UNIVERSIDADE LÚRIO

FACULDADE DE ENGENHARIA

CURSO DE LICENCIATURA EM ENGENHARIA MECÂNICA

3o Ano, 1o Semestre

Trabalho de Orgãos de Máquinas 1

Processo de Obtenção do ferro e Sua classificação

Discente: Docente:
Marcos Lima Cosme Lingongo, Msc.
 UNIVERSIDADE LÚRIO

FACULDADE DE ENGENHARIA

CURSO DE LICENCIATURA EM ENGENHARIA MECÂNICA

3o Ano, 1o Semestre

Trabalho de Orgãos de Máquinas 1

Trabalho de pesquisa, de carácter

avaliativo da disciplina de Orgãos de
Máquinas 1, Licenciatura em Engenharia
Mecânica, da Universidade Lúrio.

Pemba, 28 de Julho de 202

Índice de Ilustrações

Figure 1: Poço Fechado. ............................................................................................................................. 10

Figure 2: Forja Catalã. ................................................................................................................................ 10
Figure 3: Alto Forno. .................................................................................................................................. 12
Figure 4: Alto-forno, incluindo o equipamento auxiliar principal. ............................................................ 13
Figure 5: Sequência de obtenção do ferro. .................................................................................................. 15
Figure 6: Operação de recepção da gusa para lingotes. ............................................................................. 15
Figure 7: Operação de laminagem e Perfilagem. ....................................................................................... 15
Figure 8: Usina Siderúrgica. ....................................................................................................................... 16
Figure 9: Esquema representativo das diversas estruturas alotrópicas do ferro .......................................... 17
Figure 10:Perfis........................................................................................................................................... 17
Figure 11: Tubos de aço com baixo teor de carbono .................................................................................. 21
Figure 13: Corrosão por pites em aço 304 .................................................................................................. 25
Figure 14: Corrosão por frestas em um aço inoxidável. ............................................................................. 26
Figure 15: Corrosão por frestas em um aço inoxidável. ............................................................................. 27
Índice
Introdução ................................................................................................................................................. 6
Objectivo geral .......................................................................................................................................... 7
Objectivos específicos .............................................................................................................................. 7
Revisão Bibliográfica................................................................................................................................ 8
Processo de Obtenção do Ferro................................................................................................................. 8
Ferro Técnico ............................................................................................................................................ 8
Mineral ...................................................................................................................................................... 8
Minérios de Ferro Principais ..................................................................................................................... 8
Extração de Minérios ................................................................................................................................ 9
Ganga ........................................................................................................................................................ 9
Fases de extração de minérios ................................................................................................................... 9
Obtenção do Ferro..................................................................................................................................... 9
Processo Primitivo .................................................................................................................................... 9
Alto-forno ............................................................................................................................................... 11
Produtos Usados na Obtenção do Ferro .................................................................................................. 12
Tipos de Gusa ......................................................................................................................................... 14
Classificação dos Aços ........................................................................................................................... 16
Fabricação do aço ................................................................................................................................... 16
Classificação dos aços segundo o modo de processamento .................................................................... 18
Trabalho a frio......................................................................................................................................... 18
Trabalho a quente.................................................................................................................................... 18
Fundido ................................................................................................................................................... 18
Sinterizado .............................................................................................................................................. 19
Classificação dos aços quanto à microestrutura ...................................................................................... 19
Classificação quanto à composição química ........................................................................................... 20
Aços Carbono.......................................................................................................................................... 20
Aços Ligados .......................................................................................................................................... 22
Classificação dos aços segundo a grau de dosoxidação .......................................................................... 23
Martensíticos ........................................................................................................................................... 23
Ferríticos ................................................................................................................................................. 24
Classificação do aço quanto às propriedades .......................................................................................... 27
Classificação quanto às aplicações ......................................................................................................... 27
 Conclusão................................................................................................................................................ 29
Bibliografia ................................................................................................................................................. 30
ANEXO .................................................................................................................................................. 31
Introdução
A industria moderna vem se beneficiando do uso múltiplo dos metais tanto ferrosos como os não
ferrosos devido as suas propriedades mecânicas e entre outras, entretanto o ferro é conhecido como
o metal mais abundante na crosta terrestre, pelo que o seu uso também é num tanto quanto
surpreendente fulcral. O ferro já vem sendo usado pelos povos remotos da Babilonia, Grécia, Roma
e entre outros povos antigos, e ainda hoje o seu uso é de extrema importância para o mundo
tecnológico. O ferro por si só não possui inúmeras aplicações devido as suas limitações mecânico-
tecnológicas, pelo que, houve a necessidade da adição de outros processos tecnológicos, não
bastou a introdução da metalurgia que visa o estudo dos metais no geral, introduziu-se também os
altos fornos, aparelho este que tem por objetivo reduzir alguns óxidos de carbono contidos no ferro
de tal modo que, este atenda as inúmeras solicitações.
O ferro é muito trabalhado nas industrias siderúrgicas onde são tratados e levados para as aciarias
de lá pode-se extrair o aço preparado para as múltiplas aplicações industriais. Este trabalho teve
como fonte de pesquisa, a internet, os manuais fornecidos pelo docente. Pelo que, espera-se uma
boa compreensão dos conteúdos contidos neste trabalho.

