A importância da manutenção preditiva em motores elétricos

Arthur César Torres Saraiva¹, Carolina Reis Martins², Emerson Árabe dos Santos³, Gabriel Moreno de
Souza Sobral4, Guilherme Augusto Rodrigues Pessoa5, Leonardo Gomes Barbalho6, Matheus da Cunha
Del Bóccio7,

(arthursaraiva13@gmail.com)¹, (carolinamr954@gmail.com)², (emersonarabe30@gmail.com)³,

(gabriel.moreno2000@yahoo.com.br)4, (guilhermearodriguespessoa@gmail.com)5,
(leonardo.barbalho28@gmail.com)6, (matheusdelboccio@hotmail.com)7

Professora orientadora: Elza Koeler de Barros Ribeiro

RESUMO

A manutenção de motores elétricos ganhou grande relevância nas últimas décadas à

medida que as indústrias buscam sempre maiores produtividades visando os lucros. Diante
desse cenário, com o passar dos anos, o investimento em manutenção preditiva vem sendo
incorporada no plano de manutenção de toda empresa que visa um melhor desempenho.
Para demonstrar a evolução dos métodos de manutenção, neste presente trabalho será
ilustrado o monitoramento de temperatura dos enrolamentos de um motor de alta potência
com a utilização de aplicações de sistema de controle e automação, utilizando um controlador
lógico programável (CLP) em conjunto com termoresistores do tipo PT100 para análise lógica
e gráfica dos dados coletados.
Assim, sendo possível observar quando um equipamento está desviando do seu
regime contínuo de funcionamento. Podendo definir a melhor ação a ser tomada e tornando a
produtividade da empresa mais eficiente.

Palavras-chave: Manutenção preditiva, Motores elétricos, Indústria, Controle e automação.

1. INTRODUÇÃO

A manutenção preditiva, também conhecida como manutenção condicional, surgiu na

Segunda Guerra Mundial (1939 – 1945). É um dos métodos de manutenção mais conhecido
nos dias atuais, por se tratar de uma das estratégias mais eficientes de prevenção de problemas
em equipamentos nas empresas.
 Anos atrás, só existia uma forma de perceber uma falha em um equipamento, que era
através da percepção de mudança de comportamento de uma determinada variável, como por
exemplo, vibração, temperatura, ruído, entre outros. Nos dias atuais, a aquisição de dados de
um equipamento, obtidos por meio de sensores neles instalados, possibilitou o
desenvolvimento e a implantação de um sistema de análise de dados no intuito de identificar
alguma falha que possa existir ou até mesmo identificar uma falha futura.
A manutenção preditiva sendo executada constantemente traz muitos benefícios para
empresa, pois ao identificar uma possível falha iminente é programada uma intervenção no
equipamento antes mesmo da sua desagregação, aumentando a sua vida útil, melhorando o
seu funcionamento, reduzindo prazos, custos de manutenção e riscos de acidentes. E vale
ressaltar que com essa técnica, o número de paradas de máquinas não programadas, diminui
de uma forma significativa, impactando positivamente na produção (SANTOS 2017).
A manutenção preditiva quando se trata de eficiência, é um destaque entre os tipos de
manutenção que são a preventiva e corretiva, por possuir técnicas como: análise de vibrações,
ultrassom, termográfica, análise de óleo, monitoramento de ruído, alinhamento a laser e
muitas outras, capazes de detectar e/ou prever uma falha. Quando se trata de capital e
produção, a utilização da manutenção preditiva em máquinas apresenta um impacto
significativo nos indicadores de manutenção em uma empresa (CARNEIRO, 2015).
De acordo Carneiro (2015), no decorrer dos anos, com a evolução da tecnologia, o
maquinário industrial sofreu uma mudança relevante tanto na quantidade como na
complexidade, fazendo com que os equipamentos necessitem de uma manutenção mais
eficiente e especializada.
Um motor elétrico pode ser utilizado como gerador de energia elétrica ou transformar
energia elétrica em energia mecânica no seu eixo. Na indústria, o motor elétrico é responsável
por consumir 70% de energia elétrica, principalmente os motores mais antigos ou com uma
manutenção ineficiente. Nessas condições os motores consomem mais energia elétrica
causando prejuízos financeiros para a indústria. Devido a isso, a preocupação por possuir uma
manutenção mais eficiente e adequada, faz com que as empresas adotem as manutenções nos
equipamentos, que dentre elas está a preditiva (MELO,2020).
Assim, o objetivo deste trabalho é apresentar uma concepção histórica da manutenção
preditiva, salientando a importância da sua aplicação nas indústrias; descrever como a técnica
de controle da temperatura pode ser executada e como ela contribui para identificar possíveis
falhas iminentes em equipamentos elétricos. Para destacar a importância do monitoramento e
acompanhamento dos parâmetros dos motores elétricos, é apresentado um estudo de caso que
 demonstra a coleta de dados de temperatura dos enrolamentos de um motor. Nesse estudo,
sensores do modelo PT100 foram utilizados para obter os dados, que foram enviados ao
controlador lógico programável (CLP) responsável pelo processamento e análise das
informações. O mesmo está integrado à Interface homem-máquina (IHM) que é a principal
ferramenta que os operadores utilizam na linha de produção para coordenar e controlar os
processos industriais. Além disso, utiliza-se o software IBA Analyzer utilizado para
construção de gráficos de entradas e saídas analógicas e digitais, para assim facilitar na
análise dos dados.

