GABRIEL SOUSA LIMOEIRO

A UTILIZAÇÃO DO MÉTODO SMED PARA REDUÇÃO DO TEMPO DE SETUP EM

UMA INDÚSTRIA DE FABRICAÇÃO DE LATAS DE ALUMÍNIO

Alagoinhas-BA
2022
 Gabriel Sousa Limoeiro

A UTILIZAÇÃO DO MÉTODO SMED PARA REDUÇÃO DO TEMPO DE SETUP EM

UMA INDÚSTRIA DE FABRICAÇÃO DE LATAS DE ALUMÍNIO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Curso de Engenharia de Produção da
Faculdade Pitágoras.

Orientador(a): Milena Cordeiro

Alagoinhas-BA
2022
 SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................5
2 FUNDAMENTAÇÃO
TEÓRICA .......................................................................7
2.1 FABRICAÇÃO DE LATAS DE ALUMÍNIO .......................................................7
2.2 SMED ...............................................................................................................8
2.3 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) ..................................................9
2.4 CRONOANÁLISE ...........................................................................................10
3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS .......................................................11
4 ANÁLISE DOS RESULTADOS .....................................................................12
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ...........................................................................18
REFERÊNCIAS .......................................................................................................20
RESUMO

Este trabalho foi desenvolvido em uma indústria de fabricação de latas de alumínio,

APRESENTAR A PROBLEMÁTICA RESUMIDAMENTE e tem por objetivo
demonstrar como a utilização da ferramenta SMED, para redução do tempo de
ajuste de equipamento para troca do produto fabricado numa linha de produção,
pode trazer resultados expressivos para uma organização. O SMED é uma sigla em
inglês que significa “Troca Rápida de Ferramenta”, tendo como referência a redução
desta troca para um único dígito em minutos. Este artigo detalha as referências para
se construir um trabalho similar, os resultados alcançados e as recomendações para
se ter sucesso. É possível perceber que a simples restauração de condições básicas
de método e mão de obra já garantem uma drástica redução do tempo dedicado a
uma operação de ajuste, e que é importante garantir a capacitação do time
envolvido a cada atividade de melhoria ou elaboração de padrão desenvolvida.

Palavras-chave: SMED. TPM. Melhoria contínua. Indústria. Fábrica. Latas. Método.

Mão de obra. Condição Básica. Linha de produção. Manufatura. Lição de um ponto.
Bodymaker. Trimmer

ABSTRACT

This work was developed in an industry that manufactures aluminum cans, and aims
to demonstrate how the use of the SMED tool, to reduce the time of equipment
adjustment for the exchange of manufactured product in a production line, can bring
significant results to an organization. SMED is an acronym in English that stands for
"Rapid Tool Change", with reference to the reduction of this change to a single digit
in minutes. This article details the references for building a similar work, the results
achieved, and the recommendations for success. It is possible to see that the simple
restoration of basic conditions of method and manpower already guarantee a drastic
reduction in the time dedicated to an adjustment operation, and that it is important to
ensure the training of the team involved in each improvement activity or standard
setting developed.

Key words: SMED. TPM. Continuous improvement. Industry. Factory. Can. Method.
Labor. Basic condition. Production line. Manufacture. One point lesson. Bodymaker.
Trimmer.
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1. INTRODUÇÃO

Numa indústria de manufatura são gerenciados indicadores para mensuração

da performance e resultados, onde o objetivo é a visualização das perdas e traçar
planos de ação para mitigá-las.
Como breve introdução das 8 grandes perdas medidas numa indústria, segue
figura 1.
Figura 1: As Oito Maiores Perdas da Planta – Definições e Exemplos

Fonte: Suzuki, Tokutaro (1994, p. 28).

Perda por ajuste de produção é tempo perdido quando mudanças em

suprimento e demanda exigem ajustes nos planos de produção. Elas nunca
surgiriam se todos os produtos que uma planta produz pudessem ser vendidos de
acordo com o planejado. Se a demanda por um produto cai por causa de mudanças
no mercado, a planta que produz o produto pode vir a fechar temporariamente.
Ajustes de produção são governados por planos de produção baseados em fatores
como demanda e inventário, e são inevitáveis para os produtores. Uma companhia
pode minimizar perdas por ajuste, se ela mantiver um forte foco em qualidade, custo,
entrega e continuamente estimular a demanda por melhoria em seus produtos e
desenvolver novos produtos. Isto irá naturalmente aumentar a eficiência global da
 6

planta (Suzuki, 1994).

