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MANUTENÇÃO ELÉTRICA

Como a manutenção elétrica industrial está ajudando empresas a enfrentarem as


dificuldades impostas pela pandemia de covid-19?

Bem, um fato você já sabe: num mundo cada vez mais competitivo, a manutenção
elétrica é imprescindível para garantir que as indústrias operem em segurança e com
o máximo de eficiência.

Realizar a inspeção planejada de máquinas, motores e instalações elétricas significa


identificar falhas antes que aconteçam, evitando problemas como:

 interrupções na produção
 atrasos nas entregas
 produtos com defeitos
 aumento dos custos
 insatisfação de clientes com perda de mercado.

Consequentemente, a manutenção elétrica industrial evita perdas. Também


paralisações e falhas que reduzem a produtividade e elevam o custo do produto. Por
isso o tornam menos atrativo ao consumidor.

Porém, no cenário incerto da pandemia de covid-19, a manutenção elétrica ganha um


novo papel na indústria: o de nortear adaptações no layout das plantas industriais e o
planejamento de arranjos produtivos.

Como? É o que vamos explicar nessa reportagem, que abordará:

→ A importância da manutenção elétrica industrial no cenário da pandemia.

→ Quais são os tipos de manutenção elétrica na indústria.

→ Como é feita a manutenção elétrica e o que precisa ser inspecionado na indústria.

→ Os tipos de problemas que a manutenção elétrica ajuda a evitar.

→ O custo-benefício de implantar um plano de manutenções na indústria.

Começamos explicando o que a manutenção elétrica industrial tem a ver com a covid-
19…

 
A importância da manutenção elétrica
industrial no cenário da pandemia
 

A covid-19 está obrigando muitas empresas a desligarem máquinas ou ajustarem sua


produção. Isso para reduzir a fabricação de produtos não essenciais ao momento. Ou
para direcionar máquinas e motores a novos produtos, mais adaptados às
necessidades do mercado em meio à pandemia.

Nesse sentido, a manutenção elétrica industrial recebe novo foco, no qual


“manutenção” significa, essencialmente, “manter em ação”.

Mais do que nunca, o setor produtivo precisa encontrar formas de se reinventar,


adaptando-se a um cenário flutuante.

É onde a manutenção elétrica industrial entra como ferramenta, possibilitando


mudanças alinhadas a rearranjos nos layouts de produção.

“Se eu quero mudar, diminuir ou aumentar, eu preciso rever o projeto elétrico. Ver se
ele existe, se está atualizado. Se houver um projeto elétrico, este precisa ser adaptado
a essa nova situação, junto ao gestor da planta industrial. Assim poderá assumir
determinada finalidade que quero para aquela linha que será desativada ou
aumentada”.

Nesse cenário, além de inspecionar equipamentos e evitar falhas, a manutenção


elétrica possibilita às indústrias operacionalizar com segurança as mudanças
necessárias em layouts produtivos, rearranjos e reformas (ou retrofits).

“A manutenção elétrica industrial acaba se encontrando com o retrofit


elétrico quando eu quero fazer uma remodelagem, um rearranjo, uma mudança de
layout industrial.

Ou seja, eu tenho uma determinada linha de produção com máquinas em


determinada posição física. Feita a revisão de projeto, você pode renovar a instalação,
dividi-la em determinadas fases ou ajustá-la a equipamentos que, muitas vezes,
demandam cargas elétricas muito pesadas” – completa o engenheiro.

Conheça mais…
→ Saiba como manutenções elétricas industriais podem identificar problemas
solucionados com retrofits, que vão de pequenas mudanças a grandes reformas
elétricas executadas sem interferir no ritmo de produção.

Veremos agora que a manutenção elétrica não é só o primeiro passo para mudanças
circunstanciais na indústria, como ocorre na pandemia.

É também a ferramenta que permite gerir gastos e reduzir custos operacionais em


todo o ciclo de vida de máquinas e instalações elétricas industriais. Continue lendo e
saiba como a seguir!