6
Objectivo geral
 Descrever o Processo de obtenção do Ferro
Objectivos específicos
 Descrição dos produtos usados na obtenção do Ferro
 Característica dos produtos finais
 Classificação do Aço

7
Revisão Bibliográfica
Processo de Obtenção do Ferro

Ferro Técnico
Segundo (Vareta, 2008) O Ferro, dada a sua grande afinidade com outros elementos não se
encontra na natureza no seu estado puro, mas fazendo parte de um grande número de compostos,
essencialmente: Óxidos, carbonatos e sulfuretos. Estes compostos aparecem na natureza sob a
forma de Minerais.

Mineral
É uma substância inorgânica com estrutura atómica e composição química bem definidas ou
variando dentro de limites bem determinado. Quando estes minerais possuem uma elevada
concentração e permite ao homem uma extração lucrativa, designam-se por: Minérios.

Minérios de Ferro Principais

 O Magnetite – Fe3O4
O Óxido salino de ferro com 72% de Fe;

 O Hematite – Fe2O3
O Sexquióxido de ferro com 70% de Fe;

 O Limonite – Fe 2O3H2O3
O Sexquióxido de ferro hidratado com 70% de Fe;

O Siderite – FeCO3
O Carbonato de ferro com 48% de Fe;

O Siderite – SFe
O Sulfureto de ferro com 48% de Fe.

A Magnetite - Fe 3O4 e a Hematite – Fe2O3

- São os mais utilizados, não só por terem maiores percentagens de Ferro, mas também por
facilitarem no processo extrativo.
8
Extração de Minérios
Encontram-se na Natureza associados a outros compostos, tais como:
O Óxido de Silício, Cálcio, Fósforo, Manganês e outros que constituem a chamada: Ganga.
Ganga
Atendendo à sua composição tem normalmente elevado ponto de fusão, característica bastante
importante como se verá quando abordarmos a constituição da carga do alto-forno.

Fases de extração de minérios

a) Recolha dos Minérios pode ser: a céu aberto, minas e dragagem;
b) Concentração do minério (remoção da ganga), pode ser através dos seguintes métodos:
 O Sedimentação (mói-se/lava-se o material);
 O Separação magnética;
 O Flutuação:
 A ganga que não se consegue eliminar pelos processos anteriores designa-se por escória;
 É normalmente eliminada durante a produção do metal por redução.

Obtenção do Ferro
Povos antigos – Babilónia, Egipto, Pérsia, China, Índia e depois Gregos e Romanos fabricavam
armas e inúmeros utensílios de ferro e aço. O ferro é normalmente obtido através de:
 Processo Primitivo;
 Alto-forno.
Processo Primitivo
Actualmente, estes processos são utilizados em trabalhos de pouco rigor (pequenas oficinas),
podendo ser:
 Tipo poço fechado;
 Tipo de forja catalã → ambos usando carvão vegetal como combustível.

9
 Figure 1: Poço Fechado.
Fonte: (Vareta, 2008)

Figure 2: Forja Catalã.

Fonte: (Vareta, 2008)

Neste processo, as temperaturas atingidas não são suficientes para liquefazer o metal. O ferro é
obtido no estado pastoso (líquido de alta viscosidade), encontrando-se misturado com as impurezas
do minério.

10
O ferro produzido desta forma apresenta-se em geral relativamente dúctil, mole, maleável e
podia ser trabalhado por martelamento a temperaturas relativamente elevadas. Após ser retirado
do forno (uma bola
de ferro), este é martelado para a remoção das impurezas.

