UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO

PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO
DEPARTAMENTO CAMPUS CARAÚBAS
CURSO BACHARELADO EM CIÊNCIA E TECNOLOGIA

ALLISSON MORAIS DE OLIVEIRA

UM ESTUDO DA INFLUÊNCIA DO TEOR DE CARBONO SOBRE

PROPRIEDADES DE TRAÇÃO DE LIGAS DE AÇO

CARAÚBAS / RN

2018
 ALLISSON MORAIS DE OLIVEIRA

UM ESTUDO DA INFLUENCIA DO TEOR DE CARBONO SOBRE

PROPRIEDADES DE TRAÇÃO DE LIGAS DE AÇO

Trabalho de conclusão de curso apresentado

ao Curso Bacharelado em ciência e
tecnologia da Universidade Federal Rural do
Semiárido, aos cumprimentos das
exigências legais como requisito parcial á
obtenção do título de Bacharelado em
Ciência e tecnologia.

Orientador: Dr. Ricardo Neves Bedoya

CARAÚBAS / RN

2018
 © Todos os direitos estão reservados a Universidade Federal Rural do Semi-Árido. O conteúdo desta obra é de inteira responsabilidade do
(a) autor (a), sendo o mesmo, passível de sanções administrativas ou penais, caso sejam infringidas as leis que regulamentam a
Propriedade Intelectual, respectivamente, Patentes: Lei n° 9.279/1996 e Direitos Autorais: Lei n° 9.610/1998 . O conteúdo desta obra
tomar-se-á de domínio público após a data de defesa e homologação da sua respectiva ata. A mesma poderá servir de base literária para
novas pesquisas, desde que a obra e seu (a) respectivo (a) autor (a) sejam devidamente citados e mencionados os seus créditos
bibliográficos.

T231e Oliveira, Allisson Morais de.

Um estudo da influência do teor de carbono sobre

propriedades de tração de ligas de aço / Allisson
Morais de Oliveira.

- 2018.
43 f. : il.

Orientador: Ricardo Bedoya Neves.

Monografia (graduação) - Universidade Federal
Rural do Semi-árido, Curso de Ciência e Tecnologia,
2018.

1. Fabricação do aço. 2. Aço liga. 3. Aço

carbono. 4. Teores de carbono. 5. Influência do
carbono. I. Neves, Ricardo Bedoya, orient. II.
Título.

O serviço de Geração Automática de Ficha Catalográfica para Trabalhos de Conclusão de Curso (TCC´s) foi desenvolvido pelo Instituto de
Ciências Matemáticas e de Computação da Universidade de São Paulo (USP) e gentilmente cedido para o Sistema de Bibliotecas da
Universidade Federal Rural do Semi-Árido (SISBI-UFERSA), sendo customizado pela Superintendência de Tecnologia da Informação e
Comunicação (SUTIC) sob orientação dos bibliotecários da instituição para ser adaptado às necessidades dos alunos dos Cursos de
Graduação e Programas de Pós-Graduação da Universidade.
Dedico esse trabalho aos meus pais, que
estiveram em continuam sempre presente em
todos os momentos de minha vida. Sem o
incentivo, dedicação e apoio que me deram,
seria impossível seguir adianta. Esta pequena
vitória é apenas a primeira de muitas que
iremos conquistar juntos.
 AGRADECMENTOS
A todos os professores da Universidade Federal Rural do semiárido
(UFERSA) que colaboraram e construíram bases sólidas no meu desenvolvimento e
aprendizado para meu crescimento profissional. Seus nomes são inesquecíveis e
por isso, dedico minha profunda admiração e respeito a todos.
A todos aqueles que acreditaram na realização deste trabalho e deram
forças e estímulo para que eu pudesse dar prosseguimento a esta pesquisa para
que tivéssemos sucesso. Em especial, ao meu orientador, Dr.ª Ricardo Neves
Bedoya, e aos meus colegas do dia-a-dia.
Ao Deus criador dos céus e da terra, o que nos deu a vida.
 RESUMO

O estudo do aço carbono comum se faz necessário para que se possa

entender melhor suas limitações e características, sabendo que o processo de
fabricação como também a influência dos teores de carbono são essenciais na
determinação de propriedades do aço carbono, será estudado cada processo e o
passo a passo de sua fabricação, e qual a influência dos teores de carbono na
resistência mecânica à tração como também na dureza. Realização do ensaio de
tração, analise e construção do diagrama tensão-deformação.

PALAVRAS-CHAVES: Fabricação do aço, propriedades mecânicas, teores de

carbono, curva tensão-deformação, influência do carbono.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Aspecto da ligação metálica........................................................................16

Figura 2: Derivados do minério de ferro.....................................................................18

Figura 3: Processo de Sinterização............................................................................19

Figura 4: Processo de Pelotização.............................................................................20

Figura 5: Alto-Forno....................................................................................................21

Figura 6: Conversor Bessemer...................................................................................22

Figura 7: Conversor LD..............................................................................................23

Figura 8: Forno a arco elétrico...................................................................................24

Figura 9: Forno de indução........................................................................................25

Figura 10: Formação das soluções solidas................................................................26

Figura 11: Diagrama ferrita-cementita........................................................................30

Figura 12: Analise do aço 1036 no diagrama ferro-carbono......................................36

Figura 13: Diagrama tensão-deformação...................................................................38

 LISTA DE TABELAS

TABELA 1: Resultados...............................................................................................39
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

CSN Companhia Siderúrgica Nacional

FEM Fábrica de Estruturas Metálicas
SA Siderurgia Brasileira
AFP Aços Finos Piratini
Cofavi Companhia Ferro e Aço de Vitória
Cosim Companhia Siderúrgica de Mogi das Cruzes
CSN Companhia Siderúrgica Nacional
Cosipa Companhia Siderúrgica Paulista
CST Companhia Siderúrgica de Tubarão
Usiba Usina Siderúrgica da Bahia
SMJ Siderúrgica Mendes Júnior
Açominas Aço Minas Gerais
SAE Society of automotive Engineers
LD Linz-Donawitz
 SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO.................................................................................................12
1.1 OBJETIVOS.....................................................................................................13
1.2 METODOLOGIA..............................................................................................13
2. LIGAS DE AÇO...............................................................................................14
2.1 BREVE HISTÓRICO DO AÇO NO BRASIL....................................................14
2.2 DEFINIÇÕES...................................................................................................15
2.3 ESTUDO DOS MATERIAIS.............................................................................16
3 FABRICAÇÃO DO AÇO LIGA........................................................................18
3.1 FERRO FUNDIDO E O AÇO...........................................................................18
3.2 SINTERIZAÇÃO E PELOTIZAÇÃO.................................................................19
3.3 ALTO-FORNO.................................................................................................20
3.4 TRANSFORMAÇÃO DO GUSA EM AÇO.......................................................22
3.5 ELEMENTOS DE LIGA....................................................................................25
3.6 IMPUREZAS....................................................................................................27
3.7 RESISTÊNCIA MECÂNICA.............................................................................29
3.8 AÇO LIGA........................................................................................................29
4. DIAGRAMA DE FASE FERRITA-CEMENTITA..............................................30
4.1 DIAGRAMA FERRO-CARBONO.....................................................................30
5. INFLUENCIA DO TEOR DE CARBONO........................................................32
5.1 PROPRIEDADES............................................................................................32
5.2 ESTUDO DOS AÇOS-AO-CARBONO............................................................34
5.3 PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS AÇOS-CARBONO...............................35
6 RESULTADOS E DISCUSSÕES....................................................................36
6.1 ANALISE DO DIAGRAMA FERRO CARBONO PARA O AÇO 1036..............36
6.2 DIAGRAMA TENSÃO-DEFORMAÇÃO...........................................................38
7 CONSIDERAÇÕES FINAIS............................................................................40
8 RECOMENDAÇÕES PARA TRABALHOS FUTUROS..................................41
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA....................................................................42
 12

