UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA

CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO MECÂNICA B

Douglas Machado Carvalho

Murilo de Sá
Pedro Toniasso
Vinicius Tonetto

ANÁLISE METALOGRÁFICA PARA DIFERENTES TRATAMENTOS

TÉRMICOS DE AÇO 1045 E 4130

Relatório de atividade prática

Santa Maria, RS
2022
 RESUMO

ANÁLISE METALOGRÁFICA PARA DIFERENTES TRATAMENTOS

TÉRMICOS DE AÇO 1045 E 4130

AUTORES: Pedro Toniasso, Murilo de Sá, Vinicius Tonetto e Douglas Carvalho

PROFESSORA: Dra. Natália de Freitas Daudt

A utilização de ligas de ferro tem sido amplamente pesquisada ao redor do mundo. Nessa
perspectiva, este trabalho tem como finalidade uma investigação da variação de propriedades
mecânicas e físicas de aços por meio de tratamentos térmicos, através de uma análise
metalográfica ministrada na disciplina de Materiais de Construção B da Universidade Federal
de Santa Maria (UFSM). Para isso, foi necessário um ensaio de dureza bem como uma análise
de grão e elementos constituintes, tornando possível uma pesquisa comparativa de resultados
previstos em literatura. Foi verificado que um dos materiais não correspondia ao material
pré-identificado (aço SAE 1045), o outro apresentou características que o apontaram como
sendo o aço 4130, conforme o esperado. Para o material não conforme, realizaram-se análises
no âmbito de microestrutura e dureza a fim de encontrar o material constituinte verdadeiro,
sendo então caracterizado como um aço 1008 ou 1010.

Palavras-chave: análise metalográfica; tratamento térmico; ensaio de dureza.

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 4

2 OBJETIVOS 5

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 5
3.1 LIGAS FERROSAS 5
3.2 AÇO SAE 1045 E 4130 6
3.3 INFLUÊNCIA DO ELEMENTO DE LIGA 6
3.4 TRATAMENTO TÉRMICOS 6
3.5 RECOZIMENTO 8
3.6 NORMALIZAÇÃO 9
3.7 TÊMPERA 10
3.8 ENSAIOS DE DUREZA 11
3.9 SOBRE A PEÇA ANALISADA 12

4 MATERIAIS E MÉTODOS 13
4.1 TRATAMENTO TÉRMICO 13
4.2 EMBUTIMENTO 14
4.3 LIXAMENTO E POLIMENTO 14
4.4 ANÁLISE MICROSCÓPICA SEM ATAQUE 15
4.5 ATAQUE QUÍMICO E ANÁLISE MICROSCÓPICA 15
4.4 ENSAIO DE MICRODUREZA 15
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES 16

6 CONCLUSÃO 36

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 36
1 INTRODUÇÃO
A utilização de materiais metálicos em civilizações ocorre desde os primórdios, em
que o homem está interligado na evolução dos materiais (Navarro, 2006). Com o progresso
tecnológico, a necessidade de materiais com propriedades mecânicas específicas capazes de
atingir um alto desempenho estão cada vez mais importantes nos setor industrial. Com isso, as
ligas à base de ferro têm se destacado, devido tanto pela abundância do ferro no ambiente que
o torna com um custo favorável, quanto pelas suas abrangências físico-químicas capazes de
atingir diferentes formas cristalinas e, consequentemente, propriedades distintas, o qual
potencializa as suas aplicabilidades (Pinedo, 2021).
A expansão da utilização do aço está aliada com suas amplas vantagens de afinidade
com outros elementos que proporcionam diferentes tipos de ligas. Um grande fator que
favorece isso, é a alotropia do ferro, ou seja, consegue formar diferentes arranjos atômicos.
Isso estimulou que, desde das épocas heróicas, em que produziam espadas de Damasco, até os
dias atuais, em que é utilizado peças mais sofisticadas, houvesse técnicas de aprimoramento
dos materiais que por meio da variação de temperatura e do tempo de resfriamento, conhecido
com tratamento térmico. Esse tipo de método visa melhorar as propriedades mecânicas do
material, isto é, aumentar dureza ou ductilidade de maneira que atenda a aplicabilidade
necessitada (Chiaverini, 1988).
Em termos de controle de qualidade, a observação microestrutural é essencial para
adquirir informações da morfologia e estrutura das peças fabricadas. Um método muito
utilizado, é o exame metalográfico, que consiste em etapas de: corte, embutimento, lixamento,
polimento e ataque químico, Isso possibilita fazer análises em micro escala (Rodhe, 2010).
Com o polimento, é possível analisar as descontinuidades de uma peça (poros, trincas e
inclusões), e após o ataque químico, além de ter a possibilidade de revelar o contorno do grão
por coloração e, dessa forma, distinguir a ferrita e a perlita, pode-se também verificar
segregações e aspectos estruturais de fabricação, como regiões afetadas pelo calor da
soldagem, linhas de deformações devido ao forjamento, entre outros aspectos (Silva; Mei,
1988). Para obter a magnitude das propriedades de resistência mecânica e tratamento térmico
de um material metálico, é utilizado ensaios de dureza por penetração (Souza, 1982).
Nessa perspectiva, a ideia desenvolvida na disciplina de Materiais de Construção
Mecânica B do curso de Engenharia Mecânica da Universidade Federal de Santa Maria
(UFSM) e apresentado neste trabalho, é a análise metalográfica de ligas de ferro carbono
fornecidas pela equipe Formula SAE - UFSM, através de tratamentos térmicos e ensaios de
dureza realizados no laboratório de metalurgia física da UFSM. Com a finalidade de
comparação bibliográfica proveniente do conteúdo ministrado em aulas teóricas. Além disso,
uma investigação desse método em relação a performance, considerando todas as fases do
estudo metalográfico.
2 OBJETIVOS

