SENAI - ​SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

BIANCA SALES DA SILVA

CRISTAL BARBOSA DOS SANTOS

DAVID CERQUEIRA DOS SANTOS

LUANA VITÓRIA DE SANTANA SANTOS

SAMARA SILVA DE JESUS

SARAH BIANCA DA SILVA SANTOS

PESQUISA CIENTÍFICA

SALVADOR

2021
 BIANCA SALES DA SILVA

CRISTAL BARBOSA DOS SANTOS

DAVID CERQUEIRA DOS SANTOS

LUANA VITÓRIA DE SANTANA SANTOS

SAMARA SILVA DE JESUS

SARAH BIANCA DA SILVA SANTOS

PESQUISA CIENTÍFICA
As 7 grandes perdas nas indústrias.

Estudo de caso utilizado como instrumento

avaliativo e de aprendizado na disciplina
Ferramentas de Qualidade, no curso de
Assistente Administrativo, no SENAI.
Professor Thiago Souza

SALVADOR
2021
 SUMÁRIO

1 – Introdução 4

2 – Perda por Falha ou Quebra de Equipamentos. 5

3 – Perda por Preparação ou Ajuste (Set-up) 7
4 – Perda por Desgastes de Ferramentas 9
5 – Ociosidade e Pequenas Paradas 16
6 – Perdas por Redução de Velocidade 18
7 – Defeitos de Qualidade e Retrabalho 19

8 – Perda por Início de Produção (Startup) 29

9 – Conclusão 31
10 – Referências Bibliográficas 32
1 – Introdução

Tal como a segunda lei da termodinâmica diz, é impossível transformar todo o

calor em trabalho, o que faz com que nenhuma máquina térmica tenha 100% de
eficiência. Mesmo a lei física não se aplicando diretamente sobre as indústria, a
mensagem fica: Nenhuma indústria é 100% eficiente.

No dia a dia das indústrias de processo, podemos facilmente dizer que elas
não alcançam 100% do seu potencial bruto. Pequenas coisas que, sozinhas,
parecem sem importância, no final se acumulam para reduzir o rendimento final da
indústria. Todas as áreas que envolvem a produção estão susceptíveis a perdas,
sejam recursos ou até mesmo a eficiência da mão de obra.

Nesse estudo buscamos ir mais a fundo nas 7 grandes perdas que são mais
frequentes em indústrias de processos, todas que afetam a eficiência do
equipamento usado, a qualidade do produto final ou a eficácia da produção.
2​ – ​Perda por Falha ou Quebra de Equipamentos.

A Perda por falha em equipamento são as perdas ocorridas resultante do

tempo perdido quando o equipamento repentinamente perde suas funções
específicas, causando danos na planta. Neste sentido podemos detectar 2 tipos de
perdas: Por falha de função ou por redução de função, que é quando o equipamento
falha por não realizar sua função impactando diretamente na planta, e a perda por
redução de função que pode representar tanto uma perda por defeitos, por redução
ou baixo rendimento.
As quebras estão divididas em dois tipos: esporádicas e crônicas. As quebras
esporádicas se caracterizam por paradas repentinas e drásticas, mas de fácil
visualização e correção. Já as crônicas são geralmente ignoradas e negligenciadas
por tratar-se de paradas de curta duração e frequência alta.
O tempo que as máquinas permanecem paradas para reparos é um pesadelo
para qualquer indústria, já que gera despesas, perdas de produtividade, atrasos ​nas
entregas, impacto no período da produção e impacto nas peças, maquinários e
custos.
Alguns exemplos de falha ou quebra são: quando o motor para de funcionar
ou quando uma unidade hidráulica para de bombear. Outro exemplo é quando o
motor não gira na velocidade nominal que deveria por alguma falha ou a unidade
hidráulica não produz a pressão necessária no sistema.
Para evitar esses eventos de acontecerem, algumas medidas podem ser
tomadas para reduzir as perdas de produção, como a limpeza frequente do
equipamento, manutenção autônoma e manutenção preventiva tal como lubrificação
constante do maquinário. A medição automática do tempo de máquina parada e seu
motivo juntamente com um gráfico que acompanha toda o ritmo da produção podem
ajudar a identificar essas perdas.
 Exemplo de uma empresa: Análise das inspeções de três linhas de
transmissão 500 KVca: um estudo de caso com foco em custos de
manutenção e perda de receita