1. INTRODUÇÃO

O aço é um material de suma importância na engenharia, e para que seja

utilizado adequadamente para cada fim, se faz necessário conhecer seus principais
tipos, sua composição, suas vantagens e limitações, qual a sua história, seu
processo de industrialização, processo de acabamento, como são definidos seus
teores e outras características importantes (IMIANOWSKY, 2017).
O aço em si é um material simples de ser encontrado em meio a
sociedade, pois basicamente é utilizado com muitas finalidades. E sabendo que há
uma tendência de se produzir materiais com propriedades melhores nos dias atuais,
o processo de fabricação do aço não é diferente, pois devido a condições severas
apresentadas ao aço a cada dia, tem-se estudado suas aplicações e os efeitos
ocorridos nas suas propriedades provenientes de tais condições, assim seu
processo de fabricação tem chamado a atenção para o estudo de seu
aperfeiçoamento e melhoramento (IMIANOWSKY, 2017).
Exemplo disso está em um determinado aço que sujeito a alguma
conformação mecânica, o mesmo altera suas características, fazendo com que suas
grãos se alonguem ou se fragmentem em grãos menores, mudando a propriedade
mecânica do material e consequentemente o desempenho do material em relação a
sua aplicação, podendo causar prejuízos quando for utilizado em alguma situação
que necessite de um ótimo rendimento.
As propriedades mecânicas dos aços-carbono são afetadas quando
ocorre alguns fatores, como principais são: a composição química e a
microestrutura. A composição é quem define os limites da resistência mecânica,
como característica a resistência a tração, a dureza, ductilidade, tenacidade e etc. E
a microestrutura depende da composição química do material para ser definida. A
também outros fatores que influência nessas propriedades, como o estado ou
condição do aço visto na fabricação: a ser fundido, trabalhado a quente ou a frio, o
tamanho de grão, a velocidade de esfriamento e outros (CHIAVERINI, 1998).
O aço-carbono é muito importante no ramo da engenharia e também na
indústria, sendo que o mesmo tem algumas limitações. Sabe-se que os estados de
utilização desses materiais são o fundido e o trabalhado. Logo, o aço fundido tem na
sua formação um tratamento térmico de recozimento ou normalização para alivio das
tensões originadas na solidificação e pata homogeneização da microestrutura. Já no
 13

caso do aço trabalhado, tem-se como caminho o forjamento, laminação, estiramento,

trefilação e outros (CHIAVERINI, 1998).
Ao decorrer do trabalho, será observado que o teor de carbono é o
principal fator na influência da dureza e na resistência mecânica do aço.

1.1 OBJETIVOS

Tem-se como objetivo geral a caracterização do comportamento

mecânico das ligas do aço-carbono por meio de um estudo em função do teor de
carbono na liga e sua microestrutura.

1.2 METODOLOGIA

Metodologia utilizada foi por meio de experimento pratico em laboratório e

levantamento de referência bibliográfica a respeito do tema proposto, onde teve
como fonte a internet, artigos, livros e o acervo da biblioteca do campus.
Uso da máquina universal de ensaio para realização do experimento de
tração e construção do diagrama tensão-deformação.
O método de análise será por comparação entre as literaturas
consultadas.
 14

2. LIGAS DE AÇO

2.1 BREVE HISTÓRICO DO AÇO NO BRASIL

Quando ocorreu a criação da Companhia Siderúrgica Belgo Mineira, na

década de 1920, a indústria siderúrgica brasileira começa a crescer, mas até a
inauguração da Companhia Siderúrgica Nacional - CSN, em 1941, a produção de
aço no Brasil ainda tinha suas restrições (IMIANOWSKY, 2017).
Com a criação da Fábrica de Estruturas Metálicas - FEM, em 1953,
pertencente à CSN, ocorreu a difusão da tecnologia da construção em aço no Brasil,
tendo construído importantes edifícios de andares múltiplos em estrutura metálica,
tais como: o Edifício Avenida Central, em 1957, de Henrique Mindlin, o Brasília
Palace Hotel, em 1958, e o Palácio do Desenvolvimento, em 1973, ambos de Oscar
Niemeyer, em Brasília (IMIANOWSKY, 2017).
Até a metade da década de 60, com grande quantidade de obras do
governo no brasil, quase toda a produção siderúrgica nacional era consumida
internamente. Foi, nesse período, que o parque industrial brasileiro, mas se
expandiu. Essa expansão foi suficiente para que, em 1966, o Brasil fosse
considerado o maior produtor de aço da América Latina. A implantação do I Plano
Siderúrgico Nacional, em 1969, fez a siderurgia evoluir ainda mais, através de
empreendimentos de origem estatal e privada (IMIANOWSKY, 2017).
O estabelecimento definitivo da indústria brasileira de base se dá, a partir
da década de 70, a partir do crescimento da demanda de aços planos. É criada,
então, pelo governo federal, em 1973, a Siderurgia Brasileira S.A. (Siderbrás),
empresa holding estatal, integrando a Aços Finos Piratini (AFP), a Companhia Ferro
e Aço de Vitória (Cofavi), a Companhia Siderúrgica de Mogi das Cruzes (Cosim), a
Companhia Siderúrgica Nacional (CSN), a Companhia Siderúrgica Paulista
(Cosipa), a Companhia Siderúrgica de Tubarão (CST), a Usina Siderúrgica da Bahia
- Usiba, uma empresa coligada, a Mendes Júnior - SMJ, e a Aço Minas Gerais
(Açominas), construída exclusivamente com tecnologia nacional (IMIANOWSKY,
2017).
A privatização do setor siderúrgico brasileiro, a partir da década de 1990,
ocasionou uma modernização do setor, um forte crescimento e a diversificação da
produção. O Brasil possui atualmente uma significativa indústria de insumos de aço
para a construção civil. Mas somente em 2008, o setor da construção civil tornou-se
 15

o maior consumidor de produtos siderúrgicos, com 30% de participação do consumo

total. Com relação à produção nacional de aço, na última década a produção
brasileira ficou estagnada entre 33 e 35 milhões de toneladas/ano e a participação
do Brasil na produção mundial de aço bruto caiu de 3% para 2,1% (IMIANOWSKY,
2017).

2.2 DEFINIÇÕES

Pode-se firmar que o aço é relativamente uma liga de natureza complexa,

visto que teoricamente os aços comerciais não são binários, pois mesmo sendo
composto de ferro e carbono, sempre há outros elementos secundário presentes
devido aos processos de fabricação. Logo, tem-se como definição: "aço é a liga
ferro-carbono contendo geralmente 0,008% até aproximadamente 2,11% de
carbono, além de certos elementos residuais, resultante dos processos de
fabricação" (CHIAVERINI, 1998).
Para IMIANOWSKY, (2017), o "aço é o produto siderúrgico obtido por via
líquida através da fusão do ferro como componente básico e acrescentado o
carbono com um teor em até 2 % resultando em uma liga Ferro-Carbono. São
encontrados nessa liga também níquel, volfrâmio, manganês, cromo, fósforo,
enxofre entre outros elementos e resíduos resultantes do processo de fabricação."
(IMIANOWSKY, 2017).
Scheid, (2010), apresenta os aços carbono conforme a classificação do
SAE J403 / Agosto 1995, onde são definidos os aços simplesmente ao carbono,
onde há uma fração que indica o teor de carbono presente em peso no aço; os aços
carbono para estruturas e soldagem, onde há uma representação para apresentar o
teor de carbono, sendo que, são aços que apresentam teor de enxofre mais baixo a
fim de gerar uma menor fração volumétrica de inclusões de sulfetos; aços carbono
ressulfurados ou de usinagem fácil, onde também há uma representação para
demonstrar o teor ao carbono e o teor de enxofre mais elevado em relação as aços
anteriores; aços carbono ressulfurados e refosforados, nesse caso os teores de
enxofre e fosforo são mais elevados em relação aos aços apresentados
anteriormente; aços carbono alto manganês, e por último, são aços simplesmente ao
carbono com alto nível de manganês (SCHEID, 2010)
 16

