UNIVERSIDADE ESTADUAL DO MARANHÃO

CENTRO CIENCIAS TECNOLOGICAS

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

OTIMIZAÇÃO DOS CUSTOS NO TORNEAMENTO DO AÇO SAE 4140

GUSTAVO GOMES FERREIRA

SÃO LUÍS/MA
2022
 GUSTAVO GOMES FERREIRA

OTIMIZAÇÃO DOS CUSTOS NO TORNEAMENTO DO AÇO SAE 4140

Projeto de Pesquisa apresentado ao Prof. Dr. Jean Robert

P. Rodrigues, como requisito parcial para elaboração do
trabalho de conclusão de curso de graduação em
Engenharia Mecânica, tendo como orientador o Prof. Dr.
Jean Robert P. Rodrigues.

SÃO LUÍS
2022
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO........................................................................................................5

2 OBJETIVOS.............................................................................................................6

2.1 OBJETIVO GERAL................................................................................................6

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS..................................................................................6

3 JUSTIFICATIVA.....................................................................................................7

4 REVISÃO TEÓRICA...............................................................................................8

4.1 Aço AISI/SAE 4140................................................................................................8

4.2 TORNEAMENTO.................................................................................................12

4.2.1 Grandezas Físicas do Torneamento............................................................13

4.2.2 Vida de Ferramenta.....................................................................................15

4.3 CONSIDERAÇÕES SOBRE OS CUSTOS..........................................................21

4.3.1 Velocidade de Corte para Máxima Produção............................................21

4.3.2 Velocidade Econômica de Corte..................................................................25

4.3.3 Intervalo de Máxima Eficiência..................................................................27

5 METODOLOGIA...................................................................................................29

5.1 SITUAÇÃO ANALISADA...................................................................................29

5.2 DESENVOLVIMENTO DOS CÁLCULOS........................................................30

5.2.1 MÉTODO ANALÍTICO..................................................................................30

5.2.1.1 Avanço, Profundidade e Cv ..................................................................30

5.2.1.2 Vida da Ferramenta..............................................................................31

5.2.1.3 Tempo Total de Produção.....................................................................33

5.2.1.4 Velocidade de Corte de Máxima Produção.........................................33

5.2.1.5 Custo Total de Produção.......................................................................34

 5.2.1.6 Velocidade Econômica de Corte...........................................................37

5.2.2 MÉTODO NUMÉRICO..................................................................................37

5.3 PROTÓTIPO DE SITE.........................................................................................38

6 RESULTADOS E DISCUSSÕES..........................................................................39

7 CONCLUSÃO........................................................................................................40

REFERÊNCIA................................................................................................................41

ANEXO 01......................................................................................................................43
1 INTRODUÇÃO
O processo de manufatura corresponde na transformação de matéria-prima em um
produto acabado, por meio de planos de fabricação desenvolvidos pela empresa e, em países
industrializados, esse tipo de trabalho representa 1/3 do Produto Interno Bruto (PIB)
(Kalpakjian,1985). Baseado nessas informações, é perceptível que o ramo da usinagem vem
crescendo proporcionalmente ao decorrer do tempo, desde a revolução industrial o
desenvolvimento das máquinas e de novas tecnologias exigem maior qualidade dos produtos e
um alto desempenho em suas aplicações. Assim, no mercado atual é exigido das empresas
uma competitividade muito elevada, e as indústrias que obterem os métodos mais eficientes se
sobressairão na venda de suas mercadorias.
Mediante a isto, os processos de usinagem podem ser subdivididos entre os que usam
ferramenta com geometria bem definida para fazer a remoção de material, como é o caso do
aplainamento, fresamento, torneamento, brochamento e furação, e tem aqueles procedimentos
que a ferramenta não possui uma geometria bem definida, que no caso é a retificação e os
outros processos abrasivos (ALTINTAS, 2000).
Dentre os processos de usinagem, este trabalho vai abordar sobre o torneamento que
tem como finalidade fabricar peças cilíndricas: cabeçotes, eixos, usinagem de bloco de motor,
virabrequins e comandos de válvula. Além disto, como é um método de usinagem ocorre a
geração de cavaco e a retirada desse material utilizando uma ferramenta monocortante gera
formas cilíndricas ou cônicas, dimensões e acabamentos superficiais (SOUZA,2011).
Neste trabalho o material utilizado no processo de torneamento é o aço SAE 4140 que
é uma liga metálica utilizada amplamente na fabricação de componentes mecânicos. Assim,
esse material é muito versátil, apresentando diversas aplicações como eixos, pinos,
virabrequins, bielas e outros componentes que são fabricados na indústria agrícola,
automobilística e na produção de equipamentos em geral. Ademais a isso, empresas do setor
oferecem excelente custo-benefício para a aquisição deste aço liga (PKM Aços, 2022).
Como mencionado anteriormente, a concorrência do mercado esta cada vez mais alta e
não é diferente no setor metal-mecânico. Entretanto, empresas de pequeno e médio porte
muitas vezes não aplicam técnicas e métodos adequados para a otimização dos seus serviços,
geralmente, devido a falta de acesso ao conhecimento necessário para aplicar tais análises.
Nesse contexto, a escolha mais apropriada para a redução no custo e aumento de eficiência
nos processos de usinagem consiste na melhor aplicação dos parâmetros de profundidade de
usinagem, velocidade de avanço e velocidade de corte (BELHADI,2005). Porém, no processo
de torneamento a velocidade de corte é o fator determinante para a potencialização dos
resultados, e esse será o foco desse trabalho.

2 OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GERAL

Desenvolver uma análise para determinar as condições econômicas e de máxima

eficiência no Torneamento do Aço SAE 4140.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Fazer relações do aço SAE 4140 com os aspectos econômicos da usinagem;

 Correlacionar as variáveis do torneamento com as condições de produção;
 Determinar as condições de custo mínimo no torneamento do aço SAE 4140
 Determinar as condições de máxima eficiência no torneamento do aço SAE 4140.
 Determinar o intervalo de máxima eficiência para o aço 4140.
3 JUSTIFICATIVA

