Situação de Aprendizagem 3P

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
CLAUDEMIR TELES
DÉBORA CRISTINA DIAS DA SILVA
HUGO HENRIQUE MOREIRA
LISANDRE MARIA CARDOSO
VASCO JOCEMIR OLIVEIRA TABORDA
TÉCNICO EM MECÂNICA
SITUAÇÃO DE APRENDIZAGEM
CURITIBA
2016
CLAUDEMIR TELES
TÉCNICO EM MECÂNICA
SITUAÇÃO DE APRENDIZAGEM
Trabalho apresentado ao Curso Técnico

em Mecânica para obtenção parcial de
nota do terceiro período noturno da
instituição Senai-CIC
Orientadores: Juliano Colaço, Luíz

Eduardo, Sergio Manentti.
CURITIBA
2016
FOLHA DE APROVAÇÃO
CLAUDEMIR TELES
SITUAÇÃO DE APRENDIZAGEM DA GRADE CURRICULAR DE MANUTENÇÃO

DE EQUIPAMENTOS MECÂNICOS
Situação de Aprendizagem aprovada como requisito parcial para a conclusão da

grade curricular de Manutenção de Equipamentos Mecânicos do Terceiro Período do
Curso Técnico em Mecânica do Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial – CIC,
pela banca examinadora formada pelos professores:
JULIANO COLAÇO LUÍZ EDUARDO
SERGIO MANENTTI
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 - Fresadora Universal .................................................................................. 11

Figura 2 - Método de lubrificação - Almotolia ............................................................ 14
Figura 3 - Método de lubrificação - Copo com agulha ou vareta ............................... 15
Figura 4 - Método de lubrificação - Copo conta gotas ............................................... 15
Figura 5 - Método de lubrificação por circulação ....................................................... 16
Figura 6 - Método de lubrificação - Copo com mecha ............................................... 16
Figura 7 - Método de lubrificação - Estopa ou almofada ........................................... 17
Figura 8 - Método de lubrificação por Salpico ........................................................... 17
Figura 9 - Método de lubrificação - Por anel ou corrente .......................................... 18
Figura 10 - Método de lubrificação – Por colar .......................................................... 18
Figura 11 - Método de lubrificação por Névoa........................................................... 19
Figura 12 - Método de lubrificação por banho de óleo .............................................. 19
Figura 13 - Método de lubrificação forçado por perda ............................................... 20
Figura 14 - Método de lubrificação manual com pincel ou espátula .......................... 21
Figura 15 - Método de lubrificação manual com pistola ............................................ 21
Figura 16 - Método de lubrificação com Copo Stauffer ............................................. 23
Figura 17 - Método de lubrificação por enchimento .................................................. 23
Figura 18 - Método de lubrificação sistema centralizado .......................................... 24
Figura 19 - Armazenagem de lubrificantes ................................................................ 25
Figura 20 - Partes do Torno Convencional ................................................................ 26
Figura 21 - Codificação dos lubrificantes .................................................................. 28
Figura 22 - Partes da Fresadora universal ................................................................ 29
Figura 23 - Aquecimento devido falta de lubrificação ................................................ 29
Figura 24 - Oxidação devido falta de lubrificação ...................................................... 30
Figura 25 – Custo da Manutenção ............................................................................ 31
Figura 26 - Pilares da Manutenção Autônoma .......................................................... 49
Figura 27 - Etiqueta vermelha do torno ..................................................................... 51
Figura 28 - Etiqueta vermelha fresadora ...................... Erro! Indicador não definido.
Figura 29 - Etiqueta azul - Torno ............................................................................... 51
Figura 30 - Etiqueta azul - Fresadora ........................... Erro! Indicador não definido.
Figura 31 - Protetor Auricular .................................................................................... 53
Figura 32 - Óculos de Segurança.............................................................................. 54
Figura 33 - Sapato de Segurança ............................................................................. 55
Figura 34 - Touca de Proteção .................................................................................. 55
Figura 35: Jaleco de Proteção................................................................................... 56
Figura 36: Creme Protetor para Pele ........................................................................ 57
Figura 37: Dispositivos de Bloqueio .......................................................................... 58
Figura 38: Cones e Placas de Sinalização ................................................................ 58
Figura 39 - Extintores de incêndio ............................................................................. 59
Figura 40: Hidrante de Incêndio ................................................................................ 59
Figura 41 – PDCA Método de controle de processo ................................................. 80
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Respostas e classificações para segurança e meio ambiente ................. 83