● Identificar as estruturas de diferentes aços;

● Perceber as inclusões, poros e fases presentes no aço;
● Verificar a presença de tratamentos térmicos;
● Parecer de inconformidade de resultados obtidos;
● Documentar os resultados no estudo metalográfico.

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

3.1 LIGAS FERROSAS

As ligas ferrosas constituem aquelas onde o ferro é o seu principal elemento. Já o aço é
a liga entre ferro e carbono, podendo variar a quantidade de carbono entre 0,008% até 2% da
sua constituição. O aço está presente nos mais variados meios desde o início da sua
manipulação, como nos chips gráficos de computadores, até nos automóveis e aeronaves,
onde este constituinte possui grande porcentagem na massa efetiva dessas construções. O aço
é uma alternativa comumente utilizada nos projetos mecânicos principalmente em virtude da
sua grande versatilidade, possuindo características que variam de acordo com a adição de
certos elementos, conferindo propriedades que atendem diversos projetos.

3.2 AÇO SAE 1045 E SAE 4130

O aço SAE corresponde a uma classificação determinada pela Sociedade dos

Engenheiros Automobilistas (SAE), a base que esse sistema utiliza para a classificação dos
aços é em relação à composição química destes. Outras nomenclaturas como AISI (do
Instituto Americano do Ferro e Aço), e SAE-AISI podem ser encontradas, porém,
correspondem a critérios de avaliação muito semelhantes e podem dessa forma serem
considerados equivalentes. Nomenclaturas baseadas no processo de acabamento do aço
também existem, são elas: laminado, trefilado, forjado, etc. A forma do aço, como por
exemplo: chapa, barra ou perfil são outras informações que podem ser empregadas na
denominação desses materiais. Comumente o aço com a denominação SAE é obtido no varejo
nacional, foi esse o caso das amostras analisadas no presente estudo. Sendo uma das amostras
correspondente ao aço SAE 1045, onde o prefixo 10 simboliza que é um aço sem elemento de
adição, o segundo prefixo (45) está atrelado a porcentagem de carbono de aproximadamente
0,45% em sua liga. Já a segunda amostra obtida corresponde ao aço 4130, este que por sua
vez é um aço com 0,2% de molibdênio em sua liga, bem como 0,9% de cromo, ou seja, possui
mais elementos em sua composição química além do carbono, os dois últimos algarismos
expressam a quantidade de 0,30% de carbono na liga constituinte.

3.3 INFLUÊNCIA DO ELEMENTO DE LIGA

Nos aços, alguns elementos podem estar contidos em sua formação química, tais
como: elementos resultantes da elaboração, impurezas e finalmente os elementos de liga. O
elemento resultante advém principalmente dos processos de fabricação que o aço possui em
sua cadeia de produção, eles elementos adicionais podem ser o manganês (Mn), silício (Si),
até mesmo o titânio (Ti), entre outros, claro que em pequenas quantidades. As impurezas
estão presentes muito frequentemente nos aços, isso se deve ao fato da matéria prima utilizada
para a produção de determinado aço, que é fruto da junção de diversos outros materiais
recicláveis, as quais possuem propriedades distintas, que com a fusão desses elementos pode
vir a conferir as impurezas no aço resultante. Por fim, os elementos de liga ou “elementos
especiais” podem ser inseridos na constituição química dos aços a fim de conferir certas
características pré-estabelecidas. Quando a quantidade de elemento de liga não ultrapassa 5%,
o aço é denominado de aço de baixa liga, já quando essa porcentagem é maior, o que há então
é o aço de média ou baixa liga. Esses elementos especiais são, por exemplo: manganês,
silício, boro, chumbo, etc.