A Agência Nacional de Energia Elétrica (ANEEL) estabeleceu, em sua Nota

técnica 181/2014, as regras para definição da qualidade no fornecimento da energia
elétrica propondo penalização para as concessionárias como, por exemplo,
desconto na Receita Anual Permitida (RAP) ou até a perda da concessão. Os
fatores que impedem as concessionárias de garantir o fornecimento de energia com
a qualidade desejada são as falhas ou defeitos naturais internos (quebras, final de
vida útil) e externos (chuvas, temporais, vandalismo) que implicam em desligamento
ou corte de fornecimento, por este motivo devem ser realizadas inspeções e
manutenções de forma frequente e que possam detectar problemas nos
equipamentos antes mesmo de eles se transformarem em falhas ou defeitos. Os
desligamentos programados pelas concessionárias para corrigir defeitos incipientes
não devem ser penalizados da mesma forma que os desligamentos não
programados, incentivando desta forma a manutenção do sistema. Manter essas
linhas de transmissão em perfeito estado implica a realização de manutenções com
periodicidade suficiente para evitar custos elevados e perdas de receitas
provenientes das falhas ou defeitos transitórios ou permanentes. Teve o objetivo de
analisar os custos de inspeção e de manutenção em três LT de 500kVCA instaladas
na região oeste do Paraná, pertencentes a COPEL Transmissão S/A, cujas
manutenções são programadas de duas maneiras distintas - periodicidade definida
por critérios como o nível de tensão e a vida da (LT) ou como apontamento de
Inspeções Visuais (IV). Com os dados apresentados foi possível detectar o número
de manutenções preditivas e preventivas realizadas em cada uma das três LT
estudadas e os seus custos agregados. As análises realizadas mostraram que mais
de 99% do custo de uma manutenção não programada pode ser atribuído ao
desconto da RAP sendo que dois desligamentos desta natureza são suficientes para
pagar os custos de pessoal e insumos de todas as inspeções e manutenções
preditivas realizadas no período de 20 anos.
3 – Perda por Preparação ou Ajuste (Set-up)

As perdas por ajustes ou setups são as perdas que acontecem quando há

troca de produtos na linha, que por sua vez resultam na mudança das configurações
da máquina para que ela esteja pronta para a próxima etapa de produção.
Existem dois tipos de Setups:
- ​SETUP Interno: Este procedimento pode afirmar que é o maior custo, pois ele só é
feito quando o equipamento está parado, ou seja, não está produzindo.
- SETUP Externo: Este pode se dizer que é um procedimento com menor valor
agregado, pois ele permite que o procedimento seja executado com o equipamento
em movimento.

Ajustes maus feitos e setups incorretos geram vários impactos como: ​impacto
restritivo do período de aceleração na capacidade produtiva, impacto financeiro,
impacto no sistema de manufatura, impacto na quantidade de peças trocadas,
impacto nas perdas desnecessárias (desperdícios).
Alguns exemplos de ajustes ou setups são: mudança de embalagens, troca
de facas e ferramentas e substituição de correias alimentadoras.
Podemos usar algumas técnicas para reduzir o tempo de preparação de
máquina, como as técnicas de troca rápida de ferramenta, comumente chamada de
SMED​, em inglês, que são as iniciais para ​Single Minute Exchange of Dies. e (​ TRF).​
Exemplo de uma empresa: ​Processo de Usinagem da Empresa do Segmento
Metal Mecânico
Um exemplo é uma máquina que faz usinagem geral em uma peça e leva 3
horas para executar sua tarefa, neste intervalo, o operador já deixou a próxima peça
toda preparada para entrar em processo. Na primeira peça, este tempo de
preparação era de aproximadamente 40 minutos, então o que ocorreu neste caso foi
uma troca de SETUP Interno pelo SETUP Externo. Mas para que ocorra esta
alteração espontaneamente tem que haver um grande comprometimento entre
funcionário e empresa, porque se for um funcionário que não dê a mínima pelo fato
de ganhar alguns minutos ou até mesmo alguns segundos, esta empresa seja ou
não uma forte candidata, estará fora do mercado, não pela sua incompetência de
fazer seus produtos, mas sim pela falta de competitividade com seus concorrentes,
agilidade de fabricação dos mesmos, falta de competir em novos horizontes
externos, como, lançamentos de novos produtos, melhoria no prazo de entrega e
melhoria contínua de seus produtos e serviços.
A mandrilhadora é uma máquina que faz vários processos, e tem uma

