UNIVERSIDADE ZAMBEZE

FACULDADE DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA

(FCT)

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PROCESSOS

4ºano -Laboral

Código- 20203635

Disciplina: Projecto do Curso

Curso: Engenharia de Processos Industriais

Discente:

 Júnior, Zeferino Alberto Gravata Canivete;

Beira,2022
 UNIVERSIDADE ZAMBEZE

FACULDADE DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA

(FCT)

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PROCESSOS

4ºano -Laboral

Código-20203635

Disciplina: Projecto do Curso

Curso: Engenharia de Processos Industriais

Tema: Dimensionamento de uma unidade processamento de Clinquer

Discente:

 Júnior, Zeferino Alberto Gravata Canivete;

Docente:

Prof. Doutor Eng. Salvador Grande

Beira,2022

1
Índice
1. INTRODUÇÃO .......................................................................................................................... 6
1.1. Problema ..................................................................................................................................... 7
1.2. Objectivos ........................................................................................................................................ 7
1.2.1. Objectivo geral: ............................................................................................................................. 7
1.2.2. Específicos: ................................................................................................................................... 7
1.3. Justificativa ...................................................................................................................................... 8
1.4. Relevância ........................................................................................................................................ 8
2.FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ....................................................................................................... 9
2.1. Processo de produção do clínquer .................................................................................................... 9
3. CLINQUERIZAÇÃO ....................................................................................................................... 13
3.1. Forno de clinquer ........................................................................................................................... 13
3.4 Resfriador de Clinquer .................................................................................................................... 17
4. PROCESSO DE PRODUҪÃO NA FABRICA DE CIMENTO DA MATOLA ...................... 18
4.1. Localização e Acesso ao Local ............................................................................................. 18
4.2. Delimitação da área de influência da fábrica ............................................................................ 18
4.3. Matérias primas, manuseamento e transporte. .......................................................................... 19
5. Descrição do processo produtivo .............................................................................................. 19
6. Química do cimento. ................................................................................................................. 19
7. Formação do clínquer................................................................................................................ 20
8. Resíduos e efluentes gerados no processo de fabricação do cimento. ...................................... 22
9. Principais poluentes da indústria de cimentos. ......................................................................... 23
10. Proposta de tratamento e minimização dos efluentes. .............................................................. 25
11.CONCLUSÃO ................................................................................................................................. 29
12.BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................. 30
13. ANEXOS ........................................................................................................................................ 31

2
Resumo

O cimento é um material de construção essencial, utilizado como aglomerante. A sua

importância é devido ao fato de ele ser responsável por uma revolução na construção civil,
pois possui as propriedades de moldabilida de, hidraulicidade e elevada resistência, além de
ser obtido a partir de matérias-primas relativamente abundantes e disponíveis na natureza. O
calcário é uma rocha sedimentar que possui pelo menos 30% de carbonato de cálcio (CaCO3)
em sua composição. O calcário pode conter várias impurezas em sua composição, sendo que
as principais são as sílicas, argilas, fosfatos, carbonato de magnésio, glauconita, fluorita,
óxidos de ferro e magnésio, sulfetos, siderita, sulfato de ferro dolomita e matéria orgânica.
Existem quatro tipos de processos para a fabricação do cimento, que seguem basicamente as
mesmas etapas de fabricação. Em todos os processos há a extração das matérias-primas, a
mistura, a moagem e o aquecimento. Etapas do processo de fabricação do cimento são:
Britagem, pré-homogeneização primária e secundária, moagem e homogeneização da mistura
crua, pré-aquecimento, pré-calcinação, clinquerização, adição e moagem do clínquer,
expedição. Nas indústrias cimenteiras não há registo assinalável de resíduos sólidos, nem de
efluentes líquidos resultantes do processo industrial. Uma fábrica de cimento é uma
instalação típica de processamento de materiais sólidos não havendo por isso lugar para
descargas liquidas. A água incorporada na linha de processamento serve apenas para a
refrigeração de certos equipamentos, num sistema circulatório fechado, como por exemplo, a
torre de arrefecimento dos gases do forno, mas de forma ocasional, e como consequência, não
há descargas de águas residuais derivadas do processo produtivo. No desenvolvimento deste
trabalho encontra-se detalhada cada etapa de produção do cimento bem como os tipos de
resíduos e efluentes gerados nesse processo produtivo.

Palavras chaves; cimento, produção, aglomerante, argila, clinquer.

3
ABSTRACT

Cement is an essential building material, used as a binder. Its importance is due to the fact
that it was responsible for a revolution in civil construction, as it has the properties of
moldability, hydraulicity and high resistance, in addition to being obtained from raw
materials that are relatively abundant and available in nature. Limestone is a sedimentary
rock that has at least 30% calcium carbonate (CaCO3) in its composition. Limestone can
contain several impurities in its composition, the main ones being silica, clays, phosphates,
magnesium carbonate, glauconite, fluorite, iron and magnesium oxides, sulfides, siderite, iron
sulfate, dolomite and organic matter. There are four types of cement manufacturing
processes, which basically follow the same manufacturing steps. In all processes there is the
extraction of raw materials, mixing, grinding and heating. Steps in the cement manufacturing
process are: Crushing, primary and secondary pre-homogenization, grinding and
homogenization of the raw mix, pre-heating, pre-calcination, clinkerization, clinker addition
and grinding, shipment. In the cement industries there is no notable record of solid waste or
liquid effluents resulting from the industrial process. A cement plant is a typical solid
material processing facility and therefore has no place for liquid discharges. The water
incorporated in the processing line only serves to cool certain equipment, in a closed
circulatory system, such as the furnace gas cooling tower, but only occasionally, and as a
result, there are no discharges of wastewater derived from it. of the production process. In the
development of this work, each stage of cement production is detailed, as well as the types of
waste and effluents generated in this production process.

Keywords; cement, production, binder, clay, clinker.