O aço 4130 possui em sua formação como já mencionado, o cromo (Cr) e o

molibdênio (Mo). O Cromo, juntamente do Níquel (Ni) é constituinte dos aços de alta
qualidade, isso se deve ao fato de que o Cr eleva consideravelmente a resistência do material a
temperatura ambiente bem como a altas temperaturas também. Aumenta o limite de
escoamento bem como resulta em uma maior resistência ao desgaste e a corrosão,
características consideradas positivamente no momento da escolha do melhor material para
uma determinada aplicação na engenharia. O outro elemento que faz parte da constituição do
4130 é o Molibdênio (Mo), que em pequenas quantidades já viabiliza sensíveis alterações.
Fornece resistência a tração, boa ductilidade bem como alta tenacidade também, quando em
paralelo com o cromo, reduz ainda mais a probabilidade de corrosão do material e aumenta a
resistência ao desgaste, sendo assim, empregado em diversos tipos de aço.

3.4 TRATAMENT²OS TÉRMICOS

Durante o processo de fabricação dos componentes metálicos nem sempre é obtido o

material totalmente pronto para a aplicação necessária, possuindo tensões internas (pós
soldagem e fundição, por exemplo), aumentar a resistência a corrosão, elevar a capacidade de
usinagem e corte do material também são características que podem ser buscadas após a
fabricação do componente. A partir disso surgem então os tratamentos térmicos ou então
termoquímicos.

Algo que deve ser levado em consideração no momento da escolha do tratamento

térmico é que existe o ganho em algumas áreas do material em detrimento de outras. Por
exemplo, com o aumento da resistência mecânica e da dureza dos aços, ocorre paralelamente
à redução da ductilidade do mesmo. Dessa forma, há necessidade de um correto
dimensionamento do tratamento térmico necessário e quais são os objetivos que buscam ser
alcançados com o mesmo.

Alguns fatores que estão estritamente ligados ao tratamento térmico são: aquecimento,
tempo de permanência na temperatura, ambiente de aquecimento e o resfriamento. Com isso,
a temperatura indicada para cada tratamento corresponde a temperatura de recristalização,
promovendo parte das modificações estruturais que são completadas ao longo do
resfriamento. O tempo de manutenção em determinada temperatura influencia as
características no sentido de ser necessário o aquecimento completo e uniforme da peça para
não ocorrer a geração de tensões internas ao longo do processo, também, evita-se que o tempo
de aquecimento ultrapasse o necessário em busca e evitar um crescimento indesejável do
grão. O ambiente onde ocorre o aquecimento realiza intervenções no sentido de poder realizar
oxidações ou descarbonetação em algumas situações, em virtude disso busca-se utilizar uma
estrutura isolada para realizar o procedimento do tratamento térmico. Por último, o tempo de
resfriamento como já mencionado é o responsável por finalizar as alterações estruturais na
peça em questão, podendo promover o aumento da ductilidade ou então a elevação da dureza
do elemento em certos casos. Esse procedimento no caso do presente experimento foi
realizado por meio da água pura (resfriamento rápido), por meio do próprio ambiente
(resfriamento intermediário), bem como através do uso do forno de aquecimento
(resfriamento lento), como pode ser visualizado no esquema da figura abaixo.
 Fonte:https://doceru.com/doc/ec1s10v. Acesso em 16/07/2022

No esquema acima encontra-se o gráfico de temperatura e tempo que corresponde ao

processo de tratamento térmico de um aço 1030. A baixas temperaturas, o que existe é uma
estrutura cristalina cúbica de corpo centrado e, quando esta eleva-se para 800° a estrutura
cristalina é então transformada agora para cúbica de face centrada. Com a ocorrência do
resfriamento na linha 3, a estrutura CFC deveria transformar-se em CCC novamente, porém,
em virtude do pequeno tempo de resfriamento isso não foi possível. Em um resfriamento
lento sim, é possível voltar a estrutura inicial cúbica de corpo centrado.

3.5 RECOZIMENTO

O recozimento consiste no aquecimento da peça que está passando pelo tratamento

térmico até a temperatura necessária, então, ela é resfriada de forma lenta (dentro do próprio
forno), esse resfriamento depende da geometria do corpo bem como a temperatura de
operação alcançada ao longo do processo. Esse tratamento térmico busca melhorar
características como usinabilidade, ajustar o tamanho do grão e aliviar tensões residuais que
podem ter sido geradas durante o processo de fabricação, na fundição, conformação ou
soldagem. Existem dois modelos de recozimento, o primeiro modo é o que envolve a
austenitização e o segundo um processo subcrítico.