diversidade enorme de produtos, além de ser uma máquina que no momento é o

gargalo da empresa em estudo. Essa máquina tem uma capacidade enorme de
produção, mas se não for bem definida, e ao mesmo tempo não haver uma
padronização de operação, pode gerar um desperdício. ​O processo de usinagem é
definido com a retirada de material através de operações onde a matéria – prima ou
peça bruta obtém formatos geométricos, dimensionamentos e acabamentos
pré-definidos de acordo com o projeto.
4 – Perda por Desgastes de Ferramentas

O desgaste pode ser definido como prejuízo de equipamento de maneira

progressiva devido ao movimento relativo entre a ferramenta e a superfície usinada
ocorrendo assim remoção de material, ele ocorre através da transferência atômica e
depende da temperatura dos elementos.

Tipos de Desgastes

1. Desgaste Abrasivo: Desgaste por abrasão corresponde à remoção do

material de uma superfície por um material mais duro que se choca ou
arrasta sobre essa superfície. Tal processo pode ocorrer entre dois ou três
corpos. Abrasão de dois corpos ocorre quando a partícula abrasiva se
encontra presa, ou faz parte de uma das superfícies em contato. No caso
de três corpos, as partículas abrasivas atuam entre as superfícies em
movimento relativo. Tais partículas podem ser impurezas no sistema, ou ter
sido removidas das superfícies como resultado de desgaste ou corrosão.
2. Desgaste por Adesão: Comumente ocorre quando há movimento entre duas
superfícies limpas em contato e com pouco ou sem lubrificação. O que geral o
desgaste é o resultado das forças atrativas entre átomos das duas superfícies
em contato.
3. Desgaste por Difusão: É um fenômeno microscópico ativado pela temperatura
na zona de corte. É um processo característico de altas velocidades,
responsáveis pelo desgaste da cratera. A difusão do estado sólido consiste
na transferência de átomos de um metal a outro.
4. Desgaste por Oxidação: É considerado um desgaste moderado e ocorre
quando o material abaixo da camada de óxido da superfície possui uma baixa
dureza ou está sob ação de uma alta carga de contato, ocorrendo
deformação plástica.
5. O Desgaste de Cratera: Ocorre na superfície de saída da ferramenta
onde ocorre solicitação mecânica de alta intensidade e simultaneamente
alta temperatura, durante o corte . Os mecanismos responsáveis por este
modo de desgaste dependem principalmente do par material da
ferramenta e material de trabalho, assim como também da velocidade
de corte e do avanço, dentre outros. Um mecanismo de deformação
 plástica superficial por cisalhamento foi identificado como sendo o
mecanismo principal responsável pela formação da cratera em
ferramentas de corte de aço rápido na usinagem de aços carbono
[TRENT, 1984]. O modelo proposto para este mecanismo se baseia na
diminuição da resistência à deformação plástica da ferramenta devido a
altas temperaturas associadas nesta região.
6. Desgaste Flanco: O tipo mais comum de desgaste da ferramenta de corte é
preferível porque oferece vida útil da ferramenta previsível e estável. O
desgaste de flanco ocorre devido à abrasão causada por elementos duros no
material da peça.

Podemos dar alguns exemplos de como podem ocorrer desgastes em

insertos, suas causas e como minimizar seus efeitos:

Aresta Postiça de Corte:

É a adesão do cavaco na superfície de saída do inserto como podemos ver

nas Figuras 1 e 2. Ocorre devido a pressão exercida no inserto pelo cavaco que
acaba soldando as duas juntas. Geralmente ocorre na usinagem de materiais mais
pastosos como alumínios, aços com baixos teores de carbono e aços inoxidáveis.
Velocidades de corte mais baixas também podem causar a formação de arestas
postiças, portanto aumentar a velocidade de corte assim como o avanço podem
evitar sua aparição, além disso não usar refrigeração e selecionar insertos com
quebra-cavacos mais positivos.

