RELATÓRIO TÉCNICO

RESTAURAÇÃO DE CONDIÇÕES BASICA

Aluno: Simone Dos Santos

Curso: Técnico em Mecânica

Atividade Prática de Mecânica I

Fazenda Rio Grande / PR

03/2024

Relatório de trabalho de restauração de condições básica II

 RELATÓRIO TÉCNICO

Trabalho de atividade prática de

mecânica I referente ao aluno de perfil:
Si (1 - pleno, 2 – aluno e profissional

FazendaRioGrande/PR
03/2024

Relatório de trabalho de restauração de condições básica III

 APROVAÇÃO

RELATÓRIO TÉCNICO: TRABALHO DE RESTAURAÇÃO DE CONDIÇÕES

BASICAS

Simone Dos Santos

RESUMO

Na área de produção as perdas são recorrentes por diversos fatores como: falta
de mão de obra, falta de conhecimento técnico do operador ou condições básicas
do equipamento, o que resulta em perdas de produtividade, perdas de
desempenho e perda de eficiência.
O objetivo do trabalho é determinar a causas raiz do problema e restaurar
condições básicas do equipamento utilizando ferramentas como: PDCA, 5
PORQUÊ E ISHIKAWA.
Através das estratificações, investigação da causa raiz do problema e ações de
melhoria o trabalho realizado tem como objetivo final, restaurar as condições
básica do equipamento aumentando sua vida útil e alcançar resultados
aumentando a produtividade e melhora do desempenho do equipamento.

Palavras-chaves: Ações de melhoria, plano de ação, ferramentas de analise, metas.

Simone Dos Santos

Aluno - CPET

IV
 APROVAÇÃO
Fazenda Rio Grande/PR
03/2024

V
 DADOS GERAIS

Dados do Aluno
Aluno: Simone Dos Santos
Rua: Travessa Zaire
Bairro: Nações
Cidade: Fazenda Rio
Grande
CEP : 83823178
E-mail : enomissantos@hotmail.com

Área na empresa onde foi realizado a atividade:

Setor(es): Produção
Data de início: 01/01/2024
Data de término: 01/02/2024
Total de horas realizadas: 720 horas

SUMÁRIO
RESUMO.................................................................................................................... 3
LISTA DE FIGURAS...................................................................................................7
LISTA DE ABREVIATURAS ......................................................................................7
1. INTRODUÇÃO.......................................................................................................8
2. DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES .........................................................................9
3. LISTA DE MELHORIAS IMPLEMENTADAS ......................................................14
4. CONCLUSÃO.......................................................................................................15

VI
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Ferramenta de analise PDCA .................................................................................... 9

Figura 2 Arvore de perda OEE  9

Figura 3 Ciclo de eficiência ..................................................................................................... 10

Figura 4 Gráfico Maior parada por equipamento ........................................................ 10

Figura 5 Diagrama de Ishika ........................................................................................... 11

Figura 6 5 porquê ............................................................................................................. 11

Figura 7 Grande limpeza ................................................................................................ 12

Figura 8 Anomalias encontradas ...........................................................................12

Figura 9 Componentes danificados .............................................................................. 13

Figura 10 Fixação com desgaste e folga ..................................................................... 13

Figura 11 horquilhas danificadas ................................................................................ 13

Figura 12 Padronização de parafusos dos conjuntos .............................................. 14

Figura 13 Gráfico de maior parada por equipamento 1 ........................................... 15

Figura 14 Gráfico de maior parada por equipamento 2 ............................................ 16

Figura 15 Gráfico estratificações por produtos produzidos ...................................... 16

Figura 15 Resultado de redução de perdas ................................................................. 17

LISTA DE ABREVIATURAS

PDCA Planejar, fazer, verificar e agir

OEE Eficiência global do equipamento

1. INTRODUÇÃO
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 Objetivo
Determinar causas de perdas por desempenho e restaurar condições básicas do
equipamento aumentando a eficiência e produtividade.