Tabela 2 - Respostas e classificação da qualidade e produtividade ......................... 83
Tabela 3 - Respostas e classificação para taxa de ocupação ................................... 83
Tabela 4 - Respostas e classificação para oportunidade de produção ..................... 84
Tabela 5 - Respostas e classificação para frequência de quebra ............................. 84
Tabela 6 - Respostas e classificação para mantenabilidade ..................................... 84
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 6
1.1 JUSTIFICATIVA .................................................................................................... 7
1.2 OBJETIVOS .......................................................................................................... 7
2 CRONOGRAMA DE EXECUÇÃO DO TRABALHO ................................................ 8
3 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA E OBJETO DO PLANO DE MANUTENÇÃO ... 9
3.1 MONDELEZ INTERNATIONAL ............................................................................ 9
3.2 FICHA DE EQUIPAMENTO: APRESENTAÇÃO DA MÁQUINA E OBJETO DO
PLANO DE MANUTENÇÃO ...................................................................................... 10
4 PLANO DE LUBRIFICAÇÃO ................................................................................ 12
4.1 TIPOS DE ADITIVOS.......................................................................................... 12
4.2 MÉTODOS DE LUBRIFICAÇÃO ........................................................................ 14
4.2.1 Por gravidade: ................................................................................................. 14
Almotolias .................................................................................................................. 14
Copo com agulha ou vareta ...................................................................................... 14
Copo conta gotas ...................................................................................................... 15
Sistema de circulação ............................................................................................... 15
4.2.2 Por Capilaridade: ............................................................................................ 16
Copo com mecha ...................................................................................................... 16
Por estopa ou almofada ............................................................................................ 16
4.2.3 Por salpico: ..................................................................................................... 17
Por anel ou corrente .................................................................................................. 17
4.2.4 Por colar .......................................................................................................... 18
4.2.5 Por borrifo ....................................................................................................... 18
4.2.6 Por Nevoa de óleo........................................................................................... 19
4.2.7 Por imersão ..................................................................................................... 19
4.2.8 Por sistema forçado: ...................................................................................... 20
Lubrificação por Perda .............................................................................................. 20
Por circulação............................................................................................................ 20
4.3 POR SISTEMA FORÇADO................................................................................. 20
Lubrificação por Perda .............................................................................................. 20
4.4 LUBRIFICAÇÃO Á GRAXA ................................................................................. 21
Manual com pincel ou espátula ................................................................................. 21
Manual com pistola ................................................................................................... 21
Copo “Stauffer” .......................................................................................................... 22
Por enchimento ......................................................................................................... 23
Sistema centralizado ................................................................................................. 23
Sistema operado manualmente................................................................................. 24
Sistema automatizado ............................................................................................... 24
4.5 LUBRIFICAÇÃO DOS MANCAIS ....................................................................... 24
Temperaturas altas ................................................................................................... 24
Altas rotações............................................................................................................ 24
Baixas rotações ......................................................................................................... 24
Mancais de rolamentos ............................................................................................. 24
Lubrificação com graxa ............................................................................................. 24
Lubrificação com óleo ............................................................................................... 24
Lubrificação de engrenagens fechadas ..................................................................... 25
4.6 ARMAZENAGEM E MANUSEIO DE LUBRIFICANTES ..................................... 25
4.7 PLANO DE LUBRIFICAÇÃO .............................................................................. 26
4 MANUTENÇÃO PREVENTIVA ............................................................................. 31
5 PLANO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA .............................................................. 33
5.1 TIPOS DE ANÁLISES ......................................................................................... 33
5.1.1 Vantagens ........................................................................................................ 33
5.1.2 Desvantagens.................................................................................................. 34
5.1.3 Justificativa ..................................................................................................... 34
5.2 ANÁLISE DE VIBRAÇÃO ................................................................................... 34
5.3 TERMOGRAFIA .................................................................................................. 36
5.4 ANÁLISE DE ÓLEO ............................................................................................ 37
5.5 FLUXOGRAMA DE ATIVIDADES PREDITIVAS ................................................ 38
5.6 CRONOGRAMA DE VIGILANCIA PREDITIVA................................................... 39
6 DESCARTE - GESTÃO DE RESÍDUOS................................................................ 40
6.1 POLÍTICA NACIONAL DE RESÍDUOS SÓLIDOS .............................................. 40
6.2 COLETA SELETIVA ........................................................................................... 40
7 APLICAÇÃO DE ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS ............................................... 42
7.1 ALINHAMENTO DE EIXOS ................................................................................ 42
8 CONJUNTOS E SUBCONJUNTOS DA FRESADORA E TORNO
CONVENCIONAL ..................................................................................................... 43
8.1 TORNO ............................................................................................................... 43
8.2 FRESADORA...................................................................................................... 45
SISTEMA DE USINAGEM......................................................................................... 46
SISTEMA HIDRÁULICO ........................................................................................... 46
SISTEMA ELÉTRICO ................................................................................................ 46
SISTEMA DE ESTRUTURA ...................................................................................... 46
8.3 CODIFICAÇÃO DOS CONJUNTOS ................................................................... 47
8.4 CODIFICAÇÃO E CRITÉRIOS DEFINIDOS ....................................................... 48
9 PLANO DE MANUTENÇÃO AUTONÔMA ............................................................ 49
9.1 QUEBRA ZERO .................................................................................................. 50
10 SEGURANÇA ...................................................................................................... 53
10.1 EPI – EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL ...................................... 53
10.1.1 Protetor auricular.......................................................................................... 53
10.1.2 Óculos de Segurança ................................................................................... 54
10.1.3 Sapato de Segurança ................................................................................... 54
10.1.4 Touca de Proteção ....................................................................................... 55
10.1.5 Jaleco de Proteção ....................................................................................... 55
10.1.6 Creme de Proteção para Pele ...................................................................... 56
10.2 EPC’S – EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO COLETIVO ................................... 57
10.2.1 Dispositivos de Bloqueio ............................................................................. 57
10.2.2 Cones e Placas de Sinalização ................................................................... 58
10.2.3 Extintor de incêndio ..................................................................................... 58
10.2.4 Hidrante de Incêndio .................................................................................... 59
11 NR – NORMAS REGULAMENTADORAS ........................................................... 60
11.1 CONCEITO DAS NORMAS REGULAMENTADORAS...................................... 60
11.2 NR 12 ................................................................................................................ 60
11.2.1 Objetivos da NR-12: ..................................................................................... 60
11.2.2 Aplicação ...................................................................................................... 61
11.2.3 SINALIZAÇÃO ............................................................................................... 63
11.3 MELHORIAS ..................................................................................................... 63
11.3.1 Torno ............................................................................................................. 63
11.3.2 Fresadora ...................................................................................................... 65
11.4 NR 25 RESÍDUOS INDUSTRIAIS ..................................................................... 67
11.5 ASPECTOS LEGAIS - NR 25............................................................................ 67
11.5.1 Os Resíduos gasosos. ................................................................................. 67
11.5.2 O Controle de Resíduos gasosos. .............................................................. 67
11.5.3 Resíduos líquidos e sólidos ........................................................................ 68
11.5.4 A disposição dos líquidos e sólidos........................................................... 68
11.6 APLICABILIDADE DA NORMA ......................................................................... 68
11.6. Resíduos Gasosos .......................................................................................... 69
11.6.2 Resíduos Sólidos e Líquidos ...................................................................... 70
5 MANUTENÇÃO CORRETIVA ............................................................................... 71
11.7 MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO-PLANEJADA............................................. 71
11.7.1 Vantagens: .................................................................................................... 72
11.7.2 Desvantagens: .............................................................................................. 72
12 INDICADORES .................................................................................................... 73
12.1 CÁLCULO DOS INDICADORES ....................................................................... 73
12.2 INDICADORES DE GESTÃO DE CUSTO DA MANUTENÇÃO ........................ 76
13 CAD – SOLIDWORKS E PROCESSOS DE USINAGEM .................................... 77
14 TECNOLOGIA DOS MATERIAS E ELEMENTOS DE MÁQUINAS .................... 78
15 GESTÃO .............................................................................................................. 80
16 IMPLEMENTAÇÃO DE MÁQUINAS ...........ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
17 CONCLUSÃO ...................................................................................................... 86
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 87
GLOSSÁRIO .....................................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
APÊNDICE(S) ........................................................................................................... 88
ANEXO(S) ............................................................................................................... 122
6
1 INTRODUÇÃO
A mecânica vem alcançando uma grande abrangência no mercado de trabalho,

