Soldabilidade

oldabilidade e propriedades do ferro fundido nodular centrifugado soldado pelo

processo SMAW
(weldability and properties of the nodular centrifugally-cast
centrifugally iron welded by the process SMAW)
1 1 1
Ivan José de Santana , Elaine Carballo Siqueira Corrêa , Matheus Henrique Moreira Souza
2
Cláudio Turani Vaz
1
CEFET MG, Departamento de Engenharia de Materiais (DEMAT),
(DEMAT) BH MG,
MG Brasil,
ivansan@deii.cefet
ivansan@deii.cefetmg.br, elaine@deii.cefetmg.br.
2
IFMG, Congonhas MG, Brasil.
claudio.vaz@ifmg.edu.br.

Resumo

Dentre as ligas ferro-carbono,

carbono, os ferros fundidos constituem um grupo de materiais de importância
fundamental para a indústria, não só devido às características inerentes ao próprio material, como
também ao fato de, mediante introdução de elementos de liga e emprego de tratamentos térmicos
adequados, poder ser utilizado em aplicações que, de certo modo, eram exclusivas dos aços. Neste
trabalho, investigou-se
se as diferentes microestruturas, as propriedades mecânicas e a soldabilidade do
ferro fundido nodular quando submetido ao processo de soldagem SMAW. Nesse contexto, após a
realização de testes de soldagem, com e sem a aplicação de pré-aquecimento,
pré aquecimento, utilizando diferentes
tipos de eletrodos revestidos, avaliou-se
avaliou os cordões de solda e obtiveram-sese imagens por meio de
microscopia óptica e microscopia eletrônica de varredura, perfis de dureza das zonas fundidas e ZTA,
a composição química da alma dos eletrodos e do metal depositado. Foi possível avaliar a influência
dos diferentes tipos de eletrodos revestidos e da utilização ou não de pré-aquecimento
pré nas
propriedades mecânicas e microestrutura das zonas fundidas e ZTA dos cordões obtidos.

Palavras-chave: Soldagem de Ferro Fundido,

Fundido Ferro Fundido Nodular, Processo SMAW.

Abstract: Cast iron is an important group of iron-carbon

carbon alloys for industrial application. This is related
to its properties and the possibility to be used in steels applications when alloy elements are
introduced or after heat treatments. This paper evaluated the microstructure, the mechanical mechan
properties and the weldability of a nodular cast iron when welded by SMAW process. The evaluation
was carried out with different covered electrodes and operation conditions (applying or not
preheating). The welds were submitted to microstructural evaluation
evaluation by optical and scanning electronic
microscopy (SEM). The hardness profile, wire and weld metal chemical composition were also
obtained. Then, the influence of different covered electrodes and preheating on the weld metal and
heat affected zone microstructures
structures and mechanical properties were evaluated.

Key words: cast iron welding, nodular cast iron, SMAW process.