2. DESENVOLVIMENTO

2.1 Manutenção preditiva

Em um mundo globalizado onde as empresas almejam alcançar cada vez mais

melhores resultados, é essencial o entendimento de como surgiram os modelos de
manutenções desde as corretivas até as preditivas. A área da manutenção se tornou uma das
áreas mais importantes na indústria, pois com sua aplicação de maneira correta garantem os
funcionamentos das máquinas e equipamentos e desta forma evitam prejuízo para a indústria.
Uma vez que o mundo industrial visualizou que a manutenção é uma grande aliada ao lucro
final, cada vez mais, as empresas vêm investindo no setor, até chegar à concepção que temos
hoje de manutenção
No período anterior à 2° guerra mundial, conhecida como a primeira geração da
manutenção industrial, as fábricas da época operavam as primeiras máquinas inventadas, que
eram relativamente simples e com baixa capacidade de produção. E como não existia o
conceito de manutenção, a produção era frequentemente interrompida devido aos defeitos nos
equipamentos. A manutenção da época se consistia em serviços simples de limpeza e reparo,
após os equipamentos apresentarem defeito na operação.
Para falar da segunda geração da manutenção industrial, deve-se voltar no período
após a segunda guerra mundial, por volta dos anos 1960 que foi o período em que ocorreu
uma grande expansão do setor industrial impactando em um aumento do consumo de energia
elétrica. Considerando que a energia elétrica é um insumo industrial, nesta época iniciou os
primeiros movimentos para obter produtividade das fábricas, onde os administradores
passaram a enxergar que falhas não programadas de um equipamento geravam um grande
prejuízo na produção e consequentemente financeiro. Diante disso, o conceito de manutenção
preventiva surgiu e as fábricas investiram cada vez mais no setor. Porém, como ainda não
existia planejamento, a troca de peças precocemente dos equipamentos acabava se tornando
um grande problema devido ao alto custo financeiro às empresas. Levando em consideração
os altos gastos com troca de peças, o setor industrial passou a buscar melhorias para a
qualidade das peças, aumentando assim a sua vida útil e a diminuição de custo das peças e
também de manutenção
Após os primeiros passos de desenvolvimento da manutenção industrial, chegou-se ao
tempo atual onde as técnicas de manutenção já estão bem consolidadas nas empresas para
garantir que o processo produtivo fique cada vez mais ágil e lucrativo. Atualmente na
manutenção industrial, alguns fatores são essenciais para garantir a eficiência na produção,
esses são: baixo custo de manutenção, alto nível de confiabilidade, equipamentos mais
seguros, diminuição das intervenções e otimização de recursos.
Voltando na história da manutenção industrial, observa-se a manutenção preventiva
atuando na troca de componentes do equipamento seguindo alguns critérios. Nota-se também
a manutenção corretiva que consiste em retornar o funcionamento do equipamento, e
posteriormente nota-se a criação da manutenção preditiva que vem como uma grande aliada
as produções. Essa manutenção consiste em realizar um acompanhamento planejado,
organizado dos equipamentos a partir da coleta de dados, inspeções físicas e monitoramento
de indicadores
A manutenção preditiva envolve a aplicação de diversas técnicas de análise, com o
objetivo de prolongar a vida útil de vários componentes e determinar as condições ideais de
operação e parada de um equipamento, visando maximizar sua longevidade. A manutenção
preditiva vem para complementar a manutenção em geral trazendo benefícios tais como:
aumento de disponibilidade dos equipamentos para produção, utilização do equipamento em
sua máxima capacidade de produção, redução de paradas não planejadas e até mesmo planejar
formas de realizar a manutenção com o equipamento em operação, prever necessidades de
manutenção de um equipamento, melhorar o aproveitamento das peças e equipamentos
visando a máxima utilização considerando a vida útil e o aumento de lucro, pois evita gastos
com substituição de peças e paradas não programadas.