4
 LISTAS DE TABELA

Tabela 1- Temperatura de reacção dos compostos do clínquer ............................................... 11

Tabela 2 Principais compostos anidros e os respectivos hidratos........................................... 12
Tabela 3 Notação e nomenclatura dos óxidos presentes na farinha......................................... 20

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Forno ........................................................................................................................ 13

Figura 2: Mancais do forno ..................................................................................................... 14
Figura 3 Maçarico ................................................................................................................... 15
Figura 4 Componentes Principais do Clinquer ....................................................................... 15
Figura 5 Clinquer para análise do laboratório......................................................................... 16
Figura 6 Foto do Clínquer ....................................................................................................... 16
Figura 7 Resfriador de Clínquer ............................................................................................. 17
Figura 8 Resfriador de Clinquer ............................................................................................. 18

5
 1. INTRODUÇÃO

A procura por segurança e durabilidade para as edificações conduziu o homem à

experimentação de diversos materiais aglomerantes. Os romanos chamavam esses materiais
de "caementum", termo que originou a palavra cimento.

Cimento é Ligante hidráulico, i.e., material inorgânico finamente moído que, quando
misturado com água, forma uma pasta que faz presa e endurece, conservando a sua
resistência e estabilidade, mesmo debaixo de água.

A 50 anos atrás a ideia de uma fábrica de cimento evocava uma paisagem coberta de poeira
branca por todo lado, sobre as árvores, sobre os telhados e sobre as pessoas. Actualmente, na
maioria das instalações, é apenas uma pequena porção de vapor esbranquiçado o que escapa
pelas chaminés das fábricas. Desde os seus primόrdios, os fabricantes de equipamentos em
colaboração com os cimenteiros têm vindo a efectuar esforços no sentido de optimizar o
processo, nos seus diferentes componentes, tendo sempre em vista minimizar os aspectos
incómodos deste tipo de indústria. O combate a poluição custa entre 12 a 15% do conjunto de
uma fabrica nova.

6
1.1. Problema

Os efeitos do co-processamento sobre o meio ambiente e sobre a qualidade do cimento

têm sido muito investigados, no entanto pouca atenção tem sido dada a mobilidade dos
clínqueres e seu consumo de energia nesta etapa do processo.
São raros os esforços para optimizar os processos de cominuição em Moçambique, embora
este processo seja extremamente ineficiente: o processo de cominuição é responsável por
cerca de 40% dos custos totais na manufactura do cimento e sua eficiência chega a apenas
1%. Técnicas matemáticas, tais como modelagem e simulação de moinhos e classificadores,
poderiam ser utilizados com sucesso na indústria do cimento para optimizar processos de
moagem, auxiliando, também, na geração de novos produtos. Países como Austrália, França e
Estados Unidos, por exemplo, vêm aplicando estes métodos com frequência.
Como optimizar o processo de produção do clinquer para redução de consumo de
energia?

1.2. Objectivos

1.2.1. Objectivo geral:

 Dimensionar uma unidade de processamento de clinquer.

1.2.2. Específicos:

 Estabelecer a influência do co-processamento na moabilidade dos clínqueres;

 Apontar alternativas de mudanças no processo de fabricação do clínquer com vistas à
produção de material de maiores mobilidades, sem que seja alterada a qualidade do
produto final (cimento);
 Fornecer uma estimativa do consumo de energia na moagem do cimento e da sua
variabilidade em Moçambique, salientando as diferenças entre moagens puras
(cimento comum- CPI) e moagens com misturas (cimentos compostos).

7
1.3. Justificativa

O trabalho insere-se na estratégia energética actual da indústria cimenteira que se

Fundamenta nos seguintes pilares básicos:
1. Redução do consumo energético necessário para a fabricação do cimento e de seus custos
mediante: melhora da eficiência dos equipamentos e dos processos de produção; investigação
e potencialização dos cimentos com adições, os quais requerem uma menor quantidade de
clínquer e, consequentemente de combustíveis; busca de fontes energéticas de menor preço,
como, por exemplo, o coque de petróleo frente ao carvão.
2. Utilização de resíduos e subprodutos como matérias-primas e combustíveis alternativos, o
que ajuda a solucionar, também, o problema dos recursos não renováveis e a minimizar o
impacto ambiental.
3. Defesa de sua competitividade no mercado nacional e internacional frente às ameaças
como incremento de impostos (ou multas sobre excesso de consumo e ameaças de corte de
fornecimento nos horários de pico) e à falta de uma política de desenvolvimento de geração
de energia no país.

1.4. Relevância

É relevante citar o processo produtivo do cimento portland desde a moagem de cru até a
moagem e adições, o processo de transformação que o argical (mistura do calcário e argila)
sofre com o decorrer das etapas da produção. Passando de farinha de cru, até o material se
transformar em clinquer.

8
2.FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1. Processo de produção do clínquer

Visualmente, o concreto é um material bifásico, constituído por partículas de agregados
dispersas em uma matriz cimentícia. Em termos microscópicos, a estrutura do concreto é
mais complexa, pois as duas fases da estrutura não são distribuídas homogeneamente. Há
uma zona de transição na interface da pasta de cimento e as partículas de agregado. De
maneira geral, o volume de vazios capilares na pasta reduz com o decréscimo da relação água
cimento e com a idade (LIMA 2004).

No Brasil, há oito tipos básicos normalizados de cimento. Se considerar os subtipos e classes

chega-se a quase 30 produtos, que se diferenciam de acordo com a proporção de clínquer,
sulfatos de cálcio e adições acrescentadas durante o processo de moagem como escórias,
pozolanas e fíler calcário. O cimento é obtido por meio da moagem do clínquer com 3 a 5%
de gesso, em uma ou mais formas de sulfato de cálcio (CaSO4). O objetivo do último
componente é regular o tempo de pega ou endurecimento inicial do produto. Se não fosse
usado, a pega seria praticamente instantânea, em menos de 10 minutos, praticamente
inviabilizando a aplicação do concreto (BATTAGIN, 2010).