Na indústria de fabricação de latas de alumínio são necessários ajustes nos
equipamentos de produção para atendimento das demandas de mercado, que
pedem por latas nos mais variados rótulos, alturas e diâmetros. Estes ajustes que
também são conhecidos por setup, são realizados em equipamentos específicos, e
os tempos necessários para realização são medidos a cada evento.
Como uma das 8 grandes perdas de uma indústria é a proveniente da
necessidade de setup, é necessário que exista uma tratativa para redução ao menor
tempo possível, garantindo o retorno mais breve possível da linha de produção.
O método estruturado mais indicado para mitigar a perda por ajuste de
produção é o SMED (Single Minute Exchange of Die), que em português significa
Troca Rápida de Ferramenta. Este método visa redução do tempo necessário para
troca de ferramentas para um número inferior a 10 minutos, ou seja, um único dígito.
A implementação do SMED melhora o índice de disponibilidade, assim como o
índice da qualidade. (SANTOS; WISK; TORRES, 2009, p. 112).
Será utilizado o SMED para redução do tempo de troca de ferrementas em
dois equipamentos da indústria de fabricação de latas de alumínio, para mudança na
altura da lata. Estes equipamentos são a Bodymaker e o Trimmer.
A bodymaker tem o papel de realizar o estiramento do copo , transformando-o
em lata, e a conformação do fundo. O trimmer tem a função de realizar o corte do
excedente da lata estirada, mantendo um padrão na altura de todas as latas que por
ele passam.
Na linha de produção do estudo, existem 10 bodymaker’s e 10 trimmer’s, mas
as análises e estudos estarão delimitados a apenas 2 desses equipamentos, que
são eles, respectivamente, denominados de Bodymaker’s 11 e 12 e Trimmer 11 e
12.
O objeto de estudo deste artigo é a perda por ajuste de produção numa
indústria de fabricação de latas de alumínio.
Este artigo propõe-se a apresentar a forma padrão da aplicação do SMED e
trazer o exemplo real do mesmo aplicado a uma indústria de fabricação de latas de
alumínio, em dois equipamentos específicos, que são a bodymaker e o trimmer.
ESCREVER O OBJETIVO GERAL E OS ESPECÍFICOS COL OS VERBOS NO
INFINITIVO
7
 8

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 Fabricação de latas de alumínio

O processo de fabricação da lata começa com a chegada da bobina de
alumínio à fábrica. A peça é um rolo gigante de uma chapa fina (0,2mm), que pesa
entre 11 e 13 toneladas, mede mais de 1,7 metro de largura e tem quase um
quilômetro de extensão. Um único carretel é capaz de produzir 1,5 milhão de latas. A
bobina pode ser fabricada com alumínio primário e reciclado. A empilhadeira
movimenta a bobina dentro da fábrica e a posiciona no tombador de bobinas, que a
leva até o carro transportador e em seguida para o desbobinador. Com a ajuda dos
técnicos em bodymaker, a chapa de alumínio é introduzida no Minster, a primeira
máquina de corte do processo. Esse é o equipamento responsável por fazer o
formato de copo da lata. A velocidade do maquinário varia de acordo com a
percepção dos sensores distribuídos nas esteiras encarregadas de levar as latas até
a próxima etapa do processo. Em média, o Minster produz 232 cortes circulares na
chapa, por minuto.
A próxima etapa é o estiramento da lata, onde ela é alongada, afinada e
recebe o formato do fundo. Esse procedimento é feito por meio de pressão, na
bodymaker. Na saída da prensa, as bordas superiores são aparadas para que todos
os corpos fiquem da mesma altura. Em seguida, a lata segue para a esteira de
lavagem, onde é lavada por dentro e por fora. O vácuo é o que a mantém em pé na
esteira. Em uma primeira etapa, ela recebe água e sabão, para retirada do excesso
de óleo, depois passa por processos químicos para esterilização. A última etapa do
processo de lavagem é o forno de secagem. Nesse momento a temperatura varia
entre 400 e 800 graus Célsius. As latas que chegam tombadas voltam para o
processo de lavagem.
Depois de lavadas e secas, as latas vão para o processo de pintura dos
rótulos na Printer. Na impressão, os rótulos são feitos por um sistema de dry offset e
podem receber várias cores ao mesmo tempo.
A máquina de spray se encarrega do próximo passo, na qual a lata recebe as
camadas de verniz. Primeiramente, acontece o revestimento interno para evitar o
contato direto do produto envasado com o alumínio. Depois, são envernizadas por
fora e seguem novamente para o forno de secagem.
Com o corpo da latinha pronto, a última etapa de fabricação é a moldagem do
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perfil da sua boca, para que a tampa, após envase, possa ser encaixada e
recravada. Por fim, as latas passam pelo controle de qualidade, feito por pessoas
especializadas e por meios eletrônicos que incluem luzes de alta intensidade e
câmeras.
Depois de prontas, as latas seguem para as máquinas de pallets, onde são
empilhadas em engradados para serem estocados nos galpões, até serem levadas
por caminhões apropriados para as fábricas de bebidas. Lá, as latas são novamente
esterilizadas antes de serem utilizadas. (Abralatas, 2012).