O mercado no setor de usinagem está cada vez mais competitivo, devido a isto, as
indústrias precisam estar aptas a aprimorar os seus processos, produtos e serviços oferecidos.
Diante disto, o processo mais utilizado dentre os aplicados na indústria é o de torneamento,
por isto é interessante analisar esse método, principalmente para as empresas menores, já que
se torna útil os resultados dessa pesquisa para essas companhias. Mediante a esses fatos, a
grande demanda de pedidos faz com que métodos sejam utilizados a fim de manipular de
maneira mais apropriada os parâmetros de usinagem, no intuito de obter a eficiência desejada
dos produtos com o mínimo de custo possível.
Entretanto, as empresas de pequeno porte acabam tendo prejuízos diante desse
mercado, pois elas precisam acompanhar o preço dos concorrentes para não ficarem sem
clientes. Assim, em grande parte das situações, elas precisam otimizar os seus processos sem
perder a qualidade dos serviços, o que resulta na diminuição do lucro e aumento do custo.
Tais fatos ocorrem por serem companhias pequenas, onde o foco é mais na produção de peças
do que na análise técnica dos parâmetros teóricos, originando possíveis falências a curto ou
médio período de funcionamento da companhia. Então, para reduzir essas possíveis situações
em empresas de médio e pequeno porte para os processos de torneamento, faz-se necessário a
busca por condições de máxima eficiência, minimizando tempo e gastos desnecessários na
produção.
Além disto, a escolha do aço SAE 4140 para a análise é relacionada as suas
características, pois é um aço utilizado na fabricação de diferentes componentes mecânicos
onde se deseja uma boa combinação de resistência mecânica média, resistência à fratura e
possui elevada resistência à fadiga (GGDMETAL,2022). Ademais a isso, um dos requisitos
para a seleção deste material é que os produtos originados dele como eixos, moldes, anéis,
porcas, parafusos, cilindros, virabrequins, entre outros, possuem grande parte da sua
fabricação no processo de torneamento, que é a usinagem abordada no trabalho (PKM Aços,
2022). Portanto, é um material bem frequente nas indústrias de torneamento e apresenta uma
boa relação custo-benefício para as empresas médias e menores.
4 REVISÃO TEÓRICA

4.1 Aço AISI/SAE 4140

As ligas metálicas possuem dois grupos, que são divididas: 1) ligas ferrosas que têm
como elemento base o ferro cujas principais ligas são aço e o ferro fundido, 2) ligas que não
possuem o ferro como elemento base e são denominados não ferrosos, exemplos são as ligas
de alumínio e titânio (CALLISTER, 2013).
As ligas ferrosas são utilizadas em larga escala atualmente, pois apresentam uma alta
versatilidade que está vinculada ao seu baixo custo de produção, abundância de matéria
prima, e às variações de propriedades mecânicas e químicas (CEFET-SP, 2011).
Essa versatilidade mencionada, existe em razão da quantidade de elementos de liga
que o material pode conter. Considerando somente quantidade de carbono, o aço pode ser
baixo carbono, médio carbono ou alto carbono, porém ao relacionar a quantidade de
elementos de liga que o aço pode conter, a classificação adotada é baixa liga e alta liga ou aço
ligado (CEFET-SP, 2011). Portanto, precisou-se agrupar e classificar os diferentes tipos de
aços, assim, diversas normas foram elaboradas para aços, mas as principais classificações
utilizadas são da American Iron and Steel Institute – AISI, Society of Automotive Engineers –
SAE, onde tanto as classificações adotadas pela AISI como pela SAE são coincidentes.
Além disto, é válido ressaltar que essas duas normas são utilizadas como base para o
desenvolvimento de outras classificações como é feito pela Associação Brasileira de normas
Técnicas ABNT (CEFET-SP, 2011; SILVA, 2012). Desta maneira, a classificação adotada
por elas agrupa os aços que possuem certas características em comum, como a usinabilidade
ou quantidade de elementos de liga aproximados. Na tabela 1 é mostrada a classificação
adotada pela ABNT, AISI, SAE (BRUNATO, 2016).
 Tabela 1 - Classificação das normas AISI, SAE, ABNT
Classificação Tipos de aços
ABNT AISI SAE
C10XX 10XX 10XX Aços-carbono comuns.
C11XX 11XX 11XX Aços de usinagem (ou corte) fácil, com alto S.
13XX 13XX 13XX Aços -manganês com 1,75% de Mn.
23XX 23XX 23XX Aços-níquel com 3,5% de Ni.
25XX 25XX 25XX Aços-níquel com 5% de Ni.
Aços-níquel-cromo com 1,25% de Ni e
31XX 31XX 31XX 0,65%de Cr.
Aços-níquel-cromo com 3,5% de Ni e 1,55% de
E33XX E33XX E33XX Cr.
40XX 40XX 40XX Aço molibdênio com 0,25 de Mo.
Aços-cromo-molibdênio com 0,40% a 1,10%
41XX 41XX 41XX de Cr e 0,08% a 0,35% de Mo.
Aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,65% a
2% de Ni, 0,40% a 0,90% de Cr e 0,20 a 0,30 de
43XX 43XX 43XX Mo.
Aços-níquel-molibdênio com 1,40% a 2,00% Ni
46XX 46XX 46XX e 0,15% a 0,30% de Mo.
Aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,05% de
47XX 47XX 47XX Ni, 0,45% de Cr e 0,20% de Mo.
Aços níquel-molibdênio com 3,5% de Ni e
48XX 48XX 48XX 0,25% de Mo.
50XX 50XX 50XX Aços-cromo com 0,28% a 0,65% de Cr.

51XX 51XX 51XX Aços-cromo com 0,80 a 1,05% de Cr.

Aços-cromo vanádio com 0,80 ou 0,95% de Cr

61XX 61XX 61XX e 0,10 ou 0,15% de V.

86XX 86XX 86XX Aços-níquel-cromo-molibdênio com baixos

 teores de Ni,Cr e Mo.
Aços-níquel-cromo-molibdênio com baixos
87XX 87XX 87XX teores de Ni,Cr e Mo.
Aços-silício-manganês com 0,85% Mn e 2,0%
92XX 92XX 92XX de Si.
Aços níquel-cromo-molibdênio com 3,5% de
93XX 93XX 93XX Ni, 1,2% de Cr e 0,12% de Mo.
Aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,05 de Ni,
98XX 98XX 98XX 0,80% de Cr e 0,25% de Mo.
50BX Aços-cromo-boro com baixo teor de Cr e no
50BXX 50BXX X mínimo 0,0005% de B.
Aços-níquel-cromo-molibdênio com baixos
94BX teores de Ni, Cr, Mo e, no mínimo, 0,0005% de
94BXX 94BXX X B.
Fonte: (SILVA,2019)