2.3 ESTUDO DOS MATERIAIS

A muitos anos atrás um grego por nome de “Demócrito” deduziu que toda
matéria é composta por pequenas partículas, nas quais conhecemos por átomos (do
grego: a=não, tomo=divisão, traduzido como “algo que não pode ser cortado”), visto
como algo indivisível por ser uma partícula muito pequena. Os átomos são
compostos por partículas, as quais são os prótons, elétrons e os neutros. Onde os
átomos têm um núcleo formado por prótons carregados positivamente e nêutrons
estáveis que não influenciam nas propriedades do sistema, e os nêutrons
carregados negativamente giram em torno do núcleo (ATKINS, 2006).
A uma tendência dos átomos de doarem, receberem ou compartilharem
elétrons frequentemente para que possam ficar estáveis. Quando há esse
compartilhamento, ocorre a ligação covalente. Quando os átomos doam elétrons,
tem-se a ligação iônica. E outra ligação é a metálica, onde os elétrons se movem
livremente pela estrutura metálica, formando uma nuvem eletrônica, onde os íons
positivos e a nuvem eletrônica negativa originam as forças de atração que ligam os
átomos de metal entre si (ATKINS, 2006).

Figura 1 - Aspecto da ligação metálica.

(FONTE: ATKINS, 2006)

Hoje em dia sabe-se que tudo é composto por átomos, assim os mesmos
que determinam as propriedades de um material, como os aços, alumínios,
 17

plásticos, madeiras e outros. A partir do estudo dessas partículas, descobrimos o

porquê que alguns materiais são mais frágeis que outros e como tais se comportam
em aplicações diversas que são impostas (ATKINS, 2006).
As forças de atração atômica são as responsáveis por manter os átomos
dos metais unidos. As partículas de uma substância sólida são muito organizadas,
devido a essas forças de atração atômica onde unem os átomos, formando assim
uma estrutura cristalina, e de acordo com a última, fica mais fácil ou mais difícil a
deformação de um determinado material. Outras propriedades como a resistência
mecânica ou ductilidade serão analisadas afim posteriormente (GRANDINI, 2006).
Sabendo que cada característica dos materiais é importante para um
determinado uso na indústria, é de suma importância o estudo das propriedades dos
materiais. Os materiais são divididos em dois grupos, os metálicos (ferrosos e não
ferrosos) e os não metálicos (naturais e sintéticos). (PERY, 2000).
Como estamos analisando os materiais metálicos, vamos esclarecer
algumas ideias sobre suas propriedades. Os metais apresentam uma característica
denominada de “plasticidade”, onde os materiais podem ser deformados, sem se
quebrar. Os metais também são ótimos como condutores de calor e eletricidade,
assim os mesmos têm uma boa condutibilidade térmica e elétrica, propriedades
essas que são inexistentes para a maioria dos materiais não metálicos (PERY,
2000).
Há dois grupos de propriedades do materiais: as físicas e as químicas.
Dentre as características das propriedades físicas, o qual iremos priorizar, a
determinação do comportamento na fabricação é uma das principais. A propriedades
físicas ainda se dividem em três vertentes: propriedades mecânicas, térmicas e
elétricas. Nosso foco será as propriedades mecânicas, que podem ser encontradas
quando o material é sujeito a esforços mecânicos. Um exemplo de propriedade
mecânica seria a resistência mecânica, que é a propriedade que permite ao metal
resistir esforços, como tração e compressão. Outras propriedades mecânicas são a
elasticidade, que é a capacidade que o material tem de se deformar quando
submetido a um esforço e depois voltar a forma original quando o esforço é
encerrado, um exemplo seria o aço usado na fabricação de molas; a plasticidade,
que é a capacidade que o material tem de se deformar quando submetido a um
esforço e depois não voltar a forma original quando o esforço é encerado, assim o
material pode ser moldado na forma preferível; a dureza que é a resistência do
 18

material à penetração e a deformação plástica permanente; a fragilidade é a baixa

resistência ao choque e a densidade é a quantidade de matéria em um material
dentro do mesmo espaço. As propriedades térmicas estão ligadas ao ponto de
fusão, ponto de ebulição, dilatação térmica, condutividade térmica, condutividade
elétrica e a resistividade (PERY, 2000).

3. FABRICAÇÃO DO AÇO LIGA

3.1 FERRO FUNDIDO E O AÇO

O ferro puro é difícil de se processar, pois a alguns anos antes de cristo
foram inventado os primeiros fornos de redução direta, antecedente estes da
tecnologia no processamento do ferro fundido, que com o desenvolvimento do alto-
forno e o descobrimento do processo de diminuição do carbono do ferro gusa, foi
possível produzir o ferro fundido e o aço (PERY, 2000).
E qual seria a principal diferença entre ferro fundido e o aço? Para um
material metálico ser ferroso, ele tem que ter o ferro como principal elemento na sua
composição e quando sua quantidade de carbono presente chega a ser entre 2,0%
a 4,5%, se tem o ferro fundido e quando essa quantidade é inferior a 2,0%, se tem o
aço (PERY, 2000).
Figura 2 – Derivados do minério de ferro.

(FONTE: SILVA, 2010)

 19

Alguns metais são puros na natureza, como o ouro, e outros são

misturados com outros elementos sobre a forma de minérios. Para o processamento
no alto-forno o minério não pode ser formado por pequenos grãos, e quando houver
essa situação terá que passar por técnicas chamadas de sinterização e pelotização
(PERY, 2000).

3.2 SINTERIZAÇÃO E PELOTIZAÇÃO

Na sinterização, são misturadas partes de minério, calcário e coque (Um

tipo de combustível). Onde são alimentadas em uma esteira metálica, formando
camadas, que ao passar pelo forno de ignição, são elevadas as temperaturas para
que possível seja a combustão do coque. A partir do forno uma grande quantidade
de ar é passada por essa mistura, ocasionando a queima de todo combustível, essa
queima gera uma quantidade de calor suficiente para aglomerar os finos de minério,
formando blocos de sínter, daí o nome do processo de sinterização. Esses blocos de
sínter são quebrados, resfriados, peneirados e enviados para outro forno (PERY,
2000).

Figura 3 – Processo de Sinterização

(FONTE: PERY, 2000)

No processo de pelotização, o minério é moído até ficar bem fino, depois

é umedecido para formar o aglomerado. Essa mistura vai para um tambor, onde gira
 20

até formar umas pelotas, daí o nome de pelotização. Essas pelotas vão para uma
secagem, e depois para a queima, onde ficam resistentes (PERY, 2000).

Figura 4 - Processo de Pelotização

(FONTE: PERY, 2000)

Esses dois processos beneficiam o minério, que depois são enviados para
o forno e transformados em “ferro gusa”, que é a matéria prima do aço e do ferro-
fundido. O ferro gusa é um material duro e que se quebra com facilidade, é uma liga
de ferro-carbono com quantidades pequenas de silício, manganês, fosforo e enxofre
(PERY, 2000).