2.2 SMED
A metodologia SMED foi desenvolvida por Shigeo Shingo e publicada pela
primeira vez no Ocidente em 1985, e é referência principal quando se trata de
redução dos tempos de setup de máquinas. A metodologia enfatiza a separação e a
transferência de elementos do setup interno para o setup externo. As diversas
aplicações industriais e os artigos existentes indicam a relevância do tema e da
metodologia.
Shingo (2000) afirma que o SMED consiste na teoria e em anos de
experimentação prática. É uma abordagem científica para redução de tempo de
preparação, e pode ser aplicada em qualquer fábrica e em qualquer máquina.
Shingo (2000) destaca: o SMED é muito mais do que uma questão técnica; é uma
forma inteiramente nova de pensar a produção.
SMED - processo de redução do tempo último produto bom de uma remessa
ao primeiro produto bom da próxima remessa.
A figura 2 destaca graficamente como se dá um processo de setup.
Figura 2: Definição de SMED.

Fonte: ArdaghGroup (2022).

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Em fábricas, onde uma máquina é alternada entre vários tipos de ferramentas

(uma para produzir cada produto), o tempo de troca das ferramentas pode acarretar
um alto lead time, diminuindo assim a produtividade. Para reduzir esse efeito e
diminuir o tempo de setup, existe a metodologia SMED. O método foca a atenção
exatamente na simplificação de todo o processo de setup. Desta forma, na teoria, é
possível que qualquer operador seja capaz de realizar regularmente o setup.
(Coutinho, 2020).
Dessa maneira, tem-se ganhos significativos de produtividade nas operações.
Para implementar conceitos desta solução é preciso seguir princípios básicos, como:
● Definir o escopo de aplicação;
● Mapear e ter uma visão geral do fluxo de processos, entendendo, por
exemplo, os estágios e as atividades internas e externas da preparação do
setup;
● Mapear e construir a situação futura, obtendo uma visão compartilhada de
todos os envolvidos, além de projetar os ganhos esperados com as
melhorias;
● Implementar e controlar as melhorias realizadas.

2.3 Manutenção Produtiva Total (TPM)

O TPM é um sistema de gestão da disponibilidade, do Índice de Eficiência
Global dos equipamentos ou da planta (OEE), da qualidade, do sistema de
manutenção e conservação da máquina e do posto de trabalho, e das habilidades do
time operacional. Para o TPM a Gestão da Máquina ou do Posto de Trabalho é
realizado a partir do combate das perdas e é de responsabilidade de todos os
setores da empresa (Produção, Manutenção, Engenharia de Processo, Qualidade,
Segurança, Departamentos de Apoio e Administrativo).
O objetivo do TPM é restaurar as condições básicas e ótimas dos
equipamentos e mudar o ambiente de trabalho para que seja possível manter estas
condições. Ou seja, garantir que o equipamento não só funcionará, mas será
confiável e rodará bem, sem quebras.
Além disso, é necessário o envolvimento e cooperação de todos os níveis
organizacionais da empresa e o estabelecimento de um sistema educacional
desenvolvido para atualizar os níveis de habilidade do time de manutenção e
operação.
 11

Com isso, é possível definir e alcançar a “trinca de zeros”, que é representada

pelo atingimento da falha zero, feito zero e acidente zero. A figura 3 representa os
três zeros numa indústria.
Figura 3: Trinca de Zeros

Fonte: Jorgenca (2019).

