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IMPLANTAÇÃO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA E

LUBRIFICAÇÃO EM UMA INDÚSTRIA DE INJEÇÃO PLÁSTICA.

Danilo Bento Rocha1, Jhonathan da Silva Rodrigues2

danilob.rocha@hotmail.com1, jhonathansr18@gmail.com2
Max Joaquim
max.joaquim@gmail.com
1Faculdade FUCAP, Engenharia Mecânica –Avenida das Nações Unidas, 500
CEP 88.745-000 – Capivari de Baixo– SC – Brasil.

Resumo
Durante muito tempo, o setor de Manutenção foi visto como um custo para as indústrias,
porém os tempos mudaram, no fim do século XIX e inicio do século XX as definições do
setor de manutenção deixaram de ser céticos e prejudiciais, passando para conceitos eficazes e
vantajosos. O estudo apresentará em números palpáveis comprovados realmente de que as
Manutenções de forma programada trazem benefícios para produção e concequentemente
para empresa e que a manutenção preventiva é um método aprovado e adotado atualmente em
todos os setores industriais, pois abrange desde uma simples revisão – com paradas que não
obedecem a uma rotina – até a utilização de sistemas de alto índice técnico.
A manutenção preventiva abrange cronogramas nos quais são traçados planos e revisões
periódicas completas para todos os tipos de materiais utilizados nas oficinas. Ela inclui,
também, levantamentos que visam facilitar sua própria introdução em futuras ampliações do
corpo da fábrica. Será mostrado que indicadores como MTTR e MTBF são peças chaves para
manutenção e fundamentais para os pilares da manutenção que são a confiabilidade e a
disponibilidade de máquinas.
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1. Introdução

Definição é de manutenção preventiva é: Manutenção efetuada em intervalos

predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de
falha ou a degradação do funcionamento de um item (BRASIL NBR-5462, 1991).
A manutenção preventiva obedece a um padrão previamente esquematizado, que
estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas,
assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um período predeterminado. O
método preventivo proporciona um determinado ritmo de trabalho, assegurando o equilíbrio
necessário ao bom andamento das atividades. O controle das peças de reposição é um
problema que atinge todos os tipos de indústria. Uma das metas a que se propõe o órgão de
manutenção preventiva é a diminuição sensível dos estoques. Isso se consegue com a
organização dos prazos para reposição de peças. Assim, ajustam-se os investimentos para o
setor (MOUBRAY, 1983).
O planejamento e a organização, fornecidos pelo método preventivo, são uma garantia
aos homens da produção que podem controlar, dentro de uma faixa de erro mínimo, a entrada
de novas encomendas. Com o tempo, os industriais foram se conscientizando de que a
máquina que funcionava ininterruptamente até quebrar acarretava vários problemas que
poderiam ser evitados com simples paradas preventivas para lubrificação, troca de peças
gastas e ajustes (BRASIL, 2019).
Com o auxílio dos relatórios escritos sobre os trabalhos realizados, são suprimidas as
inconveniências das quebras inesperadas. Isso evita a difícil tarefa de trocas rápidas de
máquinas e improvisações que causam o desespero do pessoal da manutenção corretiva.
Um dos objetivos desse trabalho é estar abordando as práticas de manutenção
preventiva, a manutenção programada na empresa selecionada e estar apresentando,
implantando, coletando dados e conclusões sobre os novos métodos de manutenção adotados.
Também será nosso dever, mostrar na realidade, que a manutenção preventiva e o plano de
lubrificação impactam diretamente nos resultados satisfatórios da empresa, assim como em
resultados melhorados de produção, melhoras na qualidade dos produtos e segurança.
Nosso objetivo resume-se em disponibilizar para empresa os dois mais importantes
indicadores de manutenção, que são confiabilidade e disponibilizada das máquinas,
principalmente das injetoras de plástico.
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2. Revisão Bibliográfica

A revisão bibliográfica abordada neste Trabalho de Conclusão de Curso tem como

objetivo apresentar os conceitos básicos sobre planejamento de experimentos bem como
informações que permitam a execução de tratamentos térmicos do aço ligado SAE 4340 que
será utilizado nesta pesquisa.

