Siderurgia

A Elaboração do Aço
DEMEC – TM175
Prof Adriano Scheid
Seqüência :

I. O processo siderúrgico
Redução - Altos Fornos
Refino - Aciaria

II. Conformação
A Laminação a Quente
Laminação de Tiras a Quente

III. Produtos – Classificação dos Aços

Aços Carbono
Aços Liga
Aços Inoxidáveis
Aços Ferramenta
 Histórico da Metalurgia

Idade da Pedra
Idade dos Metais

Paleolítico Neolítico Idade do Cobre Idade do Bronze Idade do Ferro

900.000 8.000 4.000 2.000 1.500

A.C. A.C. A.C. A.C. A.C.
 Histórico do Aço

Invenção do Produção de Processo em Conversor Fornos Fornos Siderurgia

Aço Ferro Líquido Cadinho Bessemer Siemens-Martin LD e Elétricos Moderna

1.400 1.742 1.865 1.870 1.878 1.960

Século XIV
A.C. D.C. D.C. D.C. D.C. D.C.
Histórico da Metalurgia – Idade do Cobre
A fusão do Cobre no Altiplano Iraniano marca o nascimento da
metalurgia.

O metal era conhecido como “aes cyprium” (minério do chipre), uma

vez que a ilha do chipre era a maior fornecedora de Cobre da
antiguidade.
Histórico da Metalurgia – Idade do Bronze

O bronze é uma mistura de Cobre e Estanho, que apresenta baixo

ponto de fusão.

A liga é mais dura que o Cobre puro, sendo usada na fabricação de

lanças, espadas, capacetes, além de ferramentas de adorno.

Molde talhado em pedra

Histórico da Metalurgia – Idade do Ferro
As primeiras formas de ferro usadas pelo homem primitivo foram
obtidas a partir de meteoritos, o que deu origem ao termo Siderurgia.

Considera-se a possibilidade da descoberta do minério de ferro,

quando fragmentos deste próximo à fogueiras eram reduzidos a ferro
metálico.
Histórico da Metalurgia – Invenção do Aço

Invenção atribuída aos Hititas, ao sul da Turquia, por volta de 1.400

A.C.

Processo dispendioso e incerto, usado para a fabricação de espadas.

Fole Carvão Minério de Ferro

Histórico da Metalurgia – Produção de Aço Líquido

Primeiros Altos-Fornos (Stuckofen), encontrados na região do Reno,

Alemanha.

A refusão de barras de ferro em cadinho de argila era um processo que

originava um aço de melhor qualidade, entretanto, muito caro.
Histórico da Metalurgia – Processo em Conversor Bessemer

Processo criado por Bessemer consistia em passar pelo ferro líquido

um fluxo de ar através de furos na base do conversor, queimando o
excesso de Carbono, resultando em AÇO.

O processo permitiu a produção de aço em escala industrial.

 Histórico da Metalurgia – Forno Siemens-Martin
O forno Siemens-Martin é um tipo de forno para produção de aço. Tal
processo foi inventado visando a utilização de combustíveis como
óleos e gás, ao invés de aquecimento elétrico como é nos outros
fornos utilizados em aciarias. Estes fornos eram carregados com ferro
gusa líquido vindo dos altos-fornos ou da redução direta do minério de
ferro, sucata de ferro (40-60%) e aditivos (fundentes).

A principal diferença de funcionamento dos fornos Siemens-Martin

para os conversores e fornos a arco ou indução usados nas aciarias é
que a oxidação das impurezas não se dá através do oxigênio injetado,
seja pela injeção de ar ou gás oxigênio puro no interior do líquido, e
sim pela redução dos óxidos de ferro das sucatas sob altas
temperaturas que liberam oxigênio capaz de oxidar tais impurezas.