Alto-forno
Ao longo dos tempos foram aumentadas, paulatinamente, a altura dos fornos primitivos. (fornos
de cuba ou fornos chaminé). (Vareta, 2008)
Fornos chaminé: Carga → introduzida pelo topo;
Ar → soprado pela parte inferior;
1500 → Inglaterra → Alto-forno mais próximo aos modernos;
1619 → Inglaterra → Introdução do coque;
1800 → Inglaterra → Aquecimento do ar.
O Alto-forno constitui o principal equipamento utilizado na metalurgia do ferro. Neste processo
trabalham-se grandes quantidades de matéria-prima. As temperaturas atingidas permitem obter
ferro no estado líquido e ao mesmo tempo, retirar as impurezas que vão formar a escória. Acontece
que a escória é menos densa que o metal, ficando a sobrenadar neste, o que permite ser a sua
extracção mais facilmente.

11
 Figure 3: Alto Forno.
Fonte: (Vareta, 2008)

Produtos Usados na Obtenção do Ferro

A carga do alto-forno é constituída por: Minério, Coque e Fundente.

Minério

É a matéria-prima da qual se vai extrair o ferro.

Coque

Desempenha uma dupla função na elaboração da Gusa: de combustível e a de redutor.

O Coque provém da destilação do carvão, que deve ser o mais puro possível para evitar
resíduos como

enxofre e fósforo. Como redutor absorve o oxigénio combinado com outros elementos.

12
Fundente

Tem por objectivo reagir com ganga formando compostos que fundem a temperaturas mais baixas,
visto

que como já foi dito, a ganga tem um elevado ponto de fusão.

Figure 4: Alto-forno, incluindo o equipamento auxiliar principal.

Fonte: (Vareta, 2008)

Sequência da Obtenção do Ferro

O ferro na sua obtenção tem diversas etapas:
1) Introduz-se a carga, composta de:
 Minério de ferro, Coque e fundente;
2) Entre 300ºC e 350ºC temos a dissecação, onde:
 O vapor de água contido na carga é liberado;
3) Entre 350ºC e 750ºC ocorre a redução, onde:
 O óxido de ferro perde o oxigénio;
4) Entre 750ºC e 1150ºC temos a carburação, onde:
13
  O ferro se combina com o carbono formando a Gusa;
5) Entre 1150ºC e 1800ºC ocorre a fusão, onde:
 A Gusa passa para o estado líquido;
6) Em torno dos 1600ºC ocorre a liquefação, onde:
 A Gusa se separa da Escória.
O ferro é obtido a partir do minério, com a participação de combustível e fundentes.

O minério, o combustível e os fundentes são introduzidos em camadas alternadas pela boca do

alto-forno, estabelecendo-se pelo calor. Uma corrente descendente de materiais, primeiramente
sólidos, depois pastosos, e, finalmente líquidos.

As altas temperaturas atingidas no interior do alto-forno, vão permitir a redução do óxido de ferro
(O3Fe2), pelo óxido de carbono (CO), através da reação química:

O 3 Fe 2 + 3CO → 2Fe + 3CO 2

Dentro da cuba, o ferro fica suficientemente quente para absorver até 3 a 4% de carbono.
Esta massa líquida de ferro-carbono apresenta um ponto de fusão aproximadamente 1.150ºC, que
é inferior ao do metal puro e tem o nome de Gusa.

A Gusa separa-se da escória ainda dentro do forno, tal como nos é possível observar na figura
anterior. O elevado teor de carbono deste material, não permite que o mesmo seja imediatamente
trabalhado. O seu baixo ponto de fusão possibilita no entanto a sua fácil fundição.

A Gusa tem como aplicações: a fundição dos lingotes destinada a segunda fusão a execução de
grandes peças por vazamento directo nos moldes e a fabricação do aço (mais apurado).

Tipos de Gusa
Quanto aos tipos de Gusa existem: Gusa branca e Fundição gris.

14
Figure 5: Sequência de obtenção do ferro.
Fonte: (Vareta, 2008)

Figure 6: Operação de recepção da gusa

para lingotes.
Fonte: (Vareta, 2008)

Figure 7: Operação de laminagem e Perfilagem.

