Tecnologia dos Materiais

Aula 2 - Siderurgia

PROFESSOR: MAGNO LUIZ TAVARES BESSA

14/03/2023
Resumo
Pirometalurgia: Extrai o metal
utilizando calor
Hidrometalurgia: Extrai o
metal pela liquefação da
parte útil do minério.
Eletrometalurgia: É um termo
usado para os processos que
refinam ou purificam metais
usando a eletricidade.
Processos eletrometalúrgico
▪ Utilizados na extração e no refino de metais não ferrosos, quando os processos
pirometalúrgicos são pouco eficientes e, particularmente, nos locais onde a oferta de
energia elétrica é abundante e de relativamente barata.
▪ Basicamente, o processo consiste na dissolução do metal numa cuba eletrolítica (ou
célula eletrolítica) contendo um condutor iônico denominado eletrólito.
▪ O metal se dissolve sob a forma de íons metálicos, e quando submetido a um campo
elétrico aplicado por meio de dois eletrodos imersos no eletrólito, os íons positivo são
atraídos para o eletrodo negativo, onde captam elétrons e se depositam sob a forma de
átomos neutros.
 Extração do alumínio
▪ Minério viável economicamente: bauxita (Al2O3.H2O).
▪ A bauxita é inicialmente concentrada pelo processo Bayer, que
consiste na sua dissolução em soda cáustica, que dissolve a
alumina (Al2O3), mas não as impurezas do minério, tais como a
sílica (SiO2) e a hematita (Fe2O3). Dessa forma, consegue-se
separar a alumina do minério.
▪ A partir da alumina, faz-se a extração do alumínio pelo processo
Hall-Hèroult, no qual a alumina é dissolvida em um solvente
chamado criolita (Na3AlF6), e a solução formada é eletrolisada,
proporcionando a extração do alumínio.
▪Uma célula típica opera com cerca de 6 volts e 7000
ampères/m2 de catodo, a uma temperatura da ordem de 950 °C,
produzindo 300 kg de alumínio por dia, com um consumo de
eletricidade em torno de 26 kwh/kg de alumínio.
Processos Hidrometalúrgicos
▪ Os processos hidrometalúrgicos ou processos úmidos de extração são particularmente úteis
quando o minério a ser reduzido tem baixo teor de metal contido.
▪ Nesse caso, é dispensado o uso de matérias-primas de alto custo: combustíveis, fundentes e
refratários (processo pirometalúrgico), assim como da energia elétrica (processo
eletrometalúrgico).
▪ Consistem na dissolução do minério em algum tipo de solvente, seja para tratar o minério, seja
para extrair dele o metal desejado.
▪ O solvente (ácido sulfúrico, por exemplo) é dissolvido em grandes quantidades de água (solução
diluída), e pode ser reciclado e recuperado para uso posterior.
▪ O processo envolve grandes volumes do minério, portanto, o uso de grandes tanques e
unidades custosas.
Processos Hidrometalúrgicos
▪ A precipitação, que é a etapa final, pode ser feita eletroliticamente ou por troca química (reação
simples).
▪ O processo eletrolítico produz um metal mais puro já no segundo caso (troca química) o metal
extraído é menos puro, porém o processo é mais econômico e mais simples do ponto de vista
tecnológico.
▪ No segundo caso, pode-se fazer a cementação, que é a troca química com outro metal menos nobre.
▪Como exemplo, tem-se a Extração hidrometalúrgica do cobre pela cementação com o ferro, que se dá
pela reação básica:

▪O cobre obtido pelo processo hidrometalúrgico é de baixa pureza, o que demanda um refino
posterior.
Componentes metalúrgicos na Pirometalurgia
Os componentes metalúrgicos proporcionam os meios necessários para
que a metalurgia atinja seu objetivo: a obtenção dos metais.
I. Fornecedores de metal:
São os minérios na forma granulada, sínter ou pelotas.
II. Materiais auxiliares:
Fundentes, redutores, agentes dessulfurantes e/ou desoxidantes, ferro
ligas, gases, etc.
III. Fornecedores de calor:
Combustíveis e eletricidade.
IV. Materiais refratários:
Materiais cerâmicos a base de óxidos naturais (silicosos, aluminosos,
magnesianos) que suportam elevadas temperaturas.
Fornecedores de calor - Combustíveis
Combustíveis: Toda substância que oxida, ao ar, de tal forma que o calor gerado
pela reação de oxidação seja suficiente para aplicações industriais.
Podem ser: sólido, líquido ou gasoso
Combustíveis sólidos naturais