A grande dificuldade deste forno é o tempo utilizado para o processo

(6-8 horas em média), muito superior a dos Conversores LD ou Fornos
a Arco (cerca de 15 minutos), e a necessidade de utilização de muita
sucata.
 Histórico da Metalurgia – Forno Siemens-Martin
Desde o inicio do século XX até a década de 60 foi o principal tipo de
forno utilizado nas aciarias, porém, com o surgimento dos conversores
LD e a redução do preço da energia elétrica em relação ao aquecimento
a gás ou óleo, o forno Siemens-Matin deixou de ser vantajoso, e foi
gradativamente substituído por outros tipos de fornos até sua
eliminação total.
 Histórico da Metalurgia – Forno LD / Elétrico
Processo por Conversor LD uma lança refrigerada com água injeta
oxigênio puro a uma pressão de 4 a 12 bar no conversor.
Na Aciaria Elétrica, usa-se um forno a arco para a fusão de sucata ou
sucata + ferro gusa para a produção de aço.

Forno LD (Linz-Donawitz) Forno Elétrico a Arco

 Fluxo de produção: Ferro-gusa e Aço

Siderurgia Moderna
Gasômetro Usina de
Coqueria de Gás de Subprodutos
Calcário Minério Coqueria
de Ferro
Alcatrão

Consumo
Carvão Pátio de Próprio
Minério e Carvão Sinterização
Gasômetro
Alto Forno de Gás de
Alto Forno

Carro-torpedo
Conversor Lingotamento
Contínuo

Fluxo de Laminação
 Matérias primas
As mais importantes matérias primas utilizadas em uma usina siderúrgica
integrada são o minério de ferro, o carvão mineral e os fundentes (calcário
e dolomita).

 Nas usinas, as matérias primas ficam

armazenadas nos pátios, para garantir o
pronto abastecimento do processo
siderúrgico.
 Coqueria

Matéria prima: Produto:

carvão mineral coque

 É constituída por um conjunto de fornos dispostos lado a lado, onde o carvão mineral
é depositado, permanecendo por cerca de 16 horas a 1300º C sem contato com o ar.

 Durante o aquecimento os componentes voláteis do carvão são destilados e

evaporados.

 O material sólido que resta nos fornos é uma massa de carbono, denominada
coque.

 O coque é retirado dos fornos e esfriado na estação de apagamento.

 Sinterização

Matéria prima:
minério de ferro, Produto:
fundentes e finos sinter
de coque

 O sínter é produto da aglomeração a quente de pequenas partículas de minério de

Ferro em mistura com fundentes e finos de coque.

 O sínter é uma forma de carga preparada para uso em altos-fornos de grande porte.
 Alto Forno

Matéria prima:
Produto:
sinter, coque, minério
ferro-gusa
bitolado e fundentes

 O Alto Forno produz o ferro gusa a partir do minério de ferro, do sínter, do coque e do
carvão pulverizado - PCI.

 A redução do minério de ferro em ferro metálico ocorre a 1500º C, pela reação

do monóxido de carbono com a hematita.
Fe2O3+ 3 CO  2 Fe (~94%) + 3 CO2 (~4%)

 Após a redução saem do alto forno o gusa e a escória líquidos, que são separados
por diferença de densidade.
 O gusa líquido é transferido para a aciaria por carros-torpedo.
Visão esquemática do processo do alto-forno

Coque
Sinter
Gás de Alto
Minério
Forno
Pó Lama

Ar quente
(1150oC)
Oxigênio
Carvão
Escória pulverizado
granulada

Gusa
(1500o C)
Corrida do Alto-Forno

Gusa

Escória
Transferência do Gusa para a Aciaria
CaO + SFe  CaS + OFe

CaC2 + SFe  CaS + 2CFe

MgFe + SFe  MgS

 Aciaria

Matérias primas:
Produto:
ferro gusa, sucata
aço líquido
e fundentes

 A transformação do ferro-gusa em aço é realizada em conversores a oxigênio,

através da oxidação dos elementos do gusa que se deseja remover ou diminuir,
como o carbono, silício, fósforo e enxofre.

O teor destes elementos no gusa tornam esse metal demasiadamente frágil para
ser útil como material de engenharia.

 A utilização de sucata de aço nos conversores evita que a temperatura atinja

valores muito altos durante a oxidação.