Figuras 1 e 2: Representação real e esquemática da aresta postiça de corte

Desgaste de Flanco:

É o desgaste da superfície do flanco da ferramenta devido à ação abrasiva de

elementos duros da peça provenientes da usinagem, as Figura 3 e 4 ilustram esse
desgaste. É o tipo mais comum de desgaste e também o mais preferível por trazer
resultados de degradação da ferramenta mais previsíveis e estáveis. Reduzir a
velocidade de corte e selecionar uma classe de ferramenta mais resistente ao
desgaste são algumas providências para minimizar seus efeitos.

Figuras 3 e 4: Representação real e esquemática do desgaste de flanco

Desgaste de Cratera:

É o desgaste da superfície de saída do inserto devido a difusão como

mostram as Figuras 5 e 6. A difusão é um processo químico em que ocorre a
transferência de átomos de um material para o outro, no caso o cavaco proveniente
da usinagem recebendo átomos da ferramenta. Quanto maior a temperatura e
afinidade química entre os materiais do inserto e da peça, mais provável é de
ocorrer o desgaste por cratera, sendo que em excesso ele pode levar a quebra,
sendo assim, o uso de fluido de corte para refrigeração é aconselhado, como
também a redução da velocidade de corte e do avanço e o uso de ferramentas mais
resistentes ao desgaste.
Figuras 5 e 6: Representação real e esquemática do desgaste de cratera

Entalhe:

É o desgaste na aresta de corte devido ao excesso de danos localizados na

superfície de ataque do inserto quanto no seu flanco que possui uma morfologia
bem definida como nas Figuras 7 e 8. O entalhe ocorre principalmente na usinagem
de peças feitas de materiais resistentes a altas temperaturas como ligas de níquel e
de titânio devido a ação da abrasão e da difusão. Para minimizar os efeitos de
desgaste em insertos por entalhe pode-se reduzir a velocidade de corte e taxa de
avanço e selecionar uma ferramenta que possua um ângulo de posição menor.

Figura 7 e 8: Representação real e esquemática de entalhes

Quebras:

É a ruptura da ponta do inserto devido a grandes esforços durante a

usinagem como exemplificado nas Figuras 9 e 10. A quebra pode ser causada pela
parada repentina da máquina ou pela parada da máquina sem a remoção da
ferramenta da peça. O inserto pode ser de um material muito quebradiço ou duro
como também pode ter outros tipos de desgaste em excesso. Para evitar a quebra
de um inserto sugere-se reduzir a taxa de avanço e a profundidade de corte, seguir
os procedimentos corretos de parada da máquina, selecionar uma classe mais tenaz
assim como um inserto mais espesso.

Figuras 9 e 10: Representação real e esquemática de quebras

Lascamento:

É o desprendimento de pequenas lascas da aresta de corte do inserto como

mostrado nas Figuras 11 e 12. Diferente dos desgastes de cratera e de flanco em
que ocorre a remoção de partículas de material do inserto de forma contínua, no
lascamento ocorre a retirada de partículas maiores de uma só vez, podendo levar
até a quebra. O lascamento é mais comum em insertos de materiais mais
frágeis/duros ou que possuem recobrimento de metais duros ou cerâmicas. Para
evitá-lo é recomendável usar velocidades de corte maiores com avanço reduzido,
insertos de classes mais tenazes com quebra-cavacos mais resistentes e minimizar
a vibração da máquina.
Figura 11 e 12: Representação real e esquemática de lascamentos

Deformação Plástica:

É o desgaste em insertos proveniente da ação de temperaturas e pressões

bem elevadas causando uma deformação do inserto bem típico como mostram as
Figuras 13 e 14. Geralmente ocorrem em insertos com materiais mais macios e
quando a usinagem possui uma taxa de avanço bem elevada, fazendo com que os
esforços somados a temperatura e pressão deformem a peça. Como consequência,
utilizar refrigeração, insertos com coberturas mais espessas e menor velocidade de
corte e taxa de avanço contribuem para minimizar a deformação plástica.