2.4 Cronoanálise
A cronoanálise é um processo de mensuração e determinação dos tempos-
padrão de um processo, a partir da cronometragem. Este método foi introduzido por
Frederick Taylor no final do século XIX para determinação destes tempos-padrão.
Alguns dos objetivos desta ferramenta são:
● Desenvolver um processo de menor custo;
● Padronizar o processo;
● Determinar o tempo gasto por uma pessoa qualificada e treinada
trabalhando em ritmo normal, na execução de uma tarefa. Este tempo é o
denominado tempo-padrão;
● Treinar os operadores conforme o padrão estabelecido.

2.5 Lição de um ponto

A lição de um ponto (LUP) é uma ferramenta básica para uma rápida e prática
transmissão de conhecimento. É comumente utilizada em empresas que adotam o
TPM como seu sistema de gestão e sugere-se que suas informações sejam
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transmitidas em até 10 minutos.

Na figura 4 é possível perceber um modelo de LUP utilizada na fábrica de
latas objeto desse estudo:
Figura 4 – Lição de um Ponto

Fonte: ArdaghGroup (2022).

As Lições de Um Ponto são divididas em 3 categorias, conforme descrito

abaixo:
● Conhecimento básico: tem por objetivo transmitir uma informação simples,
como o modo de fazer determinada operação, inspeção, limpeza ou
simplesmente informar um parâmetro ou condição padrão;
● Caso de problema: transmitir a maneira errada e a correta de realizar
determinada atividade ou a condição errada e certa que determinado
componente, área ou parâmetro deve estar;
● Caso de melhoria: informar o antes e o depois de determinada melhoria num
equipamento ou ambiente.

3. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS
Este é um estudo de caso aplicado, de abordagem quantitativa ADICIONAR
O TIPO DE PESQUISA ( EXPLICATIVA, DESCRITIVA OU EXPLORATÓRIA), com o
objetivo de explicar como a utilização do SMED em uma indústria de fabricação de
 13

latas de alumínio pode reduzir drasticamente o tempo dedicado à uma operação

setup, e a retomada da produção com a qualidade esperada.
Segundo PATEL (2022), o estudo de caso, também conhecido como case, é
uma pesquisa aprofundada sobre um ou poucos objetos de investigação, de modo a
produzir conhecimento amplo e detalhado sobre o tema. O que nos leva a escolha
deste método de coleta de amostras, pois é necessária uma profundidade na análise
dos dados.
A abordagem quantitativa é um método de pesquisa social que utiliza a
quantificação nas modalidades de coleta de informações e no seu tratamento,
mediante técnicas estatísticas, tais como percentual, média, desvio-padrão,
coeficiente de correlação, análise de regressão, entre outros. (MICHEL, 2005).
Frequentemente são utilizadas, quando se necessita garantir a precisão dos
resultados, evitando distorções de análise de interpretação e possibilitando uma
margem de segurança quanto às inferências, ou seja, é projetada para gerar
medidas precisas e confiáveis que permitam uma análise estatística.
As pesquisas explicativas são mais estruturadas do que as demais pesquisas
com os demais alcances e, de fato, envolvem os propósitos destes (exploração,
descrição e correlação ou associação), além de proporcionarem um sentido de
entendimento do fenômeno a que fazem referência.
A amostragem escolhida é a probabilística, pois não há parcialidade e há uma
maior segurança sobre os resultados da análise.
AQUI TAMBEM TEM QUE DESCREVER COMO SERÁ REALIZADA A
COLETA E ANÁLISE DE DADOS. Exemplo: Para a coleta de dados foi utilizada a
cronoanalise para verificar o tempo gasto….