1. Introdução

Comparando a soldagem dos ferros fundidos com a dos aços, os primeiros são mais difíceis de
serem soldados [1,2,3 e 4],, mas com o entendimento da natureza do material e de suas
características, podem ser adotados alguns procedimentos com o objetivo de eliminar e ou contornar
estas dificuldades [4].. De uma maneira geral, a dificuldade na soldagem dos ferros fundidos se
origina
na nas seguintes características: alto teor de carbono, baixa ductilidade, baixa condutividade
térmica e alto coeficiente de expansão térmica [4 e 5]. Além dessas características podem ocorrer na
ZTA a formação da martensita e na zona parcialmente fundida o desenvolvimento de uma rede de
carbonetos extremamente frágeis [2 [ e 4]. Para minimizar os problemas devido à formação de
microestruturas frágeis na zona fundida (ZF) e na zona termicamente afetada (ZTA),
(ZTA) as técnicas mais
utilizadas são o preaquecimento e o pós-aquecimento dos componentes soldados [4 e 6]. A
necessidade de pré-aquecer
aquecer as peças depende de seu tamanho e de sua forma geométrica, do grau
de distorção aceitável, do tipo de ferro fundido e do metal de deposição [4]. A utilização desta técnica
permite reduzir o gradiente térmico formado entre a região soldada, com picos de temperatura acima
da temperatura de fusão, e as regiões adjacentes,
adjacentes, que, em geral, permanecem com temperaturas
próximas à ambiente. Desta forma,
forma o preaquecimento
reaquecimento pode prevenir a formação de trincas, reduzir
tensões residuais e distorções e diminuir as taxas de resfriamento. Por outro lado, pode possibilitar o
aumento da zona de fusão e da zona termicamente afetada [4].
Os processos de soldagem a arco elétrico com a utilização de eletrodos revestidos (SMAW), a
soldagem a arco elétrico com a utilização de arame e uma fonte externa de gás de proteção (GMAW)
e o processo de soldagem com chama oxiacetilênica (OFW) são, de acordo com a literatura, os mais
aplicados a soldagem dos ferros fundidos [4]. Contudo, alguns pesquisadores vêem avaliando os
processos de soldagem por feixe de elétrons e por fricção [7 e 8]. Quando se solda ferro fundido
utilizando o processo de soldagem SMAW aplica-se, basicamente, as seguintes ligas como material
de deposição: (1) ligas aços com médio e baixo teor de carbono, (2) ligas de ferro fundido e (3) ligas
de ferro-níquel ou níquel puro [4].
Neste trabalho, buscou-se avaliar as diferentes microestruturas e, consequentemente, as
propriedades mecânicas e a soldabilidade especificamente do ferro fundido nodular quando
submetido ao processo de soldagem SMAW com e sem a aplicação de pré-aquecimento e utilizando
diferentes tipos de eletrodos revestidos. Após a caracterização dos materiais de consumo e a
execução de testes de soldagem, foram obtidas imagens da micro e da macroestrutura dos cordões
depositados, por meio de microscopia óptica. Foram obtidos os perfis de dureza Vickers, das zonas
fundidas e da ZTA, por meio de microdureza Vickers, e obteve-se, também, a composição química da
zona de fundida, por espectroscopia por energia dispersiva de raios X. Foi possível avaliar a
influência dos diferentes tipos de eletrodos revestidos e da utilização ou não de pré-aquecimento nas
propriedades mecânicas e características microestruturais das zonas fundidas e da ZTA dos cordões
obtidos.

2. Materiais e Métodos

Foram utilizados neste trabalho para a realização dos testes de soldagem (deposição de cordões
sobre tubo) tubos de ferro fundido nodular centrifugado com revestimento interno de argamassa
(Figura 1a). Esses tubos são aplicados, por exemplo, no escoamento de fluidos como rejeitos
orgânicos. Quando submetidos à baixa pressão, os tubos mencionados são conectados por meio de
roscas, porém para pressões maiores devem ser soldados para atender às normas específicas, daí a
motivação para sua utilização no trabalho. Todos os corpos-de-prova foram iniciamente submetidos a
um processo de usinagem (torneamento) para a retirada da tinta que recobre a superfície. Foram
realizados quatro cordões (a 90° um do outro) em ca da corpo-de-prova no sentido do eixo longitudinal
do tubo (Figura 1b).

(a) (b)
Figura 1 – (a) Foto de um dos corpos-de-prova (tubo de ferro fundido nodular revestido com
argamassa). (b) Desenho esquemático da localização dos cordões de solda. Fonte: AUTOR

Os testes de soldagem foram realizados manualmente com uma fonte de soldagem aplicando
corrente contínua com polaridade inversa. Foram realizados dois tipos de experimentos para cada
eletrodo e quatro testes para cada experimento: (1) testes de soldagem com os corpos-de-prova a
temperatura ambiente e (2) testes de soldagem com os corpos-de-prova pré-aquecidos a 300°C.
Durantes os testes de soldagem foram obtidos cordões com a mesma morfologia (altura e largura)

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no intuito de manter a mesma quantidade de material depositado entre os cordões, possibilitando
assim diluições similares.
Os quatro tipos de eletrodos revestidos (comerciais) utilizados para a deposição dos cordões de
solda foram definidos como: Eletrodo “A”, Eletrodo “B”, Eletrodo “C” e Eletrodo “D”. As Tabelas 1 e 2
revelam a composição química nominal e as características desses, respectivamente.

Tabela 1 – Composição nominal do metal depositado pelos eletrodos. Fonte: Fabricantes.