2.1 Manutenção Industrial

Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis

ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e
instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a
substituição e a prevenção. Por exemplo, quando mantemos as engrenagens lubrificadas,
estamos conservando-as. Se estivermos retificando uma mesa de desempeno, estaremos
restaurando-a Se estivermos trocando o plugue de um cabo elétrico, estaremos substituindo-o
(FILHO, 2019). De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:
 Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir
a produção normal e a qualidade dos produtos;
 Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas;
 Alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina de reparos
periódicos programados;
A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para a produção
durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado

2.2 Tipos de Manutenção

Há dois tipos de manutenção: a planejada, que são paradas programadas visando à

desmontagem completa da máquina para exame de suas partes e conjuntos. As partes
danificadas, após exame, são recondicionadas ou substituídas. A seguir, a máquina é
novamente montada e testada para assegurar a qualidade exigida em seu desempenho, e a não
planejada, que gera reparos não programados também ocorrem e estão inseridos na categoria
conhecida pelo nome de manutenção corretiva. Por exemplo, se uma furadeira de bancada
estiver em funcionamento e a correia partir, ela deverá ser substituída de imediato para que a
máquina não fique parada. A manutenção planejada classifica-se em três categorias:
preventiva, preditiva, manutenção produtiva total (TPM) (PATTON, 1983).
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2.2.1 Manutenção Preventiva

Trata-se de atuação realizada de maneira a reduzir ou evitar a falha ou a queda no

desempenho do equipamento, obedecendo a um plano de manutenção preventiva previamente
elaborada, baseado em intervalos definidos de tempo, isso é manutenção baseada no tempo
(PATTON, 1983).
Qualquer ativo físico solicitado para realizar uma determinada função estará sujeito a
uma variedade de esforços. Estes esforços gerarão fadiga e isto causará a deterioração deste
ativo físico reduzindo sua resistência à fadiga. Esta resistência reduzir-se-á até um ponto no
qual o ativo físico pode não ter mais o desempenho desejado, em outras palavras, ele pode vir
a falhar (SOUZA, 2019).
Utilizando dados estatísticos de arquivos ou históricos disponíveis nas empresas
procura-se determinar o tempo provável em que ocorrerá a falha, pois sabe-se que esta poderá
ocorrer mas não se pode determinar exatamente quando. Pode-se, ainda, reduzir a
probabilidade de falhas pelo fato de a manutenção ser programada com antecedência, sendo o
ônus desta paralisação substancialmente baixo. A manutenção preventiva caracteriza-se pelo
trabalho sistemático para evitar a ocorrência de falhas procurando a sua prevenção, mantendo
um controle contínuo sobre o equipamento. A manutenção preventiva é considerada como o
ponto de apoio das atividades de manutenção, envolvendo tarefas sistemáticas tais como: as
inspeções, substituição de peças e reformas.

2.2.2 Manutenção de Circuitos Hidráulicos

A hidráulica industrial cuida de máquinas e sistemas hidráulicos utilizados nas

indústrias, tais como máquinas injetoras, prensas, retificadoras, fresadoras, tornos. Um
circuito hidráulico básico compõe-se de reservatório, bomba, válvula de alívio, válvula de
controle de vazão, válvula direcional e um atuador que poderá ser linear ou rotativo. A
válvula que protege o sistema de sobrecargas é a válvula de alívio, também conhecida pelo
nome de válvula de segurança (MOUBRAY, 1997).
O circuito funciona do seguinte modo:
 O óleo é succionado pela bomba e levado ao sistema;
 Entrando no sistema, o óleo sofre uma redução de vazão;
 O excesso de óleo volta para o reservatório passando pela válvula de alívio;
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 Estando com a vazão reduzida, o óleo segue para o atuador que vai trabalhar com uma
velocidade menor e adequada ao trabalho;
 A válvula direcional, por sua vez, comanda o avanço e o retorno do atuador, e todo o
sistema está protegido de sobrecargas.
A manutenção de circuitos hidráulicos exige os seguintes passos:
 Analisar previamente o funcionamento do circuito;
 Analisar as regulagens das válvulas;
 Verificar se a tubulação não apresenta pontos de vazamento;
 Verificar a limpeza do óleo existente no reservatório.