verificamos através do tempo que isso é verdadeiro, no século XVII era o próprio
operador que fazia a manutenção no seu equipamento, no entanto a indústria vem
se modernizando, precisando de pessoas especializadas para assumir a
manutenção com a chegada de máquinas mais complexas, e com isso vem alguns
deveres e regras a serem obedecidos, inseridos no código de ética profissional.
As empresas vêm buscando profissionais mais qualificados que fiquem atentos as
novas modernidades, que busquem para si conhecimento não só da parte bruta
mais sim da burocrática também com interpretação de documentos, meio ambiente,
e segurança como um valor, não somente para cumprir regras, mas conscientização
da importância da utilização de EPIs, buscando atender as leis e o seu bem-estar
pessoal.
Atualmente muito se fala em eliminar custos e aumentar a produtividade nas
empresas, devido à grande concorrência existente. Ao encontro disso, a
manutenção torna-se um fator primordial para o cumprimento destas duas metas
pois, é nela que se repara a máquina com as melhores tecnologias, técnicas e
métodos disponíveis e também é a manutenção que disponibiliza máquinas
confiáveis e capazes de produção sem imprevistos, agregando lucros maiores para
a corporação empresarial. Neste mesmo pensamento de manutenção, é que surge
a necessidade de se construir um plano de manutenção, especificamente os tornos
e as fresadoras, que atualmente, são atendidas no método mais antigo da
manutenção, a manutenção corretiva ou também chamado, sistema quebra
conserta. Desta forma, pretende-se através de pesquisa bibliográfica, estudar os
métodos e técnicas mais avançados, possibilitando um entendimento geral de
manutenção industrial e, através deste estudo, formular um plano de manutenção
específico para tornos e fresadoras da Mondelez. Também foi necessário levantar
dados sobre o atual estado de conservação, modo de utilização e frequência dos
equipamentos estudados, de maneira que fosse possível criar um plano de
manutenção específico, com a finalidade de manter os equipamentos em pleno
funcionamento e com pouca probabilidade de falha.
7
1.1 JUSTIFICATIVA
Este trabalho se justifica pela necessidade de se implantar um plano de

manutenção atualizado para as máquinas de usinagem da Mondelez onde,
atualmente não se utiliza nenhum método de manutenção específico, nestes
sistemas fazendo os consertos em sua forma mais antiga de manutenção, o método
corretivo, a qual é a de maior custo quando há necessidade de manutenção. Este
custo se justifica pela falta de padronização, planejamento e, por se tornar um ciclo
vicioso de manutenção, onde não se busca solucionar a causa, nem diminuir o
tempo de interrupções da máquina por falhas ou quebras. Neste sentido, a
importância de se estabelecer um plano de manutenção adequado onde se obtém a
necessidade de um estudo específico para cada máquina de usinagem utilizada, a
qual visa a disponibilidade de uso para operação, um padrão de manutenção e de
cuidados tanto do operador, quanto do mecânico que fará a manutenção e de
confiabilidade da máquina quando em processo de fabricação.
1.2 OBJETIVOS
O objetivo geral do presente trabalho, será a elaboração de um plano de