Elemento / Eletrodo Eletrodo “A” Eletrodo “B” Eletrodo “C” Eletrodo “D”
Carbono 0,410 1,490 2,000 1,14
Níquel xxxxx 47,300 38,000 60,000
Enxofre 0,020 0,015 N/A N/A
Fósforo 0,010 N/A 0,010 N/A
Silício 0,040 0,650 0,480 N/A
Manganês 1,340 0,870 0,6 0,8
Ferro 98,180 Balanço Balanço Balanço
Cromo N/A N/A 0,930 N/A
Obs: N/A - Não analisado.

Tabela 2 – Características dos eletrodos e parâmetros de soldagem recomendados. Fonte:

Fabricantes.
Diâmetro Comprimento Corrente
Elemento / Eletrodo Polaridade
[mm] [mm] [A]
Eletrodo “A” 3,2 355 N/I CC +
Eletrodo “B” 2,5 350 50 e 70 CA e CC +
Eletrodo “C” 3,2 355 90 a 120 CA e CC +
Eletrodo “D” 2,5 350 45 a 80 CA e CC+
Obs: N/I - Não identificado.

Após a realização dos testes de soldagem, os corpos-de-prova foram cortados para o preparo das
amostras destinadas aos ensaios metalograficos, microdureza e análise química. Para a análise
microestrutural, as amostras foram preparadas por meio de corte com disco abrasivo, embutimento a
frio com resina de poliéster, lixamento, polimento e ataque com reativo Nital 2% ou Nital 5%. Os perfis
de dureza da ZF e ZTA dos corpos-de-prova foram obtidos por meio do ensaio de dureza Vickers
(carga de 50kgf - 490,25N, tempo de aplicação de 15s). A análise química semi-quantitativa dos
eletrodos, assim como dos cordões de solda, foi realizada utilizando um equipamento de
espectroscopia por energia dispersiva de raios X (EDX), próximo à extremidade dos cordões
depositados (2mm). Não foi considerada a diluição, uma vez que não se pretendia analisar os
eletrodos e sim o cordão de solda. Este equipamento, em função do seu detector, não é capaz de
identificar elementos químicos com tamanho de átomo reduzido, tal como o carbono. Portanto, os
valores referentes ao teor de carbono não pode ser revelado, mas a análise se justifica uma vez que
poderia identificar elementos de liga importantes, tais como níquel, cromo, manganês etc.

3. Resultados e Discussão

A Figura 2 exibe uma fotomicrografia do material do tubo usado nos testes de soldagem. Pode-se
observar que se trata de um ferro fundido nodular com matriz ferrítica [1,2,3 e 5], o que conferiu ao
material baixa dureza (em torno de 90HV) e, aliado à morfologia da grafita nessa situação, boa
ductilidade, podendo chegar a algo próximo de 20% [5].
A Tabela 3 exibe a composição química do material do tubo e, como pode ser observado, não foi
possível identificar o teor de carbono em função das limitações do equipamento, como descrito na
metodologia. Porém, essa análise permitiu verificar a inexistência de diferentes elementos de liga
importantes, tal como o Níquel. Além disso, possibilitou a determinação dos valores aproximados de
manganês e silício e a constatação de que se trata de uma liga de ferro fundido convencional [2 e 5].

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 Nódulo de grafita

Grão de ferrita

25µm

Figura 2 – Fotomicrografia do material do tubo. Ataque Nital 2%. Fonte: AUTOR

Tabela 3 – Composição do tubo. Fonte: AUTOR

Elemento (%) Material do tubo
Ferro + Carbono* 96,983
Silício 2,568
Manganês 0,271
Fosforo 0,178
Obs: * O carbono não é detectado pelo equipamento utilizado na análise, como relatado no item 2, e
para fechar o balanço de massa a porcentagem de ferro é ajustada.

A Tabela 4 exibe os resultados referentes à composição química da alma dos quatro (04)
eletrodos (comerciais) utilizados nos testes. Percebe-se que, apesar de todos serem comercializados
com o apelo de serem destinados à soldagem de ferro fundido, apenas o definido como Eletrodo “D”
apresenta níquel na composição química de sua alma.

