O apagamento do coque propriamente dito se processa, soprando o gás de

resfriamento na parte inferior da câmara, passa por em sistema de distribuição e sobe
em direção a parte superior, absorvendo o calor do coque e atingindo a temperatura
de aproximadamente 800o C. O gás é recolhido por 32 canais dispostos em torno da
parte superior da câmara, passando por um coletor primário onde as partículas maiores
são retidas. A seguir o gás é conduzido para a caldeira onde cede seu calor à mesma,
produzindo vapor de 23 Kg/cm² e 350o C que movimenta algumas bombas do CDQ.
O gás sai da caldeira já com sua temperatura reduzida a aproximadamente 180o C,

passa por um conjunto de ciclones onde são retidas as partículas finas de pó e através
do soprador é reconduzido à câmara de resfriamento. O pó retido no coletor e no
ciclone é transportado pneumaticamente para um silo. Além do sistema de
despoeiramento do gás circulantes descrito acima, existem dois outros que coletam as
poeiras geradas no carregamento e na descarga do coque.
Desta forma, O coque incandescente de um novo carregamento que é introduzido na

câmara de extinção recebe o gás ascendente de nitrogênio numa temperatura abaixo
de 160°C.

Fig.3.12 – Processo de extinção a seco do coque (COKE DRY QUENCHING - CDQ)
03.3.7 - PREPARAÇÃO DO COQUE:
Depois de frio, o coque deve ser britado e peneirado a 75 e 20mm. O coque com 20 a
75mm é mandado para o alto forno e o menor que 20mm para a sinterização.
03.3.8 -TRATAMENTO DAS MATÉRIAS VOLÁTEIS:
Cerca de 25% da mistura de carvões se transforma em matérias voláteis que, depois

de tratadas podem ser usadas na própria usina ou vendidas.
A CST aplica um pequeno tratamento as matérias voláteis, de modo que 17% do

material enfornado se transforma em gás de coqueria, COG, além do misto, que é uma
mistura composta de água amoniacal (98,7%), alcatrão (1,0%) e borra (0,3%).
Todo o material volátil é conduzido através de tubulações a uma série de

equipamentos, podendo passar pelos seguintes processos:
Processo de separação do COG e decantação do alcatrão da água amoniacal
Processo de resfriamento do COG

Processo de precipitação eletrostática de partículas de alcatrão Processo de absorção
de amônia.
Processo de destilação da amônia e concentração da água amoniacal
Processo de combustão da amônia.
Processo de absorção de naftaleno e Processo de exaustão de COG
O gás de coqueria pode ser empregado nas unidades de aquecimento da própria

usina, na produção de energia termoelétrica e vendido para indústrias do ramo dos
carboderivados.

03.4 - PELOTIZAÇÃO
O desenvolvimento da pelotização até os nossos dias baseou-se numa série de

fatores, entre os quais seria oportuno destacar os seguintes:
1. O sucesso alcançado pelos norte-americanos na concentração e aglomeração (por

pelotamento) de seu minério de baixo teor metálico, o taconito.
2. As perspectivas de exaustão das reservas de minério de alto teor.
3. A melhoria dos índices operacionais dos altos-fornos com o emprego de

aglomerados, substituindo-se gradativamente os minérios naturais.
4. A racionalização do aproveitamento dos finos de minério de ferro, oriundos da lavra,

do peneiramento e do manuseio.
5. A participação de novos fornecedores de minério no mercado internacional, que

tornou a competição mais acirrada e exigiu melhor qualidade das matérias-primas.
6. A evolução da técnica de operação dos altos-fornos, sobretudo no que se refere ao

cuidado na preparação da carga.
Esses fatores, evidentemente, não atuaram de forma isolada, mas houve influência
simultânea de vários deles no decorrer dos últimos trinta anos.
03.4.1 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO
As pelotas consumidas nos altos fornos da CST são provenientes das usinas de
pelotização da CVRD que adota o seguinte processo de produção:
O processo industrial inicia-se com a descarga da composição de vagões contendo as

matérias-primas nos viradores de vagões, apresentando a distribuição adequada das
matérias-primas: ultra-finos de minério de ferro proveniente de Itabira-MG e calcário.
Através de correias transportadoras, estas matérias-primas serão transportadas até o

pátio de finos para estocagem, formando uma mistura com composição química e
granulométrica pré-determinadas para a produção de pelota com as características
necessárias exigidas pelo mercado consumidor.
De forma genérica, o processo de pelotização nas usinas de a Tubarão apresenta três

fases distintas:
- Preparação da matéria-prima
- Formação de pelotas cruas
- Processamento térmico.
A preparação da matéria-prima consiste em processar o minério recebido das minas,

de modo a lhe dar características necessárias para se fazer a pelota crua. Incluem-se

nesta fase as seguintes operações: recuperação de matériaprima do pátio, moagem,
espessamento/homogeneização, filtragem.
A formação da pelota crua, fase chamada pelotamento, é uma das mais importantes. É
a transformação do minério, já pulverizado e misturado com o aglomerante, a uma
determinada umidade, em pelotas cruas.
O processamento térmico, feito no forno de grelha contínua, permite, pelo aumento

gradativo de temperatura, dotar as pelotas de uma alta resistência física e de
propriedades metalúrgicas apropriadas para utilização nos altos-fornos.
Descreveremos a seguir, com alguns detalhes, as diferentes etapas do processo de

pelotização.
03.4.2 – PÁTIO DE MATÉRIA-PRIMA
O empilhamento da matéria-prima (pellet-feed) é feito por uma "empilhadeira móvel",

com capacidade de 6.000t/h, que deposita os diferentes tipos de minério em camadas
sucessivas nas proporções definidas pelo produto final desejado. O calcário é
introduzido durante a formação da pilha na proporção de 13kg/t de minério a
capacidade média do pátio de cada usina é de 200 mil toneladas.
O controle da composição químjca e granulométrica da pilha de alimentação é feito

com auxílio de computador. O resultado das análises químicas e granulométricas de
cada trem de 10.000 t é comunicado ao sistema de computação que informa, por sua
vez, qual o teor médio que deverá ter o próximo trem para manter a pilha dentro dos
limites especificados.
A alimentação da usina processa-se a partir de uma recuperação de caçambas, com

capacidade de 1.400t/h, que transfere o pellet-feed para os silos de alimentação dos
moinhos, mediante um sistema de correias transportadoras.
O sistema foi projetado de tal modo que o conjunto de operações de estocagem e

recuperação conduz à perfeita homogeneização dos diferentes tipos de minério
constituintes da pilha.
Recentemente, passou-se a acrescentar calcário e carvão ou minério, antes de seu

encaminhamento aos moinhos.