Figuras 13 e 14: Representação real e esquemática de deformação plástica

Trincas Térmicas:

É a aparição de trincas tanto transversais como perpendiculares no inserto

devido a inconstância térmica na operação de usinagem, as trincas podem ser vistas
nas Figuras 15 e 16. A variação de temperatura pode ser causada pelo acesso
irregular do fluido de corte no local da usinagem, variação da espessura de corte ou
interrupção da usinagem, portanto para evitar o aparecimento de trincas é
necessário o uso abundante do fluido de corte quando ele for necessário e redução
da velocidade de corte e do avanço além de deixá-los constantes durante a
usinagem.

Figuras 15 e 16: Representação real e esquemática de trincas térmicas

5​ – ​Ociosidade e Pequenas Paradas

O custo de ociosidade, na maioria das vezes, é oculto. Entretanto, seu

impacto costuma ser bastante significativo: produção irregular e desperdício
financeiro, enquanto algumas despesas se mantêm fixas. A principal consequência,
sem dúvidas, é a perda da competitividade. Em tempos de Indústria 4.0, qualquer
oscilação produtiva pode ser a responsável por comprometer os resultados.

Esse desperdício acontece não apenas nos equipamentos, mas também é

perceptível quando falamos do capital humano da empresa. Quando as máquinas
estão paradas, a equipe de trabalho fica ociosa, recursos e insumos são
desperdiçados, podem ocorrer deficiências no controle de estoque e atrasos nas
entregas.

Os principais motivos que levam a uma parada de produção abrangem três

categorias: erro humano, falha no próprio equipamento ou falha nos processos.
Dessa forma, podem ser por problemas no fornecimento de matéria-prima, acidentes
de trabalho, falta de manutenção ou pelas paradas forçadas em decorrência de
gargalos.

Trazendo isso para um plano mais real, podemos ver um trator quebrado no
setor do agronegócio que, por exemplo, acarreta a parada do operador e este que,
mesmo ocioso, continua demandando recursos financeiros. Ou então, quando os
insumos corretos não são disponibilizados para a equipe de manutenção, que fica
sem recursos para dar seguimento aos reparos e, consequentemente, precisa cruzar
os braços até dispor do necessário.
 Algumas ações podem ser tomadas para a redução das perdas de produção
devido ao ócio, como por exemplo um planejamento das necessidades de materiais
para evitar a falta de materiais na hora de produzir, pode-se preparar
antecipadamente os dispositivos e ferramentais a serem utilizados na linha e, acima
de tudo, uma melhor comunicação entre os setores que servem à fábrica
(engenharia, manutenção, dispositivos/ferramentais, estoque, qualidade, transporte,
etc).

Também pode-se tomar algumas medidas para ajudar a identificar estas

perdas, como a instalação de um medidor automático do tempo de utilização da
máquina, que sinaliza quando ela não está sendo utilizada e o motivo, tal como um
gráfico com hora a hora da produção.

Agora, em relação às pequenas paradas, elas são quando a linha de

produção é interrompida por algum motivo, como por exemplo, um problema técnico,
setup, ociosidade e motivos externos. Algumas vezes a produção parada pode ser
intencional e programada, entretanto, na maioria das vezes a produção parada não
é intencional e vira uma verdadeira dor de cabeça para o gestor, já que baixa
produtividade, gera gargalos na produção, uma eventual falta de estoque e um
atraso nos pedidos.

As perdas por pequenas paradas ocorrem normalmente quando existem

pequenas falhas nos equipamentos como por exemplo as falhas de sensores,
entupimento de moldes, etc. As pequenas paradas podem ocorrer também por mau
funcionamento e outras condições anormais que interferem no desempenho da
planta.
6​ – ​Perdas por Redução de Velocidade

Perdas de produção devido a redução de velocidade (medida em tempo)

acontecem devido a uma linha de produção rodando a velocidade nominal menor
que a padrão para a produção de um produto / embalagem, a velocidade nominal
sendo a velocidade de projeto (manual do equipamento) ou máxima velocidade de
equipamento similar (benchmark) ou velocidade máxima do equipamento gargalo,
resultando na perda de produtividade.