2.2 Motores elétricos

O primeiro motor elétrico de Corrente Contínua (CC) foi desenvolvido em 1886 por
Werner Siemens, um inventor e industrial. Desde então, ao longo dos anos, outros inventores
e engenheiros da época aprimoraram e criaram outros tipos de motores elétricos, que são os
mais modernos atualmente. Os motores elétricos, também conhecidos como máquinas
elétricas, têm como principal finalidade a conversão de energia elétrica em energia mecânica.
Esses motores são amplamente utilizados em indústrias, desempenhando diversas funções e
sendo empregados em uma variedade de operações e equipamentos (SÁ NETO, 2020)
Existem três tipos diferentes de motor, que são: motores de corrente
contínua, motores de corrente alternada e os motores universais de corrente alternada e
corrente contínua. Os motores de CC são máquinas que além de funcionar como motores,
também funcionam como geradores de energia elétrica. E são alimentados por CC
(MATTEDE, 2014).
Os motores de CA podem ser classificados por dois tipos, sendo monofásicos ou
trifásicos, cada classe possui suas particularidades e finalidades distintas.
Os motores monofásicos são alimentados somente por um condutor de fase e que
geralmente são utilizados devido à ausência de uma rede trifásica na instalação. Devido a isso,
são muito utilizados para fins domésticos, comerciais e em poucas situações eles são usados
na indústria. Na indústria o uso é menor, pois os motores monofásicos geralmente são
utilizados em operações que necessitam de potências menores, inferiores a 3kW (MATTEDE,
2014).
Os motores CA do tipo assíncrono trifásicos, também conhecidos como motores de
indução são os mais utilizados nos processos industriais, devido a uma série de vantagens,
como por exemplo, o baixo custo em manutenção, montagem, fabricação e simplicidade em
relação aos motores de CC, e devido a distribuição de energia elétrica nas instalações serem
feitas em corrente alternada (MATTEDE, 2014).

2.3 Principais instrumentos utilizados em manutenção preditiva

Na manutenção preditiva são utilizados instrumentos de medições para o monitoramento

das grandezas elétricas dos equipamentos. Por meio da utilização desses equipamentos, é
possível identificar variáveis fora do padrão de uma determinada máquina. Dentre esses
instrumentos de medição pode-se destacar: O multímetro, megômetro, miliohmímetro,
terrômetro, osciloscópio, analisador de energia e a câmera termográfica.
 2.4 TERMORESISTORES PT100

O monitoramento contínuo de temperatura nos rolamentos dos motores é das formas

mais viáveis de detecção de falhas em progresso. Visto que, à medida que os rolamentos vão
se deteriorando, a temperatura aumenta (COSTA MELO,2017).
O controle da temperatura é tão importante que um aumento de 8 a 10 graus acima do
limite da classe térmica da temperatura de isolamento, pode reduzir a vida útil do enrolamento
pela metade (WEG, 2023).
Destacando assim, a implementação de sistemas de monitoramento com sensores de
temperatura, o qual pode ser realizada, por exemplo pelo PT100 que tem um custo baixo
quando comparado com o benefício proporcionado por eles (COSTA MELO,2017).
A partir dos valores medidos é indicada a montagem de um banco de dados para
manter o histórico das medições, sendo possível observar quando um equipamento não está
operando ou desviando do seu regime contínuo de funcionamento.
O PT 100, representado na Figura 1, funciona baseado no aumento da resistência com
o aumento da temperatura. Seu sensor consiste em uma resistência em forma de fio de platina
(podem ser usados outros materiais como cobre e níquel) de alta pureza, possui alta precisão
de qualidade fornecendo estabilidade e repetibilidade, são imunes a ruídos elétricos sendo
indicada a medição de temperatura em ambientes industriais. (OMEGA, 2023)
Figura 1. Sensor de temperatura PT100

Fonte: Viewtech (2020)