O clínquer é o material sinterizado e peletizado, resultante da calcinação em um forno que

chega a alcançar 1450oC de uma mistura de calcário (fonte de CaO, sob a forma de carbonato
de cálcio - CaCO3) e argila (fonte de Al2O3 ( óxido de alumínio ou alumina)), Fe2O3 (óxido
de ferro(III) (óxido férrico)) e também SiO2 (dióxido de silício ou sílica)) e, quando
necessário de componentes corretivos, empregados visando garantir a composição química da
mistura dentro dos limites específicos(BATTAGIN, 2010).

A matéria-prima corretiva usada na indústria cimenteira tem como função fornecer elementos
que não se encontram disponíveis nas matérias-primas principais, como a areia
complementando a deficiência no teor de Sílica, a bauxita utilizada para suprir deficiência de
Alumina e minério de ferro como fonte de ferro. A quantidade desses materiais correctivos é
pequena em comparação com as matérias-primas principais. Além das substâncias obtidas
das matérias-primas como CaO, SiO2,Al2O3, Fe2O3, óxido de magnésio (MgO), anidrido
sulfúrico (SO3), óxido de titânio (TiO2) e ainda substâncias em menores quantidades
denominados álcalis como óxido de sódio (Na2O), óxido de potássio (K2O), há outras que são

9
resultantes da incorporação de cinzas provenientes dos combustíveis. Tais constituintes
finamente pulverizados e homogeneizados compõem o cru ou farinha (DELABRIDA, 2011).

A farinha contém aproximadamente 80% de CaCO3, 15% de SiO2, 3% de Al2O3 e

quantidades menores de outros constituintes, como o ferro, o enxofre. Em forma pulverizada
é conduzida à torre de ciclones. Nestas, realizando um trajecto descendente, é gradativamente
pré-aquecida pelos gases que saem do forno a aproximadamente 1000ºC em contracorrente.
Nesta fase, iniciam-se as reações químicas durante as quais as partículas da farinha alcançam
a temperatura de início da pré-calcinação do carbonato de cálcio, por volta de 800ºC e que
pode chegar até a 1100°C (DE PAULA, 2009).

Sinteticamente, há sucessivas reacções, no forno de clínquer ou simuladores, de acordo com o

incremento de temperatura:

Em temperatura em torno de 100°C ocorre evaporação da água livre num processo

denominado de secagem (DELABRIDA, 2011).

Entre 150°C a 600ºC, há evaporação da água de combinação das argilas. Entre 400°C a
500ºC, há decomposição do carbonato de magnésio (MgCO3 MgO + CO2) (DE PAULA,
2009).

Em temperatura acima de 500°C, ocorre o processo denominado preaquecimento, no qual há

desidratação da água combinada da argila (DELABRIDA, 2011).

Entre 800ºC a 950ºC, ocorre a calcinação, que é o processo de descarbonatação do material

calcário, com produção de óxido de cálcio e liberação de CO2 gasoso (DE PAULA, 2009). A
calcinação ocorre de acordo com a reação química: CaCO3 (carbonato de cálcio ou calcita)
CaO + CO2 (DELABRIDA, 2011).

Entre 850 ºC a 1450 ºC, ocorre a reação entre o óxido de cálcio e as substâncias sílica-
aluminosas, formando os principais componentes do clínquer, C4AF, C3A (aluminato
tricálcico), C2S (belita ou silicato bicálcico) e C3S (alita ou silicato

tricálcico), que constituirá o clínquer. Sendo que entre 1200 a 1300ºC, há formação de C3A:
3CaO + Al2O3 → 3CaO.Al2O3, e ferro aluminato tetracálcico (C4AF): 4CaO+ Al2O3 + Fe2O3
→ 4CaO.Al2O3. Fe2O3 (DE PAULA, 2009).

10
Em temperaturas acima de 900°C, tem início as reações entre CaO e Al2O3, Fe2O3e
SiO2.Acima de 1200°C ocorre a formação de fase líquida (DELABRIDA,2011).

Entre 1350ºC a 1450ºC, há formação do Silicato Tricálcico: 3CaO + SiO2 → 3CaO. SiO2
(DE PAULA, 2009).

Resumidamente as temperaturas de reação dos compostos do clínquer são apresentadas na

tabela I.

Tabela 1- Temperatura de reacção dos compostos do clínquer

Fonte : PAULA (2009).

O resfriamento do clínquer é importante para o término da reacção química do clínquer. Ao

sair do forno com temperatura de aproximadamente 1100ºC, ainda incandescente e na forma
de pelotas, é bruscamente resfriado para posteriormente ser finamente moído, transformando-
se em pó (DELABRIDA, 2011).

O clínquer é constituído basicamente por 67% CaO, 22% SiO2, 5% Al2O3, 3% Fe2O3 e 3%
de outros componentes. As quatro fases principais são os silicatos alita e belita, em torno de
75%, e em menor quantidade pela fase aluminato, aluminato tricálcico (C3A), e fase ferrítica,
ferro aluminato tetracálcico (C4AF). Ressalta-se que a alita é o principal responsável pela
resistência à compressão dos concretos aos 28 dias (DE PAULA, 2009), compreendendo 40 a
70% em massa (BATTAGIN, 2010). A belita constitui 15 a 30% em peso do clínquer e as
fases aluminato, 5 a 10% e a ferrítica de 5 a 15% (DE PAULA, 2009).
A notação especifica, utilizada na linguagem de quimica de cimento, para as
principais fases anidras e hidratadas do cimento Portland consta na tabela II.

11
 Tabela 2 Principais compostos anidros e os respectivos hidratos.

Fonte: (GUILGE, 2011)

*As notacoes C3S, C2S, C3A e C4AF se referem às fases puras. No clinquer estas fases
contem impurezas, como Fe, Mg, Na, K, S e Al, sendo chamadas de alita, belita, aluminato
de cálcio e browmilerita (GUILGE, 2011).