 O aço líquido é transportado em panela até o lingotamento contínuo.

 Aciaria LD

Matérias primas:
Produto:
ferro gusa, sucata
aço líquido
e fundentes

SiFe + O2 (SiO2)Escória

2CFe + O2  2CO

MnFe + 1/2O2  (MnO)Escória

2PFe + 5/2O2  (P2O5)Escória

 CARREGAMENTO DE SUCATA

CARREGAMENTO DE GUSA
 METALURGIA DE PANELA

RH
(Ruhrstahl Heraeus)
Forno-panela
Estação de
borbulhamento
 Histórico do Lingotamento

Lingotamento Convencional

Limitações:

1- Produtividade / Escala de Produção Forno de Reaquecimento de Lingotes

2- Custo

3- Tempo de Laminação
 Lingotamento Contínuo

Matéria prima: Produtos:

Aço Líquido Placas, Tarugos,
Billets, Blooms

 O lingotamento contínuo transforma o aço líquido em formas sólidas de aço,

em dimensões apropriadas ao seu manuseio e transformação mecânica por
laminação ou Forjamento.

 O aço é moldado e solidificado de maneira progressiva da superfície para o

núcleo do veio.

 A forma é cortada em comprimentos pré-definidos em função da faixa de peso

dos produtos finais, buscando-se maximizar a produtividade dos processos
subsequentes.
VISTA ESQUEMÁTICA DA MÁQUINA DE
LINGOTAMENTO CONTÍNUO
Visão Geral e Produtos Semi-Acabados
Máquina de lingotamento

Saída dos veios de lingotamento

Corte das placas

Lingotamento Contínuo de Tarugos e Billets

Lingotamento Contínuo de Bloom

Partida da máquina de ligotamento com barra falsa.
 Laminação a Quente

Objetivos:

 Permite grandes deformações  do semi-acabado até a espessura final

 Dá forma e dimensões requeridas no produto

 Elimina a estrutura e defeitos de solidificação, permitindo uma ampla utilização do aço

 Aumenta a resistência mecânica do material

 Permite o atendimento aos requisitos de Normas de produtos

 PROCESSO DE LAMINAÇÃO A QUENTE CONVENCIONAL

• Realizado acima da temperatura de transformação de fase (  ) - Ar3 ;

• A fase austenítica () é mais macia (exige menores forças de laminação);
• O material recristaliza e recupera suas propriedades após cada passe de
laminação a quente;
• A resistência à deformação plástica diminui com o aumento da temperatura.

 T1
T2
T3
T4
T1 < T2 < T3 < T4


 LAMINAÇÃO A QUENTE CONVENCIONAL
A recristalização da fase “” após cada passe de deformação promove refino do grão de “” .
 Laminador de Tiras a Quente
Balança

Bobina a
Quente

Bobina a
Quente Decapada
Linha de Recozimento Linha de Preparação de Bob. e Chapa a
Contínuo de Chapas Bobinas a Quente Quente
Linha de
Decapagem Contínua Chapa Fina
Tesoura a Frio

Bobina
Laminador de Encruamento a Frio
Recozimento
em Caixa
Tesoura Chapa Zincada

Bobina Zincada
Linha de Linha de
Laminador de Zincagem Contínua Preparação de Bobinas
Tiras a Frio Linha de Bobina e Folha
Estanhamento de Flandres

Laminador de
Recozimento Contínuo Encruamento
Linha de Bobina e Folha
Cromada
Cromagem
Limpeza Linha de
Eletrolítica Recozimento Reinspeção
Bobina e Folha
em Caixa não Revestida

Fluxo de Laminação
 Laminação de tiras a quente - LTQ

Produto:
Matéria prima:
chapas e bobinas
placas
a quente

 É composta de 5 estágios: reaquecimento, desbaste, acabamento, resfriamento e

bobinamento.
 A placa de aço é reaquecida em forno a uma temperatura superior a 1150ºC e conduzida
para o processo termomecânico de laminação a quente.
 O processo de LTQ consiste na deformação a quente do aço através da sua passagem
entre cilindros em vários passes, até atingir a dimensão final do produto.
 Ao sair da última “cadeira de laminação”, a chapa é resfriada com água até uma
temperatura pré-determinada e enrolada na forma de uma bobina de aço.
 A bobina laminada a quente é estocada para ser enviada aos clientes ou para seguir
processamento no fluxo de produção da usina siderúrgica.
 O Laminador de Tiras a Quente
LTQ-2
Capacidade: 5,1 Mt/ano