Tabela 4 – Composição da alma dos eletrodos. Fonte: AUTOR

Elemento / Eletrodo Eletrodo “A” Eletrodo “B” Eletrodo “C” Eletrodo “D”
Ferro + Carbono 99,4 99,3 99,3 38,2
Níquel xxxxx xxxxx Xxxxx 60,5
Manganês 0,5 0,5 0,6 0,7
Silício xxxxx 0,2 Xxxxx 0,2
Cromo 0,1 xxxxx 0,1 0,4

A Tabela 5 exibe os resultados referentes à composição química do revestimento dos quatro

eletrodos utilizados. Por se tratar de uma análise semiquantitativa foram avaliados somente alguns
elementos/compostos químicos. Verificam-se, entre os eletrodos analisados, diferenças significativas
nas quantidades dos compostos presentes no revestimento. Pode-se afirmar que esse fato está
associado ao tipo de revestimento de cada eletrodo (por exemplo: revestimento básico) [9].

Tabela 5 – Composição do revestimento dos eletrodos. Fonte: AUTOR

Elemento / Eletrodo Eletrodo “A” Eletrodo “B” Eletrodo “C” Eletrodo “D”
BaO 51,2 42,8 0,5 1,4
CaO 31 8,3 14,3 68,3
SiO2 7,6 4,2 21,8 14,2
Fe2O3 5,0 0,8 1,5 9,0
Outros Balanço Balanço Balanço Balanço

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 A Figura 3 exibe exemplos de fotomacrografias obtidas das microestruturas geradas quando foram
utilizados os eletrodos do tipo “A”, “B”, “C” e “D”, respectivamente, sem pré-aquecimento. Percebe-se
que, em função das características de cada eletrodo (diâmetro da alma, revestimento e
consequentemente parâmetros de soldagem), não foi possível obter a mesma quantidade de material
depositado, assim como a mesma quantidade de energia imposta. Estes fatos dificultam a
comparação entre as amostra obtidas com diferentes materiais de deposição, o que é esperado, uma
vez que a comparação de diferentes eletrodos é sempre um desafio, porém a análise por grupo
(mesmo material de deposição com e sem pré-aquecimento) é viável e mais apropriada.

Análise química

2,5mm 2,5mm

(a) (b)

2,5mm 2,5mm

(c) (d)
Figura 3 – Fotomacrografia dos cordões de soda sem pré-aquecimento: (a) Eletrodo “A”, (b) Eletrodo
“B”, (c) Eletrodo “C” e (d) Eletrodo “D”. Ataque Nital 5%. Fonte: AUTOR

Os resultados referentes à composição química dos cordões depositados são apresentados na

Tabela 6. A análise foi realizada a aproximadamente 2mm da superfície do cordão, o que pode ser
entendido observando a Fig. 3a.
Não foi verificado níquel nas soldas obtidas com a utilização do eletrodo “A”. Contudo, os
eletrodos “B” e “C”, mesmo não apresentando níquel em sua a alma, possibilitaram, em função de
seus revestimentos, a produção de soldas com teores apreciáveis de níquel. O níquel é um elemento
gamagêneo, portanto tende a estabilizar a austenita na temperatura ambiente, o que, de certa forma
pode favorecer a soldabilidade do ferro fundido uma vez que esta fase permite maior deformação
plástica antes de se romper [1,2 e 5]. A quantidade de níquel observada no cordão obtido com o
eletrodo “D” não foi a maior, embora este possua 60% níquel em sua alma, porém este resultado
deve ser analisado levando-se em conta que ocorreram diferentes diluições entre metal depositado e
de base, sobretudo em função da morfologia cordão.

Tabela 6 – Composição química em peso do metal depositado (ZF). Fonte: AUTOR

Elemento / Eletrodo Eletrodo “A” Eletrodo “B” Eletrodo “C” Eletrodo “D”
Ferro - Carbono 98,04 78,66 85,77 79,48
Níquel xxxxx 18,17 11,22 17,93
Manganês 1,00 0,36 0,67 0,52
Cobre xxxxx 1,23 0,504 xxxxx
Silício 0,86 1,28 1,50 1,63
Cromo 0,10 xxxxx xxxxx 0,19
Estanho xxxxx 0,32 0,34 0,25

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 A Figura 4 exibe exemplos de fotomacrografias obtidas das microestruturas geradas quando foram
empregados os eletrodos do tipo “C” e “D”, respectivamente, com pré-aquecimento de 300°C.
Percebe-se que o pré-aquecimento possibilitou um aumento da ZTA se confrontadas as Figuras 3.3 e
3.2. Isto se deve à ocorrência de temperaturas de pico acima da temperatura de recristalização em
regiões mais afastadas do cordão, possibilitando mudanças de fase e crescimento de grão [1 e 3].