3.3 ALTO-FORNO

A partir do século XIV se teve início o processo de fundição e a invenção

do alto-forno, onde foi essencial no aumento da produtividade do ferro como também
contribuiu na introdução de novos processos de produção, tais como a trefilação e a
laminação. Por meio do processo de “insuflar ar”, os homens conseguiram elevar
temperaturas a níveis altíssimos, colaborando a ocorrência da absorção do carbono
ao ferro que saia do forno na fase liquida. O processo de fundição ocorria quando o
ferro saia na fase liquida do forno e depois que endurecido era derretido novamente
e vazado em molde (PERY, 2000).
A laminação e a trefilação são processos que consistem na conformação
mecânica dos metais para obtenção de perfis, chapas e outros (PERY, 2000).
Naquela época esse tipo de produção gerava problemas ecológicos. Pois
para o funcionamento desses fornos era necessário o uso de carvão de lenha, assim
muitas florestas e matas eram degradadas e destruídas, como a madeira é algo
finito, com o tempo ficou mais difícil seu uso. Na Inglaterra no início do sec. XVIII foi
descoberto o “coque”, o coque é um combustível sólido feito através da destilação
 21

do carvão mineral. Com o coque ficou mais fácil alimentar o alto-forno para a
produção do ferro gusa (PERY, 2000).
Nos dias atuais os altos-fornos podem chegar a 35m de altura e se
encontram em grandes complexos industriais chamados “usinas siderúrgicas”. O
alto-forno é o principal equipamento para a produção metalúrgica do ferro,
construído por tijolos e uma “carcaça” protetora de aço, os tijolos que forram o forno
por dentro são refratários, ou seja, aguentam grandes temperaturas (PERY, 2000).
Um alto-forno tem três zonas fundamentais, como descrito na figura 4, o
fundo é chamado de cadinho, a segunda zona de rampa e a seção superior de cuba.
O gusa é depositado no cadinho, onde as impurezas são separados do metal. Na
rampa ocorre a combustão e a fusão, o ar que é soprado sobre pressão, facilita
esses processos. Na cuba são adicionadas as cargas de minério de ferro, carvão e
calcário. A cuba ocupa em média 2/3 da altura de um alto-forno. Quimicamente, o
processo no alto-forno funciona da seguinte maneira, quando o minério de ferro, o
coque e os fundentes são introduzidos na parte superior da rampa, os óxidos de
ferro sofrem redução, logo, o oxigênio é eliminado do minério de ferro, o carbono é
incorporado ao ferro liquido, as impurezas do minério se derretem e o gusa se funde
(PERY, 2000).
Figura 5 – Alto-Forno

(FONTE: MULTICOMMERCE, 2018)

 22

3.4 TRANSFORMAÇÃO DO GUSA EM AÇO

A oxidação é fundamental para transformar o gusa em aço. A oxidação é

a combinação do metal e das suas impurezas com o oxigênio. O ferro gusa tem
grandes quantidades de carbono e impurezas normais, como silício, enxofre, fosforo
e manganês. Quando o oxigênio entra em contato com o metal, a concentração de
tais impurezas diminui, assim o material fica mais resistente e mais dúctil (PERY,
2000).
A produção do aço com injeção de ar ou oxigênio acontecem em fornos
especiais, chamados de conversores, são eles: conversor Bessemer, conversor
thomas e conversor LD (Linz-Donawitz). (PERY, 2000).
No Conversor Bessemer o ar sobre pressão entra pelo fundo, sendo em
formato de pera, possibilitando que o mesmo seja basculante, ou seja, ele é
montado sobre um eixo que o possibilita virar na horizontal para o carregamento do
gusa e volte a vertical para produção do aço, como mostra a figura 5. Outra
característica do conversor Bessemer é que o mesmo não precisa de combustível,
pois as altas temperaturas são conseguidas através de reações químicas, onde o
oxigênio do ar injetado no gusa liquido combina com o ferro formando o oxido de
ferro, o oxido de ferro por sua vez combina com o silício, manganês e com o
carbono, eliminando assim essas impurezas. Esse processo dura em média 20
minutos (PERY, 2000).
Figura 6 – Conversor Bessemer

(FONTE: URRUTIA, 2012)

 23

No caso do conversor thomas, esse também é basculante e usa ar no

processo, sendo que diferente do Bessemer, ele tem revestimento que aceita um
alto teor de fosforo no ferro gusa. Esse revestimento também tem por finalidade
resiste bem a ataques de escorias a base de cal. A desvantagem desse conversor é
que ele não elimina o enxofre e o refratário a base de dolomita também é atacado
pelo silício. Assim, para o conversor thomas, o ferro gusa tem que ter baixo teor de
silício (PERY, 2000).
O conversor LD também funciona a base de injeção de oxigênio no gusa
liquido, diferentemente dos anteriores, o oxigênio é injetado pela parte superior do
mecanismo. Esse conversor tem uma carcaça de aço revestida com material
refratário e há uma lança metálica feita de tubos de aço e bocal de cobre, essa lança
tem por finalidade injetar oxigênio puro na superfície do gusa liquido, a temperatura
na zona de impacto pode chegar a 3 mil graus Celsius, essa alta temperatura
acelera as reações de oxidações do gusa. O conversor LD tem alta capacidade de
produção, fácil operação e não usa combustível no seu sistema (PERY, 2000).

Figura 7 – Conversor LD

(FONTE: RODRIGUES JUNIOR, 2010)

 24

Os conversores têm algumas desvantagens, como: Perda de metal na

queima, formação de óxidos de ferro e gases e não transformam sucata (PERY,
2000).
Em relação a transformação de sucata em aço, pode ser realizado com
fornos elétricos, onde a energia elétrica se transforma em energia térmica, assim
ocorre a fusão do gusa com a sucata. Logo, para tal feito ocorre em condições
controladas de temperatura e oxidação do metal liquido. E esse processo com
sucata e adição de elementos de liga em fornos elétricos, gera um aço de alta
qualidade. Há dois tipos básicos de fornos elétricos, o forno a arco elétrico e o forno
de indução (PERY, 2000).
O forno a arco elétrico tem uma carcaça de aço com chapas bem grossas
e um fundo abaulado. Este forno tem revestimento interno de material refratário, na
abóboda ficam os eletrodos, que junto com a carga metálica formam o arco elétrico.
A carga do forno a arco elétrico é basicamente sucata e fundente a base de cal,
durante o processo acontecem algumas reações químicas, tais como: a oxidação,
desoxidação e a dessulfuração (PERY, 2000).

Figura 8 – Forno a arco elétrico.

(FONTE: PERY, 2000)

 25

O forno de indução é composto de um gerador com motor de

acionamento, baterias de condensadores e uma câmara de aquecimento. A câmera
de aquecimento é basculante, a bobina de indução fica na parte externa e o cadinho
é feito de massa refratária socada na câmara. A sucata se funde pelo calor
proveniente da própria carga. Após a fusão se completar, quando a temperatura
desejada for alcançada, é adicionado cálcio, silício e alumínio, que são os
desoxidantes do processo (PERY, 2000).

Figura 9 – Forno de indução

(FONTE: URRUTIA, 2012)

Algumas vantagens dos fornos elétricos: operação flexível, temperaturas

altas, controle rigoroso da composição química, melhor aproveitamento térmico e
não há os problemas da combustão. E as desvantagens são: Alto custo operacional
e baixa capacidade de produção (PERY, 2000).