Idealmente a velocidade da máquina ou equipamento deve ser revisada

constantemente para atingir o máximo possível, já que a falta de manutenção ou
ajustes incorretos dos equipamentos podem causar esses tipos de perdas.

Nós podemos ter a velocidade reduzida por massa, a velocidade reduzida por
máquina e a velocidade reduzida por embalagem.

Um exemplo de como isso acontece na prática seria, por exemplo, uma

indústria onde a área de processo liberou uma massa ou produção que tem
ocasionado muitos problemas de qualidade ou pequenas paradas e para “estancar”
o problema, o operador reduz a velocidade da máquina, e o tempo gasto nessa
interrupção atrasará todo o cronograma de produção
7​ – ​Defeitos de Qualidade e Retrabalho

A falta da qualidade acarreta a perda da produção por defeitos e produtos fora

dos requisitos. Os defeitos de qualidade podem apresentar diversas causas, como o
mau funcionamento de equipamento, erro operacional, falha no processo,
contaminação ou problemas com a matéria-prima.

Essas falhas geram retrabalho e consomem recursos da empresa, resultando

assim em perdas diretas. Com isso, essas falhas também comprometem a
reputação com seus clientes, visto que ficarão insatisfeitos com produtos
defeituosos.

O retrabalho afeta desde os profissionais contratados até os clientes e tudo

isso vai refletir no orçamento empresarial, aumentando os custos e reduzindo a
lucratividade. Seguem alguns dos impactos do retrabalho na empresa:

1- Perda da qualidade e sua influência do retrabalho no rendimento produtivo

A qualidade do processo produtivo da empresa é comprometida pelo

retrabalho, o que, consequentemente, afeta diretamente a qualidade do produto
final. As condições de trabalho dos colaboradores são arruinadas pela pressão dos
superiores, pela necessidade de horas extras e até mesmo pela própria autocrítica
— por ter falhado da primeira vez.

2- Diminuição da produção

Esse é um grande impacto do retrabalho na produtividade. A capacidade de

produção de uma empresa está diretamente ligada ao tempo que se leva para
finalizar seus produtos. Com a ocorrência do retrabalho, essa capacidade fica
severamente comprometida.

A partir do momento em que a produtividade de uma indústria é afetada por

problemas de ordem operacional, o seu faturamento cai. Isso desencadeia uma
onda de problemas, como pressão de instâncias superiores, troca de funcionários,
corte de investimentos, necessidade de horas extras. Ou seja, por causa de um
problema evitável, que é o retrabalho, o ambiente na empresa pode se tornar um
verdadeiro caos.
3- Perda de clientes

O atraso nas entregas de produtos ou a queda na qualidade oferecida,

causados pelo retrabalho, afetam a confiança do cliente e, como consequência,
pode fazer com que eles não voltem a negociar com a empresa.

4- Desmotivação profissional

Os funcionários envolvidos no processo que gerou o retrabalho podem ficar

com a autoestima abalada e desmotivados, principalmente quando eles são gerados
pela falta de comunicação ou planejamento equivocado da empresa. A longo prazo,
a produtividade é afetada e o empregado passa a adotar uma postura sem
proatividade, prejudicando toda a equipe de trabalho.

5- Perda de tempo e dinheiro

Esse é um dos principais impactos: o retrabalho faz com que a empresa

precise fazer a mesma tarefa mais de uma vez e o tempo perdido impede a
conclusão de outros processos no prazo. No fim, o serviço demora mais para ser
concluído e a produção da empresa no período cai, afetando o faturamento mensal.

Nós podemos dar como um exemplo uma empresa fabricante de peças de

alumínio no ramo automotivo.A empresa estudada possui 7 etapas de processos,
sendo esses: fusão do alumínio, injeção, raio-X, tratamento térmico, usinagem,
preparação da superfície e acabamento. A etapa do processo destacável é o setor
de acabamento, por ser onde detecta perdas por retrabalho.

