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Prof. Dr: José de Arimateia Pinto Magno

 Instrumentação e Controle
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 Os processos industriais exigem controle na fabricação de

seus produtos. Estes processos são muito variados e
abrangem diversos tipos de produtos, como, por exemplo, a
fabricação dos derivados do petróleo, produtos alimentícios, a
indústria de papel e celulose etc.
 Em todos estes processos é absolutamente necessário
controlar e manter constantes algumas variáveis, tais como:
pressão, vazão, temperatura, nível, pH, condutividade,
velocidade, umidade etc.
 Os instrumentos de medição e controle permitem manter
constantes as variáveis do processo, objetivando a melhoria
em qualidade, o aumento em quantidade do produto e a
segurança.
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 Os processos industriais podem dividir-se em dois tipos:

processos contínuos e descontínuos. Em ambos os tipos
devem-se manter as variáveis próximas aos valores
desejados.
 O sistema de controle que permite fazer isto se define como
aquele que compara o valor da variável do processo com o
valor desejado e toma uma atitude de correção de acordo
com o desvio existente, sem a intervenção do operador.
 Para que se possa realizar esta comparação e
conseqüentemente a correção, é necessário que se tenha
uma unidade de medida, uma unidade de controle e um
elemento final de controle no processo.
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 Este conjunto de unidades forma uma malha de controle,

que pode ser aberta ou fechada. O controle de um processo
baseado em realimentação é alcançado pela realização de
três operações básicas: medição da variável controlada;
comparação da variável controlada com o valor desejado e
ação corretiva.
 Vários sistemas de controle não possuem a etapa de
realimentação, estes são denominados controle em malha
aberta, neste caso o controlador não recebe a informação
da variável controlada e, portanto, não pode corrigir
automaticamente eventuais desvios em relação ao valor
desejado. O seu desempenho depende de uma pré-sintonia.
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 Num sistema de controle em malha fechada o controlador

deverá ser capaz de realizar a comparação do valor
medido da variável controlada com o valor desejado, os
cálculos necessários para corrigir este desvio e a ação
corretiva no processo para que a saída volte ao setpoint.
 Após o surgimento dos primeiros controladores nos anos
30 e, com a evolução da instrumentação todo processo
tornou-se virtualmente passível de ser automatizado.
 Entende-se por automático todo processo que se
desenvolve sem a necessidade de intervenção humana
(medição, decisão e ação corretiva).
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 Basicamente a automação de um processo produtivo visa a

sua otimização,obtendo produtos com um custo unitário
reduzido em um tempo menor e com uma maior
uniformidade. Isto é conseguido indiretamente quando
alcançados os seguintes objetivos:
 Aumentar e controlar a qualidade do produto

 Incrementar a produtividade

 Aumentar a confiabilidade do processo

 Disponibilizar dos dados referentes ao processo para

análise
 Aumento da segurança em relação às pessoas e ao
ambiente
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 Considerando que todo processo pode, de alguma forma,

ser automatizado, a decisão entre a utilização da
automação torna-se uma questão mais de ordem
econômico-financeira que propriamente técnica. Ao longo
dos anos a automação tem provocado uma série de
mudanças no ambiente de trabalho:
 Redução no nível de emprego de atividades repetitivas
e/ou que requerem pouca qualificação
 Desaparecimento de algumas profissões

 Aumento da qualidade e padronização de produtos

 Redução de custos de produção

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 Para automatizar um processo é necessário o uso de

instrumentos e sensores para medir valores de interesse para o
controle, transmitir estes sinais, recebê-los, interpretá-los e
atuar com o controle sobre o processo.
 Podemos classificar os instrumentos de medição por sinal
transmitido em:
 Pneumático

 Hidráulico

 Elétrico

 Digital

 Rádio

 Modem
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 Pneumático
 é utilizado um gás comprimido (Ar ou N2), cuja pressão é
alterada conforme o valor que se deseja representar.