O processo necessário após a fabricação de uma bandeja, que é o componente o qual

está sendo estudado o melhor material para a aplicação, é o recozimento para o alivio de
tensões, que foi o empregado na análise atual, isso se deve ao fato da bandeja passar pelo
processo de soldagem ao longo de sua fabricação, dessa maneira, surgindo tensões residuais a
partir do aquecimento desigual a superfície do componente. O aço é aquecido até uma
temperatura abaixo da temperatura de austenitização e então resfriado de forma lenta, no
próprio forno no caso desta pesquisa. As temperaturas de operação ficam em torno de 500°C e
600°C. As tensões residuais devem ser retiradas uma vez que tensões trativas podem gerar
futuras trincas no material, assim, sua minimização é necessária, e tem sua necessidade
intensificada ao passo que a bandeja de suspensão é considerado um componente crítico para
o sistema. No final desse recozimento, o produto é ferrita e perlita.

3.6 NORMALIZAÇÃO

A normalização é um processo semelhante ao recozimento, porém, a temperatura que

o metal deve ser aquecido é acima da zona crítica (no campo austenítico), como pode ser
visualizado na ilustração abaixo, é necessário deixar o elemento tempo suficiente para que
ocorra a sua homogeneização, após isso é necessário deixá-lo esfriar na temperatura ambiente.
No final do processo o que é obtido é ferrita e perlita. Em relação ao recozimento, uma perlita
mais fina é formada (resfriamento mais rápido) e uma menor quantidade de ferrita é
produzida.
 Fonte: https://doceru.com/doc/ec1s10v. Acesso em 16/07/2022

3.7 TÊMPERA

Este tratamento baseia-se em aquecer o aço em um forno com temperatura acima da

zona crítica e resfriá-lo rapidamente. A temperatura de aquecimento é acima da zona crítica
(temperatura de austenitização) e permanece nesta zona até formar martensita. O resfriamento
realizado no presente trabalho obteve resfriamento a partir da água, como ilustrado na figura
abaixo, porém, resfriamentos menos bruscos podem ser feitos, fazendo uso, por exemplo, de
óleos especiais para temperar.

Fonte:
https://doceru.com/doc/ec1s10v. Acesso em 16/07/2022

A têmpera superficial é um processo diferente da têmpera convencional, ela busca

somente o tratamento na superfície do componente, ou então pequena área delimitada, como
por exemplo, os dentes de uma engrenagem. No caso do projeto Formula, têmpera superficial
a fim de elevar o nível de dureza na peça é empregada no estriado do semi-eixo (componente
que transmite o movimento do motor para as rodas), dessa maneira, os dentes do estriado, pós
tratamento, ficam mais resistentes ao desgaste, em virtude do aumento da sua dureza. Porém,
nota-se que o processo foi realizado apenas em uma região pequena do componente
semi-eixo, reduzindo tempo de tratamento bem, complexidade e consequentemente custo.
 Fonte: autores.

.8 ENSAIOS DE DUREZA

A dureza é uma propriedade mecânica que varia de definição de acordo com a sua
aplicação, para um metalurgista, corresponde a resistência à deformação plástica, no ramo da
engenharia consiste na resistência à penetração, e é justamente esse último caso que é
verificado no durômetro ao longo do experimento. Sendo o ensaio de dureza realizado a partir
do proposto por Vickers. Essa dureza foi introduzida no início do século XX, por Smith e
Stanland, o procedimento leva o nome de Vickers em virtude da famosa marca que vendeu
esses equipamentos no período.

O procedimento consiste em um penetrador de diamante, que penetrará o corpo de prova

submetido a uma certa carga que varia de 1 até 120Kgf. Essa alteração na carga imprimida no
teste se dá pelo fato da necessidade de uma impressão regular da penetração, e para isso,
como diferentes materiais são testados, diferentes cargas devem ser impressas. A forma da
impressão deste teste é um losango regular, assim, a partir da média L de suas diagonais,
juntamente do dado de carga necessária para o procedimento, obtém-se a dureza Vickers
através da equação 1.

𝐻𝑉 = 1, 8544𝑄/𝐿² (1)

A unidade dessa dureza é N/mm² ou kgf/mm².

3.9 SOBRE A PEÇA ANALISADA

Os aços SAE 1045 e 4130 correspondem a duas amostras sediadas pela equipe
Formula UFSM com o intuito de buscar através da análise de dureza a melhor aplicação do
protótipo em sua bandeja de suspensão. Tal componente é o link entre o chassi do veículo e a
manga de eixo, permitindo que os movimentos advindos das irregularidades da superfície
sejam transmitidos para os demais componentes da suspensão, minimizando as variações nos
ângulos primordiais da suspensão do protótipo (toe e camber), permitindo um bom
desempenho durante a sua manobrabilidade nas diversas provas enfrentadas ao longo da
competição Formula SAE.