Laminador
Universal
Contínuo Quebrador Trem Bobinadora
Duo
Forno de VE3 R3 de Carepa e Acabador
Contínuo Mesa de
Requecimento e Descamação Contínuo Balança
R1 Resfriamento
VE4 R4 PSB em Tanden Bobina
de Placas
a Quente

Laminador Tesoura
Laminador Universal de Pontas
de Borda Bobina
Reversível
VE1 e Chapa
VE2 R2
Bobina Tesoura a Quente

Laminador de Desempenadeira
AÇOS: extra-baixo-C até alto-C; Acabamento
IF; HSLA; API
LPBQ
 RESUMO DAS PRINCIPAIS ETAPAS DO PROCESSO - REAQUECIMENTO

Fornos de Reaquecimento
Faixa de Temperatura de Trabalho
de Placas
Início: ambiente ou a quente
Fim: > 1150ºC  Quantidade: 04 - tipo Walking beam;
 Largura: 11580 mm;
 Comprimento: 34200 mm;
 Capacidade: 1000t/h

Objetivos:

 Elevar e homogeneizar a temperatura da

placa até 1150 ºC a 1250 ºC;

 Dissolver partículas formadas após o

lingotamento e durante o resfriamento da placa.
 RESUMO DAS PRINCIPAIS ETAPAS DO PROCESSO - DESBASTE

Seção de Desbaste
Faixa de Temperatura de Trabalho
 04 Laminadores esboçadores horizontais;
Início: 1150 a 1250ºC R1 : duo / R2 : quádruo reversível /
Fim: > 1000ºC R3 - R4 : quádruo contínuo conjugado.
 04 Laminadores esboçadores verticais;
 Tecnologia AWC (VE2 /VE3-VE4), Comp. Processo.
 Descamações (R1/R2/R3/R4): 170 Bar - 435m3/h

Objetivos:

 Reduzir a espessura da placa de ~ 257 mm até ~ 35 mm,

em ~ 6 a 10 passes (usual 8 passes);

 Definir a largura final do produto, reduzindo em 40 a

110 mm a largura da placa, e eliminar o alargamento.

 Eliminar a estrutura bruta de solidificação e vazios da

placa.
 RESUMO DAS PRINCIPAIS ETAPAS DO PROCESSO - ACABAMENTO

Seção de Acabamento Faixa de Temperatura de Trabalho

 07 Laminadores horizontais conjugados; Início: > 980ºC
Fim: 830 a 950ºC
 Velocidade de até 1308 mpm na última cadeira;
Tecnologias modernas: AGC hidráulico (F5/F6/F7);
Roll Bending Force (F2 a F7) ; WRS (F2/F3/F4) ;
Comp. Processo
Objetivos:

 Conferir a dimensão e forma finais ao produto laminado,

de maneira uniforme e com mínimas variações;

 Conferir as características mecânicas e microestruturais

desejadas no produto final laminado.
 RESUMO DAS PRINCIPAIS ETAPAS DO PROCESSO - RESFRIAMENTO

Fx. Temperaturas
Seção de Resfriamento com água
Início: 830 a 950ºC
Fim: 550 a 750ºC
 14 bancos de chuveiros tipo “Laminar Flow”,
superiores basculantes e inferiores fixos, com
08 chuveiros em cada banco.
 04 bancos tipo “vernier” (acionamento individual)

Objetivos:

 Resfriar a tira desde a temperatura de fim de

laminação até a temperatura de bobinamento
desejada;

 Tratar térmicamente o produto;

 Conferir características mecânicas e microestruturais

no produto laminado.
 RESUMO DAS PRINCIPAIS ETAPAS DO PROCESSO - BOBINAMENTO

Faixa de Temperatura de Trabalho

Seção de Bobinamento
Bobinamento: 550 a 750ºC
 03 bobinadeiras tipo “pneumáticas;

Objetivos:

 Enrolar a tira na forma de bobina;

 Formar um volume compacto que permitirá:

i) Um resfriamento lento do material;

ii) Facilitar o transporte, manuseio e utilização do

material;

iii) Minimizar danos no produto laminado.