Dentre os materiais classificados pode-se destacar os aços que são descritos da forma
41XX, onde esses representam a família dos aços cromo-molibdênio, que apresentam grande
resistência quando passado por tratamentos térmicos de têmpera e revenimento. Propriedades
características desta família são o limite de resistência a tração que pode chegar até 1650 MPa
e o escoamento que pode ser variado entre 500 e 1000 MPa (SILVA, 2012). Os aços mais
comuns utilizados desta família são 4130 e o 4140 que possuem aplicações mecânicas, sendo
utilizados em diversas áreas que englobam aplicações de baixo até as de máxima importância,
onde suas propriedades necessitam estar bem definidas (SILVA, 2012).
O aço AISI/SAE 4140 é um aço médio carbono, onde sua composição química está
mostrada na Tabela 2, com os limites máximo e mínimo de cada elemento (REBECHI, 2011)

Tabela 2 – Composição química do SAE 4140

Elementos C (%) Mn (%) P (%) S (%) Si (%) Mo (%) Cr (%)
Faixa 0,38 -0,43 0,75 - 1,00 máx. 0,03 máx. 0,04 0,15 - 0,35 0,15 - 0,25 0,80 - 1,10

Fonte: adaptado (REBECHI, 2011)

 É importante ressaltar que geralmente o aço é recebido recozido, pois assim ele
apresenta uma menor quantidade de tensões internas e a menor dureza possível o que facilita
na sua usinagem, mas este fato pode ser alterado de acordo com o pedido do cliente. Como
demonstrado na tabela 2, esse material apresenta teores de carbono entre 0,3% e 0,5% em sua
estrutura, explicando a classificação de ser considerado um aço de médio carbono. Chegam a
temperaturas de até 480°C, entretanto, valores acima disso, reduzem a resistência do material
rapidamente (ROCHA, 2004). A Tabela 3 apresenta as propriedades mecânicas médias para
esse tipo de aço.

TABELA 3 - Propriedades mecânicas do aço AISI 4140

Condições
Propriedades
T(°C) Tratamento
Densidade (103 kg /m3 ¿ 7,7- 8,03 25 -
Coeficiente de Poisson 0,27- 0,3 25 -
Módulo de Young (GPa ¿ 190 – 210 25 -
Resistência à tensão ( MPa ¿ 655
Tensão de escoamento ( MPa ¿ 417,1 Normalizado a
25
Alongamento %) 25,7 870°C

Redução de área % 56,9

Temperado a
Dureza HB 197 25
815°C
Temperado a
Resistência a Impacto (J) 54,5 25
815°C
Fonte: adaptado (SILVA, 2019)

Mediante as informações mostradas acima, é válido destacar que o aço AISI/SAE

4140 apresenta como características o beneficiamento com temperabilidade média, ligado ao
cromo e molibdênio, utilizado na fabricação de diferentes componentes mecânicos onde se
deseja uma boa combinação de resistência mecânica média e resistência à fratura. Também
possui elevada resistência à fadiga (GGDMETAL,2022). Dentre os seus produtos esse aço é
empregado em peças que exigem elevada dureza, resistência e tenacidade, sendo de uso
recorrente na fabricação de automóveis, aviões, virabrequins, bielas, eixos, engrenagens,
armas, parafusos, equipamentos pra petróleo, dentre outros (Rocha, 2004).

4.2 TORNEAMENTO

Mediante aos processos de usinagem mais aplicados nas indústrias, o torneamento é a

operação mais básica e difundida no setor mecânico (SHAW,2005). Desse modo, ela é a mais
estudada em pesquisas de corte de metais (TRENT,2000).
Tendo conhecimento sobre isso, o torneamento resume-se em transformar o tarugo
(matéria-prima) em um sólido de revolução – cilindros, cones, ou qualquer outra forma de
revolução – e/ou com acabamento preciso. Assim, para possibilitar que isso ocorra são
necessários dois movimentos: o movimento de rotação da peça em torno do seu eixo e o
movimento de translação da ferramenta no mesmo plano desse eixo (MAGALHÃES,2013).
Nota-se que a maneira que é realizado o movimento de avanço da ferramenta no
decorrer da peça, o seu diâmetro é reduzido. Além disso, como as peças são cilíndricas o
avanço corresponde ao dobro do que será retirado do tarugo, pois a mesma quantidade é
desbastada em ambos os lados, por se tratar de um sólido de revolução. Mas também, é válido
enfatizar que quando a ferramenta avança em direção ao centro do tarugo, significa que a peça
será faceada. Entretanto, é mais comum que esses dois movimentos sejam feitos de maneira
combinada, originando superfícies cônicas ou curvas. Os tornos CNC atuais lidam com essas
medidas, devido a muitas possibilidades de programas (SOUZA,2011).
Esse processo, mesmo pelo fato de ser com aresta monocortante, depende de diversos
fatores, como formato e material da peça, tipo de operação, custo, etc., que definem
características de corte na ferramenta. Sendo que esses aspectos passaram por décadas de
aperfeiçoamento em pesquisas e experimentos (SOUZA,2011).
A Figura 1 representa os movimentos que acontecem no Torneamento. A seta azul
representa o movimento de corte; a seta preta, o movimento de avanço; e a seta branca, o
movimento de profundidade (SOUZA,2011).
 Figura 1– Representações dos movimentos no processo de Torneamento.

Fonte: (SOUZA,2011).

4.2.1 Grandezas Físicas do Torneamento

Os movimentos entre a peça e a ferramenta durante a da usinagem, são os que

possibilitam o fenômeno do corte. Além de que, esses fatores são considerados no momento
do projeto e na fabricação das máquinas-ferramentas que os realizarão. Sabendo disso, esses
movimentos possuem classificações como ativos e passivos. Os ativos são aqueles que
promovem a remoção do material diretamente, enquanto os passivos, apesar de serem
fundamentais, não promovem a remoção do material diretamente. Todos esses movimentos
são importantes, pois é através deles que os tempos de produção são associados
(SOUZA,2011).
Para uma melhor análise dos resultados e produtos obtidos, deve-se conhecer as
grandezas físicas que estão diretamente ligadas com a produtividade. Assim, essas grandezas
compreendem as de corte, de velocidade, e outras complementares. São elas
(MAGALHÃES,2013):

Avanço (Translação Longitudinal da Ferramenta)

Compreende no movimento entre a peça e a ferramenta, com o auxílio do movimento de

corte, que produz uma remoção contínua de cavaco ao longo de várias rotações
(SOUZA,2011).
 Profundidade de Corte (Translação Transversal da Ferramenta)

A profundidade de corte é o movimento entre a peça e a ferramenta, definida de

antemão, que determina a espessura do material a ser tirado (SOUZA,2011). A direção dos
movimentos de corte, avanço e efetivo descritos, aparecem na Figura 2.