Fonte: (Vareta, 2008)

15
 Figure 8: Usina Siderúrgica.
Fonte: (Paredes, 2017)

Classificação dos Aços

Fabricação do aço
O aço é uma liga de ferro com baixos teores de carbono (C) e, como o ferro-gusa, durante a sua
fabricação apresenta teores elevados de carbono e impurezas, silício (Si), manganês (Mn), fósforo
(P) e enxofre (S). A transformação do ferro-gusa em aço ocorre pela redução da percentagem de
carbono e das impurezas, por um processo de oxidação. Na usina siderúrgica, o processo de
redução acontece no sector chamado aciaria, utilizando um equipamento conhecido como
conversor para obtenção do aço. Existem vários modelos de aciarias e conversores, os mais
conhecidos são:

 Bessemer/Thomas, de sopro de oxigénio pelo fundo;

 Tropenas, de sopro de oxigénio pela lateral;
 Linz-Donawitz (LD), de sopro de oxigénio pela parte superior.

16
Figure 9: Esquema representativo das diversas estruturas alotrópicas do ferro
Fonte: (CARAM, 2013).

As ligas metálicas a base de ferro são as mais utilizadas na indústria metalo-mecânica,

principalmente na confecção de elementos estruturais e componentes mecânicos.

Figure 10:Perfis

17
Como já comentado, o Fe é um elemento abundante na crosta terrestre podendo se ligar com
diversos outros elementos metálicos ou não-metálicos. O elemento de liga mais importante para
as ligas ferrosas é o carbono. Dependendo da quantidade de carbono contida na liga podemos ter
dois tipos diferentes de ligas metálicas ferrosas: o Aço e o Ferro Fundido. Cabe aqui relembrar que
Ferro Fundido é uma liga e não o estado físico do ferro, ou seja, não significa dizer “ferro
derretido” como a denominação poderia levar o leitor a pensar. Durante todo o curso, e durante
toda a sua vida como profissional da área metalo-mecânica, a denominação “Ferro Fundido” deve
ser entendida como sendo uma liga metálica ferrosa.
A utilização destas ligas depende do conhecimento das propriedades e, consequentemente, da
microestrutura, que são dependentes do teor de elementos de liga e condições de processamento.

Classificação dos aços segundo o modo de processamento

(Ferreira, 2017) Por processamento entende-se o tipo de operação que se executa sobre o aço
visando mudar a forma e/ou a estrutura. Os processamentos que visam impor uma forma são a
conformação mecânica (a frio ou a quente, tal como a laminação, extrusão, trefilação), a fundição
e a consolidação por sinterização (metalurgia do pó).
Assim, a classificação dos aços quanto ao processamento segue como:
a. Trabalhados a quente
b. Trabalhados a frio
c. Fundidos
d. Sinterizado.

Trabalho a frio
Acompanhados do encruamento, os trabalhos a frio conferem ao aço propriedades mecânicas como
elevada resistência, baixa ductilidade e grande anisotropia (quando as propriedades do material
diferem quanto à direcção).

Trabalho a quente
O trabalho a quente, por sua vez, é caracterizado por uma recristalização, ou seja, em escala
microscópica, as pequenas partículas, chamadas de cristais, são arranjadas, o que implica novas
propriedades, como moderada resistência, elevada ductilidade e moderada anisotropia.

Fundido
É um dos tipos de procedimentos com menos qualidade em suas propriedades, ficando atrás apenas
do sinterizado. Apresenta uma baixa resistência, moderada ductilidade, além de moderada
18
anisotropia. Isso ocorre pelo fato de, durante o processo, ocorrer uma série de discordâncias em
sua estrutura, como presença de segregação e, em muitos casos, presença de porosidade (vazios na
estrutura), que são situações que geram imperfeições.

Sinterizado
Esse é o processo que menos adere qualidade/propriedade ao aço. Por exemplo, o aço que passou
por esse procedimento possui baixas resistência e ductilidade, e moderada anisotropia.

Classificação dos aços quanto à microestrutura

A classificação de acordo com a microestrutura é típica da área metalúrgica, existindo os seguintes
grupos:

a) Aços Encruados
Estes aços geralmente são de microestrutura predominantemente ferrítica, com um pouco de
perlita, sendo resultantes de processos de deformação a frio. Normalmente são aços de baixo teor
de carbono (inferior a 0,4% C) e com baixa quantidade de elementos de liga.

b) Aços Ferríticos-Perlíticos
Obviamente os aços ferríticos-perlíticos possuem teor de carbono abaixo de 0,8% (hipoeutetóides),
e são resultantes de processos em que houve resfriamento lento tais como material trabalhado a
quente, recozido ou normalizado.