Fig.3.13 - Empilhamento de pellet feed.
03.4.3 – MOAGEM
A moagem dos finos de minério de ferro é feita a úmido, em circuito fechado, em duas
linhas paralelas de moagem, com capacidades individuais de 225t/h.
Cada linha compreende um silo com a capacidade de 900t, uma mesa alimentadora,
uma correia transportadora dotada de balança, um moinho de bolas e um grupo de hi.
drociclones de 500 mm de diâmetro.
Da mesa alimentadora, o minério cai numa correia de alimentação do moinho de 5 m

de diâmetro x 10m de comprimento, girando a 12,6rpm, o equivalente a 68% de sua
velocidade crítica.
Cada moinho tem uma carga de 300 t de corpos moedores (bolas). A porcentagem de
sólidos no moinho, que é mantida com adição de água na entrada, é de 70%.
Antes de a polpa moída ser encaminhada ao espessador, ela passa por um grupo de
hidrociclones que separaram os finos fora de especificação, fazendo-os retornar
juntamente com uma parcela da água que forma uma mistura, para a alimentação dos
moinhos. A polpa resultante, com menor umidade, é então encaminhada para o
espessador.
A alimentação dos ciclones exige uma porcentagem de sólidos da ordem de 45%;

assim, na saída do moinho adiciona-se mais água, e essa polpa, constituída de água,
minério e, eventualmente, calcário e carvão, é bombeada para o grupo de
hidrociclones, onde é feita a classificação: a parcela do material suficientemente fino,
abaixo de 325 mesh, é conduzida ao espessador; o resto retorna ao moinho para
remoagem.

03.4.4 – ESPESSAMENTO E HOMOGENEIZAÇÃO
A polpa procedente dos hidrociclones, com cerca de 20% de sólidos, é recebida em um

espessador com 50m de diâmetro, com a finalidade de aumentar a porcentagem de
sólidos e recuperar a água para retorno ao processo. Do espessador, a polpa, agora
com 70% de sólidos, é bombeada para tanques de homogeneização com capacidade
de 1200 m3.
Agitadores rotativos no interior de cada tanque mantêm os sólidos em suspensão e

auxiliam a homogeneização da polpa, minimizando as variações das características
físicas e químicas do material.
A água de transbordamento no espessador é reconduzida aos moinhos por um sistema

de tanque e bombas de recalque. Do tanque, a polpa é bombeada para a seção de
filtragem, através de uma bomba de velocidade variável. Um sistema de controle por
radiação, que comanda a velocidade da bomba, controla automaticamente a
porcentagem dos sólidos.
Fig.3.14 - Espessador e tanques de homogeneização da CVRD.
03.4.5 –FILTRAGEM
A operação de filtragem tem por finalidade reduzir a umidade da polpa proveniente dos
tanques de homogeneização.
A filtragem a vácuo é feita em nove conjuntos de filtros a disco, de eixo horizontal.

Cada conjunto é composto de 10 discos em paralelo, de 2,5 m de diâmetro, cuja
finalidade é reduzir a água da polpa de 30% para 8,7%. Após esta operação, a polpa é
denominada polpa retida.
A essa polpa retida mistura-se usualmente uma determinada quantidade de cal

hidratada (cerca de 20 a 30 kg/t) ou de bentonita (5 a 6 kg/t), que exercerão o papel de
aglomerante no processo de pelotamento.

A uniformização da mistura é realizada em misturadores cilíndricos rotativos, que
recolhem a produção de polpa retida dos filtros. Em seguida, a mistura é endereçada
aos discos de pelotamento, por meio de transportadores de correias.
A seguir, a “polpa retida” será transportada por correias transportadoras até os silos
dos discos de pelotamento.
03.4.6 – PELOTAMENTO
É a formação da pelota crua, que ainda não recebeu o tratamento térmico. A

importância da fase de pelotamento se deve ao fato de que uma boa qualidade da
pelota crua é fundamental para a fase seguinte. Faz-se o pelotamento em discos com
7,5m de diâmetro, que giram a 16rpm com uma inclinação de 48° a 550 e com
capacidade de processamento de 120t/h de “polpa retida”. A polpa vai ao disco por
meio de um sistema de silo dosador, balança e desagregador.
Com uma umidade bem determinada, por ação do aglomerante e da capilaridade,

formam-se pequenos núcleos esféricos, que vão crescendo pelo efeito de "bola de
neve". Quando a pelota chega a um determinado diâmetro, entre 8 e 18mm, ela sai
automaticamente do disco, caindo numa correia receptora.
Essas pelotas, chamadas pelotas cruas, apresentam pouca resistência quando

manuseadas; por isso, são levadas ao forno por correia de baixa velocidade,
observando-se pequenas quedas nas transferências. Na entrada do forno uma peneira
de rolos elimina a parcela menor que 6 mm, que retorna ao processo.
Essa peneira de rolos é alimentada por um transportador especial, o qual permite

regular a distribuição das pelotas na entrada do forno, de modo a manter uniforme a
altura da camada na grelha.
Fig.3.15 - Disco de pelotamento.

03.4.7 – QUEIMA
A queima da pelota crua no forno da usina promove o tratamento término necessário

para que as pelotas adquiram alta resistência mecânica e as características
metalúrgicas necessárias para sua utilização em alto-forno de usinas siderúrgicas.
O forno onde é feito o tratamento térmico da pelota crua é constituído por uma grelha
contínua, sistema Lurgi-Dravo, semelhante a uma grelha de sinterização, com
dimensões de 3,5m x 129m.
Nesse processo térmico, as pelotas adquirem alta resistência mecânica e

características metalúrgicas apropriadas para utilização no alto-forno.
O forno é dividido em cinco setores, correspondendo às fases:
• secagem ascendente
• secagem descendente
• preaquecimento e queima
• pós-queima
• resfriamento
Nas secagens ascendente e descendente, a camada de pelotas cruas de 42 cm recebe

um fluxo de gases quentes, resultando em total eliminação de água livre; a temperatura
chega a 300o C.
Em seguida, a pelota crua entra na região de pré-queima e na de queima, onde

queimadores colocados nas partes laterais aumentam a temperatura gradativamente,
até atingir 1350oC.
Saindo dessa fase, as pelotas recebem um fluxo de ar frio que provoca seu
resfriamento até cerca de 100°C, na descarga do forno. Esse ar se aquece e é usado
na.zona de secagem e queima, recuperando parte do calor.
A fim de se proteger a grelha e de se obter melhor permeabilidade da carga,

fundamental para uma boa queima, as pelotas cruas não são carregadas diretamente
sobre a grelha, mas sobre uma camada recirculante de pelotas já queimadas com 8 cm
de espessura. Também as laterais da grelha são protegidas por esse tipo de camada.
Ventiladores de grande volume (40.000 Nm3/min.) são responsáveis pelo fluxo do ar e

de gases nas diferentes fases do forno.
As pelotas descarregadas do forno são levadas a uma peneira, que elimina a parcela
abaixo de 5mm (cerca de 1,5%). Essa peneira permite também separar a parte do
produto que é recirculada através da camada de forramento.
O empilhamento das pelotas é realizado por uma máquina empilhadeira móvel, e a

recuperação das pelotas para embarque em navios é realizada por meio de máquina
recuperadora de caçambas.