 Características Dimensionais dos Produtos Laminados a Quente
Espessuras Finais
BQ - bobina a quente: 1,20  esp.  5,00 mm

BG - bobina grossa: 5,01  esp.  12,75 mm

Larguras Finais
680 a 1575 mm

Peso Final A combinação de espessura x largura final do produto,

depende do nível de resistência mecânica do aço.
médio - 21 t
máximo - 34 t 1550
1500
1450
1400
1350 TRM 1
Larguras (mm)

1300 TRM 2
Diâmetro interno = 762 mm 1250
TRM 3(C-Mn)
TRM 3(ARBL S2)
1200 TRM 4
TRM 5
Diâmetro externo = 2286 mm máx. 1150
1100
1050
1000
950
900
1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Espessuras (mm)
 FLUXO DOS PRODUTOS LQ
BQ
PLACAS LTQ ARMAZÉM de BQ/BG

BG
CLIENTE EXTERNO

BQD
DECAPAGEM
LTF

BQ ENTREGA DIRETA CLIENTE EXTERNO

CLIENTE EXTERNO

L.P.B.Q. BQ c/ LA DECAPAGEM BQD

LTF

CLIENTE EXTERNO

BG ENTREGA DIRETA CLIENTE EXTERNO

 Laminação a Quente de Barras e Perfis

Produto:
Matéria prima: Barras, Perfis,
Blocos, Tarugos. Trilhos, Vergalhões,
Billets, Blooms Fio Máquina

 É composta de 3 estágios: reaquecimento, desbaste, Laminação de Barras e Perfis

(Cadeira Formadora).

 A Tarugo de aço é reaquecido em forno a uma temperatura superior a 1150ºC e conduzida

para o processo termomecânico de laminação a quente.
 O processo de LBP consiste na deformação a quente do aço através da sua passagem
entre cilindros ranhurados em vários passes, com a inversão a 900 até atingir a dimensão
final do produto.
 Ao sair da “Cadeira Formadora”, a forma é resfriada de forma controlada a fim de conferir
propriedades mecânicas adequadas.
Laminação a Quente de Barras e Perfis
COMPORTAMENTO MECÂNICO DE AÇOS

PRODUTOS LAMINADOS A QUENTE

Mecanismos de Endurecimento em Metais e Ligas Metálicas

Mecanismos Disponíveis:
a- Encruamento
b- Refinamento de Grão
c- Soluções Sólidas
d- Segunda Fase
e- Transformações de Fase
Mecanismos de Endurecimento em Metais e Ligas Metálicas

a- Encruamento – Endurecimento por deformação a frio. A resistência

à movimentação de discordâncias se eleva como resultado do aumento da
densidade de discordâncias no material.

Trabalho a Frio (T < Trec.) x Trabalho a Quente (T> Trec.)

Trecristalização ~ (0,3 – 0,5) Tfusão (K)
Temperatura de Temperatura de
Recristalização Fusão

Metal

Chumbo
Estanho
Zinco
Alumínio (99,999%)
Cobre (99,999%)
Latão (60Cu – 40Zn)
Níquel (99,99%)
Ferro
Tungstênio
 Mecanismos de Endurecimento em Metais e Ligas Metálicas
a- Encruamento - Trabalho a Frio:

Aço SAE 1040

Aço SAE 1040

Resistência Mecânica (MPa)

Resistência Mecância (ksi)

Tensão de Escoamento (MPa)

Tensão de Escoamento (ksi)