c) Aços Martensíticos
Os aços constituídos de martensita revenida geralmente são aplicados em situações em que se
exige resistência elevada ao longo de toda a seção transversal, tais como eixos e punções. Os aços
martensíticos com carbonetos primários são aplicados em situações que exigem resistência ao
desgaste eleva da, tais como em ferramentas de corte ou de trabalho a quente. A martensita propicia
a elevada resistência e os carbonetos primários propiciam durezas elevadas.

d) Aços Bainíticos
Sob determinadas combinações de resistência e dureza a estrutura bainítica propicia maior
tenacidade que a martensítica, tornando tais aços preferíveis em situações que se necessite
resistência associada à tenacidade.

e) Aços Austeníticos

19
Uma vez que a austenita não é um constituinte estável em temperatura ambiente, sua estabilização
depende da presença de elementos de liga, tais como o cromo e o manganês.

A austenita, por ser não magnética, encontra aplicação em situações em que se deseja minimizar
efeitos de campos magnéticos induzidos, tais como em suportes de bússolas.
Além disso, a austenita, quando estabilizada pelo manganês, pode se transformar em martensita
mediante impacto, possuindo elevada resistência ao impacto e à abrasão, sendo utilizada para
revestimentos de moinhos e outros componentes de equipamentos de moagem (britadores ou
martelos).
Há ainda o caso de aços austeníticos inoxidáveis, porém neste caso a resistência a oxidação é
predominantemente devida aos elevados teores de cromo e níquel presentes em tais aços.

f) Aços Dúplex ou Bifásicos

Por aços dúplex costuma-se denominar duas categorias distintas de estruturas. Na primeira, do tipo
austenítico-ferrítica (delta), encontram-se certos aços inoxidáveis, cuja resistência mecânica e à
corrosão é superior àquela obtida nos inox austeníticos. A segunda categoria consiste de
microestrutura ferrítico-martensítica, resultante de têmpera a partir de temperatura de dentro da
zona crítica (entre as linhas A1 e A3 do diagrama Fe-C). Os aços de baixo carbono com esta
estrutura apresentam combinação de resistência e ductilidade mais elevadas que os equivalentes
ferríticos-perlíticos.

Classificação quanto à composição química

Aços Carbono
A maior quantidade de aço consumida pertence à categoria dos aços carbono. Isto se deve ao baixo
custo, em relação aos aços ligados e à ampla gama de propriedades que pode ser obtida mediante
variação do teor de carbono e do estado de fornecimento (encruado, temperado, etc.).
Pode-se estabelecer a seguinte subdivisão dos aços carbono para fins de aplicação.

Aço-carbono é a categoria significativamente mais consumida no mercado. Prova disso é que cerca
de 90% da produção mundial de aço é constituída pelo aço-carbono, o que se deve ao seu custo
inferior, se comparado aos aços ligados, e também à ampla gama de propriedades que podem ser
obtidas de acordo com a proporção de carbono. Essa variabilidade afecta directamente a resistência
e a dureza da liga, que aumentam com a elevação do carbono e, por outro lado, diminuem a
ductilidade e a soldabilidade. (Ferreira, 2017)

20
 a) Baixo carbono (abaixo de 0,3%)
São aplicados em situações que exigem ductilidade elevada, por exemplo, chapas para
estampagem, tubos, fios para arames lisos e farpados, ou telas. Neste caso o estado de fornecimento
pode ser laminado a quente, recozido ou normalizado.
Podem ser aplicados em situações que envolvem exigências quanto à soldabilidade, pois o baixo
carbono é necessário para evitar formação de martensita que ocorre no resfriamento subseqüente
à soldagem. Os aços de baixo carbono, quando combinados com elementos de liga e cementados,
são aplicados quando se necessita combinar resistência ao desgaste (dureza superficial) com
tenacidade (no núcleo), tais como eixos, engrenagens, pinos, ferramentas de impacto. Ex.: 8620,
4320.
Possui um limite de resistência 440 N/mm². É apropriado para situações que exijam boa
tenacidade, conformabilidade e soldabilidade, além de baixa temperabilidade. São exemplos de
aço de baixo carbono: tubos, telas, navios, pontes, vagões etc.;

Figure 11: Tubos de aço com baixo teor de carbono

Fonte: (CARAM, 2013).

b) Aços de médio carbono (entre 0,3 e 0,5%C)

Aços de médio carbono são aplicados em produtos forjados pois possuem ductilidade a quente
(para forjamento) associado à média resistência a frio no estado forjado (ferrítico-perlítico).