1 - Pelotas cruas 5 - Secagem 9 - Resfriamento I 13 - Ar frio
descendente
2 - Alimentador de 6 - Pré-queima 10 - Resfriamento II 14 - Pelotas para
rolos forramento
3 - Grelha 7 - Queima 11 - Tubulão de 15 - Produção
recuperação
4 - Secagem 8 - Pós-queima 12 - Caixas de vento 16 - Finos
ascendente
Fig.3.16 - Esquema de um forno de pelotização.

Fig.3.17 - Fluxograma do processo de pelotização da CVRD.
03.5 - SINTERlZAÇÃO
Como é notório, os principais componentes da carga sólida do alto fomo são o minério
de ferro (granulado, e/ou sinter e/ou pelota), coque e fundente (calcário).
O uso de sinter autofundente, com propriedades físico-químicas e metalúrgicas

definidas, contribui para seu aumento de produtividade, diminuindo, consideravelmente,
o consumo de coque e melhorando a qualidade do gusa. Certamente, por esse motivo,
a CST tem preferência pelo uso de sinter na carga dos seus altos fornos.

03.5.1 - PRINCÍPIO DA SINTERlZAÇÃO
A sinterização consiste em misturar e homogeneizar finos de minérios de ferro (sinter

feed), finos de carvão ou coque, finos de fundentes (cal, etc. ) e umidade e fazer a
combustão do carvão ou coque, de modo que a temperatura atinja 1200 a 1400°C,
condição suficiente para que a umidade evapore e as partículas da carga se unem por
caldeamento, obtendo-se um material resistente e poroso denominado sinter.
Fig.3.18 – Esquema do princípio da sinterização.
03.5.2 - MOVIMENTO DA FRENTE DE COMBUSTÃO
Inicialmente, é feita a ignição do carvão contido na superficie da mistura com auxílio de

maçaricos apropriados, se formando aí a zona de combustão que avança para baixo,
puxada pela descida do ar succionado pelo sistema de exaustão, até atingir a falsa
grelha, quando a combustão se extingue.
Durante a descida da frente de combustão, toda a mistura é aquecida acima de

1200°C, ocorrendo a soldagem das partículas por caldeamento, resultando uma grande
bolo de sinter.
Fig.3.19 – Esquema mostrando o movimento da frente de combustão.

03.5.3 – REAÇÕES DURANTE A SINTERIZAÇÃO
a) Secagem: até 300o C - Vaporização da áqua livre.
H2O(l) → H2O(v)
b) Desidratação: 400 a 500o C Vaporização da água combinada
Ca(OH)2 → CaO + H2O(v)
c) Redução superficial do minério de ferro
3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2
d) Decomposição de carbonatos: 750 a 1150o C
CaCO3 → CaO + CO2
e) Formação de silicatos: 600 a 1300o C
Al2O3 + SiO2 → Al2O3.SiO2

2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2
Fe2O3 + SiO2 + CO → 2FeO.SiO2 + CO2
2 CaO.SiO2 + 2 FeO.SiO2 → 2(CaO.FeO.SiO2)
f) Formação de Cálcio-ferritas: 600 a 1300o C
CaO + Fe2O3 → CaO.Fe2O3

CaO + 2Fe2O3 → CaO.2Fe2O3
g) Combustão do Coque: 1300o C
C + O2 → CO2
C + 1/2O2 → CO
h) Formação da magnetita:
3FeO 1/2O2 → Fe3O4

03.5.4 - FLUXOGRAMA DE UMA SINTERIZAÇÃO
Sinter Feed
Coque Fundentes Água Outros
Misturador
SINTERIZAÇÃO Falsa grelha (Beding)
Birtador primário
Resfriador
Peneira (50mm)
> 50mm
Britador secundário
< 50mm
10 a 20mm
20mm
Peneiras 10mm
5mm
5 a 50mm
5mm
Sinter ALTO FORNO

O sinter-feed utilizado geralmente é um concentrado de hematita com granulometria
abaixo de 10mm, fornecido pela CVRD. Convém informar que os principais minerais de
ferro são hematita (Fe2O3), limonita (Fe2O3nH2O), magnetita (Fe3O4) e siderita (FeCO3).
03.5.5 - MÁQUINAS DE SINTERIZAÇÃO
As máquinas de sinterização podem ser intermitentes, adequadas a pequenas usinas

siderúrgicas ou contínuas, para grandes usinas. Logo a seguir desenharemos um
esquema de uma máquina de sinterizar em corte vertical.
Fig.3.20 – Esquema mostrando Uma máquina de sinterização intermitente e o avanço e

a temperatura da frente de combustão.
A chaparia pode ser confeccionada com chapas de aço doce soldadas.
A proteção térmica da chaparia pode ser feita com revestimento intemo de refratário
sílico-aluminoso ou aluminoso.
As barra de grelha podem ser de ferro fundido refratário ou aço refratário, com 25 a
30% de cromo ela 2% de niquel.
A falsa grelha é uma camada protetora de sinter com 25 a 35mm de espessura, com
granulometria de 10 a 25mm. As funções principais da falsa grelha é impedir a sucção
de finos pelo sistema de exaustão e impedir que a frente de combustão atinja as barras
de grelha.

Fig.3.21 – Corte longitudinal do leito de uma máquina de sinterização contínua
Fig.3.22 – Corte Transversal do leito de uma máquina de sinterização contínua
Fig.3.23 – Esquema mostrando o sistema de exaustão de uma sinterização contínua

tipo Dwight-Lloyd.
03.5.6 - PREPARAÇÃO DO SINTER

Depois de resfriado, o sinter deve ser fragmentado e peneirado, de modo que o sinter
com granulometria de 5 a 50mm vai para o alto fomo, uma pequena quantidade com
granulometria de 10 a 20mm irá formar falsa grelha nos processos seguintes e o sinter
menor que 5mm retoma para a preparação da mistura de sinterização.