Figura 2– Direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo no Torneamento,

mostrando os ângulos de avanço (φ), de direção efetiva (η) e o plano de trabalho da
ferramenta (Pfe).

Fonte: (SOUZA,2011).
Velocidade de Corte

Essa é a velocidade instantânea tangencial, que é proveniente da rotação da peça no

contato da ferramenta, com o corte e avanço ocorrendo simultaneamente (SOUZA,2011).

π .d . n
V c=
1000 (1)

Sendo que:
 V c = a velocidade de Corte [m/min];

 d = o diâmetro da peça [mm];

 n = o número de rotações [rpm];
 Velocidade de Avanço

É o produto do avanço pela rotação da peça (SOUZA,2011).

V f =f .n (2)

Sendo que:
 V f = a velocidade de Avanço [mm/min];

 f =¿ o avanço [mm]

 n = o número de rotações [rpm].

Percurso de Avanço

Esse é o espaço que a ferramenta percorre na direção do avanço (MAGALHÃES,2013).

4.2.2 Vida de Ferramenta

O aumento de qualquer variável do processo reduz a vida da ferramenta. Mas segundo

Stemmer, a aumento da velocidade de corte é a mais significativa dessas variáveis. Sendo
superior tanto ao avanço por aresta, quanto à profundidade de corte (STEMMER,2007). A
velocidade de corte influencia diretamente no desgaste da ferramenta, devido ao aumento da
temperatura gerada pelo processo (STEMMER,2007).
Para obter a curva de desgaste em função da velocidade, é necessário mostrar antes a
curva do Desgate x Tempo com diferentes velocidades. A Figura 3 demonstra o desgaste de
até 0,8 mm para diferentes velocidades (MAGALHÃES,2013).
 Figura 3– Desgaste em função do Tempo

Fonte: (MAGALHÃES,2013)

A partir disso pode-se compor adquirir a vida em função à velocidade, como mostra a
Figura 4 (MAGALHÃES,2013).

Figura 4 – Vida de Ferramenta em função da Velocidade de Corte.

Fonte: (MAGALHÃES,2013)

Segundo Taylor, a Vida da Ferramenta expressa em função da Velocidade de Corte é

escrita, empiricamente, dessa forma (MAGALHÃES,2013):
 ( )
x
Ct
T= (3)
Vc

Onde:
x e C t são em função do material. Os valores de x, empiricamente, estão na tabela 4.

A utilização de Fluído de Corte para lubrificação e refrigeração está relacionada ao fator

x. Para a determinação desse fator, é preciso fazer experimentação em laboratório com
variadas condições de usinagem, tais quais com jorro abundante, MQL e sem fluido. Obtidos
os valores do tempo de vida da ferramenta é possível, por interpolação na equação de Taylor,
determinar os novos valores de x e de T.
As situações em que são necessárias a substituição da ferramenta são (SOUZA,2011):
 Acabamento superficial insatisfatório;
 A força de usinagem começa a aumentar.
 Valores elevados de desgaste;
 Temperaturas excessivas;
 Tolerâncias dimensionais que fogem do controle;

Fixar um valor limite de desgaste para o fim da vida de uma ferramenta apresenta
diversos problemas, esses associados ao tipo de operação (SOUZA,2011):
 Operações de Desbaste: pelo receio da ruptura da ferramenta, constantemente é
realizada a troca antes de atingir os valores tolerados para essa operação.
 Operações de Acabamento: é simples de detectar quando as dimensões da peça
saem da faixa de tolerância projetada. Geralmente se utiliza um calibrador ou
outro equipamento e procede a medição por amostragem. Assim, não é necessário
trocar a ferramenta de imediato, já que, ainda é possível ajustar sua posição e
continuar a usinar com a mesma aresta de corte (essa compensação é feita em
tornos CNC’s, automaticamente).

Assim como há fatores que influenciam no desgaste da ferramenta, também existem

diversos parâmetro que determinam o tempo de vida da mesma, direta e indiretamente
(SOUZA,2011).
  Peça: natureza do material; processo de fabricação; composição química;
tratamento térmico; microestrutura; propriedades físicas, químicas e mecânicas;
dimensões e formas.
 Ferramenta: tipo do material; propriedades físicas, químicas e mecânicas;
geometria; composição; largura do desgaste de flanco.
 Máquina: tipo da máquina; rigidez; avanço e profundidade de corte; área da seção
de corte; forma da seção de corte; meio lubri-refrigerante; velocidade de corte
(parâmetro mais importante).

Relação da vida da ferramenta com as variáveis dependentes do processo

As dimensões de corte impactam de maneira direta na vida da ferramenta para uma dada
velocidade de corte. Kronenberg, em 1954, manipulou equações de velocidade de corte de
vários pesquisadores que relacionaram com a forma e a seção de corte, e obteve as seguintes
igualdades (SOUZA,2011):
 área da secção transversal de corte:
A=a p . f (4)

 índice de esbeltez do cavaco:

ap
G= (5)
f
Sendo que:
A= área da secção transversal de corte [mm²];
G = Índice de esbeltez do cavaco [adimensional];
a p= profundida de corte [mm];

f = Avanço [mm];

A constante C t depende de vários critérios, como o material da peça, material da

ferramenta, dimensões de corte, etc. A equação resultante foi obtida experimentalmente e
relacionando diversas outras equações. Para o estudo realizado, não é relevante demonstrar
como essas relações foram alcançadas. No entanto, é importante compreender cada variável
envolvida e as tabelas de consultas (SOUZA,2011). Assim tem-se:

g
y (0,2. G)
C t=60 . C v . i (6)
A

Sendo que:
 y = é o índice que demonstra o quão sensível é a ferramenta em variações de V c . Além
disto, depende de outras variáveis como máquina, ferramenta e peça. Os seus valores
médios estão apresentados na tabela 4.
 C v = consiste na velocidade de corte que dá à ferramenta uma vida de 60 minutos de
usinagem em uma seção de 1 mm² com índice de esbeltez de 5. Os valores específicos
se encontram na Tabela 5.
 g = expoente do índice de esbeltez do cavaco, Tabela 6.
 i = expoente da área da seção de corte, Tabela 6.

Tabela 4 – Valores dos expoentes x e y

Fonte: (SOUZA,2011)
 Tabela 5 – Valores típicos de C v para as ferramentas de aço-rápido e metal-duro.