manutenção para os tornos e fresadoras da Mondelez. Como objetivos específicos,
abordar as principais ferramentas de manutenção buscando conceitos inovadores
que possam agregar valor ao plano de manutenção e estabelecer um conjunto de
atividades de rotina e prevenção para as máquinas.
8
2 CRONOGRAMA DE EXECUÇÃO DO TRABALHO
Considerando os períodos previstos com data estipulada para entrega foi elaborado
um Diagrama de Gantt, assim monitorando o desenvolvimento de todas as
atividades, está disponível em apêndice 13.1.
9
3 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA E OBJETO DO PLANO DE MANUTENÇÃO
3.1 MONDELEZ INTERNATIONAL
Mondelez International, Inc. é um conglomerado multinacional confeitos, alimentos

e bebidas da América do Norte, empregando cerca de 107 mil pessoas em todo o
mundo. É constituído pelas globais lanche e alimentos marcas da antiga Kraft Foods
Inc. O nome Mondelez, adoptado em 2012, veio a partir da entrada de funcionários
da Kraft Foods no momento, uma combinação das palavras para "mundo" e
"delicioso" em Línguas românicas.
Em agosto de 2011, a Kraft Foods Inc anunciou planos para dividir em duas
empresas de capital aberto-uma empresa de alimentos lanche e uma empresa de
supermercado. A intenção era criar duas empresas públicas independentes:
Mondelez manteve o alto crescimento lanches globais de negócios com receita
estimada de cerca de 32.000 milhões dólares americanos e Grupo Kraft Foods levou
a empresa norte-americana de mercearia de alta margem, com receita estimada de
aproximadamente $ 16 bilhões. A empresa providenciou a separação das empresas
como uma isenção de impostos spin-off do negócio norte-americano de
supermercado para acionistas de Kraft Foods Inc.
Em outubro de 2012, a Kraft Foods Inc mudou seu nome para Mondelez
International. Pouco tempo depois ele desmembrou o Grupo Kraft Foods aos seus
acionistas.
O portfólio da Mondelēz International apresenta marcas que oferecem qualidade,
conveniência e criam deliciosos momentos de alegria para os consumidores do
mundo inteiro. As principais marcas que são produzidas no Brasil são: Amandita,
BelVita, Bis, Bon Gouter, Bubbaloo, Chiclets, Chocolícia, Chocooky, Clight, Clorets,
Club Social, Confeti, Diamante Negro, Fresh, Freshen-up, Halls, Laka, Lancy, Milka,
Philadelphia, Plets, Oreo, Ouro Branco, Royal, Shot, Sonho de valsa, Tang,
Toblerone, Trakinas, Trident, Ploc.
Razão Social
Mondelez Brasil LTDA
CNPJ
33.033.028/0020-47
Data da abertura
10
27/05/2002
Endereço
Av. Juscelino Kubitschek de Oliveira, 13300.
Bairro Cidade Industrial de Curitiba
CEP 81.450-000
Podemos ver na figura abaixo a vista aérea da planta Curitiba:
Figura 1 - Vista aérea da planta de Curitiba
Fonte: Google
3.2 FICHA DE EQUIPAMENTO: APRESENTAÇÃO DA MÁQUINA E OBJETO DO

PLANO DE MANUTENÇÃO
A ficha de equipamento da fresadora universal se encontra em apêndice 2, a seguir

a imagem do equipamento:
11
Figura 2 - Fresadora Universal
Fonte: Oficina Senai – 2016

12
4 PLANO DE LUBRIFICAÇÃO
Lubrificar é aplicar uma substância lubrificante entre duas superfícies em

movimento relativo, formando uma película que evita o contato direto entre as
superfícies, promovendo a diminuição do atrito e consequentemente, do desgaste e
geração de calor. As principais funções dos lubrificantes, nas suas diversas
aplicações são:
Controle de atrito: transformando o atrito sólido em atrito fluído, evitando assim a
perda de energia
Controle do desgaste: reduzindo ao mínimo o contato entre as superfícies, origem
do desgaste
Controle da temperatura: absorvendo o calor gerado pelo contato das superfícies
(motores, operações de corte ...)
Controle da corrosão: evitando que a ação de ácidos destrua os metais.
Os lubrificantes podem ser gasosos com o ar, líquidos como os óleos em geral,
semi-sólidos ou pastosos, como as graxas, sólidos como a grafita, o talco e a mica,
contudo os lubrificantes mais utilizados são os líquidos e semi-sólidos, ou seja, os
óleos e as graxas. Os óleos dissipam melhor o calor do que as graxas e lubrificam
melhor em altas velocidades por isso são mais utilizados.
Para melhorar e aumentar a eficiência dos lubrificantes é utilizado os aditivos, que
são produtos químicos integrados ao óleo e a graxa assim melhorando as
características de proteção contra o desgaste, aumentando a resistência a oxidação
e corrosão, a atividade dispersante e detergente dos lubrificantes, aumenta a
adesividade e o índice de viscosidade.
4.1 TIPOS DE ADITIVOS
Detergente / Dispersante:
Aplicação: Motores de combustão interna
Finalidades: Limpar as partes internas dos motores, e manter em suspensão
finalmente dispersos, a fuligem formada na queima do combustível e os produtos de
oxidação do óleo.
Antioxidante:
13
Aplicação: Motores de combustão interna, turbinas, compressores, motores elétricos,