2.2.3 Manutenção do Óleo Hidráulico

Entre os fluidos que poderiam ser utilizados nos sistemas hidráulicos, o óleo é o mais
recomendável porque, além de transmitir pressão, ele apresenta as seguintes propriedades:
 Atua como refrigerante permitindo as trocas de calor geradas no sistema;
 Por ser viscoso, atua como vedante;
 É praticamente imiscível em água;
 Oxida-se muito lentamente em contato com o oxigênio do ar.
A manutenção do óleo hidráulico exige os seguintes cuidados:
 Utilizar filtro de sucção;
 Utilizar filtro de retorno;
 Eliminar a água absorvida pelo ar que entra no reservatório;
 Usar aditivos e efetuar uma drenagem com filtração para separar o óleo da água;
 Trocar o óleo de todo o sistema, se o grau de contaminação do óleo for muito elevado.

2.3 Análise de Falhas

As origens de falhas das máquinas estão nos danos sofridos pelas peças componentes.
A máquina nunca quebra totalmente de uma só vez, mas pára de trabalhar quando alguma
parte vital de seu conjunto se danifica. A parte vital pode estar no interior da máquina, no
mecanismo de transmissão, no comando ou nos controles. Pode, também, estar no exterior,
em partes rodantes ou em acessórios (VIANA, 2006). A origem dos danos pode ser assim
agrupada:
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 Erros de especificação ou de projeto - A máquina ou alguns de seus componentes não

correspondem às necessidades de serviço. Nesse caso os problemas, com certeza,
estarão nos seguintes fatores: dimensões, rotações, marchas, materiais, tratamentos
térmicos, ajustes, acabamentos superficiais ou, ainda, em desenhos errados.
 Falhas de fabricação - A máquina, com componentes falhos, não foi montada
corretamente. Nessa situação pode ocorrer o aparecimento de trincas, inclusões,
concentração de tensões, contatos imperfeitos, folgas exageradas ou insuficientes,
empeno ou exposição de peças a tensões não previstas no projeto.
 Instalação imprópria - Trata-se de desalinhamento dos eixos entre o motor e a máquina
acionada. Os desalinhamentos surgem devido aos seguintes fatores:
o Fundação (local de assentamento da máquina) sujeita a vibrações;
o Sobrecargas;
o Trincas;
o Corrosão.
 Manutenção imprópria - Trata-se da perda de ajustes e da eficiência da máquina em
razão dos seguintes fatores:
o Sujeira;
o Falta momentânea ou constante de lubrificação;
o Lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou em sua
decomposição;
o Superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da viscosidade do
lubrificante;
o Falta de reapertos;
o Falhas de controle de vibrações.

 Operação imprópria - Trata-se de sobrecarga, choques e vibrações que acabam

rompendo o componente mais fraco da máquina. Esse rompimento, geralmente,
provoca danos em outros componentes ou peças da máquina. Salientemos que não
estão sendo consideradas medidas preventivas a respeito de projetos ou desenhos, mas
das falhas originadas nos erros de especificação, de fabricação, de instalação, de
manutenção e de operação que podem ser minimizados com um controle melhor. As
falhas são inevitáveis quando aparecem por causa do trabalho executado pela
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máquina. Nesse aspecto, a manutenção restringe-se à observação do progresso do dano

para que se possa substituir a peça no momento mais adequado.

2.3.1 Análise de Danos e Defeitos

A análise de danos e defeitos de peças tem duas finalidades:

 Apurar a razão da falha, para que sejam tomadas medidas objetivando a eliminação de
sua repetição;
 Alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a máquina for usada ou
conservada inadequadamente.
Para que a análise possa ser bem-feita, não basta examinar a peça que acusa a presença
de falhas. É preciso, de fato, fazer um levantamento de como a falha ocorreu, quais os
sintomas, se a falha já aconteceu em outra ocasião, quanto tempo a máquina trabalhou desde
sua aquisição, quando foi realizada a última reforma, quais os reparos já feitos na máquina,
em quais condições de serviço ocorreu a falha, quais foram os serviços executados
anteriormente, quem era o operador da máquina e por quanto tempo ele a operou. Enfim, o
levantamento deverá ser o mais minucioso possível para que a causa da ocorrência fique
perfeitamente determinada. Evidentemente, uma observação pessoal das condições gerais da
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 Redução da corrosão;
 Redução de vibrações e ruídos;
 Redução do desgaste.