3.5 ELEMENTOS DE LIGA

Com o avanço da tecnologia, a produção de aço tornou-se nos dias atuais

muito sofisticada. Logo, essa tecnologia aplicada a produção de ligas é possível
desenvolver aços especiais, como os utilizados em aviões, foguetes, carros e outros.
Nas ligas, os elementos são dissolvidos um dentro do outro como se
fossem um só. Ligas metálicas são soluções sólidas, assim são uma mistura
completa dos átomos de dois metais, que acontece durante a fusão, quando os
mesmos estão em estado líquido. E essa mistura completa segue firme mesmo
depois que o metal passa para o estado sólido (PADILHA, 2000).
 26

As soluções sólidas de metais são formadas de duas maneiras: Pela

substituição do elemento do metal base pelo átomo de outro elemento ou por um
outro átomo bem pequeno que entra nos espaços vazios dos átomos de metal base
(PADILHA, 2000).
Regra de Hume-Rothery Rules para ligas (Átomos misturados em uma
rede). Há quatro características analisadas empiricamente sobre soluções solidas
substitucionais, que são: tamanho do átomo, estrutura do cristal, eletronegatividade
e valência. (CANALE, 2017)
1 - O tamanho do átomo ou regra de 15%, diz que se a diferença em
tamanho entre os átomos de soluto e solvente for maior do que mais ou menos 15%,
as distorções da rede serão tão grandes que a solução sólida não será favorecida.
2 - Sobre a estrutura do cristal, para uma boa solubilidade, as estruturas
dos cristais dos metais devem ser as mesmas.
3 - Na eletronegatividade, a sua variação quando for aproximadamente à
zero, favorecerá assim a solução sólida.
4 - As valências dos dois elementos não devem diferir de mais de uma
unidade (PADILHA, 2000)

Figura 10 – Formação das soluções solidas

(FONTE: PAVANATI, 2010)

O tamanho dos átomos dos dois metais deve ser semelhante, como
também as propriedades eletroquímicas.
No caso do átomo pequeno, tem-se como exemplo o aço carbono como
um tipo de solução sólida, na qual é uma liga de ferro com pequenas quantidades de
carbono de no máximo 2%. Dentro do aço o carbono se junta com o ferro e forma
 27

um composto chamado de carboneto de ferro, sendo uma substancia muito dura e

responsável pela dureza do aço, aumentando assim sua resistência mecânica. Essa
liga de ferro e carbono é muito utilizada na indústria mecânica, sendo importante na
construção de maquinas, equipamentos, estruturas e veículos (PERY, 2000).
Logo, por meio da adição de elementos de liga, é possível causar
melhoramento em algumas propriedades, como diminuição ou aumento do ponto de
fusão, aumento da dureza, aumento da resistência mecânica, melhoramento da
soldabilidade, da corrosão e outros (PERY, 2000).

3.6 IMPUREZAS

Na fabricação de produtos siderúrgicos é notável que além do carbono

como elemento liga, tem-se também uma variação de impurezas de natureza
metálica ou não, os quais se originam de reações entre as matérias primas
empregadas ou de outras reações decorrentes do processo (CHIAVERINI, 1998).
Tais impurezas normais, já citadas antes, são: O enxofre, o manganês, o
silício, o alumínio e o fosforo. Boa parte dessas impurezas apresentadas reagem
entre si ou com outros elementos não metálicos, como o nitrogênio e o oxigênio,
assim formam as inclusões não-metálicas, formações essas que se mostram no final
do processo de desoxidação dos aços (CHIAVERINI, 1998).
Visto que ao decorrer do tempo até os dias atuais há uma tendência de se
produzir materiais com propriedades melhores, no processo de fabricação do aço
não é diferente, pois devido a condições severas apresentadas ao aço a cada dia
que se trabalha e se exige, tem-se estudado suas aplicações e os efeitos ocorridos
nas suas propriedades provenientes de tais condições, assim seu processo de
fabricação tem chamado a atenção para o estudo de seu aperfeiçoamento e
melhoramento (CHIAVERINI, 1998).
E no processo de fabricação, o fosforo é dito como uma impureza
exclusivamente nociva, visto que o mesmo se tem uma fragilidade a frio que confere
aos aços, mais especificamente nos aços duros, de alto carbono e quando seu teor
ultrapassa certos limites. Assim há especificações rigorosas para tais impurezas,
como mostrado abaixo porcentagens máximas admissíveis e suas aplicações
(CHIAVERINI, 1998).
 28

Trilhos → 0,04%
eixos → 0,05%
estruturas de pontes → 0,06%
estrutura de construções e barras de concreto armado → 0,10%
O fosforo é caracterizado com 0,04% no máximo para aços-ligas e em
0,025% em outros casos. O fosforo não tem facilidade de formar carbonetos, mas o
mesmo dissolve-se na ferrita, ajudando no endurecimento e aumentando o tamanho
de grão do material, acarretando assim a fragilidade a frio, caracterizando a baixa
resistência ao choque ou baixa tenacidade (CHIAVERINI, 1998).
Tal influencia é de tamanha importância quanto a dada ao teor de
carbono no aço. Sendo que o fosforo também demonstra alguns pontos positivos,
pois o mesmo aumenta a resistência a tração decorrente do aumento da dureza do
aço, logo tal fenômeno é beneficente aos aços de baixo carbono devido a terem um
efeito nocivo menor, como também outros elementos, como o cobre, níquel e cromo
em baixos teores. O fosforo também tem como ponto positivo o melhoramento a
resistência a corrosão e a usinabilidade dos aços (CHIAVERINI, 1998).
Quanto aos outros elementos, enxofre, manganês, silício e alumínio, tais
são os principais responsáveis pela formação das inclusões não-metálicas. Varias
são essas inclusões, como: a alumina, silicatos e o sulfetos. A ação de todas essas
impurezas deve ser conhecida, para que se possa controlar integralmente o
resultado da fabricação do aço (CHIAVERINI, 1998).
O manganês é a impureza encontrada em maior quantidade no aço,
chegando a 1,65% da sua composição. Muito útil na desoxidação do metal liquido e
importante no aumento da forjabilidade do aço, no melhoramento da
temperabilidade, na resistência ao choque e no limite elástico (CHIAVERINI, 1998).
O alumínio, também usado na desoxidação do metal liquido, é muito útil
para diminuir desprendimento de gases que agitam o aço no momento da
solidificação (CHIAVERINI, 1998).
O teor de enxofre deve ser de no máximo de 0,05%, pois o mesmo pode
se combinar com o ferro e formar o sulfeto de ferro, com ele o aço se quebra
facilmente ao ser laminado, vergado ou forjado. Assim, muitas vezes é misturado o
manganês ao ferro para que possível seja a combinação com o enxofre e não com o
ferro, manganês com ferro gera sulfeto de manganês (CHIAVERINI, 1998).
 29

O silício é acrescentando ao metal liquido para ajudar na desoxidação,

presente no teor de ate 0,6% no aço, e não exerce grande influencia nas suas
propriedades. Também utilizado para evitar a formação de bolhas no lingote (lingote
é o metal fundido no formato de grandes barras) (CHIAVERINI, 1998).

3.7 RESISTÊNCIA MECÂNICA

Além dessas composições químicas apresentadas anteriormente, há

também as inclusões não-metálicas, que são formadas por alumínio, enxofre, silício
e manganês. Várias são essas inclusões não-metálicas, como por exemplo: a
alumina, os silicatos, os sulfetos e outros. E essas impurezas devem ser conhecidas,
como também suas ações para que se possa controlar os resultados da fabricação
do aço (CHIAVERINI, 1998).
Todo esse esforço e tecnologia serve para melhorar a resistência
mecânica do metal, como também os principais processos da fabricação do aço
apresentados, pois servem para melhorar o material em si (CHIAVERINI, 1998).
Três são os processos básicos para o melhoramento da resistência
mecânica do metal: A fabricação por conformação mecânica (prensagem e
laminação), tratamento térmico (aquecimento e resfriamento sob condições
controladas) e adição do elemento de liga (CHIAVERINI, 1998).