 O padrão de transmissão ou recepção pneumático é de 0,2

a 1,0 Kgf / cm2 (SI), aproximadamente 3 a 15 PSI no
Sistema Inglês.
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 Vantagens:
 Podem ser operados com segurança em ambientes explosivos
 Não sofrem interferências eletromagnéticas

 Desvantagens:
 Necessitam de tubulação, compressor, filtro de ar, desumidificador de
ar, etc, para suprimento e funcionamento dos instrumentos
 Vazamentos ao longo da linha e nos instrumentos são difíceis de
serem detectados
 Devido a atraso na transmissão do sinal (retardo no tempo), este não
pode ser enviado a distâncias maiores que 100m sem uso de
reforçadores de sinal
 Não permitem conexão direta aos computadores
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 Hidráulico
 Semelhante ao tipo pneumático e com desvantagens
equivalentes, o tipo hidráulico utiliza-se da variação de
pressão exercida em óleos hidráulicos para transmissão de
sinal.

 O padrão de transmissão ou recepção hidráulico também é

0,2 a 1,0 Kgf / cm2 (SI), aproximadamente 3 a 15 PSI no
Sistema Inglês.
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 Vantagens:
 Podem gerar grandes forças e assim acionar equipamentos de grande
porte
 Possuem respostas rápidas (pequeno retardo no tempo)

 Desvantagens:
 Necessitam de tubulação de óleo para transmissão e recebimento de
sinal
 Necessitam de equipamentos auxiliares tais como bombas, filtros de
óleo, reservatórios e etc
 Necessitam de inspeções periódicas do nível de óleo, além de
abastecimento e troca do mesmo.
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 Elétrico
 Esse tipo de transmissão é feita utilizando sinais elétricos
de corrente ou tensão e é hoje largamente usado em todas
as indústrias onde não ocorre risco de explosão.

 Como padrão para transmissão de sinal a longas

distâncias são utilizados sinais de corrente contínua
variando de 4 a 20 mA. Para distâncias de até 15 m
aproximadamente, também utilizam-se sinais de tensão
contínua de 1 a 5 V.
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 Vantagens
 Permitem transmissão a longas distância sem perdas de sinal
 Existe pequeno retardo de tempo na transmissão do sinal
 Permitem fácil adaptação para transmissão por fibra óptica
 A alimentação pode ser feita pelos próprios fios que conduzem o sinal de
transmissão
 Necessitam de poucos equipamentos auxiliares e é de fácil montagem
 Permitem fácil conexão aos computadores
 Desvantagens
 Necessitam de técnico especializado para sua instalação e manutenção
 Exigem a utilização de instrumentos e cuidados especiais em instalações
localizadas em áreas de risco, no encaminhamento de cabos ou fios de
sinais alem de proteção contra ruídos elétricos e interferências
eletromagnéticas
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 Digital
 Nesse tipo, “pacotes de informação” sobre a variável
medida são enviados a uma estação receptora através de
sinais digitais modulados e padronizados.

 Para realizar a comunicação entre transmissor e receptor é

utilizada uma “linguagem” padrão ou protocolo de
comunicação.
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 Vantagens
 Não necessitam de ligação ponto a ponto para cada instrumento
 Podem utilizar um par trançado ou fibra óptica para transmissão de
dados
 São imunes a ruídos externos
 Possuem menor custo final de implantação e manutenção
 Permitem a configuração, diagnóstico de falhas e ajuste em qualquer
ponto da malha de instrumentação
 Desvantagens
 Existem vários protocolos de comunicação no mercado, o que dificulta a
comunicação entre equipamentos de marcas diferentes
 Caso ocorra o rompimento do cabo de comunicação, pode-se perder a
informação e / ou o controle de várias malhas.
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 Rádio
 Nesse tipo, o sinal ou um pacote de sinais medidos são
enviados à estação receptora via ondas de rádio em uma
faixa e freqüência específica.

 Vantagens
 Não necessitam de cabos de sinal
 Podem enviar sinais de medição e controle de máquinas em movimento
 Desvantagens
 Possuem alto custo inicial e necessitam de técnicos altamente
especializados para implantação e manutenção dos equipamentos
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 Modem
 A transmissão de sinais é feita através da utilização de
linhas telefônicas pela modulação do sinal em freqüência,
fase ou amplitude.