Quando combinados com elementos de liga, são utilizados em situações que exijam alta resistência
(obtida mediante têmpera e revenido) mantendo ainda alguma ductilidade. A temperabilidade é
obtida mediante emprego de elementos de liga. Alcança resistências na faixa de 440 a 590 N/mm²
e possui características medianas quanto a sua tenacidade, conformabilidade e soldabilidade. É
aplicável, por exemplo, em eixos e engrenagens de caminhão;

21
 c) Aços de alto teor de C (acima de 0,5%C)
São utilizados em casos que se exige elevados limites de escoamento, tais como molas e vergalhões
de concreto. O alto limite de escoamento é obtido mediante encruamento ou, se na presença de
elementos de liga, mediante têmpera e revenimento. Quando combinados com elementos de liga,
também são utilizados para fins de obtenção de dureza elevada, através de carbonetos primários
(VC, Mo2C, WC) como no caso de aços ferramentas.
Pode atingir resistências de até 780 N/mm². É utilizado em casos que exijam elevados limites de
escoamento resistência ao desgaste, além de não precisar de boa conformabilidade e soldabilidade.
Pode ser empregado, por exemplo, em parafusos especiais, trilhos e rodas ferroviárias.

Aços Ligados
O uso de elementos de liga geralmente é feito com as seguintes finalidades:
 Aumentar a profundidade de têmpera (temperabilidade)
 Aumentar a resistência ao revenido (isto é, evitar o amolecimento entre 300 e 550°C).
Introduzir propriedades especiais tais como:
 Resistência à corrosão em aços inoxidáveis
 Resistência ao desgaste em aços
 Resistência à quente em aços ferramenta (rápidos)
Pode-se dividir em quatro categorias:
a) Aço de baixa liga
São aços cuja quantidade dos elementos de liga é inferior a 5% e têm a finalidade de aumentar a
temperabilidade e a resistência ao revenido.
b) Aços de média liga
Os aços de média liga são os que têm a somatória dos elementos de liga entre 5% e 10%. São
aplicados em situações que envolvem elevada resistência mecânica em temperaturas elevadas
(500°C) tais como aços para trabalho a quente (matrizes).
c) Aços de alta
A quantidade dos elementos de liga nesses aços é maior do que 10%. São aços que podem ser
aplicados em diversas finalidades, tais como:
 Elevada resistência à oxidação.
 Elevada resistência mecânica e ao desgaste sendo aplicáveis em matrizes para forjamento
e estampagem.
22
  Capacidade de corte, como nos aços rápidos, utilizados como ferramentas de corte por
manterem dureza a quente.

Capacidade de endurecer sob impacto utilizados para moinhos e martelos para britagem de rochas.
Estes aços são austeníticos e se transformam em martensíticos sob impacto com as rochas durante
o serviço.
d) Aços de Alta Resistência e Baixa Liga (ARBL)
São aços cujas normas AISI-SAE não classificam como aços ligados (tais como 4340, 8620, 4320),
apesar de conterem elementos de liga adicionados para fins de obtenção de resistência mecânica e
à corrosão atmosférica superiores aos aços de baixo carbono.
Os aços ARBL apresentam resistência entre 300 e 700 MPa, tendo sido desenvolvidos para elevar
a relação entre resistência e peso, visando aplicação em estruturas móveis. A soma de elementos
de liga geralmente não ultrapassa a 2%, e o teor de carbono situa-se abaixo de 0,3%.

Classificação dos aços segundo a grau de dosoxidação

Martensíticos
(Carbó H. M., Janeiro / 2008) Nos aços inoxidáveis martensíticos (figura) o carbono está em uma
determinada concentração que permite a transformação de ferrita em austenita em altas
temperaturas. Durante o resfriamento, a austenita se transforma em martensita. A martensita é uma
fase rica em carbono, frágil e muito dura. Esses aços são fabricados e vendidos pela indústria
siderúrgica no estado recozido, com estrutura ferrítica, baixa dureza e boa ductilidade. Somente
depois de um tratamento térmico de têmpera, terão uma estrutura martensítica sendo muito duros
e pouco dúcteis. Mas nestas condições (temperados) é que serão resistentes à corrosão.