Fonte: (SOUZA,2011).
σr

Tabela 6 – Valores dos expoentes i, g e y para as ferramentas de aço-rápido e metal-

duro.

Fonte: (SOUZA,2011).

Dessa forma, a Equação 3 pode ser reescrita novamente, com adaptações aos fatores
citados (SOUZA,2011):
 [ ]
g x

( )
x y
Ct 60 .C v .(0,2. G)
T= = (7)
Vc V c . Ai

Em que:

[ ]
g x
x ( 0,2 . G )
y
K=C = 60 . C v .
t (8)
Ai

Sendo K a Constante na Equação de Taylor.

4.3 CONSIDERAÇÕES SOBRE OS CUSTOS

Em uma produção em larga escala, há duas velocidades de extrema importância, para

diferentes parâmetros de corte: a Velocidade Econômica de Corte e a Velocidade de Corte
para Máxima Produção (MAGALHÃES,2013). A primeira retrata, para condições de
parâmetros constantes de corte, o menor custo de fabricação por peça. Já a segunda, nas
mesmas condições, corresponde no menor tempo possível de confecção por peças
(MAGALHÃES,2013).
A próxima passo etapa consiste em determinar essas duas velocidades. Mas antes
disso devem-se introduzir os conceitos de tempos e custos de usinagem; que serão parâmetros
fundamentais para essa determinação (MAGALHÃES,2013).

4.3.1 Velocidade de Corte para Máxima Produção

Tempo de Corte

Segundo Ferraresi, o ciclo de usinagem é constituído diretamente pelas seguintes etapas

na confecção de uma única peça (FERRARESI,1970):
 Afastamento da ferramenta;
 Retirada da peça usinada;
  Fixação da peça na máquina-ferramenta;
 Aproximação da ferramenta;
 Corte;

De forma indireta, há essas outras etapas, que só são realizadas depois de um número Z
de peças (FERRARESI,1970):
 Recolocação da ferramenta;
 Remoção da ferramenta para substituição ou afiação;
 Preparo da máquina para a usinagem;
 Afiação da ferramenta;

Tendo conhecimento sobre isso, o tempo total para a fabricação da peça, somando todos
os tempos gastos nessas fases, é representado pela Eq. 9.
t p nt
t t=t c +t s +t a+ + .(t +t ) (9)
Z Z ft fa

Onde:
t t = tempo total de fabricação da peça [min];
t c = tempo de corte [min];
t s = tempo secundário de usinagem [min/peça];
t a = tempo de aproximação e afastamento da ferramenta [min/peça];
t p = tempo de preparo da máquina [min];
t ft = tempo de troca de ferramenta [min/peça];
t fa = tempo de afiação da ferramenta [min/peça];
Z = número de peças fabricadas

nt = número de trocas ou afiações da ferramenta; que é obtido pela fórmula abaixo:

tc
nt =Z . −1 (10)
Z
 Assim, por meio dessas relações da Eq. 10 é possível simplificar a Eq. 9, de modo que o
tempo total fica reduzido a apenas 3 variáveis:

t t=t c +t 1+t 2 (11)

Sendo que:
 t c = tempo de corte [min];

 t 1 = tempo improdutivo [min/peça] (colocação, fixação e retirada da peça,

aproximação e afastamento da ferramenta, preparo da máquina);
 t 2 = tempo de troca e afiação da ferramenta [min];

Velocidade de Corte para Máxima Produção

Conhecendo a equação do tempo, pode-se determinar a fórmula da velocidade de corte

para máxima produção. Entretanto, faz-se necessário simplificar cada parcela dessa Equação
11. Realizando as manipulações algébricas necessárias se obtêm as equações 12, 13 e 14,
apresentadas abaixo (SOUZA,2011):
Lf ∙ π ∙ d
t c= (12)
1000 ∙ f ∙ V c

t p−t ft
t 1=t s +t a+
Z (13)

π ∙ d ∙ Lf ∙ V x−1
c
t 2= (14)
1000 ∙ f ∙ K

É importante ressaltar que o Lf corresponde o comprimento do tarugo e o d é o

diâmetro final desejado para a peça, ambos dados em milímetros. Substituindo na equação do
tempo total (Eq. 11) temos a Eq. 15, além disto destaca-se que t 1 não depende da Velocidade
de Corte:
 x−1
Lf ∙ π ∙ d π ∙ d ∙ Lf ∙ V c
t t= +t 1 + (15)
1000 ∙ f ∙V c 1000∙ f ∙ K

Após isto, derivando em função da velocidade de corte tem-se:

dt t
=0
dV c

− ( 1000∙ f )
π ∙ d ∙ Lf −2
(
∙ V c + ( x−1 ) ∙
π ∙ d ∙ Lf t ft
1000∙ f
∙
K )( )
x−2
∙V c =0

1= ( ( x−1K ) ∙ t ) ∙V
ft x
c

Assim, fazendo as devidas manipulações tem-se a equação 16, que representa a

velocidade de corte para máxima produção:

V cmxp = x
√ K
( x−1 ) ∙ t ft
(16)

A Figura 5 apresenta a Velocidade de Máxima Produção com a junção das parcelas do

tempo na produção.
Figura 5 – Tempo de produção por peça em função da Velocidade de Corte.
 Fonte: (SOUZA,2011).
4.3.2 Velocidade Econômica de Corte

Devem-se considerar apenas os custos referentes ao processo quando se for determinar a

velocidade econômica de corte (SOUZA,2011). Assim temos a Eq.17:
K p =C1 + K p 1 + K p 2 (17)

Sendo que:
C 1=¿Termo independente da velocidade de corte
K p = Custo de produção [R$/peça];
K p 1 = Custo do processo de usinagem [R$/peça];
K p 2 = Custo com a troca da ferramenta [R$/peça];

Para obter o C 1 utiliza-se a Eq. 18

C 1= ( 60t − Z1 ) . C
1
2 (18)

Onde:
 C 2=¿ Soma das despesas com mão-de-obra e com máquinas que é obtida através da

Eq.19, ao somar o salário do operador ( Sh) e o salário da máquina ( Sm ).

C 2=S h + Sm (19)

Ressaltando que para a obtenção dos custos utiliza-se as Eq. 20 e 21.