4. ANÁLISE DOS RESULTADOS

Como etapa inicial deste estudo é necessário definir o ponto de partida, que é
o tempo gasto para realizar o setup antes da aplicação do SMED. Com isso, utiliza-
se a conoanálise para medir cada subatividade e os deslocamentos realizados. O
objetivo é reduzir em 50% do tempo de antes do estudo, conforme o gráfico a seguir:
Gráfico 1 – Representação do setup antes do projeto e do objetivo de redução.
 14

Fonte: ArdaghGroup (2022).

A segunda etapa do método também é proveniente da cronoanálise, que é a

definição das prioridades para tratativa, que são as quais se necessita um maior
tempo para execução. Os gráficos a seguir EM TRABALHOS ACADEMICOS NAO É
CORRETO UTILIZAR "A SEGUIR, ABAIXO", TEM QUE CITAR A NUMERAÇÃO
"OS GRÁFICOS 2 E 3". FAZER ISOS EM RODAS AS FIGURAS, GRÁFICOS E
TABELAS. representam quais atividades se destacam para bodymaker e trimmer:
EXPLICAR OS RESULTADOS DOS GRÁFICOS
Gráfico 2 – Representação das atividades prioritárias para a bodymaker.

Fonte: ArdaghGroup (2022).

Gráfico 3 – Representação das atividades prioritárias para o trimmer.

 15

Fonte: ArdaghGroup (2022).

Nesta atividade é notório que algumas atividades necessitam de uma

dedicação de tempo maior, mas o que não demonstra algum tipo de perda ou
desperdício.
Partindo disso, é necessário avançar no estudo e entender quais atividades
de fato agregam ou não valor, utilizando-se o gráfico de Gantt. Neste mesmo gráfico,
há a separação de quais atividades são internas e externas, onde as externas
deveriam ser feitas antes da parada do equipamento e as internas necessitam da
parada. Nos gráficos abaixo é possível entender, através das cores verde e
vermelho quais são as atividades com oportunidade de melhoria para a bodymaker e
para o trimmer: EXPLICAR RESULTADOS DOS GRÁFICOS
Gráfico 4 – Gantt das atividades de setup da bodymaker.
 16

Fonte: ArdaghGroup (2022).

Gráfico 5 – Gantt das atividades de setup do trimmer.

Fonte: ArdaghGroup (2022).

Além de evidenciar as atividades internas e externas a cronoanálise permite

esboçar o deslocamento realizado pelo mecânico durante o setup. Na figura do
diagrama de spaghetti abaixo é possível verificar qual foi o trajeto percorrido, onde a
grande maioria é para procura e coleta de ferramentas: NÃO ESTÁ APARECENDO
A FIGURA
Figura 5 – Diagrama de spaghetti.
 17

Fonte: ArdaghGroup (2022).

Após a identificação das oportunidades em atividades internas e externas, e

nos deslocamentos, é necessário identificar o padrão ideal. Este padrão acontece
com a definição das atividades que devem ser executadas antes da parada do
equipamento e a separação dos materiais e ferramentas necessários próximos ao
local de utilização, eliminando perdas por deslocamento, espera e procura.
É possível identificar no gantt a seguir que o deslocamento das atividades
externas para de fato serem executadas antes da parada do equipamento faz o
mecânico concentrar-se apenas nas atividades de setup, reduzindo o tempo de
máquina parada, aumentando a produção. EXPLICAR RESULTADOS DOS
GRÁFICOS
Gráfico 6 – Gantt das atividades de setup da bodymaker.

Fonte: ArdaghGroup (2022).

Gráfico 7 – Gantt das atividades de setup do trimmer.
 18

Fonte: ArdaghGroup (2022).

A definição do local padrão para as ferramentas e materiais utilizados durante

o setup gera uma redução drástica no tempo gasto e dos deslocamentos do
mecânico, conforme diagrama de spaghetti abaixo: EXPLICAR FIGURA
Figura 6 – Diagrama de spaghetti.

Fonte: ArdaghGroup (2022).