• O carvão mineral é um
combustível fóssil muito usado
atualmente nas siderúrgicas e
usinas termoelétricas para
produção de energia.
• É um recurso natural não-
renovável originado de restos de
plantas ao longo de milhões de
anos.
 Formação do carvão mineral
▪ O carvão mineral ou carvão fóssil é originado de restos de vegetais que
viveram há milhões de anos em locais pantanosos.
▪À medida que esses vegetais morriam suas partes foram se acumulando
nos fundos lodosos dos terrenos.
▪Devido à ação da temperatura e da pressão ao longo de milhares de
anos esses restos se transformaram em rochas, formando as jazidas de
carvão.
▪Esse processo é denominado encarbonização e envolve condições
biológicas e geológicas específicas, por exemplo, uma vegetação densa
em solo pantanoso.
Tipos de carvões minerais
 Carvão vegetal
▪ É o resíduo sólido da pirólise da madeira.
▪ O carvão vegetal é um combustível isento de
enxofre e fósforo, ideal para a siderurgia.
▪ Com as novas legislações ambientais, as grandes
siderúrgicas estão retomando o uso do carvão
vegetal para terem créditos de carbono.
▪ Devido a sua baixa resistência mecânica só pode
ser empregado em pequenos altos fornos.
 Coqueria
▪ É a unidade industrial que transforma misturas de carvão mineral em coque.
▪ O coque metalúrgico é empregado nos altos fornos onde pode atuar:
▪ Como combustível
▪ Como redutor
▪ Fornecedor de carbono ao gusa
▪ Permeador da carga no alto forno.
▪ No custo da produção do ferro gusa, a fatia do coque supera 40%, daí a
importância que lhe é conferida na siderurgia.
 Coqueria
▪ Ciclo operacional da coqueria:
1. Preparação da mistura de carvões;
2. Enfornamento do carvão mineral;
3. Aquecimento indireto do carvão em câmara fechada;
4. Desenfornamento do coque;
5. Apagamento do coque incandescente;
6. Preparação do coque, classificação e transporte;
7. Tratamento dos materiais voláteis, alcatrão, gás COG (gás de coqueria).
 Coqueria
1) Preparação da mistura de carvões:
▪ O melhor carvão para a produção do coque metalúrgico é a hulha, ela é constituída
basicamente de carbono fixo, materiais voláteis e cinzas.
2) Enfornamento do carvão mineral:
▪ Uma coqueria contém várias baterias de fornos (câmaras) de coqueificação.
▪ Por ex.: 3 baterias de 49 fornos cada totalizando 147 fornos.
▪ Uma câmara de coqueificação mede 40 a 45 cm de largura por 4 a 7 m de altura e 7 a 15
m de comprimento.
▪ No teto existem 3 a 5 furos por onde e feito o carregamento da mistura dos carvões e uma
abertura com tubos coletores, destinado ao recolhimento dos materiais voláteis.
 Coqueria
3) Aquecimento indireto do carvão em câmara fechada:
Ocorre a partir da reação da pirólise, divido nas três fases:
1. Desgaseificação: em até 300°C, ocorre a liberação de água e dos gases de baixo peso
molecular: metano (CH4) e gás carbônico (CO2)
2. Plasticidade: inicia a 300°Cm onde o carvão torna-se pastoso com grande liberação de
voláteis como o alcatrão (fonte de hidrocarbonetos aromáticos). Em torno de 500 a
900°C o carvão perde a elasticidade e ressolidifica, formando o semicoque poroso
3. Coqueificação: a 900°C o carvão mineral se transforma em coque, não havendo mais
voláteis.
Durante a coqueificação o carvão mineral é aquecido em torno de 1100°C, entre 12 a 16h, em uma câmara
sem circulação de ar, hermeticamente fechada, de forma que não ocorra queima dentro da câmara.
Na câmara existe uma abertura superior, por onde saem os materiais voláteis, óleos, nafta, alcatrão etc.
 Coqueria
4) Desenfornamento:
O coque é desenfornado após não haver mais a presença de matéria volátil.
As duas portas laterais são abertas e por elas é introduzido um êmbolo
empurrador, que empurra o coque pra fora pela outra porta, de modo que o
coque incandescente cai dentro do vagão de transporte para iniciar o
apagamento.
4) Apagamento:
O coque deve ser imediatamente apagado, podendo ser a úmido ou a seco
(corrente de gás inerte).
Coqueria
5) Preparação do coque, classificação e transporte;
Depois de frio, o coque deve ser britado e peneirado obtendo-se um tamanho entre 75 e 20
mm, para depois ser levado ao alto forno.
O coque menor que 20 mm é enviado para a sinterização e para a injeção de finos no alto
forno.
6) Tratamento dos materiais voláteis, alcatrão, gás COG (gás de coqueria).
Cerca de 25% da mistura de carvões se transforma em materiais voláteis, que depois de
tratadas podem ser usadas na própria usina ou vendidas.
O gás de coqueria pode ser empregado nas unidades de aquecimento da própria usina e na
produção de energia termoelétrica.
O alcatrão pode ser soprado nos altos fornos, pelas ventaneiras, economizando coque, e
também pode ser vendido para as indústrias de carboderivados
Subprodutos do coque
Tabela comparativa entre carvão e coque
Pirometalurgia