2,5mm 2,5mm

(a) (b)
Figura 4 – Fotomacrografia dos cordões de solda: (a) Eletrodo “C” e (b) Eletrodo “D”. Ataque Nital 5%.
Fonte: AUTOR

A Figura 5 exibe exemplos de fotomicrografias obtidas das microestruturas geradas quando foram
aplicados os eletrodos do tipo “A”, “B”, “C” e “D”, respectivamente, sem pré-aquecimento. Pode-se
observar que no cordão obtido com o eletrodo “A” há o aparecimento de uma estrutura
correspondente a um ferro fundido branco hipoeutético sem ledeburita (teor de carbono próximo a
2%) na ZF [2], passando por uma região de ferro fundo branco com composição mais próxima da
eutética, próximo a ZPF e extremamente frágil [1,2 e 3], até um ferro fundido nodular com matriz
martensítica no início da ZTA.

ZF ZF

ZPF
ZPF

ZTA ZTA
50µm 50µm

(a) (b)

ZF ZF

ZPF
ZPF

ZTA ZTA
50µm 50µm

(c) (d)
Figura 5 – Fotomicrografia dos cordões de solda sem pré-aquecimento: (a) Eletrodo “A”, (b)
Eletrodo “B”, (c) Eletrodo “C” e (d) Eletrodo “B”. Ataque Nital 2%. ZPF – Zona parcialmente fundida.
Fonte: AUTOR

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 Os cordões obtidos com os eletrodos “A” e “B” apresentaram uma estrutura austenítica na ZF, um
pouco de ferro fundido branco próximo a ZPF, com agulhas de cementita num fundo de ledeburita
[1,2,3,10,11 e 12], e, também, ferro fundido nodular com matriz martensitica no início da ZTA. O
cordão obtido com o eletrodo “C” apresentou, também, junto à ZPF uma região característica de um
ferro fundido coquilhado contendo agulhas de cementita num fundo de ledeburita [1,2,3,10,11 e 12].
A Figura 6 exibe exemplos de fotomicrografias obtidas das microestruturas geradas quando foram
utilizados os eletrodos do tipo “A”, “B”, “C” e “D”, respectivamente, com pré-aquecimento de 300°C.
Pode-se perceber que a aplicação do eletrodo “A” com pré-aquecimento fez com que a região
próxima à ZPF apresente uma quantidade ainda maior de ferro fundido branco contendo dendritas
circundadas de ledeburita [2,11 e 12]. Pode-se, também, verificar que a aplicação do pré-
aquecimento de 300°C, com o emprego dos eletrodos “ B”, “C” e “D”, fez com que praticamente não
houvesse o aparecimento das agulhas de cementita próximas à região da ZPF e na ZTA a estrutura
predominante é um ferro fundido nodular com matriz ferrítica e perlítica [2,11 e 12].

ZF ZF

ZPF

ZPF
ZTA
ZTA 50µm 50µm

(a) (b)

ZF ZF

ZPF
ZPF

ZTA ZTA
50µm 50µm

(c) (d)
Figura 6 – Fotomicrografia dos cordões de solda com pré-aquecimento de 300°C: (a) Eletrodo “A”, (b)
Eletrodo “B”, (c) Eletrodo “C” e (d) Eletrodo “B”. Ataque Nital 2%. ZPF – Zona parcialmente fundida.
Fonte: AUTOR

A Figura 6 exibe os perfis de dureza obtidos nos cordões obtidos com utilização dos eletrodos do
tipo “A”, “B”, “C” e “D”, sem pré-aquecimento. Percebe-se que, em consonância com as micrografias
apresentadas, o eletrodo “A” apresentou o maior valor de dureza na ZF. O cordão obtido com o
eletrodo “B” apresentou os menores valores de dureza tanto na ZF quanto na ZTA
A Figura 7 exibe os perfis de dureza obtidos nos cordões obtidos com utilização dos eletrodos do
tipo “A”, “B”, “C” e “D”, com pré-aquecimento de 300°C. Observa-se que o cordão depositado com o
eletrodo “A” apresentou na ZF praticamente o mesmo perfil de dureza, porém o pré- aquecimento fez
com que na ZPF e no início da ZTA a dureza ficasse maior em relação à situação sem pré-
aquecimento, possivelmente devido ao aumento do campo que apresenta uma estrutura de ferro
fundido branco contendo dendritas circundadas de ledeburita [2,11 e 12]. O eletrodo “B” obteve, com
o pré-aquecimento, a maior redução de dureza na ZF por possibilitar uma maior quantidade de grafita
na forma de nódulos nesta região [2 e 5].