2.5 Computador Lógico Programável

O CLP foi desenvolvido nos Estados Unidos na década de 60 para substituir os painéis
de controle de relés que eram utilizados em indústrias automobilísticas para executar
controles baseados em lógica combinacional e sequencial. A General Motors (GM),
montadora americana de automóveis, tinha dificuldade em atualizar seus sistemas automáticos
de montagem, pois sempre que mudava um modelo de automóvel ou método de produção, os
técnicos passaram horas e até mesmo semanas fazendo alterações em painéis de controle,
mudando fiação e instalando mais relés, algo que trazia à empresa grande ociosidade e baixa
produtividade. Diante desses e outros inconvenientes, e com a evolução dos processadores, a
GM desenvolveu o primeiro projeto de CLP para controlar de forma eficiente as máquinas
automáticas em sua linha de montagem. A partir desse momento, várias outras indústrias
adotaram CLP em suas linhas de produção e nos anos seguintes, com a aceleração de
tecnologias eletrônicas, os CLP´s foram cada vez mais difundidos. Conforme exposto pode-se
citar como vantagens do CLP: a facilidade de programação, alta confiabilidade, capacidade de
expansão modular, dimensões compactas, preço competitivo, memória de programa extensa e
redução de custos. Esses benefícios permitem uma maior eficiência, flexibilidade e
confiabilidade nos processos de controle e operação.
O CLP é um dispositivo eletrônico utilizado para controle, monitoramento e execução de
software em processos industriais de diversos tipos e complexidades. Cada CLP possui seu
próprio software e é composto por hardware e software compatíveis com aplicações industriais.
Ele conta com memória programável para armazenar instruções e implementar funções
específicas, como lógica, sequenciamento, temporização e contagem aritmética. O CLP controla
dispositivos através de módulos de entradas e saídas analógicas e digitais. Além de lidar com
variáveis digitais, que assumem valores de zero ou um, o CLP também pode lidar com sinais
analógicos, como tensão, corrente, pressão e temperatura. Existem várias marcas de CLPs
disponíveis no mercado, o que proporciona competitividade de preços e permite ao cliente
escolher de acordo com suas necessidades, considerando as particularidades de cada um em
termos de programação e manutenção, entre outros aspectos.
Durante o funcionamento do CLP, são realizadas operações sequenciais denominados
ciclos de varreduras, um programa semelhante à BIOS de um computador realiza uma
verificação geral de vários itens tais como módulos de entradas e saídas ligadas ao CLP. Após a
verificação e se tudo estiver dentro dos parâmetros inicia-se um ciclo de varredura para
verificar as entradas e saídas, armazenar essa leitura de memória (imagem das entradas e
saídas), fazer a comparação dessa imagem com o programa do usuário e atualizar as saídas caso
a imagem esteja diferindo do programa. Na Figura 2 está ilustrado o funcionamento de um CLP.
 Figura 2. Fluxo de funcionamento do CLP

Fonte: saladaautomacao.com. br
As entradas são interfaces que permitem o CLP receber informações sobre o processo,
sinais vindos de botoeiras, contatos de relés, sensores, encoders e todos os outros dispositivos
utilizados para monitorar o processo e informar o CLP. As entradas podem ser digitais e
analógicas podendo ser também internas ou externas como, por exemplo, o contato de um
temporizador utilizado para ligar outro componente interno ou uma saída externa. Entradas
digitais são aquelas que recebem sinais discretos, ou seja, sinais que só possuem dois valores
que são denominados de nível alto, representado pelo algarismo 1, e nível baixo, representado
pelo algarismo 0. Em outras palavras, um sinal discreto pode ser representado por um
interruptor que só oferece as opções ligadas (nível alto) ou desligadas. Entradas analógicas
são aquelas que recebem sinais contínuos no tempo e que podem assumir qualquer valor entre
mínimo e máximo. Exemplo, pode ser um sensor de temperatura enviando a mensagem que
uma autoclave está com temperatura acima do normal ou dos parâmetros de funcionamento.
As saídas são as interfaces através das quais o CLP pode alimentar uma carga. Assim
como as entradas, as saídas também podem ser do tipo digitais ou do tipo analógicas. As
saídas, assim como as entradas, podem ser externas ou internas. As saídas externas são
aquelas por onde se comanda um motor, por exemplo. Isto é, o CLC irá enviar um sinal
elétrico para um componente externo a ele, enquanto uma saída interna pode ser a bobina de
um FLAG (será visto adiante) ou ainda a bobina de um temporizador interno. Saídas digitais
são aquelas que oferecem dois valores, nível alto ou nível baixo. Nestas saídas podem ser
ligadas lâmpadas, solenoides de contatores, solenoides de eletroválvulas ou qualquer
dispositivo que só precise ser alimentado com tensão nominal ou desligado. Saídas analógicas
são as interfaces através das quais o CLP pode variar continuamente no tempo a tensão ou a
corrente sobre uma carga. Um bom exemplo de carga que pode ser ligada a uma saída
analógica, através de uma placa de controle, é um motor CC que varia a rotação conforme
varia a tensão sobre o induzido.
A linguagem mais comumente usada para programação é a linguagem ladder
(Escada), ela é capaz de realizar controle de sistemas industriais complexos, a principal
vantagem de utilizar o sistema ladder é que ele permite a engenheiros e técnicos que não
tiveram nenhum contato com outra linguagem de programação programá-lo, devido a sua
facilidade e a familiaridade com a lógica utilizada em relés. Figura 3 demonstra a
programação em ladder de um sistema controlado.
Figura 3. Programação em Ladder