Os compostos metálicos tendem a

diminuir a estabilidade com o
aumento da temperatura, isso
explica o porque da maioria dos
processos de extração e refino
serem efetuados em altas
temperaturas.
Matérias primas do alto forno
▪ Carga metálica
▪ Minério de ferro (hematita) granulometria na na faixa de 10 a 30mm, ou sínter ou pelotas.
▪Fundentes
▪ Quartzo (SiO2) e calcário (CaCO3). São fundentes da ganga do minério, deixando a escória fluida. Tb
agem protegendo o refratário.
▪ Combustíveis
▪ Coque ou carvão vegetal granulado. Agem dentro do AF como: agente térmico, fornecedor do gás
redutor (C + O → CO) e serve para dar permeabilidade ao leito.
▪ PCI → Injeção de carvão pulverizado, nas ventaneiras, como fonte térmica e redutora econômica.
Diminui o “coke rate” (consumo de coke para produzir 1 tonelada de gusa).
▪ Ar quente
▪ Fornecedor de gás oxigênio para que ocorra a combustão. O ar, aquecido nos regeneradores, entra no
AF com temperatura acima de 1000 °C.
Esquema de
um Alto Forno
 Produtos do AF
▪ Principal: ferro gusa
▪ Produto da primeira fusão, trata-se de uma liga de Fe, C e Mn, com elevado teor de C (3 a
4%) e mais outras impurezas (S, Si, P)
▪ Subprodutos:
▪ Escória
▪ Proveniente da fusão da ganga, dos fundentes e da cinza do coque) – pode ser reutilizada:
cimento, pavimentação, etc.
▪ Pó do AF
▪ proveniente da própria carga, poeira.
▪ É utilizada na sinterização.
▪ Gás do AF
▪ Gás rico em CO, redutor, é um combustível muito utilizado na usina para fins térmicos.
▪ É altamente toxico.
▪ É utilizado no próprio AF para reaquecer os refratários dos regeneradores.
Divisões do AF
▪Goela: Parte cilíndrica superior do onde é feito o
carregamento do alto-forno. Contém equipamentos
de distribuição da carga, e sensores que medem o
nível da carga, o perfil da carga, a temperatura e a
composição dos gases produzidos, etc.
▪Cuba: Compreende a maior parte volumétrica do AF,
sendo de formato tronco-cônico, com o maior
diâmetro na parte inferior. Este formato se deve em
parte à necessidade de compensar o aumento de
volume da carga devido a elevação da temperatura e
em parte para possibilitar uma descida de carga
suave, sem a agregação de cascões de material
semifundido nas paredes.
 Divisões do AF
▪Vente: Parte cilíndrica de união entre a cuba e a rampa. É das partes
mais solicitadas do forno devido à intensa oscilação de temperatura
em função da variação de posição da zona coesiva.
▪Rampa: Região de formato tronco-cônico, com o maior diâmetro na
parte superior, sendo que este formato ajuda a sustentação da carga e
o gotejamento de gusa e escória para o cadinho através dos
interstícios das partículas de coque.
▪Cadinho: Região cilíndrica que compõe a parte inferior do alto-forno e
que tem como uma de suas finalidades armazenar por tempo
controlado o gusa e a escória produzidos. Na parte inferior do cadinho