2.4.1 Lubrificantes

Os lubrificantes podem ser gasosos como o ar; líquidos como os óleos em geral, semi-
sólidos como as graxas e sólidos como a grafita, o talco, a mica (BELMIRO, 2006).

2.4.2 Organização da Lubrificação

Uma lubrificação só poderá ser considerada correta quando o ponto de lubrificação

recebe o lubrificante certo, no volume adequado e no momento exato. A simplicidade da frase
acima é apenas aparente (PIZZANI, 2019). Ela encerra toda a essência da lubrificação. De
fato, o ponto só recebe lubrificante certo quando:
 A especificação de origem (fabricante) estiver correta;
 A qualidade do lubrificante for controlada;
 Não houver erros de aplicação;
 O produto em uso for adequado;
 O sistema de manuseio, armazenagem e estocagem estiverem corretos.
O volume adequado só será alcançado se:
 O lubrificador (homem da lubrificação) estiver habilitado e capacitado;
 Os sistemas centralizados estiverem corretamente projetados, mantidos e regulados;
 Os procedimentos de execução forem elaborados, implantados e obedecidos;
 Houver uma inspeção regular e permanente nos reservatórios.
O momento exato será atingido quando:
 Houver um programa para execução dos serviços de lubrificação;
 Os períodos previstos estiverem corretos;
 As recomendações do fabricante estiverem corretas;
 A equipe de lubrificação estiver corretamente dimensionada;
 Os sistemas centralizados estiverem corretamente regulados.
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tintas. A própria gravidade atrai a resina para o barril, e o processo de aquecimento derrete a
resina até que ela atinja o estado líquido. Um mecanismo de injeção, geralmente um parafuso
alternativo ou martelo injetor, empurra o liquido dentro do molde. O martelo injetor é
utilizado quando pelo menos 20% do montante total do líquido contido no funil devem ser
transportados para dentro do molde.
O molde determina o formato do produto acabado, e resfria o líquido para que ele se
torne um material sólido. Enquanto este processo está em andamento, as placas do molde são
mantidas unidas por uma força mecânica ou hidráulica. Este procedimento de fixação
determina a forma final do produto acabado. Cabe lembrar que os moldes são projetados para
resinas específicas.
Alguns problemas com o desempenho da máquina injetora são, normalmente, simples
e fáceis de resolver. As partes queimadas ou chamuscadas podem ser evitadas com a redução
da temperatura do funil ou do tempo de processamento. O problema com empenamento pode
ser resolvido ajustando a temperatura da superfície do molde ou a espessura do molde. Certas
imperfeições na superfície do produto são corrigidas por meio da regulação da temperatura do
molde, dos níveis de umidade ou de pressão.

Imagem 1 –
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3. Metodologia

Este trabalho trata-se de uma implantação de um sistema de planejamento de

manutenção preventiva e lubrificação em uma indústria de Injeção de Plásticos, em específico
no setor de injeção plástica. As referencias e dados deste trabalho foram obtidos em empresa
de injeção e fabricação de plásticos, precisamente no setor de injeção, onde será desenvolvido
em quatro etapas:
A primeira etapa será a realização de uma avaliação dos equipamentos e levantamento
da situação atual, a fim de definir os níveis de quebra. Em uma segunda etapa serão avaliadas
as ordens de serviço do setor, para assim poder estar entendendo os equipamentos e
componentes reincidentes, as peças com mais frequência de substituição e motivos, os tempos
em que os equipamentos ficaram indisponíveis para produção, os tempos de execução das
manutenções corretivas. Na terceira etapa após ter os tempos de execução de cada
Manutenção, será avaliado juntamente com o setor de Planejamento e Controle de Produção
(PCP), o tempo disponível e a periodicidade para execução de cada rota de lubrificação, a fim
de que sejam atividades planejadas por ambos os setores. E por fim será elaborado os planos
de lubrificação (PL) para as máquinas de injeção plástica.