K p 1=¿ Custo do processo de Usinagem

K p 1=
tc
60
. C 2=
( π . d . Lf
60.1000 . f . V c
.C 2
) (20)

K p 2=¿ Custo com a troca da ferramenta

( )
x−1
tc π . d . L f .V c
K p 2= .C 3= . C3 (21)
T 1000. f . K
Onde:
C 3=¿ Custo relativo à ferramenta, que é obtido por meio da Eq. 22.
t ft
C 3=K ft + .C
60 2 (22)

Sendo:
K ft =¿ Custo da ferramenta por vida [R$/gume]

Substituindo tudo na Equação 17, tem-se a Eq. 23:

K p =C1 +( 60 000. f )
π . d . Lf . C 2 −1
.V c + (
1000. f
. )( )
π . d . L f C3
K
x−1
.Vc (23)

A Figura 6 mostra as 3 variáveis que compõe o custo de usinagem de uma peça.

Figura 6 – Custo de Produção por peça em função da Velocidade de Corte.

 Fonte: (SOUZA,2011).

A obtenção do valor mínimo de K p é feita por meio da derivação a Equação 23 em

função da velocidade de corte e se iguala a zero (admitindo-se f e a p constantes) e obtém-se a
Eq. 24 (SOUZA,2011).

dKp
=0
dV c

−( π1000. f ) 60
.d. L C
f 2
. .V −2
c + ( x +1 ) . ( π1000.
.d. L
)f .( CK ) .V
f 3 x−2
c =0

60
=
K(
C2 ( x−1 ) . C3 x
.Vc )

V co =
√
x C2 . K
60. ( x−1 ) .C 3
(24)

4.3.3 Intervalo de Máxima Eficiência

 Figura 7 – Intervalo de Máxima Eficiência.

Fonte: (SOUZA,2011).

Esse intervalo consiste no espaço entre a Velocidade de Corte de Máxima Produção e a

Velocidade Econômica de Corte. A Figura 7, acima demonstra as curvas de Custo Total e
Tempo Total de Confecção de uma peça em função da Velocidade de Corte (SOUZA,2011).
Analisando as curvas do gráfico, percebe-se que quando os valores da velocidade de corte(
V c ¿ são baixos, o custo e o tempo de produção são elevados devido ao processo der mais
demorado e tendo produtividade ser baixa. Entretanto, em uma Velocidade de Corte alta
demais, o custo e tempo também são elevados devido a vida da ferramenta que diminui
significativamente mais rápido, com isso tem-se a perda de tempo trocando as ferramentas,
logo estende o tempo de produção e amplia o dinheiro gasto na obtenção de novas peças,
devido as paradas por produções excessivas.
Tendo conhecimento disto, é importante acentuar que o valor de V c a ser utilizado deve
estar necessariamente nesse intervalo, porque se o V c estiver abaixo de V co , o custo da peça
vai ser bem mínimo, mas o tempo de produção vai ser bem alto; e se V c estiver acima de V cmxp
, na produção o tempo é reduzido, mas o gasto cresce com a troca da ferramenta. Então,
recomenda-se escolher uma velocidade dentro desse intervalo de Máxima Eficiência de
acordo com a situação apresentada na fábrica ou empresa, pois assim pode-se definir um V c
que melhor se enquadra na produção (SOUZA,2011).
5 METODOLOGIA

5.1 SITUAÇÃO ANALISADA

O estudo apresentado consiste na determinação das velocidades que limitam o intervalo

de máxima eficiência - V co e V cmxp . Desse modo, ao obter esses resultados serão gerados os
gráficos, demonstrando o comportamento do material em relação ao tempo de produção e o
custo de fabricação. Inicialmente, é válido ressaltar que a circunstância analisada é totalmente
teórica, portanto, os dados são baseados em referências bibliográficas e não obtidos
experimentais. Assim, a situação estudada é o processo de torneamento cilíndrico de uma
peça, cujo material escolhido é o SAE 4140, pois é requisitado em muitas aplicações que
necessitam de torneamento, uma ferramenta de corte para fazer o desbaste do tarugo, a
máquina que é o torno mecânico e o operador. Tendo conhecimento sobre o cenário abordado,
os dados levantados serão baseados nos parâmetros de torneamento, do custo de produção e
do material escolhido (abordados no referencial teórico).
Além disto, enfatiza-se que o foco do trabalho se resume ao desenvolvimento dos
conceitos apresentados e na praticidade da aplicação desse método no ambiente de trabalho
que exige tal análise utilizando um protótipo de site. Então, algumas informações podem
sofrer alterações em relação aos valores reais de mercado. Diante disso, a tabela 3 apresenta
os dados dos materiais e parâmetros utilizados.
  Material da peça: Aço SAE 4140 (Composição química: 0,03% C; 1% Mn;
0,04% P; 0,03% S; 1% Si; 17-19% Cr; 0,5% Ni), σ rt = 655 MPa, ∅ = 90 mm;
 Material da ferramenta: Metal-duro tipo SNMG 120408 PM 4025 (Classe P25),
r ε = 0,8 mm;
 Operação: Corte para d = 75 mm em único passe, comprimento L = 200 mm;
 Condições de corte: Rugosidade média na usinagem a seco Ra ≤ 5 μm.
Logo, tais dados foram obtidos por meio de uma situação feita no
Dados sobre os custos:
 Salário do operador + Salário máquina C 2=S h + Sm = 60,00 [R$/hora];
 Custo da ferramenta por vida do gume C f = 5,00 [R$/gume].

Dados auxiliares:
 Tempo de troca do gume ferramenta t f =0,5 min;
 Tempo de aproximação e afastamento t a=0,2 min/peça;
 Tempos secundários t s=0,36 min/peça;
 Tempo de preparo da máquina t p=35 min;
 Tamanho do lote Z=2 000.

5.2 DESENVOLVIMENTO DOS CÁLCULOS

5.2.1 MÉTODO ANALÍTICO

5.2.1.1 Avanço, Profundidade e C v

Primeiramente, é necessário encontrar a relação da vida da ferramenta (T). Entretanto,

para se obter tal valor é preciso conhecer outros dados. Assim, determinou-se o avanço da
peça utilizando a Eq. 2, onde utilizou-se os dados de rugosidade média ( Ra ) e raio da
ferramenta (r ϵ ¿ fornecidos na tabela 4. Desse modo, isolou-se o avanço (f) e obteve o
resultado abaixo:
 f2
Ra =32,075.
rϵ

2
f
5=32,075.
0,8

f =0,350 mm/volta

Além disto, a profundidade de corte escolhida foi de 2,5 mm, consequentemente, é

possível admitir que o diâmetro inicial dessa peça foi de 90 mm, pois como o corpo de prova
é cilíndrico a quantidade de material é simétrica, ou seja, se retirou 2,5 mm de um lado a
mesma quantia será removida do outro, como demonstra a Fig. 3.
#Falta botar a imagem de como será reduzido o diâmetro da peça#