Na linha de produção o equipamento ER23 está apresentando falhas e perdas de

desempenho resultando em quebras, perdas de produtividade e perda de
materiais. O trabalho é descobrir as causas dessas perdas, restaurando as
condições básicas desse equipamento.
Nesse trabalho será utilizado ferramentas de analise para a entender e resolver o
problema apresentado.
A ferramenta de analise utilizada para esse problema é a ferramenta de analise
chamada de PDCA onde:
P. Planejar: identificar o problema, formar equipe, elaborar metas, observação de
paretos e analises e formação do plano de ação.
D. Fazer: educar e treinar, execução das ações.
C. Verificar: verificação dos resultados obtidos (positivos e negativos).
A. Agir: padronização, conclusão e replicação das melhorias aprovadas.

O início será realizar uma estratificação das perdas através do sistema.

Estratificando valores de perdas por eficiência, por equipamento, determinando assim,
quais serão os passos seguintes.
O passo seguinte será à identificação do equipamento com maiores ocorrências de
falhas, realizar uma limpeza e tratar através de melhorias e restauração dos
componentes com desgastes e danificados.
Com resultados positivos pode-se padronizar as melhorias implementadas e se o
resultado for negativo deve-se voltar o início e reavaliar as ações realizadas.
Nesse trabalho foram realizadas diversas ações onde o resultado determina que a falta
de conservação e cuidados pode gerar perdas e redução da vida útil do equipamento.

2. DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES

8
FIGURA 1. Ferramenta de análise utilizada.

Estratificações de perdas através da análise de OEE.

Foi constatado que a maior perda recorrente foi de velocidade do equipamento.

Velocidade é a ciclo realizado pelo equipamento por tempo.

FIGURA 2. Arvore de perda

Ciclo de eficiência por minuto

O equipamento apresenta perda de desempenho por paradas.

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 Figura 3 Ciclo de eficiência

Estratificação das perdas através das análises de paradas por máquina

Maior perda foi por ocorrências de paradas no equipamento ER23

FIGURA 4 Gráfico de maior parada por equipamento

Investigação da causa raiz através do diagrama Ishikawa .

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 FIGURA 5 Diagrama de hishikawa

Realizado os 5 porquês para determinar a causa raiz das ocorrências de paradas no conjunto
de etiquetas do equipamento ER23

FIGURA 6- 5 PORQUÊS

Dia da grande limpeza e troca dos componentes danificados no equipamento ER23

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FIGURA 7 Grande limpeza

Evidencias das anomalias encontradas no equipamento ER 23 no conjunto de formação da

etiqueta.

FIGURA 8 Anomalias encontradas no conjunto de etiquetas

Componentes danificados e desgastados

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FIGURA 9 Componentes danificados

FIGURA 10 Fixação com desgastes e folga FIGURA 11 horquilhas danificadas

FIGURA 12 Peças do conjunto de etiqueta

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LISTA DE MELHORIAS IMPLEMENTADAS
Treinamentos dos operadores
Padronização de parafusos
Criação de planilhas de Controle
Padronização de limpeza e inspeção do equipamento

FIGURA 12 Padronização de parafusos dos conjuntos.

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4 CONCLUSÕES
Apresentação de dados dos resultados alcançados após restauração das
condições básicas.
Após as interversões, o equipamento ER23 ficou 4° lugar com maiores paradas
mostrado no gráfico da figura com uma redução de paradas significativas e
apresentando resultados positivos.

Antes das restaurações realizadas no equipamento ER 23

FIGURA 13 Gráfico de maior parada por equipamento 1

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Depois das ações de restauração realizadas no equipamento ER23

FIGURA 14 Gráfico de paradas por equipamento 2

Estratificação 30 dias consecutivos antes e depois da restauração.

FIGURA15 Gráfico de estratificação por produto produzido

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FIGURA 16 Resultado redução das perdas.

Lição aprendida
Através de analises com a ajuda de ferramentas podemos alcançar objetivos e
desenvolver melhorias continuas na linha de produção, ressaltando a
importância de estar sempre acompanhando o desenvolvimento e eficiências dos
equipamentos, é necessário a padronização de inspeção e limpeza e check list
de verificação que podem ser: diária, semanal, mensal ou anual.
Para garantir a continuidade das ações realizadas deve-se manter à conservação
dos equipamentos respeitando os procedimentos e indicações do manual do
fabricante.
Através da melhoria continua podemos aumentar a vida útil do equipamento e
melhorar sua performance.

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