12
3. CLINQUERIZAÇÃO

3.1. Forno de clinquer

Parte das reacções de formação de silicatos de cálcio e aluminatos de cálcio ocorre no interior
do forno de cimento. Os fornos de cimento são na maioria rotativos, cilindros horizontais de
até 160 metros de comprimento. Um leve ângulo de inclinação combinado ao lento
movimento de rotação (de 0,5 a 4,0 rpm) permite que o material percorra o cilindro à medida
que desliza pelas paredes. Internamente, há um revestimento de material refratário que
protege a carcaça do forno das altas temperaturas e isolantes térmicos que conservam o calor
no seu interior, Wikipédia - Cimento (2022).

Figura 1: Forno

Fonte : (ECL,2009)

13
Figura 2: Mancais do forno

Fonte : (acervo ECL,2009)

A matéria prima permanece no forno por um tempo de aproximadamente 4 horas e atinge

temperaturas de clinquerização de 1.230 °C (menor temperatura produz cal e maior
temperatura apenas aumenta o consumo energético) suficientes para torná-la incandescente e
pastosa. A capacidade de produção de um forno médio é 3.000 a 4.000 toneladas por dia, os
maiores fornos do mundo produzem até 10.000.

3.2. Fabricação de clínquer

Ocorre através da queima a alta temperatura da mistura de minerais, desta forma ocorre
transformação dos minerais em materiais que tem propriedades hidráulicas. As reações dos
compostos que se formam dentro do forno. (Wikipédia - Cimento, 2022).
 Silicato tricálcico (CaO)3SiO2 45-75%

 Silicato dicálcico (CaO)2SiO2 7-35%

 Aluminato tricálcico (CaO)3Al2O3 0-13%

14
  Ferroaluminato tetracálcico (CaO)4Al2O3Fe2O3 0-18%

Queimam-se estes materiais a 1450ºC; na temperatura de clinquerização os materiais não se

fundem completamente, formam um estado de semifusão e se sinterizam. Inicialmente o
carbonato de cálcio se decompõe em óxido de cálcio e gás carbônico.

Figura 3 Maçarico

Fonte: (ECL,2009)

A uma temperatura maior, o CaO reage com a sílica e o alumínio para formar os aluminatos e
silicatos. Devido à complexidade dos compostos do cimento portland, é normalmente
empregada uma abreviação para identificá-los, respectivamente, C3S; C2S; C3A; C4AF;
C4A3S; C3S2H3 e CSH2

Todos esses compostos têm a propriedade de reagir com a água, dando origem, então, a
compostos hidratados. Outros constituintes secundários são encontrados tais como: periclásio
(MgO); anidrita (CaSO4) ; sulfo silicato de cálcio (2 Ca2SiO4 . CaSO4).

Figura 4 Componentes Principais do Clinquer

Fonte : (ECL, 2010)

15
3.3 Sínteses dos componentes

A síntese destes componentes é função da composição química do cru e das composições

físicas de operação do forno. Como alguns componentes são instáveis necessita-se de um
resfriamento rápido para estabilizá-los. Com isto devemos concluir que a síntese de um
clinquer numa fábrica, utilizando sempre as mesmas matérias primas, pode produzir
diferentes clinqueres, onde a qualidade do mesmo irá depender de sua utilização, como
referencia avaliação da resistência do cimento.
Consiste na etapa que se passa nos fornos rotativos e onde se dá a transformação química dos
minerais naturais (farinha) em minerais sintéticos (clinquer). O clinquer pode ser definido
como um produto granulado, obtido por tratamento térmico de uma mistura adequada de
calcário e argila até fusão parcial e posterior reação química entre os óxidos de sílica, cálcio,
ferro e alumínio.

Figura 5 Clinquer para análise do laboratório

Fonte : (ECL, 2011)

Figura 6 Foto do Clínquer

Fonte : (ECL,2011)

16
O clinquer um produto constituído na sua maior parte por silicatos (75%) e em proporções
menores de aluminatos e ferro-aluminatos cálcicos. Os componentes principais do clinquer
são o C3S (3CaO.SiO2) , C2S (2CaO.SiO2), C3A (3CaO.Al2O3) e C4AF
(4CaO.Al2O3.Fe2O3), sendo o C3S o principal destes, já que é o maior responsável pelo
desenvolvimento das propriedades de resistência do clinquer. Sendo assim, podemos
caracterizar a clinquerização como um processo de fabricação de C3S, onde se deve garantir
que este produto esteja presente na quantidade e qualidade adequadas, Coutinho (2002).

Figura 7 Resfriador de Clínquer

Fonte : (acervo ECL, 2010)

As reações que ocorrem para a produção do clinquer são de difusão iônica entre sólidos, esta
difusão é acelerada com o aparecimento de uma fase líquida, localizada na interface dos
grãos e que começa a se formar a temperaturas próximas de 1300ºC. A velocidade de difusão
e a capacidade de clinquerização estão relacionadas à quantidade e à viscosidade desta fase
líquida. (C4AF e C3A)

3.4 Resfriador de Clinquer

A figura 3.17 mostra esquematicamente o resfriamento do clinquer, que sai do forno e passa
ao equipamento resfriador, que pode ser de vários tipos. Sua finalidade é reduzir a
temperatura, mais ou menos rapidamente, pela passagem de uma corrente de ar frio no
clinquer, ao mesmo tempo em que recupera o calor contido no clinquer. Dependendo da
instalação, na saída do resfriador o clinquer apresenta-se com temperatura entre 70ºC e 50ºC,
em média. O clinquer, após o resfriamento, é transportado e estocado em depósitos.