Logo, o total da peça que foi removida, em forma de cavaco, foi de 5mm e o valor de
a p será 2,5 mm.
a p=2,5 mm

O valor de C v é obtido por meio da tabela 5, dependendo da tensão de ruptura do

material escolhido. Neste trabalho, como o tarugo analisado é do aço SAE 4140 o seu limite
de resistência a tração (tensão de ruptura) é de 655 MPa, porém para esta tensão não se
encontra o valor exato na tabela. Então, para essa situação é preciso fazer uma interpolação
entre os valores mais próximos do material superior e inferior. Verificando a tabela 5,
percebe-se que os valores utilizados para interpolar serão de 610 MPa e 700 Mpa, já que,
nesse intervalo esta o valor almejado. Deste modo, como já mencionado anteriormente a
ferramenta aplicada será de metal duro e como o corpo a ser usinado é um aço, os valores de
C v para serem inseridos na interpolação serão 183 e 150. Assim, utiliza-se a Eq. 5 e tem-se:

*Falta inserir a equação da interpolação aqui e no referencial teórico*

C v =166,5
 5.2.1.2 Vida da Ferramenta

Alguns dados já foram obtidos para serem introduzidos na equação da vida da

ferramenta, mas ainda faltam alguns elementos a serem conhecidos. Dentre eles, tem-se:

 g - Expoente do índice de esbeltez do cavaco [valor dado na tabela 6]

 i - Expoente da área da seção de corte [valor dado na tabela 6]
 x - Constante de material [valor dado na tabela 4]
 y - Índice de sensibilidade da ferramenta a Velocidade de corte [valor dado na
tabela 4]

O parâmetro para escolha desses valores consiste no tipo da ferramenta e no tipo

material a ser usinado, como já foi relatado a ferramenta é de metal duro e o tarugo é de aço,
sabendo disso verificam-se as tabelas 4 e 6 e encontram-se os dados apresentados na tabela 7.

Tabela 8 - Dados para vida da ferramenta

Fonte: (AUTOR ,2022)

Antes de encontrar o tempo de vida da ferramenta, é preciso conhecer os valores de

área da secção transversal de corte ( A) e do índice de esbeltez do cavaco (G) por meio das
Eq. 4 e Eq.5. Os dados necessários para a obtenção desses valores são o avanço (f ) e a
profundidade de corte (a p), que já foram ressaltados no decorrer do trabalho. Então aplicam-
se as equações mencionadas e tem-se:
A=a p . f

A=2,5 .0,35

A=0,875 mm ²

E para obter o índice de esbeltez tem-se:

 ap
G=
f

2,5
G=
0,35

G=7,143

Diante desses valores, realizam-se as devidas manipulações algébricas na Eq. 7 e

substituindo os resultados tem-se:

[ ][ ( )]
y g x g x
60 . Cv .(0,2. G) 60
y
Cv a
T= i
= . i
. p
Vc. A V c (a p. f ) 5 f

[ ]
0,14 5
T=
600,2
.
256,12
.
2,5
V c ( 2,5 .0,35 )0,28 5 .0,35 ( )

[ ]
5
634
T=
Vc

5.2.1.3 Tempo Total de Produção

Para a determinação da equação do tempo total de produção ( t t ), utilizam-se os dados

obtidos anteriormente: o avanço (f ) , a vida da ferramenta (T ¿ e as informações apresentadas
na tabela 7. Além disto, tudo será feito em relação a variável da velocidade de corte ( V c ), pois
o intuito é observar o comportamento desta equação por meio de gráficos e fazer as devidas
análises. Ademais a isso, é importante ressaltar que o valor do tempo improdutivo ( t 1)
utilizado na Eq.7 é obtido por meio da Eq. 13, na qual foi introduzida dentro da equação do
tempo total. Então, tendo conhecimento desses fatos, aplica-se todos os dados mencionados
na Eq. 7 e tem-se:

t t=
( π . d . Lf
1000. f .V c ) (
+t 1 +
π . d . Lf
.
1000. f .V c T
t ft
)( )

) ( )
5

( )( )(
π .75. 200 35+0,5 π .75 . 200 Vc
t t= + 0,36+0,2+ + .0,5 .
1000 .0,35 . V c 2000 1000 . 0,35 . V c 634

t t=0,57725+134,64.V −1
c +
( 67,32
634 )
.V 5
4
c

Assim, com esta equação será gerado o gráfico em função do tempo, para avaliar o
comportamento da velocidade de corte.

5.2.1.4 Velocidade de Corte de Máxima Produção

Para a obtenção da velocidade de corte para máxima produção, utiliza-se a Eq. 16, mas
dentre as informações necessárias para o seu resultado é preciso do valor da constante na
equação de Taylor (K), que é adquirido por meio da Eq. 8. Então, antes de determinar a
velocidade é preciso obter esse valor:

[ ]
g x
y ( 0,2 .G )
K= 60 .C v . i
A

[ ]
0.14 5
0.2 ( 0,2. 7,14 )
K= 60 . 166,5. 0.28
0,875

K=¿

Ao encontrar o valor de K , aplica-se na Eq. 16, juntamente com as variáveis já conhecidas no

decorrer do trabalho. Logo, tem-se:
 V cmxp = x
√ K
( x−1 ) . t ft

√
5
5 634
V cmxp =
(5−1 ) .0,5

V cmxp =551,9 m/min

5.2.1.5 Custo Total de Produção

Durante o processo a diversos fatores que devem ser averiguados e um dos mais
importantes e fundamentais para qualquer empresa ou indústria é o custo de produção, pois o
interesse financeiro é de extrema importância na hora da fabricação. Para a situação abordada,
o custo total de produção é obtido por meio da Eq.17, entretanto é preciso conhecer os dados
requisitados nessa fórmula antes de utilizar a equação. Mediante a isto, definiu-se
primeiramente a constante independente da velocidade de corte (C 1), por meio dos dados
apresentados na tabela 7 e dos já fornecidos no decorrer do trabalho. Assim, aplica-se a Eq. 18
e temos:

C 1= ( t1 1
)
− .(S h+ S m)
60 Z

C 1=( 0,57725
60
−
2000 )
1
.60

C 1=0,54725 R $ / peça

Após isto, determina-se o valor da despesa de mão-de-obra (Sh ) e da máquina (S¿¿ m)¿
C 2 usando a Eq.19 com as informações da tabela 7.