3.8 AÇO LIGA

Todo aço tem algum tipo de mistura. Quando a quantidade de elementos

presentes no aço é muito maior que a encontrada no aço carbono comum, tem-se o
chamado aço liga. E quando a adição de elementos ajuda ao aço a melhorar suas
propriedades mecânicas, também se tem um aço liga (CHIAVERINI, 1998).
Tais propriedades serão: o aumento a dureza e a resistência mecânica,
diminuir o peso de modo a reduzir a inercia de uma parte em movimento ou reduzir a
carga-morta em um veiculo ou numa estrutura, conferir resistência à corrosão,
aumentar a resistência ao calor, aumentar a resistência ao desgaste, aumentar a
capacidade de corte, melhorar as propriedades elétricas e mecânicas (CHIAVERINI,
1998).
O aço liga é considerado de baixa liga se tiver até 5% em peso de
elementos de adição, enquanto que o aço de liga especial deve ter sempre mais de
5% de elementos de liga (CHIAVERINI, 1998).
 30

Os elementos de liga mais adicionados são: O níquel, o manganês, o

cobre, o cobalto, o cromo, o silício, o tungstênio, o molibdênio e o vanádio. Para se
obter o aço liga pode-se adicionar mais de um desses elementos descritos, sendo
que cada um desses provocam um resultado diferente no aço (CHIAVERINI, 1998).

4. DIAGRAMA DE FASES FERRITA-CEMENTITA

4.1 DIAGRAMA FERRO-CARBONO

Na figura 10 está representada o diagrama ferrita-cementita, na qual

descreve as transformações que o material sofre de acordo com a temperatura e a
composição do mesmo (LIMA, 2005).
Quando as transformações têm tempo de ocorrer, apresentam-se
algumas fases, como mostrado no diagrama abaixo, no qual tem-se um resfriamento
lento e tais fases mostradas são soluções sólidas, como a ferrita alfa, austenita,
ferrita delta e cementita (LIMA, 2005).

FIGURA 11 – Diagrama ferrita-cementita

(FONTE: CALLISTER, 2002)

 31

A ferrita alfa (α) ou simplesmente “ferrita”, é constituída de ferro CCC com

uma porcentagem mínima de carbono em solução sólida e solubilidade baixa, onde
a última em temperatura ambiente é de 0,008% com máxima de 0,0218% a 727°C.
A ferrita é presente somente até à uma temperatura de 912°C (LIMA, 2005).
Na austenita (у) a constituição é de ferro CFC, também como no item
anterior, é presente na composição o carbono em solução sólida. Na questão da
solubilidade do carbono no ferro CFC, tem-se uma porcentagem limite de 2,11% a
temperatura de 1148°C, logo bem superior a ferrita (LIMA, 2005).
Já a ferrita delta (δ) também é constituída de ferro CCC e carbono em
solução sólida como a ferrita alfa, a mesma é presente entre as temperaturas de
1349 a 1538°C. Logo, como ocorre em uma temperatura consideravelmente alta, a
solubilidade do carbono também é mais alta, chegando a 0,09% a 1493°C. (LIMA)
A cementita é um carboneto de ferro de formula Fe3C, com estrutura
ortorrômbica e característica de dureza elevada e tenacidade baixa (LIMA, 2005).
A Reação austenita (ferrita+cementita), é onde ocorre a transformação de
uma fase sólida em duas fases sólidas, denominada como reação eutetóide, e que
no diagrama é apresentada a 0,77% de C. Reação essa em que a austenita se
transforma em ferrita e cementita em fases estáveis à temperatura ambiente. A
presença dessa reação dar-se origem a três tipos diferentes de aço, de acordo com
o teor de carbono (LIMA, 2005).
▪ Hipoeutetóides, teor de carbono < 0,77%;
▪ Eutetóides, teor de carbono = 0,77%;
▪ Hipereutetóides, teor de carbono > 0,77%.
A perlita é uma mistura de duas fases e uma estrutura que se
apresenta no sistema ferro-carbono, onde é formada por lâminas de ferrita e
cementita (LIMA, 2005).
Os aços descritos quando resfriados lentamente a partir do campo
austenítico, apresentam diferentes microestruturas, aços esses formados por:
▪ Hipoeutetóides, formados por ferrita e perlita;
▪ Eutetóides, formados por perlita;
▪ Hipereutetóides, formados por perlita e cementita.
Martensita e bainita são constituintes não previstos pelo diagrama no
processo de transformação da austenita em ferrita e cementita, onde exige um certo
tempo para acontecer e que se faz necessário uma difusão dos átomos de carbono.
 32

Constituintes esses formados a partir de resfriamentos bruscos em que não a tempo

para formação de fases estáveis (LIMA, 2005).
A martensita é formada pelo tratamento térmico de têmpera, acarretando
uma elevada dureza ao aço. Sendo uma fase gerada pelo resfriamento brusco da
austenita. Onde não há tempo para difusão do carbono para fora da estrutura do
ferro, havendo então cisalhamento que dá origem a tensões internas que tornam a
martensita uma fase dura, resistente e de baixa tenacidade. Quanto maior o teor do
carbono, maior a dureza obtida (LIMA, 2005).
A bainita é formada pela precipitação de carbonetos muito afins na ferrita.
São dois os tipos de bainita: a superior e a inferior. A superior é formada por ripas de
ferrita com precipitação de cementita no contorno das ripas. Já a inferior é formada
por agulhas de ferrita com precipitação de cementita no seu interior, na forma fileiras
que formam ângulos de 60° com o eixo das agulhas de bainita, a sua formação
exige resfriamento mais brusco que o necessário para a superior. A bainita é menos
dura que a martensita, sendo muito mais dura que a ferrita e a perlita. A bainita há
uma tenacidade mais elevada do que a martensita, não exigindo revenimento (LIMA,
2005).

5. INFLUENCIA DO TEOR DE CARBONO

Ao analisar as propriedades dos compostos estudados no tópico anterior,

observou-se que a ferrita é uma fase mais mole, mais dúctil e com menor resistência
mecânica que a cementita. E que quanto maior o teor de carbono, maior a
quantidade de cementita, assim maiores a resistência mecânica e a dureza do aço.
Logo, com teores de carbonos mais altos, perde-se em ductilidade e tenacidade e
ajuda na obtenção da martensita de maior dureza (LIMA, 2005).