Fonte: autores.

4 MATERIAIS E MÉTODOS
Selecionaram-se 2 tipos de materiais, aço SAE 1045 e SAE 4130, que foram cortados
de forma a obter 3 amostras de cada material. As amostras foram numeradas de 1 a 6, como
pode ser visto na tabela 4.1.

4.1 TRATAMENTO TÉRMICO

Todas as amostras foram colocadas em um forno mufla com capacidade para atingir a
temperatura de recristalização dos materiais, semelhante ao da Figura 4.1. Essa temperatura é
aproximadamente 50% da temperatura de fusão do material (em ºC), e no nosso caso, as
amostras foram elevadas até a temperatura de 920ºC durante 10 minutos.
 Figura 4.1 - Forno mufla

Fonte: https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Four_%C3%A0_moufle_pour_la_calcination.jpg.
Acesso em 20/07/2022

Após a passagem pelo forno cada par de amostras foi submetido a um tratamento
térmico, que foram realizados da seguinte forma:
● Têmpera: as amostras saíram do forno e passaram da temperatura de recristalização
rapidamente até a temperatura da água, que se encontrava a temperatura ambiente;
● Normalização: as amostras saíram do forno e foram deixados no ar em temperatura
ambiente, de forma a sofrerem um resfriamento relativamente lento;
● Recozimento: as amostras foram deixadas no forno fechado, que esfriou lentamente
até a temperatura ambiente.
Os tratamentos térmicos aplicados em cada material podem ser vistos na tabela 4.1.

Tabela 4.1 - Amostras e tratamentos térmicos

Amostra Material Tratamento Térmico

1 1045 Recozido

2 4130 Recozido

3 1045 Temperado

4 4130 Temperado

5 1045 Normalizado

6 4130 Normalizado

Fonte: autores.

4.2 EMBUTIMENTO

É importante no processo de análise metalográfica o embutimento de amostras muito

pequenas, assim, as amostras foram embutidas em baquelite utilizando a prensa da Figura 4.2
para facilitar o manuseio durante as etapas de lixamento, polimento, ataque e ensaio de
microdureza.

Figura 4.2 - Prensa para embutimento

Fonte: autores.

4.3 LIXAMENTO E POLIMENTO

Para que seja realizada uma análise metalográfica em um microscópio, é necessário

uma superfície bastante regular e polida, assim, cada uma das amostras passou por um
processo de lixamento com água nas lixas 120, 240, 600 e 1200 utilizando a lixadeira da
Figura 4.3. É importante observar que a cada etapa de lixamento deve-se rotacionar a amostra
em 90º, de forma que cada nova fase de lixamento apague as marcas da fase anterior.

Figura 4.3 - Lixadeira manual

 Fonte: https://www.teclago.com.br/produtos/lixadeiras/lixadeira-metalografica-manual/

Após o lixamento das amostras faz-se necessário a realização do polimento, para que
as últimas marcas de lixa sejam apagadas. Idealmente, esse processo deve ser realizado em 3
etapas, utilizando-se cada vez um disco mais macio, contudo, o laboratório não possui os 3
discos em boas condições, e por isso, o polimento foi realizado em etapa única.

4.4 ANÁLISE MICROSCÓPICA SEM ATAQUE

Essa fase de análise somente possibilita a análise de defeitos, como inclusões, trincas e
poros, e por isso somente foram capturadas imagens nas lentes de 50 e 100x de aumento.
Essas capturas serão mostradas e comentadas na seção 5 deste trabalho.

4.5 ATAQUE QUÍMICO E ANÁLISE MICROSCÓPICA

Após passar pelas etapas anteriores é possível realizar um ataque químico com ácido
nas amostras. O ataque químico possibilita a visualização da microestrutura do material e dos
contornos de grão, bem como de impurezas. Foram capturadas imagens nas lentes de 100 e
200x de aumento, e serão mostradas e comentadas na seção 5 deste trabalho.