fusos, sistema hidráulico, sistema de circulação do óleo.
Anticorrosivo:
Aplicação: Motores de combustão interna, turbinas, compressores, motores elétricos,
fusos, sistema hidráulico, sistema de circulação do óleo.
Finalidade: Neutralização dos ácidos orgânicos, formados pela oxidação do óleo,
dos ácidos inorgânicos, no caso de lubrificantes de motores, e proteger as partes
metálicas da corrosão.
Antiferrugem:
Aplicação: Óleos protetivos, turbinas, sistema hidráulico, compressores, motores de
combustão interna, sistema de circulação de óleo.
Finalidade: Evitar a corrosão dos metais ferrosos pela ação da água ou umidade.
Extrema pressão:
Aplicação: Óleos para mancais ou engrenagens que trabalham com excesso de
carga e óleos de corte.
Finalidade: Reage nas superfícies metálicas formando uma película lubrificante que
reduzirá o desgaste.
Antidesgaste:
Aplicação: Motores de combustão interna, sistemas hidráulicos
Finalidade: Ação semelhante a extrema pressão, porém um pouco mais suave.
Abaixador do ponto de fluidez:
Aplicação: Nos óleos de máquinas e motores que operem com o óleo em baixas
temperaturas
Finalidade: Função de envolver os cristais de parafina que de formam a baixas
temperaturas, evitando que eles aumentem e se agrupem, o que impediria a
circulação do óleo.
Aumentador do índice de viscosidade:
Aplicação: Motores de combustão interna
Finalidade: Reduzir a variação da viscosidade dos óleos com o aumento da
temperatura.
Dentre os tipos de aditivos para as graxas:
Antioxidantes:
Aplicação: Para mancais de rolamento
14
Finalidade: As graxas de rolamentos que são formuladas para permanecerem

longos períodos em serviço e onde as temperaturas são elevadas, devem ser
resistentes a oxidação, para não se tornarem corrosivas.
Anticorrosivos e ferrugem:
Aplicação: Graxas para mancais de rolamentos
Finalidade: Para neutralizar os ácidos formados pela oxidação ou a ação da água.
As graxas de sódio se misturam com água e perde o efeito corrosivo, dispensando
os aditivos de ferrugem.
4.2 MÉTODOS DE LUBRIFICAÇÃO
4.2.1 Por gravidade:
Almotolias - Não é muito eficiente, pois não produz uma camada homogênea de
lubrificante.
Figura 3 - Método de lubrificação - Almotolia
Fonte: Ferramentas Thompson 2015
Copo com agulha ou vareta – Esse dispositivo possui uma agulha que passa por um
orifício e cuja ponta repousa sobre o eixo, quando o eixo gira, imprime um
movimento alternativo a agulha, liberando o fluxo de lubrificante, que contínua
fluindo enquanto dura o movimento do eixo.
15
Figura 4 - Método de lubrificação - Copo com agulha ou vareta
Fonte: Departamento Regional do Espírito Santo – 2014
Copo conta gotas – Esse é o tipo de copo mais comumente usados na lubrificação
industrial, sua vantagem está na possibilidade de regular a quantidade de óleo
aplicado sobre o mancal.
Figura 5 - Método de lubrificação - Copo conta gotas
Fonte: Departamento regional do Espírito Santo – 2014
Sistema de circulação – Consiste em uma bomba mecânica colocada no

reservatório inferior da máquina que bombeia o óleo para um outro depósito acima
do equipamento, atingindo assim os pontos de lubrificação.
16
Figura 6 - Método de lubrificação por circulação
Fonte: Slidepayer 2014
4.2.2 Por Capilaridade:
Copo com mecha - Neste dispositivo o lubrificante flui através de um pavio que fica
encharcado de óleo. A vazão depende da viscosidade do óleo, da temperatura do
caminho e traçado do pavio.
Figura 7 - Método de lubrificação - Copo com mecha
Por estopa ou almofada: Neste método, coloca-se a uma quantidade de estopa (ou
uma almofada feita de tecido absorvente) embebida em óleo em contato coma parte
inferior do eixo. Por ação capilar, o óleo de embebimento escoa pela estopa (ou pela
almofada) em direção ao mancal.
17
Figura 8 - Método de lubrificação - Estopa ou almofada
4.2.3 Por salpico:
Na lubrificação por salpico, o lubrificante contido num depósito (ou carter) é borrifado
por meio de uma ou mais peças móveis. Esse tipo de lubrificação é muito comum.
Figura 9 - Método de lubrificação por Salpico
Por anel ou corrente: Neste método o lubrificante fica em um reservatório abaixo do

mancal, um anel cuja parte inferior permanece mergulhada no óleo, passa em torno
do eixo. Quando o eixo se movimenta, o anel acompanha esse movimento e o
lubrificante é levado ao eixo e ao ponto de contato entre ambos. Se for necessário
utilizar uma maior quantidade de lubrificante então usa-se uma corrente no lugar do
anel, o mesmo acontecerá se o óleo for mais viscoso.
18
Figura 10 - Método de lubrificação - Por anel ou corrente
4.2.4 Por colar
O método é semelhante a lubrificação por anel, porém o anel é substituído por um