 Vantagens
 Baixo custo de instalação e possibilidade de transmissão de dados a
longas distâncias
 Desvantagens
 Necessitam de profissionais especializados
 Possuem baixa velocidade de transmissão de dados e está sujeito a
interferências externas, inclusive violação da informação
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 Definições básicas
 Controlar um processo corresponde a manter uma variável
deste processo num determinado valor desejado.
 Processo: qualquer operação onde pelo menos uma propriedade física
ou química possa variar
 ao longo do tempo.
 Variável controlada: propriedade que se deseja controlar, corresponde
a saída do processo.
 Variável manipulada: propriedade que pode ser modificada
diretamente pela ação do controlador e cuja variação irá afetar a
variável controlada, corresponde a entrada do processo.
 Valor desejado (setpoint): valor de referência para a variável
controlada. Em geral é determinado por um operador baseado nas
necessidades do processo.
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 Definições básicas

 Elemento primário (sensor): dispositivo que utiliza a energia do

processo para proporcionar uma medida da variável controlada.
 Transmissor: elemento que transforma a medida do sensor em um
sinal padronizado que pode ser transmitido e interpretado pelo
controlador.
 Elemento Final de Controle (atuador): dispositivo que recebe o sinal
do controlador e, desta forma, altera a variável manipulada (ex.
válvulas, relés, etc.).
 Controlador: dispositivo que compara o valor da variável controlada
com o valor desejado, calcula a ação corretiva necessária e emite o
sinal de correção para o atuador.
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 O controle de processos normalmente é considerado de

dois tipos distintos: controle de variáveis contínuas (nível,
temperatura, vazão, pressão, etc.) ou controle de variáveis
discretas (controle da manufatura: posição, tempo,
número, etc.)
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 Sistema de controle com realimentação:

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 Exemplo de sistema de controle: controle de nível

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 Simbologia
 A padronização de simbologia segundo a ISA (The
Instrumentation, Systems and Automation Society)
estabelece através da norma ISA S5.1 (Instrumentation,
Symbols and Identification) que cada instrumento deverá
ser identificado por um conjunto de letras e algarismos.
 A primeira letra indica a variável medida / controlada e as
subseqüentes indicam a função desempenhada pelo
instrumento. O primeiro conjunto de algarismos indica a
área / fábrica e o segundo indica a malha ou função
programada a qual o instrumento pertence.
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Identificação funcional
dos instrumentos
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 Exemplo TRC-210-02A
 T - variável medida: Temperatura
 R - Função Passiva: Registrador
 C - Função Ativa: Controlador
 210 - Área da fábrica onde o instrumento atua, por exemplo
 02 - Número da malha de controle, por exemplo
 A - Sufixo, por exemplo
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Simbologia Geral para Instrumentos ou Funções

Programadas
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 Simbologia e Funções de Processamento de Sinais

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 Simbologia de Linhas para Instrumentos

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 Sistema de unidades geométricas e mecânicas

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 Exemplos
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 Entradas discretas: são aquelas que fornecem apenas um

pulso ao controlador, ou seja, elas têm apenas um estado
ligado ou desligado, nível alto ou nível baixo. Alguns
exemplos são as botoeiras, válvulas eletropneumáticas, os
pressostatos e os termostatos.
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 Entradas analógicas: como o próprio nome já diz elas

medem as grandezas de forma analógica. Para trabalhar
com este tipo de entrada os controladores tem conversores
analógico-digitais (A/D). Atualmente no mercado os
conversores de 10 bits são os mais populares. As
principais medidas feitas de forma analógica são a
temperatura e pressão. Exemplo de sensores de pressão
ou termopares.
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 Entradas multi-bits: são intermediárias as entradas

discretas e as analógicas. Estas destinam-se a controles
mais precisos como no caso do motor de passo ou
servomotores. A diferença para as entradas analógicas é
que estas não exigem um conversor analógico digital na
entrada do controlador. Um exemplo clássico é o dos
Encoders, utilizados para medição de velocidade e
posicionamento.
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 Saídas discretas: são aquelas que exigem do controlador

apenas um pulso que determinará o seu acionamento ou
desacionamento. Como exemplo têm-se elementos
mostrados na figura como, contatores que acionam os
motores de Indução e as válvulas eletropneumáticas.
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 Saídas analógicas: como dito anteriormente, de forma

similar o controlador necessita de um conversor digital para
analógico (D/A), para trabalhar com este tipo de saída. Os
exemplos mais comuns são: válvula proporcional,
acionamento de motores DC, displays gráficos, entre
outros.
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 Saídas multi-bits: têm o conceito de operação semelhante

as entradas da mesma categoria. Como principais
exemplos têm-se os drivers dos motores de passo e os
servomotores.