5.1 PROPRIEDADES

Abaixo será apresentado um pouco sobre as características do carbono e

qual sua influência no aço. Como por exemplo sua definição em baixo carbono,
médio carbono e alto carbono, definido logo em seguida.
Baixo carbono: possui baixa resistência e dureza e alta tenacidade e
ductilidade. É usinável e soldável, além de apresentar baixo custo de produção.
Geralmente, este tipo de aço não é tratado termicamente (PAVANATI, 2010).
 33

Médio carbono: possui maior resistência e dureza e menor tenacidade e

ductilidade do que o baixo carbono. Apresentam quantidade de carbono suficiente
para receber tratamento térmico de têmpera e revenimento, embora o tratamento,
para ser efetivo, exija taxas de resfriamento elevadas e em seções finas
(PAVANATI, 2010).
Alto carbono: é o de maior resistência e dureza. Porém, apresentam
menor ductilidade entre os aços carbono. Geralmente, são utilizados temperados ou
revenidos, possuindo propriedades de manutenção de um bom fio de corte
(PAVANATI, 2010).
Os aços são classificados também em Grau, Tipo e Classe, por meio de
letra, número, símbolo ou nome. O Grau identifica a faixa de composição química do
produto. O Tipo se refere ao processo de desoxidação utilizado, enquanto a Classe
descreve outros atributos, como nível de resistência e acabamento superficial. O
sistema de classificação mais adotado na prática é o SAE-AISI ou o da ABNT. Nele,
os aços são classificados por meio de 4 números.
O primeiro número representa os elementos de liga presente no aço.
O segundo número representa o teor desses elementos de liga.
O terceiro e quarto número representa o teor de carbono multiplicado por
100.
O aço carbono utiliza o grupo 1xxx, e é classificado da seguinte forma:
10xx : Aço carbono comum (Mn : 1,00% máx.)
11xx : Ressulfurado (fácil usinagem, alto teor de S)
12xx : Ressulfurado e Refosforizado (fácil usinagem, alto teor de P e S)
15xx : Aço carbono comum (Mn : 1,00 a 1,65%)
Os dois últimos algarismos fazem referência a porcentagem de carbono.
Exemplo: O aço 1020 é um aço comum com porcentagem de 0,20% de carbono na
sua composição.
Outros exemplos de aços-ao-carbono:
ABNT 1008 0,08%C, em peso
ABNT 1010 0,10%C, em peso
ABNT 1020 0,20%C, em peso
ABNT 1030 0,30%C, em peso
ABNT 1045 0,45%C, em peso
ABNT 1060 0,60%C, em peso
 34

ABNT 1085 0,84%C, em peso

ABNT 1095 0,95%C, em peso
Enquanto a sua classificação, em base a propriedades comuns, tem-se os
grupos:
I - Composição;
II - Processo de acabamento;
III - Forma do produto acabado;
No processo de composição há como exemplo os próprios aços-carbono
e os aços-ligas, no processo de acabamento faz referência aos aços laminados a
quente ou a frio, e por último o processo na forma de produto acabado tem-se os
perfis estruturais (CHIAVERINI, 1998).

5.2 ESTUDO DOS AÇOS-AO-CARBONO

Como visto anteriormente, os principais aços-ao-carbono são: ABNT

1008, ABNT 1010, ABNT 1020, ABNT 1030, ABNT 1045, ABNT 1060, ABNT 1085 e
ABNT 1095. Iremos analisar especificamente cada um e suas principais
características quanto a sua resistência a tração.
O aço 1008 é um aço comum com porcentagem de 0,08% de carbono na
sua composição, visto que há uma baixa concentração, assim possui uma baixa
resistência mecânica e dureza. A sua composição é em torno de 0,30 a 0,50% de
manganês, no máximo 0,10% de carbono, 0,050% de enxofre, 0,030% de fosforo e
o restante é formado de ferro (GERDAL, 2013).
O aço 1010 é um aço comum com porcentagem de 0,10% de carbono,
também de baixa concentração como o aço 1008, logo possui baixa resistência
mecânica. Sua composição química é em torno de 0,30 a 0,60% de manganês, 0,08
a 0,13% de carbono, 0,050% de enxofre, 0,030% de fosforo e o restante é formado
por ferro (GERDAL, 2013).
O aço 1020 com porcentagem de 0,20% de carbono em sua composição
é um dos aços mais comuns e utilizados, decorrendo de excelente relação em custo-
benefício. Suas aplicações são desde engrenagens, eixos, virabrequins, pinos guia,
anéis de engrenagem, colunas, catracas, capas, tubos, a muitos outros. Sua
composição química é em torno de 0,30 a 0,60% de manganês, 0,18 a 0,23% de
carbono, 0,050% de enxofre, 0,030% de fosforo e o restante de sua composição é
formada de ferro (GERDAL, 2013).
 35

O aço 1030 é um aço com médio teor de carbono, decorrendo de boa

resistência mecânica. Sua composição química é em torno de 0,60 a 0,90% de
manganês, 0,28 a 0,34% de carbono, 0,050% de enxofre, 0,030% de fosforo e o
restante de sua composição é formada de ferro (GERDAL, 2013).
O aço 1045 é um aço carbono com médio teor de carbono, decorrendo de
boa resistência mecânica de dureza devido a sua composição química. Muito
utilizado em componentes estruturais e de maquinas, virabrequim, eixos,
engrenagens e outros. Sua composição química é em torno de 0,60 a 0,90% de
manganês, 0,43 a 0,50% de carbono, 0,050% de enxofre, 0,030% de fosforo e o
restante de sua composição é formada de ferro (GERDAL, 2013).
O aço 1060 é um aço com alto teor de carbono em sua composição,
decorrente de alta resistência mecânica. Muitos utilizado na fabricação de
ferramentas e eixos. Sua composição química é em torno de 0,60 a 0,90% de
manganês, 0,55 a 0,66% de carbono, 0,050% de enxofre, 0,030% de fosforo e o
restante de sua composição é formada de ferro (GERDAL, 2013).
O aço 1086 é um aço com alto teor de carbono em sua composição,
decorrente de alta resistência mecânica. Sua composição química é em torno de
0,30 a 0,50% de manganês, 0,80 a 0,93% de carbono, 0,050% de enxofre, 0,030%
de fosforo e o restante de sua composição é formada de ferro (GERDAL, 2013).
O aço 1095 é um aço com alto teor de carbono em sua composição,
decorrente de alta resistência mecânica e dureza, sendo que muito frágil no que diz
respeito a metalurgia. Muitos utilizado em molas, limas, facas e em outros itens de
cutelaria. Sua composição química é em torno de 0,30 a 0,50% de manganês, 0,90
a 1,03% de carbono, 0,050% de enxofre, 0,030% de fosforo e o restante de sua
composição é formada de ferro (GERDAL, 2013).

5.3 PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS AÇOS-CARBONO

Há dois fatores que afetam as propriedades dos aços-carbono, e elas são

a composição química e a microestrutura (CHIAVERINI, 1998).
Em relação a composição química, para aços em condições que há uma
transformação completa da austenita, ocorre frequentemente quando os aços são
esfriados, o elemento predominante nesse caso é o carbono, onde, o quanto mas se
aumenta o percentual do mesmo, melhor a propriedade em relação a resistência
mecânica (CHIAVERINI, 1998).
 36

Em relação a microestrutura, essa está ligada diretamente a composição

química, pois sabe-se que os componentes presentes são a ferrita e perlita, ou
perlita e cementita, ou somente a perlita, conforme seja os aços hipoeutetóide,
hipereutetóide ou eutetóide (CHIAVERINI, 1998).

6. RESULTADOS E DISCUSSÕES

6.1 ANALISE DO DIAGRAMA FERRO-CARBONO PARA O AÇO 1036.

No diagrama ferro-carbono, ao analisarmos a microestrutura do aço com

0,36%, obteremos como resultado:

FIGURA 12 – Analise do aço 1036 no diagrama ferro-carbono

FONTE: (ADAPTADO DE LIMA, 2005).