Tipos de manutenção elétrica industrial: o


que cada uma delas pode fazer por sua
empresa?
 

A manutenção elétrica garante o bom funcionamento dos circuitos energéticos de


painéis, máquinas e equipamentos no setor industrial.  Porém, a forma como é
realizada pode afetar diretamente os custos e a produtividade da indústria.

De modo prático, podemos dizer que existem dois tipos de manutenção elétrica:
aquela que acontece de modo programado, com ou sem o desligamento de
equipamentos, e a que não foi programada.

Normalmente, a manutenção não programada ocorre quando uma máquina para de


funcionar por algum defeito elétrico no próprio equipamento ou na infraestrutura
energética que o abastece.

É o pior cenário, porque se uma máquina para toda a linha de produção pode ficar
comprometida. A confecção dos produtos atrasa, a entrega demora, o cliente fica
frustrado, o custo da mercadoria se eleva. Desta forma, além de perdas financeiras, o
mercado encolhe.

É quando a manutenção corretiva emergencial deve entrar em ação para corrigir o


problema, como veremos agora.

1. Manutenção elétrica corretiva


 

Infelizmente, ainda há muitas indústrias que recorrem a este tipo de manutenção,


realizada quando os problemas ocorrem e os equipamentos começam a apresentar
falhas. Ou, o que é pior, quando simplesmente param de funcionar.

Na manutenção elétrica corretiva, um especialista é chamado para inspecionar a


indústria visualmente e com equipamentos.

O profissional emite uma ficha ou laudo


apontando o que precisa ser feito para corrigir a situação.

São feitos reparos e, eventualmente, a substituição de componentes ou de sistemas


elétricos.

Quando possível, o conserto é realizado com o desligamento programado da


alimentação elétrica.

Mas, em muitos casos, a manutenção precisa ser realizada em caráter emergencial.


Para isso é necessário o desligamento de disjuntores ou de toda a alimentação elétrica
sem aviso prévio.

Além de trazer prejuízos à produtividade, manutenções elétricas corretivas não


programadas quase sempre são realizadas quando já houve o comprometimento do
desempenho e do funcionamento de máquinas e componentes das instalações
elétricas da planta industrial.

Além do prejuízo financeiro, indústrias que contam unicamente com manutenções


corretivas convivem com o perigo de acidentes elétricos, como choques, queimaduras,
incêndios e explosões.

Também acabam expondo seus funcionários a um ambiente insalubre e costumam ter


prejuízos com longas paradas na planta industrial. Em última análise, estas afetam a
produtividade e a lucratividade de empresas que não adotam um protocolo periódico
de manutenções preventivas.

 
2. Manutenção elétrica industrial
preventiva
 

Como visa a encontrar falhas antes que elas ocorram efetivamente, a manutenção
elétrica preventiva é realizada periodicamente, com base em um protocolo de
procedimentos planejado para máquinas ou componentes do sistema elétrico.

A manutenção elétrica preventiva envolve inspeções visuais e termográficas com


equipamentos que permitem encontrar pontos de sobrecarga e superaquecimento
elétrico.

Além disso, há paradas programadas para revisões, troca de óleo isolador de motores
e substituição de peças em seu prazo natural de desgaste.

Como explica o sócio da OMS Engenharia, Osmar Costa. “Um plano de manutenção
elétrica preventiva para indústrias deve englobar todas as máquinas e equipamentos
ligados ao sistema elétrico. Devemos abranger todos os setores, para que um não
venha a ter falhas que interfiram nas rotinas dos outros”.

De acordo com o engenheiro-eletricista, a manutenção elétrica industrial preventiva


deve ser sistematizada de modo integral, a fim de que as atividades sejam rápidas e
com mínima interferência nas rotinas de produção.

Como é feita a manutenção elétrica industrial


preventiva?
 

 Digamos que sua indústria decida implantar um plano de manutenção elétrica


preventiva. Na OMS Engenharia, o planejamento começa com o levantamento das
cargas elétricas que incidem sobre a instalação elétrica.  Como explica Costa. “Com
isso, avaliamos se o sistema está bem projetado e suporta adequadamente as cargas
utilizadas por pesados equipamentos industriais”.

