MPT

O propósito da MPT é “manter” os equipamentos operando por meio de um sistema de gestão para
aumentar a eficiência operacional deles.
Observa-se, portanto, que a forma de gestão proposta pela MPT busca o envolvimento de todos os
colaboradores da organização no intuito de assegurar o funcionamento dos postos de trabalho. Assim,
operadores e equipe de manu- tenção se integram em uma equipe única na busca desse objetivo
comum. Aos primeiros cabe a responsabilidade de realizar as atividades básicas de manu- tenção
como lubrificação, limpeza e pequenos reparos, enquanto as atividades que requerem um maior
conhecimento técnico, como consertos, reformas e melhorias dos equipamentos, ficam sob
responsabilidade da equipe de manu- tenção. Essa postura resulta em um aumento do tempo efetivo
de produção dos equipamentos e, como consequência, há um aumento em sua eficiência operacional
devido à redução do tempo gasto com a manutenção
Nakajima (1989) definiu seis grandes perdas que influenciam diretamente na produtividade dos
equipamentos. Essas perdas são descritas por Chiaradia (2004, p.38) na sequência (em parênteses a
denominação dada por Nakajima (1989)):
1. Perda por quebra (perda por parada acidental), caracterizada pela pa- rada de função, ou
quando o equipamento fica indisponível por um determinado tempo, até que se restabeleça a condição
original e se inicie novamente a operação, seja pela atividade da manutenção, pre- set, engenharia ou
outro departamento.
2. Perda por setup e regulagens (perda durante a mudança de linha), re- lacionadas à mudança de
produtos e regulagens até que seja concluído o setup. Cabe salientar que as regulagens feitas depois de
concluído o setup devem ser caracterizadas como perdas, mas relacionadas à perda 1 (por quebra). A
regulagem é, de modo geral, responsável pela maior parte do tempo perdido.
3. Perda por ociosidade e pequenas paradas (perda por operação em va- zio/pequenas paradas),
caracterizada por interrupções dos ciclos dos equipamentos; paradas intermitentes de linhas de
produção gerando partidas e paradas constantes. Diferente da perda 1 (por quebra) por apresentar
interrupções de tempo relativamente curtas.
4. Perda por redução de velocidade (perda por queda da velocidade de trabalho), quando a
velocidade real é menor que a velocidade teórica ou de engenharia, implicando em tempos elevados
de ciclo. Essas per-das podem ser ocasionadas por problemas de manutenção, operação, qualidade ou
processo, que levam os operadores e técnicos de ma- nutenção, entre outros, a reduzirem as
velocidades de trabalho dos equipamentos, permitindo que eles se mantenham em operação, en-
cobrindo, porém, as reais causas do problema.
5. Perda por problemas de qualidade e retrabalhos (perda por defeito no processo), relacionada à
geração de produtos não conformes, causada pelo mau funcionamento dos equipamentos.
6. Perda por queda de rendimento (perda por defeito no início de pro- dução), relacionada às
restrições técnicas dos equipamentos, que exi- gem um período para estabilização das condições dos
equipamentos após períodos de parada.

Cálculo do OEE
Antunes Júnior e colaboradores (2008) afirmam que pelo cálculo e monitora- mento constante da
eficiência produtiva dos recursos, torna-se possível elabo- rar planos de ação visando solucionar os
principais motivos de ineficiência dos sistemas produtivos.
 Nakajima (1989) destaca que o IROG é resultado da multiplicação de três outros índices: i)
índice de tempo operacional, ou ITO, que é um índice de disponibilidade relacionado com os tempos
de parada dos equipamentos; ii) índice de desempenho operacional, ou IPO, que é um índice de
desempenho relacionado com a queda de velocidade durante a operação dos equipamentos e com
pequenas paradas temporárias e outras perdas não registradas; e iii) índice de produtos aprovados, ou
IPA, que é um índice de qualidade rela- cionado com a produção de itens com defeitos.