 37

No intervalo de 0 °C à 730°C, aproximadamente, tem-se a fase Ferrita

Alfa + cementita. Observamos que a microestrutura I representa essa fase no ponto
onde a temperatura é igual a 350 °C. Possamos calcular a proporção de cada
composição pela regra da alavanca, onde teremos:

𝐶𝑓−𝐶
Ferrita Alfa =
𝐶𝑓−𝐶𝑖

𝐶𝑓 = 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖çã𝑜 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙
𝐶 = 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖çã𝑜 𝑒𝑚 𝑎𝑛𝑎𝑙𝑖𝑠𝑒
𝐶𝑖 = 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖çã𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

6,7−0,36
Ferrita Alfa = = 0,9473 Logo, será 94,7% de ferrita alfa e
6,7−0,008
5,3% de austenita para o ponto à 350 °C.
Já de 730°C à 800°C, aproximadamente, ocorre a fase Ferrita Alfa +
austenita. Ao escolhermos 750°C, pela regra da alavanca, teremos:
0,6−0,36
Ferrita Alfa = = 0,4067 Logo, será 40,7% de ferrita alfa e
0,6−0,01
59,3% de austenita para o ponto à 750 °C, como mostrado na microestrutura II.
Agora para o intervalo de 800°C à 1480°C, aproximadamente, tem-se a
fase de Austenita. Onde são representações pelas microestruturas III e IV. Para a
microestrutura IV temos 100% de austenita, já para a microestrutura III, pela regra
da alavanca, teremos no ponto à 830 °C:
0,9−0,36
Ferrita Alfa + Austenita = = 0,8571 Logo, será 85,7% de
0,9−0,27
ferrita alfa + Austenita e 14,3% de austenita + Camentita para o ponto à 830 °C.
Entre 1480 °C e 1500 °C está representado pela microestrutura VII a fase
Austenita + Líquido. E 1500 °C à 1530 °C, aproximadamente, está representado pela
microestrutura VI a fase ferrita beta + liquido. Após a temperatura de 1530 °C
teremos somente liquido, como mostrado na microestrutura V.
 38

6.2 DIAGRAMA-TENSÃO DEFORMAÇÃO

Para melhor entendimento do comportamento do aço com relação ao seu

teor de carbono, foi realizado um experimento de ensaio de tração com os seguintes
aços: 1020, 1036 e 1045.

Figura 13 - Diagrama tensão-Deformação

aço 1020
aço 1036
900 aço 1045

800

700

600
Tencao (MPa)

500

400

300

200

100

0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40
Deformaçao Especifica (mm/mm)

(FONTE: OS AUTORES)

Pode-se analisar ao observar o diagrama tensão-deformação que o teor

de carbono no material influencia diretamente na resistência do mesmo. Visto que ao
compararmos o aço 1020 e o 1036, é nítido que a deformação do 1020 é bem maior
que a do 1036, onde o ultimo por ter uma porcentagem de carbono maior, será mais
resistente e consequentemente mais dúctil, assim ocorrerá sua ruptura em uma
deformação menor comparada ao 1020 que já é mais mole. Já o 1045 tem uma
deformação bem menor, onde o mesmo é bem mais resistente e menos dúctil que
os anteriores. Tabela 1 mostra tais dados, onde:
Deformação do aço 1020: 0,361 mm/mm
Deformação do aço 1036: 0,304 mm/mm
Deformação do aço 1045: 0,227 mm/mm
 39

Já em relação a tração, o 1036 precisará de uma força maior do que o

1020 para que sua ruptura ocorra. E o 1045 precisará de uma força muito maior
como mostrada no gráfico. Tabela 1 mostra tais dados, onde:
Tensão máxima do aço 1020: 458,89 MPa
Tensão máxima do aço 1036: 460,77 MPa

Tabela 1: Resultados
PARAMETROS\MATERIAL 1020 1036 1045
σp 321,94 347,71 -
σe 298,64 318,90 -
σe0,2% - - -
σmax 458,89 460,77 -
σrup 318,62 303,13 -
εp 0,043 0,047 0,079
εe 0,046 0,056 -
εe0,2% - - 0,005
εrup 0,361 0,304 0,227
 40

7. CONSIDERAÇÕES FINAIS

O aço muito utilizado na indústria é a liga ferro-carbono, onde varia de

0,008% até 2,11% como visto no diagrama ferrita-cementita.
Observou-se que ao decorrer de analises de parâmetros, muitos são os
fatores que alteram as características do ferro-carbono.
Quanto a suas partículas, foi possível analisar que a força de atração
atômica é a responsável por manter os átomos dos metais unidos e que também ao
formar uma estrutura cristalina, facilita a verificação do por que alguns materiais são
mais frágeis que outros.
Na fabricação do aço liga é onde ocorre a transformação do gusa em aço.
E que a concentração de impurezas ajuda quanto a resistência e ductilidade do
material. No processo de fabricação é onde ocorre também o controle da
composição química, assim havendo a administração de quanto é de carbono em
cada liga.
O diagrama ferrita-cementita mostra que quanto maior a porcentagem de
carbono, maior sua dureza e menor sua ductilidade, características essas
decorrentes da cementita e da ferrita. Como pode-se ver também ao analisar o
diagrama tensão—deformação.
 41

8. RECOMENDAÇÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Para trabalhos a ser desenvolvidos no future, as seguintes ações são

recomendadas:
• Buscar estudos sobre o aço carbono, tais como as suas propriedades
mecânicas;
• Realizar a pratica de tração;
• Desenvolver o diagrama tensão-deformação para os aços utilizado no
experimento;
• Analisar os resultados obtidos de acordo com o conhecimento adquirido
no trabalho.
• Analisar em microscópio as microestrutura dos aços estudado.
 42

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

ATKINS, Peter. LORETTA, Jones. Princípios de química: questionando a vida

moderna e o meio ambiente; tradução Ricardo Bicca de Alencastro. – 3ª Ed. –
Porto Alegre: Bookman, 2006. 968 páginas.

CALLISTER Jr, W. D. Ciência e engenharia dos materiais. 5ª ed. Rio de Janeiro:

LTC, 2002.

CANALE, Lauralice. Equilibrio de fases e fortalecimento por soluções e por

dispersão na solidificação. Ciência dos materiais I – Universidade de São Paulo
EESC. 51 slides. 2017.

CHIAVERINI, Vicente. Aços e ferros fundidos. 6. ed. São Paulo: Abm, 1998. 550 p.

GERDAL, Aços finos piratini. Manual de aços. ed 2013.

GRANDINI, Carlos Roberto. Estrutura atomica. 41 slides. Pós-Graduação em

ciência e tecnologia dos materiais – POSMA. Bauru, 2006.

IMIANOWSKY, Guilherme Wanka; WALENDOWSKY, Marcus Alberto. Os principais

aços carbono utilizados na construção civil. Brusque: UNIFEBE. 21p. 2017.

LIMA, Carmo Roberto Pelliciari de. Introdução à metalografia dos aços

carbono. Campinas: Unicamp, 2005. 19 p.

PADILHA, Angelo Fernando. Materiais de engenharia: microestrutura e

propriedades. Curitiba - PR: Hemus, 2000. 343 p.

PAVANATI, Henrique Cezar. Introdução à tecnologia dos materiais. Instituto

Federal de Santa Catarina. Florianópolis, 2010.

PERY, C. A.; SILCA, C. A. Materiais. 2000. 257 p; Módulos especiais mecânica

(Telecurso 2000 profissionalizante)- Escola SENAI, Departamento Regional de São
Paulo, São Paulo, 2000.

RODRIGUES JUNIOR, Roberto de Melo. Introdução a tecnologia dos materiais.

Curso de engenharia de petroleo, UnP. 2010. Disponivel em: <
http://www.ebah.com.br/content/ABAAAfwLEAI/introducao-a-tecnologia-dos-
materiais?part=6>. Acesso em: 30 mai. 2018.
 43

SCHEID, Adriano. AÇOS – Fabricação, Transformação e Usos.Curitiba: Ufpb,

2010. 100 p.

URRUTIA, Juan Carlos Garcia. Processo de obtenção de aço e ferro fundido. 28

nov. 2012. 23 slides.