Um laudo das instalações elétricas pode ser necessário para identificar as condições


gerais da infraestrutura elétrica.

É feito também o levantamento dos equipamentos e motores utilizados na produção


industrial.
O parque motriz consome 70% de toda a energia utilizada pelas indústrias. E se não
estiver funcionando corretamente, pode gerar distúrbios de energia que elevam o
consumo e prejudicam toda a infraestrutura elétrica da edificação.

Após a avaliação geral da infraestrutura elétrica da indústria e de seus equipamentos,


é elaborado um plano de manutenções preventivas periódicas.

Com base nesse planejamento é definido um protocolo de manutenções


programadas. E após executadas, estas serão registradas para nortear atividades
futuras. A última etapa é o controle, ou seja, o monitoramento de custos e resultados
das manutenções, o que permitirá mensurar o custo-benefício do investimento.

O protocolo das manutenções programadas segue alguns passos fundamentais, que


veremos a seguir.

1. Inspeção visual da indústria


 

As manutenções elétricas preventivas começam com a inspeção visual das instalações


elétricas e equipamentos da indústria.

Nas inspeções, são verificados:

 o estado geral de conservação e limpeza dos equipamentos


 se há vazamentos de óleo
 o estado físico da instalação elétrica
 se há ferrugem e corrosão, vibrações e ruídos incomuns no ambiente.

É inspecionado ainda o estado geral de quadros de distribuição, circuitos, calhas e


perfilados elétricos.

2. Análise termográfica da instalação elétrica industrial


 

Cerca de 30% dos incêndios ocorre por falhas em sistemas elétricos, como
sobrecargas e defeitos que geram pontos de superaquecimento. Estes, por sua vez,
podem causar focos de incêndio.
É por esse motivo que circuitos elétricos, disjuntores, quadros de distribuição de
energia e painéis de equipamentos elétricos devem ser analisados periodicamente
com aparelhos de termografia por infravermelho.

Os termovisores são capazes de encontrar pontos de sobreaquecimento e sobrecarga


elétrica. Par isso, convertem o calor em imagens coloridas que permitem a
visualização dos pontos quentes.

A OMS Engenharia utiliza termovisores e outros equipamentos de inspeção elétrica da


marca Fluke, reconhecida internacionalmente na avaliação de instalações elétricas.

Se problemas ou falhas iminentes forem detectadas durante a termografia, os


especialistas tomam providências imediatas, como a troca de peças, cabos ou
pequenos reparos.

E quando manutenções corretivas forem necessárias, estas são programadas da


melhor forma possível para a realização de reparos ou substituições sem interferir na
rotina industrial.

3. Análise do óleo isolante de transformadores e subestações industriais


 

Equipamentos potentes, como transformadores e subestações de energia, precisam


de manutenções periódicas para avaliar as condições de óleo. Assim como dos
reatores, disjuntores, capacitores, chaves e linhas de distribuição.

Nas indústrias que possuem transformadores, geradores e subestações de energia, a


análise do óleo isolante desses equipamentos é feita de acordo com as especificações
de uso.
Se forem encontradas alterações físico-químicas na qualidade do óleo, isso pode
indicar problemas.

O motivo? Além de garantir o isolamento elétrico entre as partes energizadas, o óleo


do transformador e de subestações permite a refrigeração interna por meio da
transferência de calor.

Por isso, quando o óleo está deteriorado, com viscosidade alterada, por exemplo,
pode se tornar ineficaz.

“O transformador torna-se, então, passível de superaquecimento, explosões, curtos e


consequente imobilização de toda a cadeia industrial” – explica o especialista.

→ Saiba mais em nosso post sobre a importância da análise do óleo de


transformadores industriais.

→ Você pode saber mais detalhes em nosso post sobre manutenção de subestações


de energia.