colar fixo ao eixo. O óleo transportado pelo colar vai até o mancal por meio de
ranhuras. Esse método é mais utilizado em eixos de maior velocidade ou quando se
usa óleo mais viscoso.
Figura 11 - Método de lubrificação – Por colar
4.2.5 Por borrifo
O óleo é borrifado devido aos movimentos das peças do conjunto mecânico, por
exemplo em compressores a pistão.
19
4.2.6 Por Nevoa de óleo
Consiste na pulverização do óleo para distribuição, através de tubulações até

partes que serão lubrificadas. Este método foi originalmente desenvolvido para
resolver os problemas de lubrificações dos rolamentos de esferas, nas árvores
retificadoras, que giram a altas velocidades em ambientes onde existem aparas
metálicas, poeiras.
A lubrificação por névoa proporciona excelentes resultados nos casos em que
quantidades muito pequenas de óleo são requeridas, pois acaba se tornando
relativamente simples a dosagem adequada do lubrificante, em função das
necessidades das peças a lubrificar.
Figura 12 - Método de lubrificação por Névoa
4.2.7 Por imersão
Por banho de óleo: Neste método as peças a serem lubrificadas mergulham total ou
parcialmente num recipiente de óleo. O excesso de lubrificante é distribuído por
meio de ranhuras a outras peças. O nível do óleo deve ser constantemente
controlado, pois além de lubrificar ele tem a função de esfriar a peça. Esse tipo de
lubrificação é empregado em mancais de rolamentos de eixos horizontais e em
caixas de engrenagens.
Figura 13 - Método de lubrificação por banho de óleo

20
4.2.8 Por sistema forçado:
Lubrificação por Perda: É um sistema que utiliza uma bomba que retira óleo de um
reservatório e força-o por entre as superfícies metálicas a serem lubrificadas. Esse
método é empregado na lubrificação de cilindros de compressores e de mancais.
Figura 14 - Método de lubrificação forçado por perda
Por circulação: Neste sistema o óleo é bombeado de um depósito para as partes a serem
lubrificadas. Após a passagem pelas peças o óleo volta para o reservatório.
4.3 POR SISTEMA FORÇADO
Lubrificação por Perda: É um sistema que utiliza uma bomba que retira óleo de um
reservatório e força-o por entre as superfícies metálicas a serem lubrificadas. Esse
método é empregado na lubrificação de cilindros de compressores e de mancais.
Figura 15 - Método de lubrificação forçado por perda

21
Por circulação: Neste sistema o óleo é bombeado de um depósito para as partes a

serem lubrificadas. Após a passagem pelas peças o óleo volta para o reservatório.
4.4 LUBRIFICAÇÃO Á GRAXA
Manual com pincel ou espátula: É um método através do qual se aplica uma película
de graxa sobre a peça a ser lubrificada.
Figura 16 - Método de lubrificação manual com pincel ou espátula
Manual com pistola: Neste método a graxa é introduzida por intermédio do pino
graxeiro de uma bomba manual.
Figura 17 - Método de lubrificação manual com pistola

22
Copo “Stauffer”: Neste método os copos são enchidos com graxa e ao girar a tampa
a graxa é impelida pelo orifício, localizada na parte inferior do copo. Ao encher o
copo, deve-se evitar a formação de bolhas de ar. O copo deverá ser recarregado de
graxa quando a tampa rosqueada atingir o fim do curso da rosca.
23
Figura 18 - Método de lubrificação com Copo Stauffer
Fonte: Slidepayer.com 2014
Por enchimento: Esse método de lubrificação é usado em mancais de rolamento, a

graxa é aplicada manualmente até a metade da capacidade do depósito,
dependendo da orientação do fabricante do rolamento.
Figura 19 - Método de lubrificação por enchimento
Sistema centralizado: É um método que pode ser utilizado a óleo ou a graxa que tem
a finalidade de lubrificar um elevado número de pontos, independentemente de sua
localização. Esse sistema possibilita o abastecimento da quantidade exata de
lubrificante, além de reduzir custos de mão de obra de lubrificação.
24
Figura 20 - Método de lubrificação sistema centralizado
Fonte: Mecânica Blogspot 2015
Um sistema centralizado completo possui os seguintes componentes: bomba,

manômetro, redes de suprimento (principal e distribuidores, válvulas e porca de
compressão, conexões e joelhos, acoplamentos e uniões).
Sistema operado manualmente: É empregado na lubrificação de pontos de
moderada frequência, em geral são circuitos pequenos.
Sistema automatizado: Utilizados onde tem necessidade de lubrificação contínua.
4.5 LUBRIFICAÇÃO DOS MANCAIS
Existe uma regra em geral utilizada para direcionar a escolha do lubrificante mais
indicado para mancais:
Temperaturas altas: Óleo mais viscoso ou uma graxa que se mantenha consistente
Altas rotações: Usar óleo mais fino
Baixas rotações: Usar óleo mais viscoso
Mancais de rolamentos: Os rolamentos axiais auto compensadores de rolos são
lubrificados normalmente com óleo, todos os demais tipos de rolamentos podem ser
lubrificados com óleo e graxa.
Lubrificação com graxa: Em mancais de fácil acesso a caixa pode ser aberta para
ser renovado ou simplesmente completar a graxa. Como regra geral a caixa deve
ser cheia apenas até um terço ou metade de seu espaço livre.
Lubrificação com óleo: O nível do óleo dentro da caixa de rolamentos deve ser
mantido baixo, não excedendo o centro do corpo rolante inferior, é conveniente
aplicar o sistema circulatório para óleo, e em alguns casos recomenda-se o uso de
lubrificação por névoa ou neblina.
25
Lubrificação de engrenagens fechadas: O óleo é aplicado nas engrenagens