A implementação das primeiras etapas da metodologia trás TRAZ resultados

expressivos, e é necessário capacitar todo time operacional que porventura venha a
realizar esta atividade de setup, a fim de garantir a padronização nos tempos e fluxo
de execução. A transmissão desse conhecimento é realizada através da elaboração
 19

de LUP’s (TEM COMO COLOCAR EXEMPLO DA UTILIZAÇÃO)para melhorias

implementadas, problemas identificados e parâmetros e passos básicos que devem
ser feitos e seguidos.
É necessário avançar na análise para que os resultados sejam melhorados, e
para isso utiliza-se a ferramenta dos 5 por quês, investigando até encontrar qual a
causa raiz que leva a dedicação de um maior tempo nas subatividades de setup. Ao
encontrar-se a causa raiz, é necessário atribuir o respectivo M (oriundo da letra
inicial de método, mão de obra, máquina e material), com o objetivo de identificar
qual o direcionamento ideal para tratativa. No caso do objeto de estudo no gráfico
abaixo é possível perceber o M que se destaca. PARA AS DUAS MÁQUINAS?
Gráfico 7 – Gráfico dos 4M’s

Fonte: ArdaghGroup (2022).

Com a identificação e que o M de Máquina é o que se destaca, o que

direciona os esforços a atuação em melhorias no equipamento, diminuindo ainda
mais o tempo dedicado a este setup.
Durante e após a implementação de todas melhorias e alterações no
processo de setup, foram realizadas medições para avaliar os resultados e entender
se o trabalho segue a direção esperada. No gráfico a seguir é possível verificar o
impacto das atividades desenvolvidas no indicador de tempo de setup.
 20

Gráfico 8 – Indicador do tempo de setup.

Fonte: ArdaghGroup.

Os resultados da implementação do SMED são expressivos, mas vale-se

fazer uma comparação do tempo empregado antes e depois e traduzir-se em
resultados para indústria objeto de estudo.
Numa linha de produção onde cada máquina performa a uma velocidade 320
latas por minuto tendo como média 205 minutos o tempo inicial, tem-se o resultado
de 65.600 latas perdidas por máquina parada para realização do setup, porém o
estudo foi desenvolvido em duas máquinas, então essa perda era de 131.200 latas a
cada parada para setup. Nesta linha de produção há 10 máquinas iguais que
produzem simultaneamente, fazendo projeção para as demais, essa perda seria de
656.00 latas a cada evento.
Durante o período do estudo foram realizadas 7 operações de setup, tendo
como média 75,1 minutos, o que trás TRAZ uma redução de 63%, um ganho real de
41.568 latas a cada operação em uma única máquina. Calculando-se para as duas
máquinas do estudo e multiplicando pelo número de eventos o ganho é de 581.952
latas. Projetando-se o desenvolvimento do método para as 10 máquinas da linha, o
ganho seria de 5.819.520 latas. TODOS OS GRÁFICOS E FIGURAS QUE VC
APRESENTOU FORAM DO PRÓPRIO SISTEMA . SERIA INTERESSANTE
APRESENTAR ALGUM ELABORADO POR VC PRA MOSTRAR ALGO SO
TRABALHO FEITO POR VOCÊ . ALGO RELACIONADO AOS GANHOS.

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Tratando-se da indústria de fabricação de latas de alumínio, no cenário do

mundo atual onde as pautas de sustentabilidade pedem por embalagens recicláveis,
 21

cada minuto de produção é valioso para atender esta demanda.

Partindo disso, a perda por SETUP de formato de lata tem um impacto
significante, pois a máquina fica parada até que todos os ajustes sejam feitos. A
alternativa mais adequada para tratá-la é o SMED, pois consegue desde as
primeiras etapas apresentar resultados para o time de trabalho.
A cronoanálise é a ferramenta mais adequada para medição dos tempos e
movimentos realizados pela operação, pois trás acuracidade em cada atividade
executada. Faz-se necessário o preenchimento do formulário por uma pessoa que
conheça o passo a passo do processo medido, para evitar a interrupção com
questionamentos.
APRESENTAR SE SEU ESTUDO ATUNGIU OS OBJETIVOS. COLOCAR O
DADO DE GANHO TOTAL
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REFERÊNCIAS  

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Disponível em: https://www.abralatas.org.br/o-passo-a-passo-na-fabricacao-da-lata-
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 23

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Acesso em: 05 set. 2022.