4. Avaliação elétrica dos motores da indústria


 

É necessário avaliar periodicamente a saúde dos motores da indústria. Motores a


indução, fornos a arco e outros equipamentos industriais pesados podem gerar
distúrbios de energia que afetam todo o sistema elétrico, gerando desperdício e
elevando o consumo de energia.

Exemplos são o efeito joule e o baixo fator de potência (que além e elevar a conta de
luz, pode gerar pesadas multas na fatura de energia).

Quanto aos motores, a manutenção atua para garantir o bom funcionamento e


aumentar a eficiência energética.  Precisam ser avaliados fatores como:

 Variações de tensão
 Controle da temperatura ambiente
 Lubrificação de mancais
 Ventilação
 Equilíbrio de partidas e paradas
 Degradação de isolantes térmicos
 Fixação e vibrações
 

→ Entenda como a manutenção elétrica industrial preventiva pode ajudar a manter a


saúde dos motores elétricos.

→ Ah! Veja também como identificar distúrbios na qualidade da eletricidade, muito


comuns nas indústrias, por meio de um laudo com equipamento analisador de
energia.

→ E aproveite para entender tudo sobre o baixo fator de potência e como corrigir o


problema usando um banco de capacitores em sua indústria.

Em comparação à manutenção corretiva, a manutenção elétrica industrial


preventiva traz vantagens como a diminuição do número de procedimentos
corretivos. De maneira especial em momentos não planejados ou períodos de alta
produção.

Com isso, o ambiente produtivo e de distribuição tornam-se mais estáveis. E o tempo


de disponibilidade dos sistemas é elevado.

Isso reflete em segurança e eficiência na produtividade industrial. Assim como na


redução do custo de intervenções para consertos em equipamentos e sistemas
elétricos.

3. Manutenção elétrica industrial preditiva


 

A manutenção elétrica preditiva é programada e ocorre antes que os defeitos se


materializem. No entanto, um planejamento é estabelecido para que as intervenções
ocorram somente no limite de cada equipamento.

“Com base na análise do comportamento dos equipamentos e nas  especificações do


fabricante, nossos especialistas conseguem prever em que momento exato a
manutenção elétrica deverá ser realizada para impedir que o defeito ocorra” – explica
Osmar Costa.
Portanto, a manutenção elétrica preditiva monitora as condições de funcionamento
das máquinas industriais e componentes elétricos, com base em dados que informam
sua degradação.

Muitas indústrias utilizam protocolos preditivos baseados nas tendências de desgaste


dos equipamentos para reduzir custos de manutenção sem diminuir a produtividade e
a vida útil de motores e instalações elétricas.

Isso ocorre porque a manutenção elétrica industrial preditiva elimina desmontagens


desnecessárias para inspeções, reduz operações emergenciais e paralisações não
programadas e impede danos, elevando o tempo de disponibilidade da planta
industrial.

Como é investigado o comportamento dos


equipamentos nas indústrias com manutenção
preditiva?
 

Como a manutenção elétrica industrial preditiva se baseia no estudo do


comportamento das máquinas e do sistema elétrico, vários métodos podem ser
utilizados para monitorar o desgaste dos equipamentos. Entre eles:

 Estudo das vibrações


 

Toda máquina industrial produz vibrações ao funcionar. Essa energia vibratória, por
sua vez, pode alterar sua distribuição, deteriorando as máquinas ao longo do tempo.

Como monitorar esse desgaste? Captadores de vibrações são instalados em pontos


específicos das máquinas, identificando que peças estão gerando maior esforço.

Aparelhos analisadores de vibrações portáteis podem ser utilizados periodicamente


em vistorias, ou ser definitivamente instalados nas máquinas industriais para
monitoramento contínuo.

 Análise de óleos
 

Equipamentos de ponta permitem realizar a análise físico-química do óleo das


máquinas. Isso é muito importante não apenas para definir o momento de trocar
lubrificantes, como para identificar e corrigir defeitos de componentes mecânicos e
hidráulicos, evitando problemas que vão do mau funcionamento a
superaquecimentos e explosões.