4. Análise e Resultados

Acompanhando as ordens de serviço do setor de injeção plástica coletamos

informações de históricos de manutenção, representado na tabela 1, quantidade de ordens de
serviços e os pontos que mais eram reincidentes para estar gerando indicadores para
avaliação.
HISTÓRICO DE ORDENS DE SERVIÇO –
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Para termos sucesso na apresentação do MTBF (Tempo médio entre falhas),

precisamos obtiver dados de tempo de disponibilidade de máquinas, tabela 3, onde incluí as
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acompanhando cada desenvolvimento das atividades. E por fim, a data de execução e

assinatura dos responsáveis para que esteja ciente das intervenções.

Tabela 5: Plano de Manutenção Preventiva

Seguindo o plano de manutenção preventiva, tabela 5, todas as atividades
criteriosamente alcançamos os dados meramente satisfatórios do segundo trimestre, onde no
ultimo mês se análise o histórico de ordens de serviço caiu significativamente pela metade,
comparado ao primeiro trimestre de avaliação. Como nos evidencia o quadro abaixo:
HISTÓRICO DE ORDENS DE SERVIÇO - QUANTIDADE DE MANUTENÇÃO CORRETIVA
FEVEREIRO MARÇO ABRIL MAIO JUNHO JULHO
MANUTENÇÃO MECÂNICA 37 41 31 25 18 14
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 8 6 3 5 3 4
TOTAL 45 47 34 30 21 18
Tabela 6: Quantidade de Ordens de Serviço
Inserindo os valores coletados em um gráfico de barras, podemos analisar
minuciosamente o quão satisfatório o planejamento da manutenção pode ser para empresa,
produção e lucratividade, sem contar no aumento considerável da vida útil do equipamento.
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Gráfico 1: Quantidade de Ordens de Serviço

A linha de tendência exponencial enfatiza a queda gigantesca das ordens de serviço
mensais e consequentemente das paradas de máquinas indesejadas, a linha de tendência nos
leva a crer que esses valores tendem a cair ainda mais se as atividades contidas no plano de
manutenção proposto forem executadas a risca.
TEMPO TOTAL DISPONÍVEL (Horas)
FEVEREIRO MARÇO ABRIL MAIO JUNHO JULHO
INJETORA HAITIAN 160 - Nº 1 192:00:00 192:00:00 192:00:00 208:00:00 192:00:00 224:00:00
INJETORA HAITIAN 160 - Nº 2 192:00:00 192:00:00 192:00:00 208:00:00 192:00:00 224:00:00
INJETORA HAITIAN 160 - Nº 3 192:00:00 192:00:00 192:00:00 208:00:00 192:00:00 224:00:00
INJETORA HAITIAN 160 - Nº 4 192:00:00 192:00:00 192:00:00 208:00:00 192:00:00 224:00:00
INJETORA HAITIAN 160 - Nº 5 192:00:00 192:00:00 192:00:00 208:00:00 192:00:00 224:00:00
TOTAL 960:00:00 960:00:00 960:00:00 1040:00:00 960:00:00 1120:00:00
Tabela 7: Tempo total de Disponibilidade de Máquina
O tabela 7, que representa tempo total de disponibilidade de máquinas, nos mostra nos
últimos três meses, um aumento médio de disponibilidade de 15 horas mensais por máquina.
Para máquinas que trabalham com um ciclo de injeção de no máximo 33 segundos, essas 75
horas podem gerar um grande aumento de produção no fim de cada mês.
HISTÓRICO DE ORDENS DE SERVIÇO - MANUTENÇÃO CORRETIVA (Horas)
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MTBF = TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS (Horas) MTBF = (Tempo total disponível –
Tempo perdido) / (Número de paradas)
FEVEREIRO MARÇO ABRIL MAIO JUNHO JULHO
TOTAL 20:03:45 19:13:14 26:54:48 33:54:44 44:47:49 61:07:27
Tabela 9: MTBF – Tempo Médio Entre Falhas
O intervalo entre uma quebra e outra passou para larga escala, e de uma forma
programada. O gráfico 2, nos apresenta esse MTBF de uma forma nítida esse crescimento.