4.6 ENSAIO DE MICRODUREZA

Como as amostras utilizadas neste ensaio são pequenas, não é possível realizar um
ensaio de dureza tradicional, assim, realizou-se um ensaio de microdureza em uma máquina
similar a da Figura 4.4, que consiste em aplicar uma carga de 9,817N - carga referente a 1 kgf
- durante 10 segundos utilizando uma ponta de diamante. Ao final do teste é possível verificar
as dimensões da marca no material, e essas são utilizadas para calcular a dureza do material.
 Figura 4.4 - Equipamento utilizado para realizar o ensaio de microdureza

Fonte: https://www.electronixservices.com/product/shimadzu-hmv-2t-microhardness-tester-ref54220/.
Acesso em 20/07/2022

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES (Tonetto, do baja)

Aqui, serão apresentados e discutidos os resultados obtidos referentes aos
procedimentos realizados nos materiais analisados, perante os diferentes tratamentos térmicos
aplicados, sendo eles o recozimento, normalização e têmpera. Além disso, ressalta-se que
foram avaliados, sempre que possível, os seguintes parâmetros: fases presentes, quantidade
de carbono aproximada e valores de microdureza. Em algumas oportunidades, tais
informações foram comparadas com a bibliografia.
5.1. PEÇAS NORMALIZADAS

A seguir, na tabela 5.1, estão presentes os resultados relacionados ao ensaio de dureza

para o tratamento térmico de normalização.

Tabela 5.1. Resultados do ensaio de microdureza para os aços 1045 e 4130 normalizados.

Nº Ensaios
Material Média (HV) Desv. Padrão
realizados

1045 1 93 0

4130 2 204 3

Fonte: autores.

5.1.1. Aço 1045

Figura 5.1.1.a. Aço 1045 normalizado com aumento de 100x (sem ataque químico).

Fonte: autores.
Figura 5.1.1.b. Aço 1045 normalizado com aumento de 50x (com ataque químico).

Fonte: autores.

Figura 5.1.1.c. Aço 1045 normalizado com aumento de 100x (com ataque químico).

Fonte: autores.
 Figura 5.1.1.d. Aço 1045 normalizado com aumento de 200x (com ataque químico).

Fonte: autores.

5.1.1.1. DISCUSSÕES

A seguir, na figura 5.1.1.1.a., tem-se a microestrutura do aço SAE J403 1045 após
tratamento térmico de normalização, segundo a bibliografia. Observando as fases
presentes, tem-se uma estrutura perlítica com formação de ferrita proeutetóide nos
contornos do grão. Comparando esta última com as figuras referentes à microestrutura do
aço 1045 presentes nas amostras analisadas neste trabalho (figuras 5.1.1.b., 5.1.1.c. e
5.1.1.d.), percebe-se que há a predominância da fase clara (ferrita), enquanto existe
pouquíssima fase escura (perlita). Assim, pode-se prever que o aço avaliado na amostra
não possui um valor próximo de 0,45 % C, e sim uma menor composição desse elemento.
 20.1

Figura 5.1.1.1.a. Microestrutura do aço SAE J403 1045 após normalização com aumento de 500x.

Fonte: Costa et al. (2015)

A seguir, com o auxílio do software ImageJ, fez-se a estimativa do teor de carbono

para o material em questão, obtendo-se uma composição de 0,083 % de C (figura
5.1.1.1.b. e 5.1.1.1.c.).
 Figura 5.1.1.1.b. Representando a proporção de fase escura (perlita) no software ImageJ.

Fonte: autores.

Figura 5.1.1.1.c. Processo no ImageJ para determinar teor de carbono.

Fonte: autores.

O teor de Carbono foi calculado da seguinte forma:

%C=10,478/100×0,8=0,083 % de carbono

Vale destacar que o resultado estimado para o valor de carbono pode conter incertezas,
visto que o processo é parcialmente manual e a imagem inserida não possui um contraste
adequado. Isso pode ser observado através da figura 5.1.1.1.b, onde os contornos de grão não
foram preenchidos com cor escura, enquanto alguns pontos internos do grão, mesmo sem
apresentar perlita, estavam sendo escurecidos.
 Logo, a partir das averiguações demonstradas e da hipótese levantada acima, afirma-se
que o material alvo de estudo é um aço com baixo teor de carbono e podendo ser classificado
como um SAE 1010, não possuindo 0,45 % de C conforme era esperado.

Além disso, foram avaliados parâmetros de dureza, considerando o aço da amostra

experimental como um aço SAE 1010, pelos motivos já mencionados. Segundo Ferreira et al
(2016), a dureza encontrada para um aço SAE 1010 após processo de normalização foi de
112,8HV. Tal resultado representa uma diferença de 21,29% em relação à dureza encontrada
experimentalmente, que pode ser considerada alta. Porém, levando em conta o fato de que foi
aferida apenas uma medida de dureza experimental, essa divergência foi considerada
aceitável. Além do mais, não foram encontrados resultados confiáveis para dureza de aço
normalizados e com teor menor de carbono (1008, 1005, etc) a fim de serem comparados.

5.1.2. Aço 4130

Figura 5.1.2.a. Aço 4130 normalizado com aumento de 50x (sem ataque químico).