ficam as regiões denominadas furos de gusa, onde são feitas
perfurações periódicas para a drenagem do gusa e da escória. Na
parte superior do cadinho ficam posicionadas as ventaneiras, onde é
feita a injeção do ar soprado e de combustíveis auxiliares.
 Zonas do AF
1 - Zona Granular:
▪ Nesta zona o minério e o coque mantêm a sua configuração em
camadas tais como foram carregados, ou seja, camadas alternadas de
coque e de minérios.
▪ Nesta região existem apenas duas fases (gases e sólidos), portanto a
redução dos óxidos de ferro ocorre apenas no estado sólido.
2 - Zona Coesiva:
▪ É constituída de camadas de coque e camadas coesivas alternadas.
▪ Camadas coesivas são formadas de massas semifundidas de
partículas de minério de ferro, praticamente impermeáveis ao fluxo
gasoso, que passa preferencialmente através das camadas de coque.
 Zonas do AF
3 - Zona de Gotejamento
▪ Esta região contém coque na forma sólida, em cujos interstícios
gotejam o gusa e a escória. Esta zona é dividida em duas sub-zonas: a
região de coque ativo e o “homem morto”. Durante a descida das gotas
de gusa para o cadinho acontecem importantes reações que
incorporam os elementos de liga ao gusa.
▪ Região coque ativo: nesta região ocorre a combustão do carboredutor
granulado e injetado. Através desta combustão são gerados os gases
redutores responsáveis pelo aquecimento e redução dos óxidos e é
gerado o calor necessário a fusão do metal e dos óxidos que irão
compor a escória.
▪ Região do homem morto: É composto de uma quantidade mais
central de carvão, que por estar afastado da zona de combustão, não
reage com o oxigênio soprado nas ventaneiras desta forma não
formando o gás CO, redutor utilizado no processo.
Esta localizado no centro do forno, tem a função de auxiliar no suporte
da carga e na manutenção da temperatura no interior do cadinho.
 Zonas do AF
▪4 – Zona de Combustão:
▪É uma região gasosa em frente as ventaneiras, devido à
elevada energia cinética do sopro de ar quente. À medida que
as partículas de coque circulam, vão sendo queimadas,
gerando o gás redutor e energia. Também o carvão
pulverizado injetado deve queimar dentro desta zona.
5 - Cadinho:
▪ É preenchido com coque granulado, por cujos interstícios se
depositam o gusa e escória, que se separam em duas
camadas por diferença de densidade.
Reações do alto forno
a) Zona de combustão
1 C(coque) + O2 → CO2 + 94,1 Kcal
2 CO2 + C(coque) → 2CO - 41,2 Kcal
3 2C(coque) + O2 → 2CO + 52,9 Kcal

1) Oxidação do C do coque pelo O2

2) CO2 é instável na presença de C acima de 1000°C então ocorre a reação 2) – reação de
Bournoard
3) Reação geral (para efeito termodinâmico)
Reações do alto forno
b) Reação de redução indireta

3 FeO3 + CO → 2Fe3O4 + CO2 + 8.870 Kcal

Redução pelo CO
Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2 - 4.990 Kcal Ocorre nas regiões mais elevadas do AF
FeO + CO → Fe + CO2 + 3.250 Kcal