17
 Figura 8 Resfriador de Clinquer

Fonte: (acervo ECL, 2010)

4. PROCESSO DE PRODUҪÃO NA FABRICA DE CIMENTO DA MATOLA

4.1. Localização e Acesso ao Local
A Fábrica de Cimento da Matola fica localizada no Bairro Língamo, na zona industrial da
Matola, Município da Matola, cobrindo uma área de 130.000m2, dos quais 2.016 m2
representa a superfície ocupada pelas instalações da Fábrica e os restantes 127.984 m2, o
espaço livre e ocupado pelas diversas infra-estruturas de apoio, entre as quais o bairro social,
que inclui o centro de formação, e as empresas da CIMBETÃO e JOACO.
Na área circundante à Fábrica existem várias habitações e empresas industriais, destacando-se
a Companhia Industrial da Matola, SARL e a empresa STEMA Lda.
O acesso ao local é feito através da estrada velha da Matola, Rua de Alumínio No 9 com
desvio para a direita, 300 metros depois do troço que vai dar ao Porto da Matola.

4.2.Delimitação da área de influência da fábrica

O empreendimento em apreço tem a sua influência directa sobre a área ocupada pelas
instalações da Fábrica, incluindo um raio de aproximadamente 500 metros e uma influência
indirecta a partir dos 500 metros até os limites e arredores do Município da Matola.
A Fábrica tem uma influência directa sobre o cenário estético-visual da paisagem local, assim
como sobre o ecossistema terrestre e marinho situado nas imediações da Fábrica, devido
principalmente à poeiras e ruídos emitidos durante as actividades de produção, incluindo o
manuseamento da matéria prima a nível da Fábrica e o transporte do produto acabado para o
consumidor.

18
As poeiras, assim como os efluentes líquidos produzidos e as águas pluviais podem aumentar
a carga de sedimentação das águas marinhas e sua consequente a turvação perturbando dessa
forma o ecossistema marinho encontrado na sua área de influência directa.
A influência indirecta dos impactos da Fábrica está relacionada com a perturbação do meio
receptor situado fora do perímetro atrás indicado, sobretudo, as comunidades e a fauna e flora
localizado nos limites e arredores do Município devido igualmente à poeiras dispersas no ar
que em função dos ventos podem alcançar grandes distâncias podendo eventualmente
precipitar-se em áreas residenciais, florestais e cursos de água.

4.3.Matérias primas, manuseamento e transporte.

O calcário é extraído a partir do Jazigo calcário de Salamanga, no Distrito de Matutuine,

Província de Maputo, cerca de 120 km da cidade de Maputo e 100 km da Fábrica da Matola.
A argila é adquirida igualmente na Província de Maputo, no Distrito de Boane enquanto o
gesso é importado a partir da vizinha República da África do Sul.

O transporte da pedra calcária até às instalações da Fábrica é realizado por uma composição
ferroviária, a um fluxo diário médio de 2000 tons. Alternativamente usam-se camiões
atrelados, enquanto que o transporte da argila é realizado por camiões basculantes.

5. Descrição do processo produtivo

O processo produtico de cimentos da Matola é feita pela via seca, pois, não envolve o uso de
água.

A desvantagem dessa tecnologia é emissão das poeiras quando os sistemas de

despoeiramento não funcionam adequadamente.

Para a produção do cimento, podem-se distinguir três fases distintas e complementares,

nomeadamente de preparação da matéria prima, de cozedura e a de preparação do cimento.

6. Química do cimento.

A fim de estudar as reações que ocorrem durante o processo de produção do clínquer, é

importante conhecer a notação utilizada pelo setor cimenteiro. Para facilitar o estudo das
reações, os principais óxidos presentes na farinha são representados por uma letra conforme a
Tabela 3.

19
 Tabela 3 Notação e nomenclatura dos óxidos presentes na farinha

Composto Nomenclatura Notação

CaO Óxido de Cálcio C
SiO2 Dióxido de Silício S
Al2O3 Óxido de Alumínio A
Fe2O3 Óxido férrico F
Durante a fabricação do cimento, as primeiras reações acontecem no pré-aquecedor.
Primeiramente, ocorre a evaporação da água presente na farinha em uma temperatura de
100°C.Posteriormente, ocorre a decomposição do carbonato de cálcio (MgCO3) entre 400°C
a 500°C no mesmo local (Paula, 2009). Nessa reação é liberada parte do CO2 emitido durante
a produção do clínquer, conforme a reação apresentada na Equação (1) abaixo.

MgCO3 → MgO + CO2 (1)

No pré-calcinador ocorre 90% da calcinação. Os outros 10% ocorrem no forno rotativo. A

reação endotérmica é representada a seguir pela Equação (2).

CaCO3→ CaO + CO2(2)

Segundo Nilsen (2012), essa reação consome cerca de 60% da energia requerida no processo
de fabricação do cimento. A energia requerida para essa reação em condições normais de
temperatura e pressão (25ºC e 1atm) é de 1782 kJ/kg CaCO3.
A seguir, a farinha passa do pré-calcinador para o forno rotativo de clínquer, onde irá ocorrer
a formação do clínquer a partir das reações de clinquerização.

7. Formação do clínquer

O clínquer é formado principalmente por quatro compostos, sendo eles o silicato tricálcico
(C3S), o silicato dicálico (C2S), o aluminato tricálcico (C3A) e o ferro-aluminato tetracálcico
(C4AF). Esses compostos são conhecidos como compostos de Bouge (Silva,1994).

A seguir são apresentadas as reações de formação do clínquer que ocorrem no interior do

forno rotativo. Algumas das reações foram discutidas anteriormente. Como já visto

20
anteriormente, as reações não ocorrem necessariamente nessa ordem, e sim simultaneamente
em zonas distintas do forno.

1ª Reação: álcalis reagem com o SO3

O óxido de sódio (Na2O) e o óxido de potássio (K2O) reagem com o SO3, todos os presentes
na composição da matéria-prima, segundo as reações representadas pelas Equações.

Na2O + SO3 → Na2SO4(3)

K2O + SO3 → K2SO4(4)

Os sulfatos resultantes dessas reações são agregados ao clínquer. Sua presença é indesejável,
pois eles diminuem a qualidade do cimento.