O estudo de caso foi realizada uma análise prévia do processo de

acabamento, onde foram encontrados problemas como: não atendimento de
demanda, perda de produtividade, baixo desempenho da qualidade e altos índices
de retrabalho.

O indicador do retrabalho foi analisado, onde observa-se na Figura 1 o

histórico do índice em 2018, mostrando em porcentagem a quantidade retrabalhada
em relação ao volume total produzido. Observando o indicador, nota-se dois pontos:
o retrabalho está fora da meta em todos os meses e que há uma tendência de
aumento, indicado que há um descontrole deste índice.
 Figura 1: Indicador de retrabalho

Fonte: A empresa

Para identificar os principais motivos de retrabalho, o indicador foi estratificado

conforme Pareto da figura 2, onde nota-se que o principal problema da linha de
pintura é o retrabalho por sujeira, sendo responsável por 34% do retrabalho total.

Figura 2: Retrabalho por motivos

Fonte: O autor

Para desenvolver um trabalho adequado, é necessário focar em apenas um

problema, para assim reduzir o índice. Após determinar o foco do trabalho, a
porcentagem de rodas reprovadas por sujeira em cima do total produzido foi
levantada e separada e separada por mês conforme figura 3.
 Figura 3: Retrabalho por sujeira 2018

Fonte: O autor

A fim de entender melhor o retrabalho de sujeira, foi realizado um estudo de

problema no Gemba, onde 100 peças foram analisadas. Na análise, foram
encontrados diversos tipos de sujeira e contaminações. Para verificar o principal tipo
de sujeira encontrada nas peças em 2018, os dados de retrabalho foram analisados
e verificou-se que este retrabalho era apontado de forma generalizada, tornando
assim impossível detectar problemas, causando um descontrole no índice de
qualidade.

Com a finalidade de obter os dados estratificados e assim atacar os pontos

que mais impactam no índice de sujeira, foi desenvolvido um método no posto de
inspeção, onde todas as peças reprovadas foram separadas e analisadas
individualmente com o auxílio do microscópio e de uma tabela descritiva dos tipos de
sujeira conforme figuras 4 e 5.

Figura 4: Microscópio para análise de peças reprovadas

Fonte: O autor
 Figura 5: Tabela descritiva dos tipos de sujeira

Fonte: A empresa

Após pontuar esses defeitos, foi montado um gráfico de Pareto mostrando os

tipos de contaminações e a origem de cada sujeira no processo conforme o gráfico
da figura 6.

Figura 6: Estratificação dos tipos de sujeira

Fonte: O autor

A partir da estratificação dos defeitos, foi aplicada a ferramenta 5 por quê para
descoberta da causa raiz dos principais tipos de sujeira que correspondem a 70% do
índice de reprovação: sujeira na aplicação do base coat (tinta líquida) e sujeira na
aplicação do primer (tinta pó).
 Figura 7: Ferramenta 5 Por quê

Fonte: o autor

Identificada a causa raiz de cada problema, foi traçado um plano de ação

utilizando a ferramenta 5W1H conforme figura 8.

Figura 8: Ferramenta 5W1H

Fonte: O autor

Com a utilização da ferramenta foi possível identificar ações para melhoria e

acompanhamento dos procedimentos de limpeza com objetivo de reduzir o índice de
retrabalho por sujeira.

A partir do levantamento do plano de ação, foram implementadas as

seguintes ações abaixo:
 a) Primeira melhoria implantada: A 1​º ​ação trata-se da criação de
procedimentos de limpeza (Instrução operacional), utilizando uma cuba
ultrassônica que facilite e garanta a qualidade da limpeza dos bicos, será
realizada 1X por turno, conforme figura 9.

Figura 9: Procedimento de limpeza dos bicos

Fonte: O autor

b) Segunda melhoria implantada: A 2º ação trata-se do desenvolvimento do projeto e

instalação de uma cabine de pré toque que haja um local adequado para aplicação
evitando contaminação das peças, conforme figura 10 e 11.