 Estado das superfícies


 

A análise do estado das superfícies das peças é feita com inspeção visual e utilização
de lupa, endoscopia, holografia, estroboscopia e molde e impressão.

Também é um recurso importante para monitorar a deterioração de máquinas.


Portanto, o momento certo de realizar manutenções elétricas preditivas na indústria.

  

 Avaliação estrutural de componentes


 

A análise estrutural das peças que compõem os equipamentos industriais ajuda a


detectar deterioração caracterizada por fissuras, trincas e bolhas.

A avaliação é feita utilizando métodos como interferometria holográfica,


ultrassonografia, raio-x, ecografia, magnetoscopia e outros.

Quando mais confiáveis forem as análises, maior será a eficácia da manutenção


elétrica preditiva na indústria.
Com bons equipamentos e parâmetros de medição, a manutenção elétrica preditiva
ajuda indústrias a elevar a longevidade dos equipamentos. Também a ter maior
controle sobre estoques e reposição de peças, diminuir gastos com consertos e
garantir boa segurança com aumento na produtividade industrial.

Preventiva, preditiva ou corretiva: que tipo


de manutenção elétrica escolher para a
minha indústria?
 

É o que você pode estar perguntando agora… Não há uma resposta pronta, pois as
estratégias devem ser otimizadas para os objetivos, formato e desempenho de cada
indústria.

Pode ser que sua empresa mire a eficiência energética, ou o custo de manutenção ao
longo do ciclo de vidas das máquinas. Tudo isso deve ser pesado na balança.

Para cada caso, um plano de manutenções específico deve ser criado, programado e
monitorado em seus custos e resultados.

Em linhas gerais, porém, podemos dizer que combinar técnicas de manutenção


corretiva, preventiva e preditiva na dose certa para cada tipo de negócio é o modelo
que tem gerado os melhores resultados em termos de custo e produtividade.

Custo-benefício da manutenção elétrica


industrial
 

De acordo com a Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos, Abraman,


cerca de 5% do faturamento bruto da indústria é gasto com manutenção,
especialmente de máquinas e equipamentos.

A boa notícia é que, em geral, indústrias que investem em estratégias de manutenções


programadas reduzem custos. Desta forma podem elevar a qualidade de seus
produtos e aumentar a produtividade.
Além disso, aumentam a vida útil dos equipamentos, reduzem acidentes de trabalho e
conseguem atingir melhores índices de eficiência energética e proteção ambiental.
Vejamos o impacto de uma boa estratégia de manutenção elétrica industrial…

 Redução de custos com manutenções


 

Manutenções preventivas reduzem o número de intervenções de emergência para


corrigir defeitos.

Com isso, a indústria diminui o estoque de peças de reposição e o custo geral com
manutenções corretivas.

Como a manutenção elétrica programada evita falhas, suas intervenções costumam


ser mais curtas e de menor impacto, o que também permite reduzir o custo total de
manutenção elétrica industrial.

 Aumento de eficiência energética e redução de


custos com energia elétrica
 

A utilização de estratégias industriais mais focadas em manutenções preditivas e


preventivas costuma reduzir o consumo de energia elétrica em 5% a 10%,
aumentando a eficiência energética na indústria.

Os protocolos de manutenção podem ser combinados às melhores técnicas de


eficiência energética utilizando produtos de reposição econômicos e eficientes, como
as lâmpadas de LED, por exemplo.

→ Separamos sete grandes dicas em nosso guia de eficiência energética industrial,


que você pode aplicar para reduzir o consumo de eletricidade em sua indústria!

A revisão periódica do sistema elétrico e dos equipamentos a eles ligados também


costuma reduzir a poluição ambiental nas indústrias.
 

 Redução de acidentes de trabalho


 

Esse é outro ganho das indústrias que apostam em manutenção elétrica programada.
A conservação das instalações elétricas melhora, pontos de fuga de energia e
sobreaquecimento são identificados e consertados. Além disso, a segurança da
instalação elétrica aumenta, reduzindo ou zerando acidentes com energia elétrica.