Fonte: http://wwwdca.ufrn.br/~mateeli/FTP/clp/Experi%eacias.

A linguagem em blocos é descrita por linguagem de blocos elementares de funções

onde as entradas e saídas são conectadas no bloco por linhas de conexão. Essa linguagem é
conhecida também por ser uma linguagem gráfica em que os elementos são ligados
semelhantes a circuitos elétricos, dando ao usuário a possibilidade de usar blocos pré-
programados como, temporizadores, contadores e lógicas booleanas, podendo também criar
seus próprios blocos como for de maneira conveniente. Figura 4 representa a programação em
blocos de um sistema controlado.
 Figura 4. Programação em blocos

Fonte: www.schneider-elettic.com
3. METODOLOGIA

3.1. Análise de caso: Supervisão de Temperatura de um Motor Elétrico de Alta Potência

Neste estudo de caso, será realizado o acompanhamento do sistema de monitoramento
de temperatura dos enrolamentos de um motor elétrico de CA de alta potência. Serão
analisados os principais pontos de atuação da técnica de manutenção preditiva, que é
responsável por realizar uma análise mais detalhada do funcionamento do motor, eliminando
assim qualquer problema que pode influenciar no desempenho, eficiência e durabilidade do
motor. A Figura 5 ilustra a foto da tampa da caixa de ligação do motor utilizado no estudo de
caso.
Figura 5. Tampa da caixa de ligação do motor.

Fonte: De autoria própria, 2023.

3.2. Descrição do motor elétrico de alta potência
O motor elétrico de alta potência selecionado para esta análise de caso é um modelo da
marca ABB que possui 16300 kg e uma carcaça de 800L sendo do tipo assíncrono de rotor
bobinado com sistema de levantamento de escovas. O motor possui uma potência nominal de
5000kW e corrente nominal de 523A fechado em estrela. Ele é projetado para operar em uma
faixa de tensão de 6,6kV, a uma frequência nominal da rede (60Hz), apresenta um fator de
potência de 0,87, fator de serviço de 1,1, 6 polos e rotação nominal de 1192 rpm.
Esse tipo de motor é um caso raro utilizado em aplicações industriais, destinado para
laminação de tarugos de aço.