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 Micro-dureza HV
800
Eletrodo A
700
Eletrodo B
600 Eletrodo C
500 Eletrodo D

400

300

200

100

0
-2,5 -2 -1,5 -1 -0,5 0 0,5 1 1,5 2 2,5
ZF [mm] Linha de fusão ZTA [mm]

Figura 7 – Perfil de dureza dos cordões depositados a partir da linha de fusão, sem pré-aquecimento.
Fonte: AUTOR

Micro-dureza HV
800
Eletrodo A
700 Eletrodo B
600 Eletrodo C

500 Eletrodo D

400

300

200

100

0
-2,5 -2 -1,5 -1 -0,5 0 0,5 1 1,5 2 2,5
ZF [mm] Linha de fusão ZTA [mm]

Figura 8 - Perfil de dureza dos cordões depositados a partir da linha de fusão (material com pré-
aquecimento – 300°C). Fonte: AUTOR

Em relação à ZTA, o pré-aquecimento fez com que os valores de dureza em todos os cordões
obtidos (diferentes eletrodos) ficasse menor em relação à situação sem pré-aquecimento, o que se
deve, principalmente, ao fato deste impossibilitar o aparecimento predominante de martensita em
função da menor velocidade de resfriamento [1,2 e 3].
Por fim, percebe-se que o pré aquecimento de 300°C se mostra realmente relevante em relação à
microestrutura formada nos cordões depositados quando se aplica o processo SMAW na soldagem
do ferro fundido nodular, que pode ser favorável ou não em função, principalmente, do metal
depositado.

4. Conclusões

A partir dos resultados obtidos conclui-se que:

(1) A estrutura do ferro fundido nodular, em função da adequação do processo de soldagem e

consumíveis, pode favorecer a obtenção de cordões de solda sem a presença de trincas, uma vez
que possui uma morfologia de grafita menos favorável à evolução de trincas e matrizes
compostas, principalmente, de ferrita, fase com boa possibilidade de acomodar tensões residuais
oriundas do ciclo térmico e não uniformidade estrutural.

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(2) A adição de níquel ao cordão de solda por meio do revestimento dos eletrodos e não da alma se
revelou eficiente, considerando que os eletrodos “B” e “C” (sem adição de níquel na alma) geraram
cordões depositados com este elemento presente, além de microestruturas e perfil de microdureza
similares ao eletrodo “D”, que apresenta aproximadamente 60% níquel na alma.
(3) O pré-aquecimento a 300°C, no caso do eletrodo “A”, fez com que os valores de dureza
aumentassem em função da estrutura obtida, o que pode ser considerado como uma diminuição
da soldabilidade, por tornar o material mais frágil.
(4) O pré-aquecimento a 300°C, no caso dos eletrodo s “B”, “C” e “D”, todos com a capacidade de
fornecer níquel ao cordão depositado, favoreceu a diminuição de uma estrutura típica de um ferro
fundido coquilhado, pela diminuição da velocidade de resfriamento. Com isso, verificou-se uma
diminuição nos valores de dureza observados na ZF, ZPF e ZTA considerada como um aumento
da soldabilidade, uma vez que permitiria uma maior deformação plástica.
(5) Percebe-se que, em função dos resultados obtidos com pré-aquecimento, a estrutura martensítica
observada nos cordões de solda pode ser mais facilmente eliminada em relação à estrutura típica
de ferro fundido branco, com a aplicação, por exemplo, de tratamento térmico de normalização por
se tratar de uma fase metaestável.

5. Agradecimentos

Os autores agradecem ao CNPq pelo apoio, assim como ao Departamento de Engenharia de

Materiais (DEMAT - CEFET MG) pela possibilidade de utilização da infra-estrutura laboratorial. Em
particular os autores agradecem ao Prof. Alexandre Queiroz Bracarense pelo apoio e pela
possibilidade de utilização da infra-estrutura do laboratório de Robótica Soldagem e Simulação
(LRSS) do DEMEC/UFMG.

6. Referências Bibliográficas

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