 Aumento do ciclo de vida dos equipamentos e


do sistema elétrico
 

Como a manutenção elétrica industrial preventiva detecta falhas na instalação elétrica


em fase inicial, isso permite o funcionamento correto de máquinas na maior parte do
tempo. Consequentemente, a manutenção programada eleva consideravelmente a
vida útil dos equipamentos da indústria.

 Redução de paradas não planejadas


 

Quando paradas não programadas ocorrem por falta de manutenção elétrica, as


indústrias perdem não apenas com os gastos dos reparos, mas também na
produtividade.

Atrasos podem ocorrem nas entregas, clientes podem ficar insatisfeitos e ocorre uma
natural perda de espaço no mercado.

 Ganho de produtividade e eficiência


 
Além disso, quanto maiores forem os gastos com reparos e reposição de peças e
máquinas estragadas por falhas de energia, maior será o custo final do produto, o que
também se reverte em queda nas vendas e nos lucros.

Se sua empresa lucra pela qualidade e não pela quantidade de produtos vendidos,
precisa ainda mais de um sistema elétrico de confiança, pois defeitos na qualidade de
energia comprometem a eficácia de máquinas e motores industriais.

Os problemas que você pode evitar com


manutenção elétrica industrial
 

Desgastes em componentes da instalação elétrica são inevitáveis e ocorrem tanto em


instalações antigas quanto em novas.

Quando não são identificados por manutenções elétricas preventivas, trazem riscos de
desarmamento frequente de disjuntores. Também interrupção no fornecimento de
energia, curtos-circuitos, incêndios e acidentes elétricos. Além disso, geram
desperdício de energia que aumenta o consumo. Isso eleva os gastos com energia
elétrica, encarecendo os produtos e representando perda de competitividade.

Fuga de corrente e desperdício


 

Os condutores, que levam eletricidade aos variados setores da indústria, sofrem


desgaste com o tempo. E podem apresentar pontos de fuga de corrente elétrica.

Nas manutenções elétricas preventivas, um amperímetro é utilizado para encontrar


esse problema. A vistoria possibilita reparos imediatos e economia na conta de luz.

Os quadros de distribuição de energia, onde ficam os disjuntores dos variados setores


da produção industrial, podem ter afrouxamento de parafusos e pontos de
superaquecimento, normalmente causados por sobrecarga.

“Na manutenção elétrica industrial preventiva, utilizamos um equipamento termovisor


Fluke para encontrar pontos de aquecimento. Também fazemos o reaperto de
conexões que trabalham com o tempo. E essas inspeções periódicas evitam curtos,
explosões e desligamentos não planejados na planta industrial” – explica o diretor-
comercial a OMS, Mauro Nascimento Costa.

→ Neste vídeo sobre manutenção de quadros elétricos você pode acompanhar uma


inspeção em que flagramos pontos de aquecimento acima do normal!

Instalação subdimensionada
 

O aumento de cargas elétricas é uma realidade comum nas indústrias, onde


mudanças no layout de plantas ou a aquisição de equipamentos gera maior demanda
energética, sobrecarregando o sistema elétrico.

As manutenções elétricas preventivas identificam pontos de sobrecarga


nas instalações elétricas industriais. E apontam a necessidade de redistribuir
circuitos e cargas para evitar problemas.. É o caso de superaquecimento, desarme
frequente de disjuntores,  perda de produtividade e mau funcionamento de máquinas
e motores.

Gambiarras elétricas
 

Quadros de distribuição instalados em ambientes úmidos como vestiários, “fios


puxados” de um circuito a outro sem estudo de cargas, extensões ligando pesados
equipamentos a tomadas que não suportam a demanda, disjuntores totalmente
enferrujados…

É comum encontrarmos cenários como


estes durante as inspeções visuais feitas nas manutenções elétricas industriais.
Essas instalações provisórias, gambiarras na distribuição de cabos, circuitos e quadros
elétricos em desacordo com as normas, normalmente são feitas com materiais de
baixa qualidade e sem qualquer critério de segurança. Naturalmente, colocam toda a
operação industrial em risco.