Latão

Latão

Cobre

Cobre

Percentual de Trabalho a Frio Percentual de Trabalho a Frio

 Mecanismos de Endurecimento em Metais e Ligas Metálicas
a- Encruamento - Trabalho a Frio:
Ductilidade (A %)

Tensão (MPa)
Latão

Aço
SAE 1040
Aço Baixo Carbono
Cobre

Percentual de Trabalho a Frio Deformação

Mecanismos de Endurecimento em Metais e Ligas Metálicas
b- Refinamento de Grão: Os contornos de grão são locais de
bloqueio ao movimento de discordâncias, já que os dois
grãos tem diferentes orientações e dificilmente a discordância
encontrará um plano para seguir o escorregamento.

Contorno de Grão

Plano de Escorregamento

Grão A Grão B
 Temperatura de Recozimento (ºF)

Resistência Mecânica
b- Refinamento de Grão:

Ductilidade A (%)
Resistência (MPa)
Equação de Hall-Petch:

Ductilidade

Recristalização Cresc. Grão

Trabalho a Frio +
Recuperação
Tamanho de Grão (mm)

Novos
Grãos

Temperatura de Recozimento (ºC)

Mecanismos de Endurecimento em Metais e Ligas Metálicas
c- Solução Sólida: A adição de elementos de liga visando a
formação de soluções sólidas (substitucionais ou
intersticiais) é outra forma de elevar a resistência de metais.
O Metal Puro é sempre menos resistente que a liga
correspondente.
(a) Átomo substitucional de menor tamanho.
(b) Possíveis locais do átomo em relação à discordância.
Mecanismos de Endurecimento em Metais e Ligas Metálicas
c- Solução Sólida
(a) Átomo substitucional de maior tamanho.
(b) Possíveis locais do átomo em relação à
discordância.

Resistência (ksi)
Resistência (MPa)

Teor de Níquel (wt%)

Mecanismos de Endurecimento em Metais e Ligas Metálicas
c- Solução Sólida

Limite de Escoamento (ksi)

Limite Escoamento (MPa)

Teor de Níquel (wt%) Alongamento (%) Teor de Níquel (wt%)

Mecanismos de Endurecimento em Metais e Ligas Metálicas
d- Segunda Fase: A segunda fase surge quando o limite de
solubilidade é ultrapassado. Diversos fatores influem nas
propriedades desenvolvidas por segunda fase nos metais,
como:
- Natureza,
- Estrutura cristalina,
- Tamanho, forma, distribuição.

Uma segunda fase (partícula dispersa) numa liga metálica atua

como obstáculo ao livre movimento das discordâncias,
resultando na alteração da resistência mecânica e da
Ductilidade.
Mecanismos de Endurecimento em Metais e Ligas Metálicas
d- Segunda Fase:

A segunda fase endurecedora das ligas Al-Cu é CuAl2 ()

Limite de Escoamento (MPa)

Temperatura ºC

Endurecimento por
Solução Sólida

% em peso de Cobre 
Limite de Escoamento (MPa)

Endurecimento por
Solução Sólida
Mecanismos de Endurecimento em Metais e Ligas Metálicas
d- Segunda Fase:

Limite de Escoamento (MPa)

Endurecimento por
Solução Sólida
 COMBINAÇÃO DOS MECANISMOS DE ENDURECIMENTO

( Solução Sólida + Refino de Grão + Precipitação ou Segunda Fase)

Aço CCT250 Aço LNE50

L.E. = 180 a 250 MPa L.E. = 500 a 620 MPa

C- 0,06 %p máx. 200 x C- 0,11 %p máx. Ti- 0,05 %p máx. 200 x

Mn- 0,35 %p máx Mn- 1,50 %p máx. Nb- 0,05 %p máx.
Si- 0,35 %p máx.
Mecanismos de Endurecimento em Metais e Ligas Metálicas
e- Transformações de Fase: As Transformações de Fase são a
última possibilidade de alteração nas propriedades dos metais
ou ligas metálicas. Podem afetar de forma significativa:
- As soluções sólidas,
- A morfologia e distribuição da segunda fase,
-Em casos especiais, podem levar à mudança na estrutura
cristalina com drástica mudança nas propriedades (Aços).