04.2 - PROCESSOS DE REDUÇÃO DIRETA
O processo de obtenção do ferro consiste basicamente na redução dos seus óxidos por
meio de um combustível carbonoso redutor, em geral coque, carvão vegetal ou mineral.
Para que as reações de redução dos óxidos de ferro ocorram em velocidades rápidas,
é necessário temperaturas acima de 1000oC, onde obtemos o ferro por redução
indireta ou por redução direta.
Processos de redução direta são aqueles nos quais a redução do minério de ferro a
ferro metálico é efetuada sem que ocorra, em nenhuma etapa do processo, a fusão da
carga no reator.
A redução no estado sólido de minério de ferro por carvão é praticada desde a

antigüidade, tendo sido o principal processo de obtenção de ferro até o
desenvolvimento dos altos fornos. Assim, o produto metálico é obtido na fase sólida,
sendo chamado de “ferro esponja”.
O ferro esponja é um produto metálico com 85 a 95% de ferro e de 0,1 a 1,0% de C,

podendo chegar a 2,0% de C. Tem aspecto esponjoso e é obtido no estado sólido à
temperatura em torno de 1100oC, a preços relativamente reduzidos se comparado a
grandes siderúrgicas.
Em geral, o ferro esponja é utilizado em fornos elétricos a arco em substituição à

sucata para obtenção do aço, onde a sua característica vantajosa é a sua
superioridade em relação à sucata em termos de pureza (elementos de liga contidos na
sucata podem dificultar o atendimento à especificação do aço a ser produzido).
Os processos de redução direta podem ser divididos conforme o tipo de redutor, em

duas classes: redutor sólido (carvão ou coque) ou redutor gasoso (gás natural-CH4
e/ou gases redutores como CO, H2).
Reações de reforma ou enriquecimento do gás redutor utilizado para reutilização no

reator, normalmente feitos em reatores separados do reator de redução dos minérios.
CO2 + C → 2CO
H2O + C → H2 + CO
CH4 + CO2 → 2CO + 2H2

CH4 + H2O → CO + 3H2
Reações de redução do minério de ferro no reator de redução.

3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2
3Fe2O3 + H2 → 2Fe3O4 + H2O
Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2

Fe3O4 + H2 → 3FeO + H2O
FeO + CO → Fe + CO2
FeO + H2 → Fe + H2O

Portanto, as reações de redução no estado sólido (temperaturas entre 1000 a 1200oC)
normalmente envolvem os gases redutores CO e H2.
O processo de redução direta é um processo altamente viável em países pouco

industrializados, com minérios de alta qualidade, com escassez de sucata e com gás
natural em abundância, reduzindo conseqüentemente o emprego do coque que é
necessário nos altos fornos, pois este redutor necessita de carvão mineral coqueificável
e cujas reservas estão cada vez mais escassas.
Principais processos de fabricação de ferro esponja:
Processos utilizando retorta

HYL
HOGANNAS
Processos com fornos rotativos

KRUPP-RENN
SL/RN
STEICO-LURGI
DORED
Processos com leitos fluidizados

FERRO.H
ESSO-LITTLE
NU-IRON
HIB-NOVALFER
Processos com fornos de cuba

WIBERG
MIDREX
PUROFER
ARMCO
Fig.4.6 – Esquema mostrando os diferentes processos de redução direta.

04.2.1 - PROCESSO DE REDUÇÃO DIRETA MIDRÉX
Foi desenvolvido pela empresa Norte americana Midland Rose em 1965
Em 1973 tinha 4 plantas de caráter industrial nos U.S.A
Ocupa o primeiro lugar em número de unidades operacionais no mundo - Capacidade

de produção = 400.000 t/ano
PROCESSO
Os minérios (pelotas, sinter) são reduzidos num forno de cuba por um gás redutor de
composição aproximada de (50% CO e 30%H2) e obtém-se o ferro esponja no estado
sólido.
O forno Midréx parece um pequeno alto-forno, onde não se chega a produzir fusão do
ferro.
PRINCIPAIS INSTALAÇÕES:
1- Refornador - onde prepara o gás redutor
2- Forno de Redução - redução e resfriamento do ferro
REFORMADOR
O gás redutor é obtido ,pela reação do gás natural (CH4) com o gás do topo do forno
de redução (H2,CO2 H2O, CO) produzindo praticamennte CO e H2 com auxilio de um
catalizador (Ni).
O Reformador é uma câmara de aquecimento revestida internamente de refratário. Ele

é aquecido pela mistura (ar + gás natural + gás de topo).
O forno é atravessado por tubos refratários contendo o catalisador, onde passa a

mistura gasosa (gás natural + gás topo).

Fig.4.7 - Esquema geral de uma instalação Midréx
Em alta temperatura (10000 C) ocorre as seguintes reações dentro do tubo:
CH4 + CO2 = 2CO + 2H2
CH4 + H2O = CO + 3H2
A temperatura do reformador é limitada pelos tubos refratários
O reformador projetado para reformar misturas gasosas com: 5O% gás natural e 5O%
gás de topo
COMPOSIÇÃO DOS GASES
Gás de topo: 25% CO, 20% C02, 30% H2, e 25%;H2O

(antes de ser resfriado 320o C, após 50o C)
Gás natural: 90% CH4 e 10% C2 H6)
Gás reformado: 36% CO, 5O% H2 e 4% (CH4 + C02)
FORNO REDUTOR
Diâmetro inferior ≅ 4,8 m
Volume interno ≅ 300 m3
Possui duas regiões

1) Zona de Redução
2) Zona de resfriamento
1) Parte superior - produz a redução do mineral a ≅ 1000o C pela ação do gás redutor
2) Parte inferior, perfil cônico,não revestido de refratário
O gás frio é recirculado em circuito fechado
Resfria o ferro-esponja para sair à 'T ≅ 35o C para evitar oxidação do ferro
O minério (sinter, pelota) é introduzido na parte superior do forno
São reduzidos pelo gás reformado ascendente do forno a ≅ 1000o C, a qual

entra no meio do forno.
Reações:
3 Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O
FeO + CO = Fe + CO2
FeO + H2 = Fe + H2O
Dois terços do gás do topo é misturado com gás natural e levando ao reformador
1/3 - combustível e 2/3 - gás para reforma
Em sua descida o ferro esponja passa pela região de resfriamento onde encontra o gás
de resfriamento (20% CO e 40% H2)
O ferro esponja sai do forno à ≅ 35o C
O processo é continuo
O processo de obtenção do ferro esponja dura aproximadamente 6,0 horas.

04.2.2 - PROCESSO HyL
Desenvolvido em 1953, México pela Hojolata Y.Lamina.
É aplicável em Países que dispunham de metano (CH4) a baixo preço e minério de alta
qualidade. Pois a ganga não pode ser escorificada.
É um processo descontinuo(4 retortas))
Os minérios são reduzidos pelo gás redutor obtido de gás natural reformado com
excesso de H2O.
Em 1955 foi o Inicio de funcionamento da primeira instalação.
Em 1957 produção de 200ton./dia, 1960 – 500ton./dia.
1970 - Inicio de utilização de pelotas (9 a 15mm).
De todos os processos atuais de fabricação de ferro esponja o HyL é o que leva mais
anos fabricando grandes qualidades. É o processo que produziu de maior quantidade
de ferro esponja no mundo
DESCRIÇÃO DO PROCESSO
Minério de ferro ou pelotas é reduzido a ferro esponja por um gás redutor - 16% CO,
72% H2.
A redução se realiza com 4 reatores fixos R1,R2, R3 e R4 com capacidade 100 ton.
cada, como pode ser visto na fig.4.8
O carregamento é feito na parte superior.
Os gases redutores atravessam a carga de cima para baixo, e cada reator funciona
independente dos demais.
O gás redutor é preparado num único forno de reforma.
O gás natural mais vapor passa por tubos inoxidáveis contendo catalisadores de
níquel. Os tubos são aquecidos externamente a aproximadamente 800o C.
Reação:
CH4 + H2O = CO + 3H2
16% CO 3% CH4 N2 = O 3%
Gás redutor -
72% H2 8% C02
O gás reformado passa sucessivamente por 3 reatores em série, em cada um dos

reatores o gás efetua distintas operações de redução. Na saida do terceiro reator o gás
é utilizado como combustível em operações auxiliares, veja fig.4.9.
Fig.4.8 - Esquema geral de uma instalação HyL para fabricar ferro esponja
Fig.4.9 - Percurso do gás redutor no processo Hyl
PERCURSO DOS GASES NO PROCESSO HyL
1a ETAPA - RESFRIAMENTO DA CARGA
O gás reformado ao sair do reator de reforma troca calor com uma caldeira para
produzir vapor. Em seguida passa num resfriador para condensar o vapor d'água.
Depois .de frio, o gás se destina ao reator que esta em resfriamento do ferro-esponja
quente.