MTBF = MEAN TIME BETWEEN FAILURES ou

TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS (Horas)
72:00:00 61:07
60:00:00
44:47
48:00:00
HORAS

33:54
36:00:00 26:54
24:00:00 20:03 19:13
12:00:00
0:00:00
FEVEREIRO MARÇO ABRIL MAIO JUNHO JULHO
MESES

Gráfico 2: MTBF – Tempo Médio Entre Falhas

Inserindo os valores coletados em um gráfico de barras, gráfico 2, podemos analisar
minuciosamente o quão satisfatório o planejamento da manutenção pode ser para empresa,
produção e lucratividade, sem contar no aumento considerável da vida útil do equipamento.

5. Conclusões

Com o desenvolvimento deste trabalho chegamos às seguintes conclusões:

 Devido a aplicação do plano de manutenção preventiva e lubrificação, o número de ordens
de serviço (O.S), teve uma redução em 62%, número esse de suma importância para a
produção e qualidade dos produtos, concequentemente influenciando no valor do produto
final e lucros da empresa;
 Manutenção planejada é executada em aproximadamente 8 horas mensais, o que nos
favorece muito, pois trabalhando de forma corretiva como anterior a aplicação do plano de
manutenção e lubrificação, poderíamos ter intervenções de até 1,5 dias;
 Geramos confiabilidade das injetoras, ou seja, as máquinas cumprem hoje seus planos de
produção que são solicitados pelo setor de PCP (Planejamento e controle da produção);
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 O tempo médio entre falhas aumenta de uma forma que já não afeta mais na produção e na
qualidade dos produtos produzidos, se compararmos com o primeiro mês avaliado,
tivemos um crescimento favorável de 300%;
 O tempo total de disponibilidade de máquinas obteve um aumento de 15 horas mensais
por máquina, levando em consideração as máquinas que trabalham com um ciclo de
injeção de no máximo 33 segundos, essas 15 horas, geram um total de 75 horas,
multiplicando pelo número de 5 injetoras, temos um total de 375 hora/máquina a mais de
produção mensal;

6. Bibliografia

BELMIRO, Pedro N.A. CARRETEIRO, Ronald P. Lubrificantes & Lubrificação

Industrial, 1a Edição, Editora Interciência, 532 páginas,2006.

BRASIL. Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR-5462: Confiabilidade e

mantenabilidade, 1991.

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máquinas e equipamentos. Brasília, DF, 2018. Disponível em:
<http://http://www.trabalho.gov.br/images/Documentos/SST/NR/NR12/NR-12.pdf>. Acesso
em: 01Jul 2019.

MELO, Leandro. Porque implantar Manutenção Preventiva? Mato Grosso do Sul - MS.
Pós-graduando MBA em Gestão de Projetos, (2014) Disponível em:
<http://www.portaleducacao.com.br/administracao/artigos/55136/porque-implantar-
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MOUBRAY, J. Reliability-centered maintenance: second edition. 2ª.ed. New York:

Industrial Press Inc., 1997.

PATTON, Jr Joseph D. Preventive Maintenance. InstrumentSocietyofAmerica, 1983.

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Pizzani, Química Industrial. Graxas lubrificantes. Disponível em: <

http://www.graxalubrificante.com.br/lubrificantes_industriais.html >. Acesso em: 27 de Jun
2019.

SOUZA, Valdir Cardoso de. Manutenção Preventiva. São Paulo – SP. (2014). Disponível
em: <https://manutencaoeficaz.wordpress.com/portal-do-conhecimento/manutencao-
preditiva/> Acesso em: 27 Jun 2019.

VIANA, Herbert Ricardo Garcia. PCM – Planejamento e Controle de Manutenção. 1ª

Edição, Rio de Janeiro, Editora Qualitymark, 2006.