Entre os aços inoxidáveis martensíticos, o mais conhecido é o aço 420, com pouco mais de 12%
de Cr e aproximadamente 0,35% de C.
No estado recozido, ferrítico, o 420 não possui boa resistência à corrosão atmosférica. Isso se deve
à operação de recozimento que é realizada a uma temperatura próxima aos 760o C, temperatura
na qual o C e o Cr presentes no aço se combinam para formar carboneto de cromo, Cr23C6, que
precipita. Cada molécula de Cr23C6 precipitada possui, em peso, aproximadamente 95% de Cr.
Como o aço 420 tem muito carbono e pouco cromo (quando comparado com outros inoxidáveis),
praticamente a metade de cromo do aço 420 acaba sendo precipitado e retirado

23
da solução sólida. Nesta condição, o material não resiste à corrosão atmosférica (não existe um
mínimo de 10,50% de Cr na solução sólida).
Assim, o aço inoxidável 420 (como todos os martensíticos) tem que sofrer a operação da têmpera,
que transforma a ferrita em austenita e esta última em martensita durante o resfriamento. Com o
temperamento, o carbono forma parte da fase martensítica e não está disponível para ser
precipitado como carboneto de cromo. Somente depois de temperados, estes materiais passam a
ser resistentes à corrosão.
A alta dureza do material temperado (estrutura martensítica) faz com que estes materiais sejam
muito utilizados na fabricação de facas. A resistência ao desgaste é muito forte.
Outros aços inoxidáveis martensíticos são variantes do aço 420. O aço 410 possui uma quantidade
máxima de carbono de 0,15%. Sendo a martensita uma fase rica em carbono, é evidente que este
aço, ao ser temperado, atingirá uma dureza menor que a do 420.

O aço P498V (designação interna da Arcelor Mittal Inox Brasil) ou aço EN 1.4116, com um teor
de carbono de aproximadamente 0,47%, com cromo um pouco superior ao do aço 420, com
presença de molibdênio e de vanádio (V), apresenta, depois de temperado, durezas maiores que as
atingidas com o 420. O molibdênio, como elemento de liga, melhora a resistência à corrosão deste
material e o vanádio melhora a tenacidade.
Existem também os aços 440 (tipos A, B e C), com teores mais altos de carbono (maior dureza na
têmpera) e valores mais elevados de cromo e molibdénio (melhor resistência à corrosão).
O aço 420F, fabricado normalmente na forma de produto não plano, é uma variante do 420 na qual
o aumento na quantidade de enxofre facilita a usinagem do material.

Ferríticos
A adição de níquel como elemento de liga, em determinadas quantidades, permite transformar a
estrutura ferrítica em austenítica e isso tem como consequência uma grande mudança em muitas
propriedades. (Carbó H. M., Janeiro / 2008)
Os aços inoxidáveis austeníticos (figura abaixo), dos quais o 304 (18%Cr-8%Ni) é o mais popular,
têm excelente resistência à corrosão, excelente ductilidade (existe aqui uma grande mudança nas
propriedades mecânicas se os comparamos com os ferríticos) e excelente soldabilidade.

24
Os inoxidáveis austeníticos são utilizados em aplicações em temperatura ambiente, em altas o
temperaturas (até 1.150º C) e em baixíssimas temperaturas (condições criogênicas), uma série de
alternativas que dificilmente são conseguidas com outros materiais.

Figure 12: Corrosão por pites em aço 304

O aço 304 é um material com grandes possibilidades em suas aplicações, a tal ponto que podemos
encontrá-lo em nossas casas (em um garfo ou em uma panela, por exemplo) e também na indústria,
em aplicações de grande responsabilidade.
Dependendo do meio ambiente, o 304 não é o austenítico mais utilizado. Um dos problemas
enfrentado pelo 304 (e o mesmo ocorre com outros aços inoxidáveis) é o da ação corrosiva
provocada pelo ânion cloreto, Cl(-).
Dependendo da concentração de cloretos no meio, da temperatura e do pH, três formas de corrosão
podem ocorrer: por pites (figura 8), por frestas (figura 9) e sob tensão (figura 10). Dessas três
formas de corrosão, os ferríticos também são propensos às duas primeiras e podemos dizer que,
em geral, os austeníticos possuem melhor resistência que os ferríticos às corrosões por pites e em
frestas (devido à ação do níquel, que favorece a repassivação do material nas regiões onde o filme
passivo foi quebrado por estas formas de corrosão).
A adição de molibdênio (cerca de 2%) transforma o 304 no aço inoxidável 316, um material muito
mais resistente à corrosão por pites e por frestas. Podemos mencionar, como exemplo, que o 304
é recomendado para trabalhar, em temperatura ambiente, com águas que contêm, no máximo, 200
ppm (partes por milhão) de cloreto.
O 316, nas mesmas condições, é recomendado em águas que contenham até 800 ppm de cloreto.
Se a quantidade de cloreto é mais alta (ou mesmo sendo mais baixa, se~a temperatura é mais
25
elevada ou se o meio possui características ácidas), adições maiores de molibdênio são necessárias,
como é o caso do aço 317.
A corrosão por pites e a corrosão por frestas, que mencionamos, são formas de corrosão
extraordinariamente localizadas e são bastante parecidas, pelo menos em seus mecanismos de
propagação. Como o próprio nome indica, na corrosão por frestas é necessário que exista um
interstício.