O gás resfria o ferro esponja e se pré-aquece. Devido a alguma pré-redução, o gás
absorve água. Então o gás passa num resfriador para condensar a água.
2a ETAPA - REDUÇÃO PRINCIPAL
O gás passa por um pré-aquecedor tubular (aquecido com gás combustível saído do
terceiro reator). A temperatura do gás aumenta para 800o C. O gás entra numa câmara
de combustão parcial controlada (gás redutor + AR) e a temperatura sobe para 1050oC.
Em seguida o gás entra no reator em que o material sofreu redução secundária e está
quente.
Após o gás realiza a redução principal, ou seja:
Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O
FeO + CO = Fe + CO2
FeO + H2 = Fe + H2O
O gás sai com mais CO2 e H2O e passa num resfriador p/ condensar H2O.
3a ETAPA - REDUÇÃO SECUNDÁRIA
O gás é novamente pré-aquecido no pré-aquecedor e posteriormente na câmara de

combustão até T ≅ 1050o C. Em seguida, o gás entra no reator que foi recentemente
carregado para fazer a redução secundária e pré-aquecer a carga. Posteriormente o
gás passa num resfriador para condensar H2O. O gás é então utilizado como
combustível nos fornos de pré-aquecimento e de reforma do gás.
Composição química dos gases envolvidos no processo:
Gás Combustível H2 - 30% CO2 - 22%

( após feita a redução secundária) CO - 16% N2 - 32%
Gás Reformado H2 - 72% CO2 - 8% CH4 - 3%

CO - 16% N2 - 0,3%
Gás da redução principal H2 - 63% CO2 - 10% CH4 - 2%

(gás que entra na redução principal) CO - 17% N2 - 8%

Composição típica de um ferro esponja:
FeTotal 90 -97%
FeMetálico 82 - 93%
C 0,25 - 0,9%
S 0,01%
P 0,01%
Ganga 2 - 6%
Fig.4.10 - Percurso do gás redutor nas unidades do processo Hyl
Ciclo operatório do procedimento HYL
Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4

Redução Redução Carga e
Reator 1 Resfriamento
Secundária Principal Descarga
Carga e Redução Redução
Descarga Secundárl.a Principal
Carga e Redução Redução
Descarga Secundária Principal
Redução Carga e Redução

Principal Descarga Secundária

04.3 - PROCESSOS DE REDUÇÃO INDIRETA
O ferro é com certeza o mais versátil dos metais, cuja gama de aplicações estende-se
aos próprios limites da imaginação. Em diversas aplicações de diversos materiais,
sempre é possível encontrar uma liga que tenha como base o ferro.
Dessa maneira a produção do aço em larga escala tornou-se uma necessidade

mundial, notadamente no pós-guerra como o desenvolvimento industrial do mundo.
O desenvolvimento das aplicações ou das qualidades dos diversos tipos de aço ou

ligas de ferro em larga escala só foi possível graças a abundância do minério de ferro,
sendo na maior parte na forma de óxidos.
Por coincidência o minério de ferro pode ser reduzido num redutor extremamente
abundante que é o carvão. Desta forma, passou-se então a desenvolver métodos e
máquinas que associassem a esses três elementos:
- Abundância de minério;
- Abundância de carvões;
- Abundância de aplicações;
Resultando um processo chamado "Alto Forno" onde utiliza-se como fonte de calor e
redutor o coque ou carvão vegetal e num outro chamado “Baixo Forno” ou forno elétrico
de redução, que utiliza como fonte de calor a energia elétrica e como redutor o coque
ou carvão vegetal.
04.3.1 – FORNO ELÉTRICO DE REDUÇÃO/BAIXO FORNO
O forno elétrico de redução é o método de obtenção do gusa de maior importância

depois do alto-forno. É utilizado onde o minério é de alta pureza e a energia elétrica é
barata. Enquanto num alto forno o coque funciona como fonte de calor e redutor, no
baixo forno o mesmo age apenas como redutor pois a fonte de calor é a energia
elétrica.
CARACTERÍSTICAS DO BAIXO FORNO
O forno consiste numa câmara de fusão com três ou mais eletrodos passando através
da abóbada, colocados, seja por linha ou em triângulo. (fig.4.11. e 4.12.)
Perto da periferia da abóboda, estão os tubos de carregamento (geralmente seis),

posicionados de cada lado dos eletrodos.
ELETRODOS
Sâo de carbono amorfo ou auto aglomerantes, a massa dos eletrodos é geralmente

constituida de 25%piche, 25% coque e 50% carvão. O seu consumo é da ordem de 20
a 30 Kg/ton. quando se opera com carga de sinter e minério, respectivamente.

REFRATÁRIO
Os fornos são revestidos com blocos de carbono até a linha de escória. Entre a
carcaça metálica e os blocos de carbono utiliza-se uma 'parede protetora de tijolos,
sílico-aluminosos.
Na abóbada do forno utiliza-se massa refratária de modo a resistir até 12000 C e são
sustentados por uma armação em anel, onde em seu interior circula água para
refrigeraçao.
CARCAÇA
A tampa do forno possui as aberturas indispensáveis a passagem dos eletrodos, dos

tubos de carregamento e de saida dos gases, além de portas de visita (man holes) que
servem para observar o seu interior.
TRANSFORMADORES
Os transformadores são geralmente monofásicos e baixam a tensão da rede para 127

e 220 V, necessárias para o funcionmanento do forno. A ligação dos transformadores
aos eletrodos é feita de tubos e barras de cobre.
As placas de contato com o eletrodo são de cobre e refrigeradas à água. A altura dos
eletrodos em relação à carga é controlada automaticamente, sobem quando a corrente
é muito forte e baixa quando é muita fraca.
CARREGAMENTO (FORNO TYSLAND-HOLE)
A carga do forno, minério de ferro ou sinter, coque ou car vão vegetal e fundentes, são
colocados em silos. Em seguida são introduzidos no forno por meio de tubos de
alimentação (fig. 4.11.)
As reações de redução do minério são as seguintes:
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4+ CO2
FeO + CO = Fe+ CO2
CO2 +C = 2CO
SiO2 + 2FeO = 2FeO.SiO2