2ª Reação: formação de C4AF

O óxido de cálcio, o óxido férrico e o óxido de alumínio reagem formando um dos principais
compostos do clínquer, o Ferro Aluminato Tetracálcico (4CaO.Al2O3.Fe2O3). A reação desses
compostos é apresentada na Equação (5) a seguir.

Fe2O3 + Al2O3 + 4 CaO → C4AF(5)

3ª Reação: formação de C3A

O óxido de alumínio remanescente da reação anterior reage com o óxido de cálcio formando
outro composto do clínquer, o Aluminato Tricálcico (3CaO.Al2O3), segundo a reação
representada pela Equação.
Al2O3 + 3 CaO → C3A(6)

4ª Reação: formação de C2S

O óxido de cálcio irá reagir agora com o dióxido de silício formando outro composto
doclínquer, o Silicato Dicálcico (2CaO.SiO2).
SiO2 + 2 CaO → C2S(7)

5ª Reação: formação de C3S

21
A cal livre remanescente da reação com SO3 irá reagir com o C2S, resultante da reação
apresentada na Equação (7), formando o Silicato Tri-cálcica, segundo a reação abaixo
representada pela Equação (8). Excluindo a cal livre presente no final do processo, todo o
CaOé consumido nessa reação.
C2S + CaO → C3S(8)

A presença de C3S no clínquer faz com que ele se torne mais duro, dificultando sua moagem.
Entretanto, a presença de C2S no cimento faz com que a resistência do concreto seja
adquirida mais lentamente.

8. Resíduos e efluentes gerados no processo de fabricação do cimento.

A indústria de cimento é caracterizada pelo seu elevado potencial poluidora. Apesar do

Processo de fabricação do cimento não produzir resíduos sólidos em elevadas taxas, já que as
cinzas provenientes da queima dos combustíveis no forno rotativo são incorporadas no
clínquer, há uma alta emissão de efluentes. Os tipos de efluentes emitidos e a taxa de emissão
vão variar dependendo das características operacionais do sistema e da composição química
das matérias-primas e combustíveis utilizados.
O perfil térmico característico e as características físico-químicas das substâncias presentes
no meio proporcionam a formação de ciclos químicos internos e externos no processo de
fabricação do clínquer. Os ciclos internos são formados por elementos voláteis que, ao
evaporarem, passam para a corrente gasosa. Ao serem encaminhados para regiões mais frias
do sistema condensam-se e passam a fazer parte do fluxo de matérias-primas, e assim são
novamente introduzidos no forno.
Os ciclos internos se iniciam na zona de pré-aquecimento e vai até a zona de resfriamento do
clínquer. Já os ciclos externos abrangem toda a planta de clinquerização e são formados pelo
material particulado coletado nos sistemas de controle de poluição atmosférica instalados na
fábrica (filtros de manga, precipitador eletrostático ou filtro híbrido), que é reintroduzido no
sistema junto com a farinha (Santi,2003).
O estudo dos ciclos químicos presentes na fabricação do cimento é importante, pois se os
mesmos não forem interrompidos, os ciclos fechados são formados aumentando a
concentração de alguns elementos e compostos no processo.

22
As principais fontes potenciais dentro dessa indústria responsáveis pela emissão fugitiva de
material particulado são a manipulação, moagem, mistura e transporte das matérias-primas, a
estocagem e moagem do clínquer e do cimento e o empacotamento do cimento Portland,
sendo esta a última etapa do processo produtivo. Já as principais fontes de emissão
estacionárias de MP nessa indústria são os locais de armazenamento ligados ao moinho de
cru, o forno rotativo de clínquer, o resfriador e os moinhos de carvão e de clínquer (Gupta et
al, 2012).

9. Principais poluentes da indústria de cimentos.

Nas indústrias cimenteiras não há registo assinalável de resíduos sólidos, nem de efluentes
líquidos resultantes do processo industrial. Os resíduos sólidos mais frequentes são tijolos
refractários e sucatas de ferro velho que derivam do trabalho da manutenção, assim como lixo
doméstico e de escritório.
Uma fábrica de cimento é uma instalação típica de processamento de materiais sólidos não
havendo por isso lugar para descargas liquidas. A água incorporada na linha de
processamento serve apenas para a refrigeração de certos equipamentos, num sistema
circulatório fechado, como por exemplo, a torre de arrefecimento dos gases do forno, mas de
forma ocasional, e como consequência, não há descargas de águas residuais derivadas do
processo produtivo.

a) Óxidos de nitrogênio

Os óxidos de nitrogênio (NOX) representam uma família de compostos químicos poluentes

que engloba o NO, NO2, N2O, N2O3, N2O4, entre outros. A emissão de (NOX) na atmosfera
esta ligada a uma série de impactos ambientais. Sendo um poluente secundário, o NOX reage
com outros componentes químicos, formando substâncias que contribuem para a destruição
da camada de ozônio, formação da chuva ácida. Além disso, o NOX apresenta um risco para
a saúde humana, pois ao atingir as vias respiratórias, ele reage com a hemoglobina,
diminuindo a capacidade de transporte de oxigênio no organismo.
Na indústria cimenteira, as altas temperaturas e a atmosfera oxidante dentro dos fornos.
Rotativos de clínquer favorecem a formação de (NOX). No interior dos fornos, o (NOX) é
formado durante a queima dos combustíveis por três mecanismos principais, sendo eles o NO
térmico, o NO do combustível e o NO imediato.