Além do perigo de incêndios, choques e explosões, costumam gerar grande


desperdício de energia, elevando a conta de luz. Também prejudicam a produtividade
causando interrupções frequentes no fornecimento de energia elétrica.

A adoção de protocolos periódicos de manutenções elétricas preventivas, preditivas e


corretivas programadas é a ferramenta ideal para evitar que esse cenário se instale
nas indústrias.

Indústrias sem proteção


 

Outra realidade comum, especialmente em instalações antigas, é encontrar indústrias


sem sistemas de aterramento e proteções exigidas por normas.

É o caso do Sistema de Proteção contra Descargas Atmosféricas (SPDA ou para-


raios). Sem essa proteção corretamente dimensionada, descargas atmosféricas podem
queimar equipamentos, causar incêndios e matar pessoas.

→ Atualmente, SPDAs modernos, como o para-raios ionizante Indelec , são capazes


de proteger não apenas os ambientes internos, mas também pátios de manobra e
áreas externas de circulação de veículos e pessoas.

Além da proteção contra raios, as plantas industriais devem possuir adequados


dispositivos de proteção.

É o caso DR (diferencial residual), DPS (dispositivo de proteção contra surtos) e


disjuntor termomagnético.

Esses dispositivos evitam acidentes relacionados com choques elétricos, fazendo com
que, em caso de fuga de corrente, a eletricidade seja direcionada para o solo sem
atingir as pessoas e os equipamentos da indústria.

Também podem atuar desligando o circuito automaticamente em caso de fuga de


corrente.

 
NR-10: padronize a manutenção elétrica
industrial!
 

Protocolos de manutenção elétrica industrial devem ser realizados por profissionais


qualificados que passaram pelos treinamentos da norma de segurança NR-10.

Trata-se da norma regulamentadora do Ministério do Trabalho e Emprego que rege a


segurança dos trabalhadores em instalações elétricas.

A NR-10 estabelece padrões de procedimentos para cada tarefa, seja na construção de


uma instalação elétrica ou na sua manutenção.

O objetivo do atendimento à norma é garantir a segurança dos profissionais. Assim


como a integridade das instalações elétricas e estruturas da edificação, como telhados,
paredes, pisos e outros.
A OMS Engenharia oferece frequentemente aos seus funcionários cursos de
reciclagem para a realização de obras que atendam a NR-10.

→ Você pode ver aqui como é o treinamento para operações em média e alta tensão
no SEP, complementar à NR-10.

→ Em 2020, também realizamos o treinamento para operação de plataformas


elevatórias, utilizadas para trabalhos em altura e que também complementa as
qualificações da NR-10.

Como usar a manutenção elétrica industrial


a seu favor durante a pandemia de covid
19?
 

Como falamos no início desse guia sobre manutenção elétrica, indústrias podem aliar
protocolos preventivos à readequação da produção em enfrentamento à pandemia.

Para que isso ocorra, em primeiro lugar é preciso avaliar criticamente o cenário atual.
E perceber como remodelar as atividades industriais, analisando os ciclos de produção
e definindo o que é preciso para otimizar mudanças.
É importante escolher produtos compatíveis à função e à potência do maquinário
industrial.

Recomendamos que sua indústria inicie o gerenciamento da infraestrutura elétrica


pelos pontos graves. E estabeleça um programa de manutenção elétrica focado em
garantir que alterações na planta industrial ocorram com segurança, eficácia e
economia.

Mais que manutenção elétrica, o momento exige engenharia de manutenção. Ou seja,


gerenciamento energético focado em deixar de consertar problemas. Isso é feito
modificando as situações de baixo desempenho ou problemas crônicos. E alinhando a
manutenção elétrica indústria à escolha do layout e quando possível, dos
equipamentos e do projeto das instalações elétricas industriais.

Ter uma visão integral que planeja as manutenções elétricas desde a concepção da
planta é o caminho ideal para a máxima eficiência na atividade industrial.