2MnO + SiO2 = 2MnO.SiO2 __ESCÓRIA
2CaO + SiO2 = 2CaO.SiO2
H2O +C = CO + H2

O gás produzido nas reações possui aproximadamente 70-85%CO e 10-20% H2.
Portanto alto poder calorlfico 2500 Kcal/Nm3, e um volume de 600 a 650 Nm3/t. gusa.
O forno Tysland - Hole produz normalmente 100 toneladas de gusa por dia e o seu
consumo de energia é em torno de 2500 - 3000 Kwh/ton.e de coque 500 Kg/t.gusa.
BAIXO FORNO STRATEGIC-UDY
Este processo é desenvolvimento do processo Tysland-Hole. fig.4.12. O minério de

ferro é incialmente parcialmente reduzido em um forno rotativo. Em seguida o material
é carregado num forno elétrico arco submerso onde se completa a sua redução e se
funde o gusa.
2) Fundações; 8) Transformador monofásico;

3) Elétrodos Soderberg; 9) Calha de vasamento; e
4) Silos de alimentação da carga 12) Silos de minério e fundentes.
5) Tubos de alimentação;
Fig.4.11 - Seção através de um forno elétrico de redução (Tysland-Hole):
Uma fração importante do calor para o pré-aquecimento é pré-redução do minério no

forno rotativo é fornecido pela combustão do CO, proveniente do forno elétrico.
A mistura de minério de ferro fundentes e redutor sólido são carregados continuamente

no forno rotativo. No forno rotativo o minério é aquecido e pré-reduzido e o fundente é
calcinado.

Os materiais saem do forno rotativo nas temperaturas de 980-1250oC. O carvão é
adicionado em quantidades suficientes para realizar a redução no forno rotativo e
elétrico. O carvão não utilizado no forno rotativo vai juntamente com o minério pré-
reduzido e o fundente para o forno elétrico.
Para economizar energia térmica e elétrica, o material quente, que sai do forno rotativo
é carregado diretamente na zona de fusão do forno elétrico. Este tipo de carrrgamento
pode-se utilizar finos sem interferência com a operação.
O gás proveniente das reações no forno elétrico é queimado no forno rotativo

fornecendo grande parte do calor necessário ao mesmo.
VANTAGENS DO PROCESSO STRATEGIC-UDY

Não é necessário preparação mecânica alguma do minério, pode-se utilizar finos
abaixo de 10 mm.
Pode-se usar qualquer tipo de carvão (antracito, betuminoso, lignito) ou coque como
redutor.
O consumo de carvão é da ordem de 450 Kg/t. e a energia elétrica de 1100 Kwh/'t.
1) Carregamento do minério e dos fundentes;

2) Alimentadores de combustível em quatro pontos, ao longo do comprimento;
3) Entrada de ar para controle da combustão;
4) Alimentação de combustível;
5) Carro balança;
6) Elevador da carga;
7) Ponte de carga do forno elétrico;
8) tubos de carregamento;
9) forno elétrico de redução;
10) Eletrodos Soederberg;
11) Panela de vasamento;
12) Retirada do gás

Fig. 4.12 - Representação esquemática do forno Strategic-Udy:
04.3.2 – ALTO FORNO
O alto forno é um tipo de forno de cuba empregado na produção de ferro gusa, pela
fusão redutora de minérios de ferro em presença de carvão vegetal ou coque e
fundente, os quais são carregados no topo e, na descida, são transformados pela ação
dos gases ascendentes, provenientes da combustão do carvão com o oxigênio soprado
pelas ventaneiras, obtendo-se escória e ferro gusa líquidos pelo cadinho e poeiras e
gases no topo.
Fig.4.13 – Esquema mostrando um alto forno e seus principais equipamentos

periféricos, como os regeneradores, ventoinhas, sistema de coleta de gases,
casa de corrida, correia transportadora principal e carro torpedo.
04.3.2.1 - FERRO GUSA E SUBPRODUTOS
Em um Alto Forno, o ferro gusa é o principal produto e o gás de topo, pó e escória, são
recuperados como subprodutos.
1 - Ferro Gusa
O ferro gusa pode ser diferentemente classificado de acordo com a matéria prima
usada, constituintes e utilização.
Geralmente é dividido em gusa para aciaria, gusa para fundição e gusa para ligas. Na
utilização para aciaria o gusa usado é proveniente da mesma usina, desta forma,
normas internas são feitas para controlar a composição química do mesmo.

Fig.4.14 – Vista aérea mostrando um alto forno e seus principais equipamentos
periféricos, como os regeneradores, sistema de coleta de gases, casa de
corrida e correia transportadora principal.
2 - Sub Produtos
a) Gás de Alto Forno
O gás de Alto Forno contém de 21 a 25% de CO, 18 a 22% de CO2, 2 a 5% de H2

possuindo 700 a 800 kcal/Nm³ de poder calorífico e por isso ele é recuperado e usado
como combustível.
O gás é limpo (no sistema de limpeza de gases), colocado em uso para diversos fins,
tanto "puro" como em mistura com gás de coqueria ou com gás de convertedor.
b) Pó de Alto Forno
O pó recolhido no sistema de limpeza de gases, é formado pelo pó recolhido no balão

de pó (dust catcher) e pelo pó úmido recolhido nos "Venturi scrubber" e/ou
precipitadores elétrostáticos.
A composição de pó varia de acordo com a matéria prima usada, porém,

aproximadamente é composto por 25 a 40% de Ferro; 40 a 45% de C; 5 a 7% de SiO2
e 2 a 4% de CaO.

c) Escória de Alto Forno
A quantidade de escória produzida é normalmente 250 a 340 kg/t de gusa. A escória de

Alto Forno era descartada, porém agora ela é um subproduto se apresentando na
forma de escória bruta (aterros) e escória granulada (usada na fabricação de cimento).
04.3.2.3 - CORPO PRINCIPAL DO ALTO FORNO
O alto forno pode ser construído com chaparia de aço extradoce, protegida
internamente com uma grossa camada de refratários dotados de camisas de
refrigeração a água.
Historicamente, o corpo principal do alto forno se divide em goela, cuba, ventre, rampa
e cadinho, ou seja:
1. TOPO:
É a parte superior do Alto Forno onde localizam-se os dispositivos de carregamento
(cone grande, cone pequeno, bleeders, correia transportadora, etc.)
2. GOELA OU GARGANTA
situa-se logo abaixo do cone grande, possui várias fieiras de placas de desgaste feitas
em aço ou ferro fundido para proteger os refratários do impacto e da abrasão da carga
ao ser aberto o cone grande.
3. CUBA
Região logo abaixo da goela, os materiais carregados ainda estão no estado granular.
4. RAMPA
É a região onde os refratários estão submetidos aos ataques mais severos, devido à
ação do calor, pressão e ação da escória.
Esta região é refrigerada externamente, podendo-se inserir entre os refratários varias

placas de refrigeração ou staves.
5. VENTRE
É a parte de maior diâmetro do Alto forno e região de alta temperatura.
6. CADINHO
Região que contém o gusa e a escória. O diâmetro interno do cadinho mais o volume
interno do forno são utilizados para representar o tamanho do forno.
04.3.2.4 – ASPECTOS INTERNOS DO ALTO FORNO
1. Zona Granular
É a região onde o minério e coque descem como carga sólida, ela engloba a zona de
reserva térmica e química.