Fonte: autores.
Figura 5.1.2.b. Aço 4130 normalizado com aumento de 50x (com ataque químico).

Fonte: autores.

Figura 5.1.2.c. Aço 4130 normalizado com aumento de 100x (com ataque químico).

Fonte: autores.
Figura 5.1.2.d. Aço 4130 normalizado com aumento de 200x (com ataque químico).

Fonte: autores.

Figura 5.1.2.e. Aço 4130 normalizado com aumento de 400x (com ataque químico).

Fonte: autores.
 5.1.2.1. DISCUSSÕES

Analisando as figuras 5.1.2.b., 5.1.2.c., 5.1.2.d. e 5.1.2.e, afirma-se que não é possível
extrair dados no âmbito de microestrutura para a amostra do aço em questão. Tal fato se
explica pela ausência de fase escura (perlita), que, em teoria, deveria estar presente com certa
predominância na micrografia. A hipótese levantada foi de que houveram erros no processo
de coleta das micrografias, sendo trocadas, por engano, as amostras.
Apesar desse problema, para o tratamento térmico de recozimento abordado mais a
seguir, obteve-se o resultado de micrografias conforme esperado para o aço 4130 referente a
proporção de fases clara e escura citada.
Devido à invalidade das informações microestruturais coletadas, fez-se a comparação
para os valores de dureza de um aço SAE 4130 catalogado por fabricante de aço (GERDAU)
e os valores experimentais adquiridos em laboratórios.

Figura 5.1.2.1.a. Catálogo da Gerdau com medidas de dureza para o aço 4130 normalizado

Fonte: autores.

Por fim, verifica-se que a divergência do valor encontrado no catálogo (após

conversão: 197 HV ) com o valor experimental (204 HV) é de 3,43%. Logo, podemos afirmar
que tal valor corrobora com a validação da amostra como sendo um aço SAE 4130.

5.2. PEÇAS RECOZIDAS

A seguir, na tabela 5.2, estão presentes os resultados relacionados ao ensaio de dureza

para o tratamento térmico de recozimento.
 Tabela 5.2. Resultados de microdureza para os aços 1045 e 4130 recozidos.

Nº Ensaios
Material Média Desv. Padrão
realizados

1045 3 75,55 2,35

4130 2 162,5 0,5

Fonte: autores.

5.2.1. Aço 1045

Figura 5.2.1.a. Aço 1045 recozido com aumento de 50x (sem ataque químico).

Fonte: autores.
Figura 5.2.1.b. Aço 1045 recozido com aumento de 50x (com ataque químico).

Fonte: autores.

Figura 5.2.1.c. Aço 1045 recozido com aumento de 100x (com ataque químico).

Fonte: autores.
 Figura 5.2.1.d. Aço 1045 recozido com aumento de 200x (com ataque químico).

Fonte: autores.

5.2.1.1. Discussões

Primeiramente, nota-se o valor de dureza menor em 17,2% (93 HV para 75,55 HV), se
comparado com o mesmo material com o tratamento térmico de normalização (tabela 5.1),
conforme já era esperado.
Quanto às fases presentes, as mesmas ponderações realizadas quanto ao predomínio da
fase clara (ferrita) citados na seção anterior (tratamento de normalização) são válidas aqui.
5.2.2. Aço 4130

Figura 5.2.2.a. Aço 4130 recozido com aumento de 50x (sem ataque químico).

Fonte: autores.

Figura 5.2.2.b. Aço 4130 recozido com aumento de 50x (com ataque químico).

Fonte: autores.
Figura 5.2.2.c. Aço 4130 recozido com aumento de 100x (com ataque químico).

Fonte: autores.

Figura 5.2.2.d. Aço 4130 recozido com aumento de 200x (com ataque químico).

Fonte: autores.
 5.2.2.1. Discussões

A partir da presença de proporção de fase escura (perlita) juntamente com fase clara
(ferrita), que não havia se mostrado presente para as amostras com tratamento de
normalização, pode-se estimar a quantidade de carbono presente a partir da micrografia. A
seguir, nas figuras 5.2.2.1.a. e 5.2.2.1.b., está demonstrado o referido processo.

Figura 5.2.2.1.a. Fase escura na micrografia do aço 4130 recozido retirado do software ImageJ.

Fonte: autores.

Figura 5.2.2.1.b. Quantificação da área escura em %.

Fonte: autores.

Logo, podemos fazer:

%C=36,990/100×Área Escura = 0,295 % de carbono

 Com isso, valida-se totalmente a amostra como sendo o aço SAE 4130, já que
tanto os parâmetros de dureza (avaliado no tratamento de normalização) quanto o teor
de carbono comprovam isso.