23
N2 + O ↔ NO + N (9)
N + O2 ↔ NO + O (10)
N + OH ↔ NO + H(11)

b) Oxidos de enxofre
Os óxidos de enxofre (SOX) englobam uma série de óxidos, entre eles o SO, SO2, SO3,
S2O3,S2O7, SO4entre outros. Entretanto, somente o SO2 e o SO3 são considerados importantes
como gases poluentes. No meio ambiente, o SO3 reage rapidamente com a água formando
ácido sulfúrico. Já o SO2 reage com a água formando ácido sulfuroso. Esses ácidos são os
principais componentes responsáveis pela formação da chuva ácida.As principais fontes de
enxofre na indústria de cimento são os sulfatos e sulfetos presentes da composição da farinha
e do enxofre presente nos combustíveis.

c) Monóxido de carbono

O monóxido de carbono (CO) é o principal produto da queima incompleta de combustíveis e

representa uma perda de energia durante o processo. O CO emitido durante a produção de
cimento Portland tem como fontes principais o carbono orgânico presente na matéria-prima e
a combustão incompleta no pré-calcinador ou no forno rotativo de clínquer. Sua formação
durante a combustão depende dos processos químicos e físicos que ocorrem dentro da câmara
de combustão e também das condições existentes na própria câmara. A cinética envolvendo
os hidrocarbonetos deve ser analisada quando se estuda a formação de CO durante a
combustão.

CO + O2 ↔ CO2 (12)

d) DIOXÍDO DE CARBONO

Alguns processos industriais apresentam pelas suas características um alto potencial de

geração de CO2, sendo a fabricação do cimento Portland uma grande fonte geradora desse
poluente. No processo de queima da farinha, algumas reações que ocorrem no forno rotativo
de clínquer com a mistura de matérias-primas têm como um dos seus produtos finais o
dióxido de carbono (CO2). Durante o aquecimento da farinha, entre 400°C a 500°C, ocorre a

24
decomposição do carbonato de magnésio (MgCO3) presente no calcário, liberando parte do
CO2emitido durante a produção do clínquer.
Outra reação que libera CO2 é a calcinação, que consiste na decomposição do calcário
(CaCO3) em óxido de cálcio (CaO). Essa reação é responsável por cerca de 50% do CO2
liberado na atmosfera durante a produção do clínquer (BOSOAGA et al, 2009).

CO + O2 ↔ CO2 (13)
CaCO3 (s) ↔CaO(s) + CO2 (g) (14)
MgCO3 (s)↔MgO(s) + CO2 (g) (15)

10. Proposta de tratamento e minimização dos efluentes.

Não há registo assinalável de resíduos sólidos, nem de efluentes líquidos, resultantes do

processo industrial. Os resíduos sólidos mais frequentes são tijolos refratários e sucatas de
ferro velho que derivam do trabalho da manutenção, assim como lixo doméstico e de
escritório. Uma fábrica de cimento é uma instalação típica de processamento de materiais
sólidos não havendo por isso lugar para descargas liquidas. A água incorporada na linha de
processamento serve apenas para a refrigeração de certos equipamentos, num sistema
circulatório fechado, como por exemplo, a torre de arrefecimento dos gases do forno, mas de
forma ocasional, e como consequência, não há descargas de águas residuais derivadas do
processo produtivo.
Os óleos e lubrificantes residuais gerados da Fábrica são fornecidos às empresas de
reciclagem existentes nas cidades de Matola e Maputo entre as quais a firma Vulcano. Como
foi referido anteriormente, não há produção assinalável de resíduos sólidos na Fábrica. Os
tijolos refratários residuais derivados do trabalho da manutenção são incorporados na
britagem do calcário ou no clínquer como matéria prima, enquanto que as sucatas de ferro são
vendidas aos sucateiros através de um concurso público.
As poeiras contendo óxido de ferro e sílica são os principais poluentes do ar que constituem
riscos sanitários na indústria de cimento. O óxido de ferro é um composto químico que existe
no pó de cimento cujos efeitos adversos sobre a saúde humana são considerados não
perigosos. A concentração das poeiras acima de 100 mg/N pode causar irritação da pele
das membranas mucosas pela acção química ou mecânica.

25
Por outro lado, a sílica é um componente presente no pó de cimento. A inalação de partículas
de sílica em forma cristalina fina pode causar uma doença conhecida por silicose, por vezes
aguda ou crónica.
As águas pluviais e dos sanitários, assim como dos serviços de laboratório, da oficina e do
bloco administrativo, juntamente com as águas residuais das limpezas e de higiene locais, são
canalizadas na rede de esgotos e drenadas para o mar através de duas descargas. Antes de sua
descarga, as águas dos sanitários são tratadas em fossas sépticas locais munidas de tampas
removíveis para facilitar a sua manutenção periódica.
Os óleos e lubrificantes residuais gerados da Fábrica são fornecidos às empresas de
reciclagem existentes nas cidades de Matola e Maputo entre as quais a firma Vulcano. Como
foi referido anteriormente, não há produção assinalável de resíduos sólidos na Fábrica. Os
tijolos refractários residuais derivados do trabalho da manutenção são incorporados na
britagem do calcário ou no clínquer como matéria prima, enquanto que as sucatas de ferro são
vendidas aos sucateiros através de um concurso público. Os lixos domésticos e do escritório
são recolhidos e retirados do
local diariamente por uma empresa de prestação de serviços contratada para o efeito.
No recinto da Fábrica, assim como o seu interior não foram registados odores desagradáveis
que possam comprometer os ambientes locais e arredores da Fábrica. Contudo, durante o
processo de auscultação pública, a equipa de estudo foi informada que durante a noite tem se
registado mau cheiro que as comunidades desconfiam provir da queima de substâncias
perigosas.
Os sistemas comuns para o despoeiramento de gases numa Fábrica de cimento são os
ciclones, filtros de mangas e precipitadores electrostáticos, cujo objetivo principal é a
separação das poeiras dos gases. Tal separação visa em primeiro lugar, recuperar as poeiras
arrastadas para serem recicladas ao processo, porque representam matéria prima e, em
segundo, por motivos relacionados com critérios de poluição ambiental. Em qualquer dos
sistemas a presença do gás de arraste é sempre necessária. Este gás pode ser o ar ou os gases
do forno, consoante o sector.

a) Electrofiltros

Os electrofiltros ou precipitadores electrostáticos são equipamento de despoeiramento mais

difundidos nas Fábricas de cimento concebidos para a depuração dos gases do forno, por
acção dum campo eléctrico constante. As partículas são arrastadas e introduzidas num campo