3.3. Principais fatores de desempenho e eficiência

3.3.1. Controle da corrente de partida

O controle de partida desde motor é realizado por meio de um reostato líquido de
partida, no qual o rotor é curto circuitado por meio de escovas no mesmo. O reostato líquido
de partida é um dispositivo utilizado para controlar a velocidade de motores elétricos durante
o processo de partida. Também conhecido como reostato de partida líquido, ele oferece uma
maneira eficiente de controlar a corrente de partida e reduzir o estresse mecânico nos
componentes do motor.
O princípio de funcionamento do reostato líquido de partida é baseado na variação da
resistência elétrica. Ele consiste em um tanque contendo um líquido condutor, geralmente
uma solução eletrolítica. À medida que o rotor é girado, ele altera a área de contato entre o
líquido e os eletrodos, variando assim a resistência elétrica total do circuito.
Durante a partida do motor, a resistência do reostato líquido é configurada em um
valor alto, limitando a corrente que flui para o motor. Isso reduz o torque inicial e o pico de
corrente de partida, evitando o superaquecimento dos enrolamentos do motor e protegendo-o
contra danos. À medida que o motor ganha velocidade e a carga mecânica diminui, a
resistência do reostato líquido é gradualmente reduzida. Permitindo que o motor atinja sua
velocidade nominal, assim o reostato é desconectado pelo levantamento de escovas e é
normalizado funcionamento para o processo industrial.
Uma das principais vantagens do reostato líquido de partida é a sua capacidade de
ajuste contínuo da resistência elétrica, permitindo um controle preciso da velocidade de
partida do motor. Além disso, o uso desse dispositivo elimina a necessidade de outros
métodos de partida mais complexos e caros, como o uso de inversores de frequência ou
partida estrela-triângulo.
No entanto, é importante mencionar que o reostato líquido de partida não é a solução
ideal para todos os casos. Seu uso é mais comum em aplicações industriais com motores de
grande porte, no qual a partida é suave e o controle preciso da velocidade é essencial. Em
outros casos, podem ser preferíveis outros métodos de partida mais adequados, dependendo
das necessidades específicas do sistema.
Em resumo, o reostato líquido de partida é um dispositivo eficiente para controlar a
velocidade de partida de motores elétricos de corrente alternada. Sua capacidade de ajuste
contínuo da resistência elétrica oferece um controle preciso da corrente de partida, protegendo
o motor e os componentes mecânicos contra danos. No entanto, é importante considerar as
características e requisitos específicos do sistema antes de decidir pelo uso desse dispositivo.
A Figura 6 ilustra o reostato líquido de partida.
Figura 6. Reostato líquido de partida.

Fonte: De autoria própria, 2023.

3.3.2. Controle de velocidade

O controle preciso da velocidade é essencial em muitas aplicações industriais. No caso

analisado, o controle é feito por reduções mecânicas feitas de forma manual com três tipos de
velocidades: alta, média e baixa. O controlador de velocidade está ilustrado na Figura 7.
Figura 7. Redução mecânica para controle de velocidade.

Fonte: De autoria própria, 2023.

3.3.3. Sistema de refrigeração

Motores elétricos de alta potência geram quantidades significativas de calor durante a

operação. Um sistema de refrigeração eficiente é fundamental para evitar o superaquecimento
e garantir o desempenho adequado do motor. O uso de sistemas de resfriamento líquido ajuda
a dissipar o calor de forma eficiente, mantendo a temperatura dentro dos limites aceitáveis. O
motor é refrigerado à água, que passa por seus barramentos.
Existem vantagens em utilizar o resfriamento à água em motores elétricos de alta
potência. Algumas delas são: a eficiência térmica, o controle da temperatura, a redução de
ruído e a compactação do sistema.
A primeira vantagem está relacionada à eficiência térmica. A água tem uma
capacidade de absorção de calor maior do que o ar, o que permite uma dissipação mais
eficiente do calor gerado pelo motor. Isso contribui para o bom funcionamento do motor,
evitando o superaquecimento e aumentando sua vida útil.
 Outra vantagem é o controle preciso da temperatura. O resfriamento a água possibilita
monitorar e regular a temperatura do motor de forma mais precisa. Isso é importante para
evitar o superaquecimento, que pode levar a danos nos componentes e até mesmo a falhas no
funcionamento do motor.
Além disso, o resfriamento a água também ajuda na redução do ruído produzido pelo
motor. A água absorve parte das vibrações e sons gerados durante o funcionamento,
contribuindo para um ambiente mais silencioso. Isso é especialmente relevante em aplicações
que exigem baixo nível de ruído, como em equipamentos de uso residencial ou em ambientes
sensíveis ao som.
Por fim, o sistema de resfriamento a água pode ser projetado de forma mais compacta
em comparação aos sistemas de resfriamento a ar. Isso é particularmente benéfico em
situações em que há restrições de espaço, permitindo uma instalação mais eficiente e
otimizada do motor elétrico.
No entanto, é importante destacar que o resfriamento a água requer um sistema
complexo. É necessário considerar a vedação adequada do sistema, proteção contra
vazamentos e a manutenção adequada do líquido de arrefecimento. Além disso, é necessário
um sistema de monitoramento da temperatura para garantir que a água esteja circulando
corretamente e que a temperatura do motor esteja dentro dos limites seguros.
O resfriamento a água é uma opção viável e eficiente para motores elétricos de alta
potência, proporcionando melhor desempenho e vida útil ao motor. (SERAFIM, 2023)

Figura 8. Motor elétrico e o Reostato de partida.