5.3. PEÇAS TEMPERADAS

A seguir, na tabela 5.4, estão presentes os resultados relacionados ao ensaio de dureza

para o tratamento térmico de têmpera. Salienta-se que para o aço 4130 foi aferida apenas uma
medição.

Tabela 5.3. Resultados de microdureza para os aços 1045 e 4130 temperados.

Nº Ensaios
Material Média Desv. Padrão
realizados

1045 2 165,55 2,5

4130 1 623 0

Fonte: autores.

5.3.1. Aço 1045

Figura 5.3.1.a. Aço 1045 temperado com aumento de 50x (sem ataque químico).

Fonte: autores.
Figura 5.3.1.b. Aço 1045 temperado com aumento de 100x (com ataque químico).

Fonte: autores.

Figura 5.3.1.c. Aço 1045 temperado com aumento de 200x (com ataque químico).

Fonte: autores.
5.3.2. Aço 4130

Figura 5.3.2.a. Aço 4130 temperado com aumento de 50x (sem ataque químico).

Fonte: autores.

Figura 5.3.2.b. Aço 4130 temperado com aumento de 50x (com ataque químico).

Fonte: autores.
Figura 5.3.2.c. Aço 4130 temperado com aumento de 100x (com ataque químico).

Fonte: autores.

Figura 5.3.2.d. Aço 4130 temperado com aumento de 200x (com ataque químico).

Fonte: autores.
 5.3.3. Discussões

Primeiramente, a partir dos valores para dureza experimental (tabela 5.3) é possível
perceber que o processo de têmpera no aço 4130 foi efetivo, aumentando a dureza em
praticamente 4x em relação ao processo de recozimento. Contudo, a dureza do aço 1045 teve
um incremento de dureza de aproximadamente 2x, mostrando que a têmpera não foi efetiva.

6 CONCLUSÃO
● Durante a realização deste trabalho da disciplina de Materiais de Construção
Mecânica B, foi possível traçar paralelos entre o conteúdo abordado em sala de
aula e posteriormente verificar na prática os conceitos utilizados como material
de estudo para a ciência dos materiais.
● Os resultados obtidos para o aço não ligado não corresponderam conforme o
esperado, visto que as características avaliadas não concordaram com as do aço
SAE 1045. A partir desses mesmos resultados, determinou-se o aço da amostra
como sendo o aço SAE 1010.
● Os resultados obtidos para o aço ligado corresponderam conforme o esperado,
já que as características avaliadas foram ao encontro das características do aço
pré-identificado. Assim, validou-se o aço analisado como sendo o aço SAE
4130
● Percebeu-se que boas práticas e procedimentos corretos fazem enorme
diferença na obtenção de melhores resultados no âmbito do estudo dos
materiais. Assim, neste trabalho, identificaram-se os erros cometidos a fim de
não realizá-los futuramente, contribuindo para a formação dos discentes
envolvidos.

36.1
 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

NAVARRO, Rômulo Feitosa. A evolução dos materiais. parte1: da pré-história ao

início da era moderna. Revista eletrônica de materiais e processos, v. 1, n. 1, p.
1-11, 2006.
PINEDO, Carlos Eduardo. Tratamentos térmicos e superficiais dos aços. Editora
Blucher, 2021.
CHIAVERINI, V. Aços e ferros fundidos. São Paulo: ABM (Associação Brasileira de
Metais), 6ª edição, 1988.
ROHDE, Regis Almir. Metalografia preparação de amostras. Laboratório de ensaios mecânicos.
Universidade Regional Integrada do alto Uruguai e Missões, 3ª Edição, Rio Grande do Sul,
2010.
SOUZA, S.A. Ensaios mecânicos de materiais metálicos. São Paulo: USP, 1982.
SILVA, A. L. V. C.; MEI, Paulo Roberto. Aços e ligas especiais. 2ª edição. Sumaré–SP. Editora
Eletrometal SA Metais Especiais, 1988.
Costa, Tiago Silva; Batista, Luana Araújo; Paula, Juliana Cristina de; Paula,
Kleolvane Carlos Figueiredo de. AVALIAÇÃO DA MICROESTRUTURA DOS AÇOS
SAE J403 1045, SAE J403 1075 E DIN100CrV2 APÓS TRATAMENTOS
TÉRMICOS , p. 2998-3003. In: 15th Enemet, Rio de Janeiro, 2015. Disponível em:
https://abmproceedings.com.br/ptbr/article/avaliacao-da-microestrutura-dos-acos-sae
-j403-1045-sae-j403-1075-e-din100crv2-apos-tratamentos-termicos. Acesso em: 20
jun. 2022.

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20.1 não se calcula teor de carbno em aço normalizado

36.1 análise de inclusões, tamanho de grão não foi feita

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