26
eléctrico gerado entre as placas de polaridade contraria e uma corrente continua. Porque se
pretende um campo eléctrico constante, a corrente alternada é transformada em contínua
numa pequena subestação montada junto do equipamento.
A intensidade do campo é tal que as partículas, dependendo do seu tamanho (superfície de
contacto/quantidade carga) e das suas propriedades se carregam eletricamente, umas
positivamente e outras negativamente. Pela acção do campo eléctrico as partículas
movimentam-se e chocam entre si, resultando na transmissão da carga a mais partículas e
assim sucessivamente. Naturalmente, partículas negativas movem-se para a placa positiva e,
as positivas para a negativa, separando-se assim do gás de arraste. Trata-se, na realidade dum
sistema eficiente, pois separa as mais ínfimas partículas, com um grau de eficiência da ordem
dos 99,9%.
O funcionamento deste equipamento é particularmente sensível a vários fatores, sendo os
mais importantes a oscilação da tensão eléctrica, a temperatura dos gases e a presença do
monóxido de carbono.O mau funcionamento dos precipitadores tem haver com as paragens
do moinho do cru, situação que obriga a interrupção temporária do despoeiramento e
acionamento da torre de condicionamento para o arrefecimento dos gases pela água. Essa
operação leva alguns segundos e enquanto isso, as descargas se produzem.
Mesmo depois da entrada da torre de condicionamento, a eficiência de separação dos
eletrofiltros fica afetada.

b) CICLONES

Os separadores ciclónicos baseiam na diferença de comportamento entre as partículas sólidas

e o gás quando submetidos ao movimento circular, no interior do ciclone, originado pela
injecção tangencial em suspensão. As partículas, até certo diâmetro são mais densas que o gás
e giram pela zona periférica, enquanto que o gás se concentra na zona central, sendo
aspiradas axialmente para fora do ciclone. Deste processo, as partículas acumulam-se na base
cónica do equipamento e por ação da gravidade são descarregadas para o fundo, no ciclone
inferior. A separação ciclônica só se da até o certo diâmetro mínimo das partículas, abaixo do
qual não se consegue mais a separação, por mais que se manipulem a velocidade tangencial
de injeção e axial de aspiração. A razão reside pelo facto de que as partículas muito pequenas
apresentarem um comportamento mais próximo ao do gás. Portanto, é natural esperar uma
eficiência baixa deste sistema quando comparado com outros.

27
(A secção de britagem do calcário e a de moagem de cru está equipada com separadores
ciclônicos que reduzem as poeiras até o certo ponto e dai, descarregadas para a atmosfera
(britadores primários) ou enviados aos separadores estáticos ou eletroestáticos).

c) Filtros de mangas

A conjugação dos sistemas (quando não há incompatibilidades de propriedades) melhora

consideravelmente a eficiência de separação. Uma associação de ciclones com os filtros de
mangas pode dar resultados satisfatórios. Entretanto, o material das mangas pode não
suportar temperaturas elevadas. Nestes filtros a depuração do gás dá-se quando este é forçado
a penetrar no interior da manga e as partículas retidas pelos poros do material.. As mangas
sofrem periodicamente sacudidelas para deixar cair as poeiras. No entanto, há limitação da
pressão que se deve exercer para o escoamento da suspensão, por razões que se prendem com
problemas de colmatação do filtro, sobretudo quando as dimensões das partículas são
bastante reduzidas. Por conseguinte os filtros de mangas adequam-se melhor para caudais
moderados.
O sistema mais eficiente constatado durante o diagnostico da fabrica está instalado na
moagem do cimento que funciona a base de filtros de mangas, pois, embora a moagem gera
quantidades consideráveis de poeira não se nota nada no ar a saída, sendo a separação
bastante eficiente.

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11.CONCLUSÃO

O mercado de cimento ainda tem muito a crescer, com novas tecnologias e mãos-de-obra
qualificadas.
Mas as indústrias cimenteiras estão aquém de serem pólos de tecnologias, muitas empresas
ainda operam com equipamentos já ultrapassados que consomem muita energia. Os
empresários devem se preocupar em modernizar as plantas já existentes e construir novas
plantas cimenteiras para conseguir abastecer o mercado que consome cada vez mais.

29
12.BIBLIOGRAFIA

1. BATTAGIN, A.F. O cimento Portland no Brasil. IN: Materias de construção civil e

princípios de ciência e engenharia de materiais. Ed. ISAIA, G.C. 2. ed. - São
Paulo: Editora Ibracon, 2010. p.761-790.
2. COUTINHO, J. S. Ciência de Materiais 1ª Parte Documento

3. DELABRIDA, M. G. Melhoria em um processo de produção de uma indústria

cimenteira no centro-oeste – MG. Trabalho conclusão de curso
4. (Graduação Engenharia de Produção). Formiga: Unifor-MG, 2011. DE PAULA L.G.
Análise Termo econômica do Processo de Produção de
5. Cimento Portland com Co-processamento de Misturas de Resíduos. Tese
(Mestrado em Engenharia Mecânica)- Itajubá-MG: UniversidadeFederal de Itajubá,
2009.
6. GUILGE, M.S. Desenvolvimento de ligante hidraulico a partir de resíduos de
Cimento Hidratado, Tijolo Cerâmico e Metacaulinita. Dissertação (Mestrado em
Habitação). São Paulo: Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de Sao Paulo,
2011.

7. MARINGOLO, V. Clinquer co-processado: Produto de tecnologia integrada para

sustentabilidade e competitividade da indústria de cimento, São Paulo, 2001. 174p.

8. SOARES, A. K. Cimento portland de alto forno. São Paulo, ABCP, 1978.

30
13. ANEXOS

I. Esquema do Processo de Fabrico [14]

31
II. Esquema Simplificado do Funcionamento do Arrefecedor de Clínquer

32