Figure 13: Corrosão por frestas em um aço inoxidável.

O interstício pode ter sido criado na construção do equipamento (um problema de projeto) ou pode
ser conseqüência do próprio processo, como por exemplo uma incrustação ou um depósito nas
paredes do mesmo. O 316 é um pouco melhor que o 304 na corrosão sob tensão (a corrosão que
envolve normalmente três fatores: meio agressivo, em nosso caso, cloretos, temperatura e, como
o nome indica, tensões, sejam estas aplicadas ou residuais do processo de fabricação). Mas as
vantagens do 316 sobre o 304, nesta forma de corrosão, são muito limitadas. A corrosão sob tensão
é conhecida como o calcanhar de Aquiles dos aços inoxidáveis austeníticos. Um grande aumento
no teor de níquel diminui o risco de corrosão sob tensão. É muito importante observar que os aços
inoxidáveis ferríticos são imunes a esta forma de corrosão.

26
 Figure 14: Corrosão por frestas em um aço inoxidável.

A quantidade máxima de carbono nos aços 304, 316 e 317 é de 0,08%. Quando esses materiais são
submetidos a temperaturas entre 425 e 850 C, o carbono e o cromo se combinam e se precipitam
como carboneto de cromo (Cr23C6). (Carbó H. M., Janeiro / 2008)

Classificação do aço quanto às propriedades

De todos os critérios em que se costumam classificar os aços, este é o menos sistemático, podendo-
se destacar os seguintes casos mencionados na literatura:
 Aços de alta resistência e baixa liga;
 Aços de alta resistência;
 Aços inoxidáveis;
 Aços indeformáveis (baixa distorção dimensional resultante da têmpera e revenimento);
 Aços para fins eléctricos e magnéticos (note-se que esta terminologia refere-se tanto à
propriedade quanto à finalidade do aço).
Classificação quanto às aplicações
Esta classificação é a mais frequente na literatura técnica, possivelmente devido à associação
Imediata entre o tipo de aço e a aplicação pretendida para o mesmo, podendo-se destacar os
seguintes exemplos:
 Aços estruturais
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 Aços para molas
 Aços para beneficiamento
 Aços para cementação ou nitretação
 Aços ferramentas (para trabalho a frio, a quente, impacto, etc.)

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Conclusão
Findando com o trabalho, verificou-se que o ferro é de facto um metal muito importante para o
uso industrial, devido as suas propriedades mecânicas, tecnológicas e entre outras. O ferro como
explicitado na introdução, possui múltiplas aplicações no mundo contemporâneo. Para a extração
e processamento do ferro pode-se considerar como a peça chave o Alto forno que, aparelho este
que tem sido útil pela sua vasta capacidade de fundir e de reduzir os óxidos de ferro contidos no
ferro. O trabalho foi útil e seu conteúdo relevante, pois se verifica que os componentes que são
muito usados actualmente provem do ferro.

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Bibliografia
Carbó H. M. (Janeiro / 2008). Aços Inoxidáveis: aplicações e especificações. ArcelorMittal Inox
Brasil.

Ferreira, V. V. (2017). Construcoes Modulares. Brasília, Ed. Cedro II: NT Editora.

Paredes, R. S. (2017). PRODUÇÃO DE FERRO E AÇOS. Paraná, Brasil.

Vareta, T. J. (2008). MATERIAIS E ÓRGÃOS DE MÁQUINAS. Portugal.

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ANEXO
 Representação do Alto Forno

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