Inicialmente, o mineral de hematita (Fe2O3) é reduzido a magnetita (Fe3O4) pela ação
do gás reduto CO logo após o carregamento no topo.
Durante a descida de carga, ainda na cuba a magnetita continua reagindo com o CO

formando então o óxido de ferro wustita (FeO).
Finalmente, por volta de 1000oC, logo no início da zona coesiva ou zona de

amolecimento e fusão, a wustita reduz a ferro metálico.
Esta região utiliza a carga térmica e o potencial redutor dos gases provenientes das
regiões inferiores. Portanto, as reações de redução são feitas sem consumo de
carbono. A temperatura nesta região varia de 200 a 1000o C.
REAÇÕES:
Para temperaturas entre 200 a 950o C, ocorre preaquecimento da carga e secagem e

redução indireta dos minérios, ou seja:
3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2 ΔH = - 10,33 Kcal/mol

Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2 ΔH = + 8,75 Kcal/mol
Para temperaturas à 900o C ocorre a calcinação do calcário e as seguintes reações:
CaCO3 → CaO + CO2 ΔH = + 43,35 Kcal/mol

CO + H2O → CO2 + H2 ΔH = - 9,68 Kcal/mol
2CO → CO2 + C ΔH = - 41,21 Kcal/mol
Para temperaturas entre 950o e 1000o C situa-se a zona de reserva térmica e química,
e a seguinte reação está em equilíbrio termodinâmico.
FeO + CO → Fe + CO2 ΔH = - 3,99 Kcal/mol

Fig.4.15 – Perfil de um alto forno em corte vertical, mostrando as partes externas e as
zonas internas.
2. Zona Coesiva ou Zona de Amolecimento e Fusão (1000 a 1450o C).

Nesta região os minérios amolecem e fundem, a camada de coque permanece sólida
permitindo o escoamento do fluxo gasoso para as partes superiores (cuba) do alto
forno (janelas de coque).
Aparece a formação de ferro metálico e escória primária líquida com baixo ponto de
fusão (1300o C) e com alto teor de FeO, até 40%.
Nesta região ocorre a reação de Boudouard (CO2 + C → 2CO ) altamente endotérmica.

Portanto, redução do óxido de ferro nesta região implica em aumento de consumo de
carbono e calor.
Reações:
CaCO3 → CaO + CO2 ΔH = + 43,35Kcal/mol
A redução direta que ocorre nesta região é resultado da soma das seguintes reações:
FeO + CO → Fe + CO2 ΔH = - 3,99 Kcal/mol

CO2 + C → 2 CO ΔH = + 41,21 Kcal/mol
FeO + C→ Fe + CO ΔH = + 37,22 Kcal/mol

Formação da escória primária:
SIO2 + 2FeO → 2FeO.SiO2

Al2O3 + FeO → FeO.Al2O3
SiO2 + MnO → MnO.SiO2
SiO2 + 2CaO → 2CaO.SiO2
A composição da escória primária é a seguinte:
SIO2 AL2O3 CaO MgO FeO MnO

25,6% 8,5% 27,9% 3,2% 25,4% 8,88%
Esta região é a que oferece a maior resistência à passagem dos gases redutores,
sendo responsável por cerca de 50% da perda de pressão.
4.16 – Esquema da distribuição de carga dentro da zona de amolecimento e fusão

(zona coesiva) em um alto forno.
3. Zona de Gotejamento (1400o C a 1800o C)

O metal e a escória líquidos descem sob um leito poroso de coque em contra corrente
com o gás redutor. Nesta região ocorre a redução das impurezas do minério e parte do
FeO contido na escória (redução rápida do FeO da escoria para teores de 5%) e a
formação da escória secundaria com dissolução do CaO.
Reações:
FeO(l) + CO → Fe(l) + CO2

CO2 + C → 2CO
P2O5 + 5CO → 2P + 5CO2
P2O5 + 5C → 2P + 5CO
SiO2 + 2C → Si + 2CO

FeS + CaO + C → CaS + CO + Fe
FeS + MnO + C → MnS + Fe + CO
MnS + CaO + C → Mn + CaS + CO
4. Zona de Combustão (2000o C).

O ar quente soprado pelas ventaneiras, na parte superior do cadinho, faz o coque
entrar em combustão elevando a temperatura acima de 1900°C na zona de combustão
e os gases resultantes sobem aquecendo toda a carga.
Reações:
C + O2 .→ CO2 e mais calor
Em presença de muito carbono (atmosfera redutora) e em temperaturas acima de

1000o C o gás CO2 resultante da combustão do coque com o ar, reage com o carbono
formando o gás redutor CO.
CO2 + C → 2CO
O CO em ascenção é o principal agente redutor do minério de ferro.
Ocorre também a formação da escória final com a dissolução da cal que não foi
incorporada na rampa e a absorção de cinza do coque (SiO2)

Fig.4.17 – Esquema de uma seção vertical em frente a uma ventaneira de alto forno.
5. Zona do cadinho:
Nesta região, o gusa e a escória líquidos e o coque se acumulam num recipiente
refratário.
O cadinho também contém um ou mais furos de gusa, por onde ocorre o esgotamento
do mesmo para a casa de corrida.
04.2.2.5 - PERIFÉRICOS DO ALTO FORNO
1 - SISTEMA DE CARREGAMENTO:
Os pequenos altos fornos são alimentados com carga sólida por meio de skipers e os
grandes por meio de correias transportadoras. Estando no topo, a carga pode ser
introduzida no alto fomo através de sistema de cones ou por calha giratória.
2 – EQUIPAMENTOS DE OPERAÇÃO PARA PRESSURIZAÇÃO DO TOPO:
Estes equipamentos possuem a função de manter o topo do alto forno pressurizado,

entre 1,5 e 2,5kgf/cm2, para reduzir a perda de carga entre o topo e as ventaneiras,

reduzindo assim a velocidade ascendente do gás e facilitando as reações de redução
na cuba.
Fig.4.18 – Sistema de carregamento e pressurização do topo de um alto forno com

duplo cone, incluindo limpeza de gases (AF1 da CST).
Fig.4.19 – Seqüência de carregamento do topo de um alto forno com duplo cone.