fechadas por meio de salpico ou de circulação: A seleção do óleo para engrenagens
depende do tipo da engrenagem, rotação do pinhão, grau de redução, temperatura
de serviço, potência, natureza da carga, tipo de acionamento, método de aplicação.
A falta de lubrificação
4.6 ARMAZENAGEM E MANUSEIO DE LUBRIFICANTES
Os óleos lubrificantes são embalados usualmente em tambores de 200 litros,

conforme norma do Inmetro (Instituto de Metrologia, Normalização e Qualidade
Industrial).
As graxas são comercializadas em quilograma e os tambores são de 170 Kg ou
180 Kg, conforme o fabricante.
Ao armazenar ou manusear os lubrificantes deve-se evitar contato com água, os
óleos contaminam-se facilmente com água. Não expor as graxas a temperaturas
muito elevadas, pois a mesma poderá se decompor.
O ideal é armazenar os lubrificantes em local limpo, fechado e arejado. Os
tambores devem ficar na posição horizontal que é a mais indicada, pode ser utilizado
rack’s que são estantes ou em pallets de madeira. Ao armazenar os lubrificantes no
interior da empresa deve-se colocar em armários inflamáveis, estando devidamente
identificado, caso a armazenagem ocorra em depósitos ou galpões precisa
assegurar que o piso seja em concreto, pois em caso de derramamento não haverá
contaminação do solo.
Figura 21 - Armazenagem de lubrificantes

26
Fonte: Sistema de armazenagens – 2013
4.7 PLANO DE LUBRIFICAÇÃO
Para conseguir manter os equipamentos nas condições básicas de funcionamento

é necessário realizar um plano de lubrificação, garantindo assim a conservação e
bom funcionamento.
É muito importante levantar informações consistentes para realizar a elaboração
do plano de lubrificação como: condições de trabalho, velocidades, temperaturas,
meio de contaminação, é necessário registrar todos os detalhes levantando todos os
pontos que deverão ser lubrificados
O Torno convencional apresenta elementos de máquinas como: eixo – árvore,
rolamentos, engrenagens, guias deslizantes, mancais que devem ser lubrificadas de
acordo com o manual do fabricante ou um plano de lubrificação bem consistente,
levando em consideração todos os dados acima mencionados.
Figura 22 - Partes do Torno Convencional

27
O Mapa de lubrificação é uma ferramenta muito utilizada na indústria, pois facilita

muito o trabalho do operador, contendo todas as informações necessárias para
realizar a tarefa, se encontra em apêndice 3. Assim sendo o operador verifica o
plano de lubrificação de Manutenção Autônoma disponível em apêndice 2, utiliza o
Mapa de lubrificação sendo uma gestão visual e segue o fluxograma de lubrificação,
disponível em apêndice 4.
O mapa de lubrificação demonstra de uma maneira visual o tipo de lubrificante
utilizado no equipamento, abaixo segue a codificação dos lubrificantes:
28
Figura 23 - Codificação dos lubrificantes
Óleo Óleo Spray Graxa Graxa

Miner Sintéti Miner Sintéti
OMALA 220
Grau Grau
Alimentício Industrial
Frequência
de
A Fresadora universal possui muitos elementos de máquinas utilizados no torno,

porém não se pode utilizar o mesmo plano de lubrificação, pois além de ter
diferentes partes e peças o trabalho e frequência tem de ser analisado para cada
equipamento.
29
Figura 24 - Partes da Fresadora universal
Utiliza-se o mesmo critério de criação do torno para a fresadora, porém com dados
específicos, o operador irá usar da mesma forma o plano de lubrificação em
apêndice 6, o Mapa de lubrificação disponível em apêndice 7, e o fluxograma para
execução da tarefa que se encontra em apêndice 8.
A falta de lubrificação pode ocasionar vários problemas ao equipamento, como a
oxidação e o aquecimento, a imagem abaixo demonstra o resultado de aquecimento
em um componente sem lubrificação:
Figura 25 - Aquecimento devido falta de lubrificação

30
A oxidação também pode se tornar um grande problema, pois diminui a vida útil
dos componentes.
Figura 26 - Oxidação devido falta de lubrificação
Para ser realizada as atividades de lubrificação, o colaborador deverá utilizar os