Fonte: De autoria própria, 2023.

3.3.4. Perdas no sistema

O desempenho e a eficiência de um motor elétrico de alta potência são afetados

por diferentes tipos de perdas, como perdas por efeito Joule nos condutores, perdas no
núcleo magnético, perdas no rotor e perdas mecânicas. Minimizar essas perdas é
essencial para melhorar a eficiência geral do motor. Isso pode ser alcançado por meio
de melhores materiais e boas conexões elétricas (1LIBRARY, 2023).

3.4. Medição de temperatura nos enrolamentos

Os termoresistores desempenham um papel crucial na operação de motores de alta

potência. Esses dispositivos são sensores de temperatura que ajudam a monitorar e controlar a
temperatura do motor, garantindo seu desempenho e confiabilidade.
Em motores de alta potência, é essencial manter a temperatura dentro de limites
adequados para evitar danos aos componentes internos. O superaquecimento pode levar a
falhas catastróficas, redução da eficiência e vida útil reduzida do motor.
No caso analisado, esses sensores PT100 são colocados estrategicamente em várias
partes do motor, como nos mancais e enrolamentos. Eles são conectados ao CLP que é
responsável por registrar a resistência elétrica dos termoresistores e converter esses valores
em leituras de temperatura.
Com base nas leituras dos termoresistores, é possível ajustar a operação do motor. Se a
temperatura estiver muito alta, medidas de resfriamento podem ser acionadas, como a redução
da temperatura da água, ou até mesmo o desligamento temporário do motor para evitar danos.
Além disso, os termoresistores também desempenham um papel importante no
diagnóstico de problemas do motor. Ao monitorar as leituras ao longo do tempo, é possível
identificar tendências anormais de temperatura, que podem indicar problemas como, falhas na
circulação de líquido de arrefecimento, ou mau funcionamento de componentes críticos.
Em resumo, os termoresistores são dispositivos vitais em motores de alta potência,
permitindo o monitoramento preciso da temperatura e auxiliando no controle e proteção do
motor. Sua utilização adequada contribui para a eficiência, desempenho e vida útil dos
motores, garantindo seu funcionamento seguro e confiável.
3.5. Monitoramento da temperatura

O monitoramento de temperatura do motor é realizado por meio de um CLP. No caso

analisado, o mesmo é da marca Siemens. Foi inserido um alarme para quando a temperatura
atinja 90°C. O alarme pode ser visualizado na tela de operação IHM. Além disso, o software é
programado para um desarme do motor, caso um dos enrolamentos atinja 100°C.

3.7. Processo de laminação

A laminação de tarugos de aço é um processo de conformação mecânica no qual um

tarugo de aço, que é uma peça bruta de formato cilíndrico, é submetido a forças de
compressão para ser transformado em um produto com formato desejado, como barras, fios,
perfis, tubos, entre outros.
O processo de laminação é realizado em uma máquina chamada laminador, que
consiste em um motor acoplado a dois cilindros dispostos paralelamente, onde os mesmos
giram em sentidos opostos e aplicam forças de compressão no tarugo de aço, reduzindo sua
seção transversal e aumentando seu comprimento. Isso é possível porque o aço é um material
maleável e pode ser deformado plasticamente sob a ação das forças de compressão.
À medida que o tarugo passa pelo laminador, seu formato vai sendo progressivamente
alterado até alcançar o formato desejado. O controle da temperatura do tarugo durante a
laminação também é importante, pois o aço deve ser trabalhado a quente (acima da
temperatura de recristalização).
Após a laminação, o produto final pode passar por outros processos, como o
recozimento para aliviar as tensões internas e melhorar suas propriedades mecânicas, bem
como tratamentos de superfície, como galvanização ou revestimentos protetores.
A laminação de tarugos de aço é um processo amplamente utilizado na indústria
siderúrgica para a produção de diversos tipos de produtos, desde barras de aço para
construção civil até fios de aço utilizados na indústria automobilística e em aplicações
industriais. A Figura 9 demonstra o processo de retirado do tarugo quente do forno, antes do
processo de laminação (PUC-RIO. BR, 2023).
 Figura 9. Tarugo de aço quente.

Fonte: De autoria própria, 2023.