C 2=S h + Sm
 C 2=10+74

C 2=84 R $/ peça

Com isso, encontra-se o valor da constante de custo relativo à ferramenta (C ¿¿ 3) ¿ por

meio da Eq. 22, e usando dados já mencionados.
t ft
C 3=K ft + .C
60 2

0.5
C 3=10+ . 84
60

C 3=10,7 R $ / peça

Tendo conhecimento de todos esses termos, calcula-se os custos separados e depois

agrega-os na Eq. 17. Primeiramente, encontra-se o custo do processo de usinagem ( K ¿¿ p 1)¿
pela Eq. 20 e introduzindo dados já apresentados e determinados. Sendo assim, tem-se:

K p 1=
( π .d . Lf
60 .1000. f . V c )
.C 2

K p 1=
( 60 .1000 . 0,35 .V )
π .75 . 200
.60
c

134,64
K p 1=
Vc

Utilizando o mesmo raciocínio acima, determina-se o custo da troca da ferramenta ( K p 2

) por meio da Eq.21 e aplicados os dados já calculados anteriormente tem-se:

K p 2= ( 1000. f )( )
π . d . L f C3
.
K
. V x−1
c
 ( 1000. 0,35 634 )
) (
π .75 . 200 5,5 4
K p 2= . .V 5 c

K p 2=
( 740,52
634 )
5
.V
4
c

Percebe-se que todas as variáveis de custo ficaram em relação a velocidade de corte (

V c ¿, pois a equação final será em função dela. Compreendendo esses fatos, tem-se todas as
variáveis necessárias para determinar a equação do custo total de produção. Desse modo,
aplica-se a Eq. 23 com os dados já calculados e tem-se:
K p =C1 + K p 1 + K p 2

)[ ( )]
4

(
134,64 Vc
K p =0,54725+ + 740,5182.
Vc 634
5

K p =0,54725+134,64 . V c +
−1
( 740,52
634 5
4
.V c
)

Conhecendo esta equação, ela será plotada para a análise do custo de produção em
relação a velocidade de corte.

5.2.1.6 Velocidade Econômica de Corte

Considerando todos os custos abordados no trabalho, é possível determinar a velocidade

de corte onde se tenha o menor custo possível para este material (SAE 4140), para isso aplica
na Eq. 24 os dados já mencionados e calculados no decorrer do trabalho.

V co =
√
x C2 . K
60. ( x−1 ) .C 3
 √
5
5 60 . 634
V co =
60. ( 5−1 ) .5,5

V co =341,668 m/min

Mediante a isto, tem-se a velocidade econômica de corte e a de máxima produção, tem-

se esses resultados.

5.2.2 MÉTODO NUMÉRICO

Todo o processo de obtenção dos valores e equações obtidas por meio de cálculos e
manipulações algébricas pode ser obtido de maneira mais fácil e prática, por meio de
algoritmos e códigos em softwares específicos. Nesta etapa, foi realizado todo o procedimento
descrito e detalhado na parte analítica utilizando uma linguagem de programação de alto nível
que é o Python, por meio do Jupyter que possibilita o desenvolvimento de software de código
aberto, para calcular e gerar os gráficos de comportamento da velocidade de corte em relação
ao tempo e custo de produção do material nesse processo de torneamento. Para que por meio
disso os resultados serem analisado e tirados as devidas conclusões.

5.3 PROTÓTIPO DE SITE

O trabalho desenvolvido é de grande importância para estudos e análises teóricas,

entretanto a possibilidade de empregar esse método na prática possibilita muita eficiência nos
processos de torneamento. Então, a aplicabilidade e a praticidade de utilizar esses cálculos no
ambiente de trabalho facilitaria e iria contribuir para o melhor desempenho desse processo de
fabricação. Visando essa implementação, foi desenvolvido um protótipo de site, no qual o
objetivo inicial dele é receber os dados do usuário, e de acordo com esses valores, calcular a
velocidade de máxima eficiência e velocidade econômica de corte. Nesse contexto, o estudo
será utilizado por operadores, fábricas, oficinas ou qualquer lugar que se realize uso do torno,
porém o que foi construído até o momento consiste, apenas um protótipo, pois há erros e
diversas possibilidades de melhorias, além de que há muito a acrescentar para torná-lo mais
completo e eficiente. O site foi o meio adotado para interagir com o usuário e exibir os
resultados, contudo há outros métodos como aplicativos ou softwares que demandam de uma
complexidade e conhecimento ainda mais abrangente.
Diante disto, é importante destacar que todo site é divido em front-end, que é a parte
que o usuário pode ver e interagir, e o back-end que representa a maior parte dos códigos e a
lógica por trás do funcionamento daquela página que não é vista. Para o desenvolvimento
desse protótipo utilizou-se como front-end o Bootstrap que é um framework capaz de juntar
tecnologias, nesse caso ele agrega linguagens de código como HTML (Linguagem de
marcação de hipertexto), CSS (Folha de estilo em cascatas) e JavaScript. Diante disto, para
back-end utilizou-se a mesma linguagem usada na parte de desenvolvimento dos cálculos por
método numérico, que é o Python, porém para facilitar a interação dessa linguagem de
programação com a internet utilizou-se o Flask, que é um framework proveniente do Python e
voltado para desenvolvimento de sites. Assim, tendo essas informações apresentadas, o
protótipo criado recebe os parâmetros da ferramenta de corte, do material utilizado e do
processo de torneamento (que foram os mesmos critérios aplicados nos cálculos das
velocidades). Para originar esse site foi utilizado o PyCharm, que é um ambiente de
desenvolvimento integrado usado para programação, especificamente para o Python. Desse
modo, ao entrar em sua interface criou-se um projeto ao adicionar um arquivo Python para
utilizar no back-end e gerar uma pasta denominada de “template” para inserir os arquivos
html e possibilitar a construção do front-end. Como mencionado anteriormente, utilizou-se o
Bootstrap para adotar algumas funções visuais ao site, pois ele oferece alguns comandos
fundamentais para colocar o site no ar interagir com o usuário. Todo o desenvolvimento do
código se encontra em anexo.
6 RESULTADOS E DISCUSSÕES
7 CONCLUSÃO
REFERÊNCIA

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SOUZA, André João de. Processos de Fabricação por Usinagem - Parte 2. UFRS,
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TRENT, E.M.; WRIGHT, P. K., Metal Cutting, 446 p., 2ª ed., Butterworth-
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ANEXO 01

Utilizando os dados do item Materiais e Métodos e as equações do Referencial Teórico,

segue abaixo o Memorial de Cálculo.