Fig.4.20 – Sistema de carregamento e pressurização do topo de um alto forno com
calha rotativa (AF2 CST).
3 - SISTEMA DE LIMPEZA DOS GASES
O gás que sai no topo do alto fomo arrasta consigo poeiras (15 a 35gNm3) que não
podem ser lançadas na atmosfera, por isso, todo o material é submetido a um sistema
de controle ambiental que separa todas as partículas sólidas, formando uma lama que
é aproveitada na sinterização.
A limpeza do gás é geralmente feita por um coletor de pó, venturis, lavador de

gás(bischoff), precipitador eletrostático e separador de neblina.
Os sistemas de limpeza de gases podem ser visto nas fig.4.18 e 4.20.
O gás de alto forno limpo é empregado no aquecimento dos regeneradores e também é

mandado para o um gasômetro, onde é distribuído para toda a usina e posteriormente
misturado a outros gases combustíveis gerados na própria usina. A combustão da
mistura de gases pode ser usada na produção de vapor para produção de energia nas
termoelétricas.
4 - ANEL DE VENTO:
Trata-se de um anel tubular que envolve o alto fomo na altura da rampa, que recebe o
ar quente dos regeneradores e o distribui para o interior do alto fomo pelas ventaneiras.

5 – CASA DE CORRIDA:
É a área em volta do cadinho destinada às corridas de ferro gusa e escória. Na CST,

os furos de corridas são abertos com perfuradores pneumáticos e fechados por
canhões hidráulicos para projeção de massa.
No caso do forno 1, o sistema possui, normalmente, um canal em reforma, um

aguardando operação e dois operando, estes em casas de corridas diferentes, tendo
como objetivo manter o forno sempre esgotado.
Fig.4.21 – Lay Out da casa de corrida do Alto Forno 1 da CST.
6 - SEPARAÇÃO DO GUSA E DA ESCÓRIA:
O gusa e a escória saem juntos por um único furo no cadinho, chamado furo de gusa.
A separação do gusa e da escória se faz por diferença de densidade no canal de
corrida principal.
O gusa, mais denso, segue por outros canais em direção ao carro torpedo, e a escória
segue para o sistema de granulação, onde a mesma recebe jatos de água
pressurizados ficando com granulação fina devido ao choque térmico. Após
desidratação da escória, ela é vendida para fábricas de cimento.

Fig.4.22 – Foto de parte do Alto Forno da CST, onde aparece a casa de corrida, anel
de vento e conjunto de ventaneiras.
Fig.4.23 – Esquema mostrando a separação do gusa e da escória na casa de corrida.
7 - SISTEMA DE INJEÇÃO DE AR PELAS VENTANEIRAS:
O sistema é constituído por:
a) Tubulação de entrada do ar - Anel de vendo (tubulão),

b) Mais de 20 derivações de: (AF1 da CST possui 38)
b.1)Redução superior
b.2) Curva superior
b.3) Junta de expansão
b.4) Joelho / cotovelo
b.5) Algaraviz (refrigerado com água).
b.6) Frame (refrigerado com água)
b.7) Caixa de refrigeração (cobre eletrolitico refrig. c/ água)
b.8) Ventaneira (cobre eletroli tico refrigerado com água) – em alguns algaraviz
possui uma lança para injeção de carvão pulverizado pelas ventaneiras.
Fig.4.23 – Esquema mostrando um sistema de injeção de ar pelas ventaneiras do alto

forno.
8 - REGENERADORES OU COWPERS:
São trocadores de calor que recebem o ar na temperatura ambiente, o aquece a cerca

de 1200°C e envia para o anel de vento do alto fomo. Se o ar necessário à combustão
fosse introduzido pelas ventaneiras à temperatura ambiente, seria necessário maiores
quantidades de coque para gerar calorias para aquecer os gases redutores até as
temperaturas de trabalho do interior do forno.
Desta forma, utiliza-se parte dos gases do Alto Forno (BFG), misturados com o gás de
coqueria (COG) para pré-aquecer o ar a temperaturas da ordem de 800 a 1200o C.
Em média cada 100o C de aquecimento a mais no vento, reduz o consumo de coque

de 20 a 40 Kg/t gusa.
8.1 - FUNCIONAMENTO DE UM REGENERADOR
O gás misto (COG mais BFG) é introduzido juntamente com o ar perto da base da
camara de combustão. O gás é queimado no interior da câmara de combustão, sobe

pela mesma e atravessa os os tijolos refratários da câmara de regeneração. O gás
queimado cede calor aos tijolos e sai por volta de 1500o C. Após aproximadamente
50min, o refratário atinge temperaturas; 1400o C.
O ar soprado faz o caminho inverso do gás , ou seja, atravessa a câmara de tijolos

refratários, se aquece e sai no terço inferior do ducto da câmara de combustão.
A temperatura do ar injetado nas ventaneiras é controlada automaticamente pela
adição do ar frio na tubulaçãode ar quente que vai para as ventaneiras, por meio de
uma câmara de mistura.
Fig.4.24 – Esquema mostrando regeneradores de câmara de combustão interna e

externa.
9 - SILOS DOS ALTOS FORNOS:
Na CST, existem 12 silos de 500m3 para sinter, minério e pelotas; 4 de 200 m3 para
small-coque e fundentes e 4 de 850 m3 para coque.


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Coordenadoria de Recursos Didáticos

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06 - LINGOTAMENTO CONTÍNUO................................................. ........................ ...132

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07 - FORNOS DE AQUECIMENTO.................................................. ...................... ...138

08 - LAMINAÇÃO......................................................... ........................................ ......144

09 – DECAPAGEM ............................................... ......................................................176

10 – LAMINAÇÃO A FRIO ............................................... ..............................................181

11 - A SIDERURGIA E O MEIO AMBIENTE......................... ......................................193

12 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................ ......................... .................. ........202

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01.1— HISTÓRICO DA SIDERURGIA

Provavelmente, o cobre nativo foi o primeiro metal empregado pelo homem na

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Certamente, o país que mais se destacou na história da siderurgia foi a Inglaterra. A

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Fig.1.3 – Forja Catalã acionada por foles manuais, da Idade Média.

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01.2 - CONCEITOS BÁSICOS

METALURGIA: é a arte de extrair do(s) minério(s) o(s) metal(is),elaborá-lo(s) e

DIVISÃO DA METALURGIA: A metalurgia pode ser dividida em siderurgia e metalurgia

SIDERURGIA: É a metalurgia do ferro e suas ligas.

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01.3 - PRINCIPAIS PRODUTOS SIDERÚRGICOS

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01.3.1 - DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO FERRO – CARBONO

Fig.1.6 – Diagrama de Equilíbrio Ferro-Carbono

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Fig.1.7 – Esquema mostrando as estruturas cristalinas cúbicas de corpo centrado CCC

Os átomos de carbono ocupam os espaços vazios dos reticulados de átomos de ferro e

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Os ferros fundidos são produtos siderúrgicos primários, geralmente, produzidos em

01.4 - CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS

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Parte da Tabela da ABNT

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01.6.1 - FLUXOGRAMA REDUZIDO DE USINAS INTEGRADAS

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