Figura 10: Projeto de cabine de pré-toque

Fonte: A empresa
Figura 11: Cabine de pré-toque

Fonte: A empresa

c) Terceira melhoria implantada: A 3º ação trata-se da criação de um plano de

limpeza das estufas de secagem do primer pó, conforme figura 12.
Figura 12: Plano de limpeza semanal

Fonte: A empresa

d) Quarta melhoria implantada: A 4º ação trata-se da inclusão do item 31, inspeção

da peneira, no checklist do processo de pintura pó para que se tenha
acompanhamento e controle de limpeza, conforme figura 13.
Figura 13: Check list de pintura pó

Fonte: A empresa

Ao final das implantações das ações, foi possível mensurar os ganhos do projeto,
através dos indicadores de qualidade.

O índice de retrabalho foi monitorado durante a implantação das ações conforme

figuras 14 e 15, na qual nota-se que a cada ação implantada houve reduções
notáveis dos índices.

Figura 14: Indicador de retrabalho da sujeira após a implantação das ações

Fonte: A empresa
Figura 15: Indicador de retrabalho geral após a implantação das ações

Fonte: A empresa

Como é possível observar nos indicadores acima, no ano de 2018 todos os

meses ficaram fora da meta e com oscilações nos índices de retrabalho,
constatando que não eram controlados e analisados. Nota- se também, que após o
início deste projeto, e a implantação de controles estratificados dos defeitos, assim
como a utilização das ferramentas da qualidade para análise dos problemas, os
índices reduziram e se mantiveram controlados e sem oscilações.
Com a aplicação das ações, houve uma redução de 58% das reprovações
das peças por motivos de sujeira. Com o defeito por sujeira era responsável por 34%
do índice de retrabalho geral, este índice atingiu o resultado médio de 13,9%
redução de 44% do ano de 2018 para 2019.
8​ – ​Perda por Início de Produção (Startup)

As perdas que ocorrem pelo início de produção nada mais são do que um
pequeno atraso ocasionado pelo tempo necessário para que o equipamento que
será utilizado na produção esteja em condições nominais de operação. Isso não só
acontece na primeira vez de uso do equipamento, quando deve-se tomar uma série
de medidas para aumentar o tempo de vida do equipamento, como a calibração,
mas sim todos os dias antes de recomeçar a produção.
Podemos ver esse fenômeno, por exemplo, nas indústrias que fazem o uso
de caldeiras, como a de laticínios. As caldeiras são equipamentos que contêm ​uma
fornalha ou forno que queimam combustível com o objetivo de produzir calor e o
calor gerado é transferido para a água contida em tubos em seu interior alcance o
seu ponto de ebulição, transformando-a em vapor.

Fonte: RW Engenharia

Esse vapor criará pressão que, juntamente ao calor remanescente no

mesmo, são essenciais para o processamento do leite na pasteurização e outras
etapas, mas não apenas isso: O vapor quente resultado das caldeiras também serve
para a esterilização de recipientes que serão usados para armazenamento e a
limpeza geral do recinto.
Ao início de cada dia de trabalho as caldeiras devem ser reaquecidas, e toda
a sequência da produção depende desse momento. ​Mesmo parecendo algo simples,
grandes atrasos no início da produção, ocasionados tanto por equipamentos sem
manutenção que levam muito mais tempo do que deveriam para iniciar ou por
funcionários sem a devida qualificação para operá-los corretamente, acarretam num
efeito dominó onde com menos tempo de produção ativa, a indústria encerrará o dia
com uma produção menor do que o planejado e esse déficit no seu estoque
resultará em menos lucros com os mesmos ou até maiores custos (considerando
que muitas vezes equipamentos sem manutenção ou usados incorretamente tem um
rendimento menor), e tudo isso pode acabar com a indústria não cumprindo prazos
de entrega e falhando com seus contratantes.
9 – Conclusão

Vimos neste estudo várias formas em que falhas no equipamento ou de

operação podem levar a atrasos na produção ou até mesmo danificação do
equipamento. Mesmo que nenhum processo tenha como ter 100% de
aproveitamento, nós devemos sempre tentar reduzir ao máximo as perdas de
recursos e tempo investindo na qualificação dos operários e mantendo a
manutenção dos equipamentos de produção em dia, já que muitas vezes o gasto
que se tem fazendo essas medidas preventivas é muito menor do que o resultado
nas perdas de produção em grande escala.
10 – Referências Bibliográficas

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