Neste último, a formação de diferente estrutura cristalina altera os

sistemas de deslizamento, resultando em elevação na resistência
mecânica.
e- Transformações de Fase:
Diagramas de resfriamento contínuo

Durezas:
COMPOSIÇÃO QUÍMICA
C – 0,40 %-p
Perlita fina:
Mn – 1,50 %-p 20-30 HRC
Perlita grossa:
86-97 HRB
 e- Transformações de Fase:
Percentual de Fe3C

Percentual de Fe3C

Esferoidita
Dureza Brinell - HB

Ductilidade Z (%)
Perlite Fina
Perlita Grossa
Perlita Grossa

Esferoidita Dureza Rockwell

Perlite Fina

Percentual C (wt%) Percentual C (wt%)

e- Transformações de Fase:

Diagramas de resfriamento contínuo

COMPOSIÇÃO QUÍMICA Dureza:

C – 0,40 %-p Bainita
Mn – 1,50 %-p
40 a 50 HRC
 e- Transformações de Fase:

Bainita Perlita

Resistência Mecânica (MPa)

Dureza Brinell - HB

Temperatura de Transformação (ºC)

e- Transformações de Fase:
Diagramas de resfriamento contínuo

COMPOSIÇÃO QUÍMICA
C – 0,40 %-p
Mn – 1,50 %-p
Dureza: Martensita (50 – 55 HRC)
e- Transformações de Fase:
Percentual de Fe3C

Martensita

Dureza Rockwell - HRC

Dureza Brinell - HB

Martensita
Revenida a 370ºC

Perlita Fina

Percentual C (wt%)
 A METALURGIA DO AÇO LAMINADO A QUENTE

PRODUTO L.Q.

PROCESSO
TERMOMECÂNICO
COMPOSIÇÃO
QUÍMICA
(Temp. + Deform.)
 Composição Química: O efeito do teor de carbono

A quantidade de carbono presente, confere ao aço diferentes níveis

de resistência e dureza.
 Composição Química: O efeito dos elementos de liga
Efeito de alguns elementos em solução, nas propriedades mecânicas
dos Aços Carbono

Elementos Resist.
de Liga LE LR Dureza Along. Corrosão
C
Mn ~ -
P -
S - - -
Si -
Al - - - - - Aumenta
Cr ~ Diminui

Ni ~ ~ Constante
Cu ~ - Não característico
 As propriedades mecânicas dos aços

A composição química
 Limite de escoamento
 Limite de resistência
 Alongamento
 Dureza
 Tenacidade ao impacto

influencia

Outras características dos aços como:

processabilidade / desempenho
 Soldabilidade
 Conformabilidade
 Temperabilidade
 Resistência à corrosão
 Resistência ao desgaste
 Outras
 Composição Química + Processamento Termomecânico:
Fases / Microestrutura
 O ferro é capaz de dissolver, na temperatura ambiente, um teor de carbono máximo de
~0,008% (fase ferrita).

 A quantidade que ultrapassa este valor forma uma outra fase junto com o ferro, a
cementita.
 A fase ferrita é macia e dúctil.

 A fase cementita é dura e frágil.

A quantidade destas e de outras fases presentes, bem como

a maneira como se distribuem,

formam a chamada “microestrutura”,

também influenciando no nível de resistência mecânica

e propriedades do aço.
 Microestruturas de aços-carbono

0,04%C 200x 0,08%C 200x

0,12%C 200x 0,40%C 200x

O desempenho do aço numa determinada aplicação
dependerá da:

Composição
química + Microestrutura

Variáveis que resultam em:

Propriedades mecânicas e características metalúrgicas

adequadas às diferentes Normas e aplicações.
Exemplo: Efeito do Processamento Termomecânico

0,12%C; 1%Mn; 0,1%Si 200x 0,12%C; 1%Mn; 0,1%Si 200x

Mesma composição química + processamento termomecânico diferente

Propriedades mecânicas diferentes