Redução pelo C
Fe2O3 + 3C → 2Fe + 3CO - 116.952 kcal Ocorre na coluna de carga perto de
Fe3O4 + 4C → 3Fe + 4 CO - 161.136 Kcal onde ocorre a combustão
FeO + C → Fe + CO - 37.048 Kcal
Reações do alto forno
Redução do Silício (maior componente da ganga)
SiO2 + 209.750 Kcal → Si + O2 (dificilmente ocorre)
SiO2 combina com CaO e MgO para formar a escória
Porém é preciso ter uma certa quantidade de Si no gusa senão poderia haver problemas na
aciaria, pois a escória se tornaria muito básica.
Ocorre então a reação de redução do Si, que se dissolve no Fe
SiO2 + 2C + Fe → FeSi + 2 CO - 132.490 Kcal
Coque
Desempenha várias funções no AF:
▪ Na sua queima, gera calor para que ocorras as reações metalúrgicas:
- redução do minério
- redução e fusão do Fe
- fusão da ganga e da cinza do coque
▪ Fornece C como elemento redutor
▪ Fornece C para a liga de ferro-carbono
No cadinho: Fe + C → Fe3C (cementita) – elemento que dá dureza as ligas de Fe-C
▪ Também age como permeabilizado da carga.
Redução direta
O processo de redução direta é uma alternativa ao uso do alto forno para a fabricação de um produto intermediário com as
mesmas funções básicas do ferro gusa produzido pelo alto forno, pois este outro produto intermediário, denominado ferro
esponja, também se destina ao uso na aciaria para a produção de aço.
Entretanto, o ferro esponja é fabricado com um combustível mais disponível e também mais barato: o gás natural.
Sua desvantagem é o menor volume de produção quando comparado com o alto forno.
Por outro lado, é mais indicado para situações onde justamente é desejável um menor volume de produção, pois neste caso
representa uma considerável redução de custo de investimento inicial, além do menor custo da energia utilizada no
processo. Por todos esses motivos, é adequado para exportações.
Redução do minério de ferro em Fe esponja com grau metálico em torno de 92% de Fe.
O processo utiliza gás natural (CH4) ou CO como fonte redutora e térmica.
O tempo pra transformar o minério em ferro é de aproximadamente 6 horas.
Não ocorre a fusão, somente a retirada do O do minério.
O ferro esponja também é chamado do sucata sintética, e é a matéria prima ideal para os fornos elétricos a arco
transformarem em aço.
 Redução direta
Vantagens: Desvantagens:
▪ Não ocorre fusão do ▪ O ferro esponja tem que ser consumido
minério; imediatamente para não reoxidar.
▪ Baixo custo operacional ▪ Deve ser comprimido para que seja
▪ Utiliza gás natural; armazenado.
▪ Substitui a sucata com ▪ Elevado consumo de energia para produzir
muitas vantagens; o aço nos fornos elétricos
▪ Processo menos poluente. ▪ Não pode ser utilizado no processo LD
 Redução direta
• Uma mistura de gases contendo metano e
outros gases é introduzida no forno junto com o
minério de ferro (geralmente em pelotas).
• A parte superior corresponde à zona de redução
e a parte inferior á zona de resfriamento.
• A redução corre a 760ºC com tempo de
residência em torno de 6 horas.
• Na zona de resfriamento introduz-se gás frio e
recolhem-se lateralmente finos e gases para a
purificação, enquanto na parte inferior do forno
retira-se o ferro esponja.
• São controlados: temperatura, composição do
gás e quantidades de minério e gases.

Reação básica para obtenção do Ferro esponja:

FeO + CO → Fe + CO2
FeO + H2 → Fe + H20
Briquetagem do ferro esponja
Forno elétrico de redução
▪ Esse processo tem interesse onde a energia elétrica é
barata.
▪Consume-se em torno de 2500 a 3000 kwh/ton para
produzir ferro gusa.
▪ A carga é introduzida continuamente: minério de ferro,
fundentes e carvão, que age apenas como elemento
redutor.
▪ A eletricidade age como a fonte térmica.
▪ A fusão da carga se processa através de 3 eletrodos em
contato com a carga.
Aciaria ou refino
▪ Já estudamos: minérios e seus beneficiamentos e redução para transforma-lo em ferro esponja ou ferro
gusa.
▪ Após a redução, caso o produzido seja o ferro gusa, o ideal é que ele seja encaminhado para ser refinado
em uma aciaria LD.
▪ Caso seja ferro esponja, o ideal é que seja encaminhado para o refino no Forno de Arco Elétrico (FEA).
▪ Existem outros métodos pra fabricação do aço, mas o LD e o FEA são os mais viáveis atualmente, ambos
produzem aço carbono ou aço ligado.
▪ Aço carbono: liga de ferro carbono (com faixa de até 2% de C, mais Mn (0,15 a 0,8%) e baixa porcentagem
de impurezas como S, P e Si)
▪ Aço ligado: contém a adição de elementos de liga como Cr, Ni, V, Mo, B e outros, adicionados
intencionalmente para aumentar as propriedades do aço.
Aciaria LD
▪ O processo LD → de “Lins” e “Donawitz”, duas cidades da Áustria onde se iniciou o processo.
▪ Trata-se de um processo com injeção de oxigênio no ferro gusa líquido.
▪ O oxigênio reage com as impurezas oxidando-as e queimando-as, transformando o gusa em
aço.
▪ Este processo de oxidação libera uma grande quantidade de energia, devido as reações
exotérmicas.
▪ No processo LD não existe uso de combustível externo, a fonte térmica é o próprio gusa líquido
e as reações exotérmicas.
▪ O LD trabalha com 70% de carga líquida e 30% de carga sólida (sucata, cal e outros).
Metalurgia secundária
▪ Etapa de ajuste de composição química e da temperatura, ou seja, processo de
purificação do aço feito fora dos fornos, ficando os fornos da aciaria mais livre,
atuando apenas na fusão e no ajuste grosseiro.
▪ O aço líquido contem escórias e várias impurezas que são prejudiciais as
propriedades dos aços.
▪ A aço líquido após passar pela metalurgia secundária adquire melhores
propriedades (físicas e químicas) além de elevar seu valor agregado.
▪ Existem várias patentes para tratar o metal líquido na panela, mas basicamente
eles se dividem em usar vácuo ou não.
 Tratamento do aço líquido sob vácuo
▪ Utiliza forno a vácuo visando:
▪ Remover os gases presentes na massa líquida utilizando o vácuo.
▪ É usado argônio para dar turbulência ao banho.
▪ Dessulfurar (remover enxofre)
▪ Descarbonetar (remover parte do carbono)
▪ Desoxidar (remover o oxigênio)
▪ Aquecer o banho quando a temperatura cair.
▪ Dar homogeneidade química e adicionar ligas para o ajuste fino da
composição do aço.
▪ Dar maior segurança operacional – local sem projeções de metal líquido,
sem poeira, com processo automatizado de medição de temperatura e
amostragem química.
 Recirculação Desgaseificação (RH)
▪ Unidade de desgaseificação a recirculação utiliza uma câmara de
vácuo tendo duas snorkels ligado à parte inferior da câmara.
▪Um dos snorkels está equipada com tubos de fornecimento
de argônio através do seu revestimento refratário.
▪Os snorkels da câmara de vácuo são imersos na panela com o aço
líquido. Metal líquido enche a câmara a um nível determinado pela
pressão atmosférica.
▪Bolhas de argônio são inseridas em um dos snorkels forçando o aço
a subir no snorkel. Através do snorkel o aço fundido flui de volta
para a circulação. A taxa de circulação poderá atingir 150-200 t/min.
▪A recirculação de desgaseificação câmaras de vácuo estão
geralmente equipados com funis de adição, através do
qual elementos de liga podem ser adicionados.
Lingotamento

Convencional
Contínuo
Resumo
◦ Eletrometalurgia – Hidrometalurgia – Pirometalurgia
◦ Coqueria – Funções e Modo de produção
◦ Alto Forno – Matérias primas, reações e produtos
◦ Redução direta – Ferro esponja e Forno Elétrico de Redução
◦ Aciaria ou refino – Processo LD
◦ Metalurgia Secundária
◦ Lingotamento – Convencional ou Contínuo