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1 Análise de falha

Durante o processo de laminação de tarugos de aço com diâmetro de 180 mm e 4960

mm de comprimento, a operação relatou um alarme ativo na sua tela de IHM (Temperatura
alta nos enrolamentos do motor de 5000 kW).
A equipe da manutenção verificou fisicamente nos arredores do motor e foi constatado
que a temperatura estava acima do normal. Verificou-se no o IBA (Software integrado às
entradas e saídas do CLC que permite a geração de gráficos ao longo do tempo) e foi
verificado que o enrolamento 5 estava com uma temperatura de 92°C, assim gerando alarme.
As demais bobinas estavam acima de 88°C, gerando um risco enorme de queima deste motor
tão importante para esse processo de laminação.
Com o auxílio da equipe mecânica, foi constatado deficiência do sistema de
resfriamento do motor. Através dos gráficos do software IBA constatou-se temperatura alta na
água de resfriamento desse motor (entre 27° e 28°C), sendo que a média de temperatura de
trabalho é em torno de 23°C.
Realizando contato com o setor responsável pelo abastecimento de água e foi relatado
que uma das torres de abastecimento estava desligada indevidamente. Após o religamento da
torre, a temperatura ainda não estava adequada devido o tempo de permanência em
sobretemperatura.
Como medida de proteção, o motor rodou a vazio por um período aproximado de 20
minutos. Após a retomada da produção, a temperatura não voltou a atingir mais de 90°C. As
imagens do sistema de monitoramento estão ilustradas nas Figuras 10 a 17.

Figura 10. Tela da IHM.

Fonte: De autoria própria, 2023.

Na Figura 10 é possível analisar que o termoresistor 5 do enrolamento apresentou

valor acima 90°C gerando alarme no sistema, o alarme é evidenciado com a alteração gráfica
para a cor vermelha.
 Figura 11. Gráfico de temperatura dos enrolamentos e da água.

Fonte: De autoria própria, 2023.

Na Figura 11 é possível analisar que no momento que a água de resfriamento do motor

diminuiu sua temperatura, a temperatura dos enrolamentos também diminuiu gradativamente.

Figura 12. Temperatura dos enrolamentos e corrente do motor.

Fonte: De autoria própria, 2023.

Na Figura 12 é possível analisar que após o período de interrupção da produção por

um período aproximadamente de 20 minutos a temperatura nos enrolamentos não voltou a
atingir os 90° C.
 Figura 13. Gráfico de corrente elétrica.

Fonte: De autoria própria, 2023.

Na Figura 13 é possível analisar o comportamento da corrente elétrica do motor nos
momentos de laminação.

5. CONCLUSÃO

Em conclusão, a manutenção preditiva com o monitoramento instantâneo das

temperaturas do motor foi crucial para evitar a queima do mesmo. Além de ser uma prática
importante para garantir a segurança e a eficiência do equipamento. O superaquecimento dos
enrolamentos pode levar a uma redução da vida útil do motor elétrico e até mesmo a falhas no
sistema.
É importante considerar outros fatores que podem influenciar na temperatura do motor
elétrico: como a potência, corrente, tensão e também a temperatura do material de aço no
processo.
Dessa forma, ao realizar uma análise de temperatura dos enrolamentos do motor
elétrico de alta potência, é possível identificar possíveis problemas e tomar medidas
preventivas para garantir a segurança e o funcionamento da linha de produção.
Além disso, a adoção de sistemas de controle avançados, como inversores de
frequência, permite ajustar a velocidade de acordo com as demandas do processo e o controle
da corrente de partida, resultando em um melhor desempenho, economia de energia e redução
de custos.

6. AGRADECIMENTOS

Gostaríamos de expressar com profunda gratidão a todos que contribuíram para a

realização deste trabalho de conclusão de curso. Primeiramente, agradecemos a empresa, que
nos disponibilizou diversos dados para a realização do trabalho. Além da nossa orientadora
Elza Koeler, que nos guiou com sabedoria e paciência ao longo de todo o processo de
pesquisa e escrita. Suas sugestões e críticas foram fundamentais para o aprimoramento deste
trabalho.
Também gostaríamos de agradecer aos professores que nos acompanharam durante
todo o curso, por terem proporcionado uma formação sólida e completa, e por terem nos
inspirados a buscar sempre o conhecimento e a excelência.
Agradecemos aos amigos e familiares, que apoiaram incondicionalmente durante todo
o período de estudo, incentivando e dando forças para superar os desafios e dificuldades.
A todos vocês, nosso muito obrigado!

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documentação - artigo em publicação periódica técnica e/ou científica - apresentação. Rio de
Janeiro: ABNT, 2018.

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