EPIs e EPCs descritos no item 9.1.
31
4 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
A manutenção preventiva busca evitar a ocorrência da falha, ou seja, agir de

forma preventiva. Para realizar a manutenção preventiva nos equipamentos,
máquinas ou sistema o ideal é utilizar dados do fabricante, como nem sempre é
possível, utiliza-se como base as condições operacionais e ambientais que
influenciam diretamente na degradação.
O objetivo da manutenção preventiva é manter o equipamento na condição ideal
de funcionamento prevendo a falha, agindo baseado no tempo, não
necessariamente cronológico, seguindo um plano previamente elaborado.
O custo da preventiva é muito mais baixo em relação a manutenção corretiva,
pois além de ser programada a manutenção não interfere diretamente na produção,
aumentando assim a disponibilidade do equipamento, o gráfico abaixo mostra
claramente a diferença de custos:
Figura 27 – Custo da Manutenção
Fonte: Qualidade On line Blog’s
As vantagens da manutenção preventiva são: Redução de perdas de produção

aumentando a disponibilidade, redução do custo de manutenção, redução de
quebras, melhor estabilidade do processo, melhor aproveitamento da vida útil de
32
componentes e equipamentos, redução de peças sobressalentes, melhoria contínua,

entre outras.
As desvantagens podem ser consideradas: Falha humana, falha de sobressalentes,
danos durante partidas e paradas, falhas no procedimento de manutenção.
Para realizar uma preventiva eficaz é necessário realizar um plano de
manutenção consistente e embasado, seguindo um cronograma com as atividades.
O cronograma do torno convencional e da fresadora universal encontram-se em
apêndice 10 e 11, assim como o roteiro que o mantenedor deverá seguir,
observando o fluxograma das atividades desempenhadas.
Para ser realizada as atividades de manutenção preventiva, o colaborador deverá
utilizar os EPIs e EPCs descritos no item 9.1.
33
5 PLANO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA
Conjunto de programas especiais (Análise e Medição de Vibrações, Termografia,

Análise de Óleo, etc.) orientados para o monitoramento de máquinas e
equipamentos em serviço. Sua finalidade é predizer falhas e detectar mudanças no
estado físico que exijam serviços de manutenção, com a antecedência necessária
para evitar quebras ou estragos maiores.
A manutenção preditiva tem como objetivos: predizer a ocorrência de uma falha ou
degradação, determinar, antecipadamente, a necessidade de correção em uma peça
específica, eliminar as desmontagens desnecessárias para inspeção, aumentar o
tempo de disponibilidade dos equipamentos para operação, reduzir o trabalho de
emergência e urgência não planejada, impedir a ocorrência de falhas e o aumento
dos danos, aproveitar a vida útil total de cada componente e de um equipamento,
aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento e de seus
componentes, determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos
equipamentos, redução de custos de manutenção, aumento da produtividade e
conseqüentemente da competitividade.
5.1 TIPOS DE ANÁLISES
As técnicas de monitoramento preditiva, ou seja, baseadas em condições, incluem:

Termografia, Análise de vibrações, Análise de lubrificantes, Propriedades físico-
químicas, Cromatografia gasosa, Espectrometria, Ferrografia, Radiografia, Energia
acústica (ultra-som), Energia eletromagnética (partículas magnéticas, correntes
parasíticas), Fenômenos de viscosidade (líquidos penetrantes), Radiações
ionizantes(Raio X ou Gamagrafia), Tribologia, Monitoria de processos, Inspeção
visual, Outras técnicas de análise não-destrutivas.
5.1.1 Vantagens
A manutenção preditiva possui vantagens e benefícios como a detecção de

eventuais falhas, antecipação de problemas, aumento de segurança dos
equipamentos e vida útil dos componentes, antecipar a intervenção da correção
corretiva, entre outros. Além destas questões a manutenção preditiva também
34
possibilita um custo menor mensal para as empresas, a economia pode gerar 30% a
menos no valor total do investimento do maquinário.
5.1.2 Desvantagens
A manutenção preditiva possui poucas desvantagens para as empresas como

contratar os profissionais especializados que entendam
dos instrumentos de precisão, requer um investimento alto na manutenção periódica,
os equipamentos utilizados para realizar a medição geralmente possuem um alto
custo de aquisição, entre outros. Contudo, é necessário verificar se estes custos
serão exacerbados, assim a companhia deverá optar por outras formas de
manutenção.
5.1.3 Justificativa
Foi aplicada a manutenção preditiva neste trabalho com a finalidade de mostrar

que este tipo de manutenção ajuda a reduzir as intervenções corretivas nas
máquinas e equipamentos, aumentando a porcentagem de disponibilidade pois não
é necessario a desmontagem desnecessaria para inspeção. Tambem aumenta o
grau de confiabilidade de um sistema, aproveitando a vida útil total dos componentes
de um equipamento, impedindo a evolução dos danos. Com isso podemos deduzir
que a manutenção preditiva traz como resultado uma redução de custos de
manutenção e o aumento da produtividade.
5.2 ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
Em vários segmentos industriais é indispensável obter uma alta disponibilidade e

confiabilidade dos equipamentos para garantir um bom posicionamento no Mercado.
Nesse aspecto a manutenção tem um papel fundamental. Um bom plano de
manutenção permite reduzir custos, reduzir as paradas não programadas de
maquinas e aumentar a produtividade.
Há várias estratégias de gerenciamento da manutenção, possuindo custos,
aspectos e filosofias próprias. A escolha da estratégia adotada de manutenção deve
considerar aspectos como: importância do equipamento dentro do processo de
35
produção, os custos de manutenção, custos de reparo e substituição e aspectos de

segurança.
Atualmente a manutenção preditiva tem sido objetivo de enfoque de vários
segmentos industriais. A manutenção preditiva tem como objetivo a eliminação de
falhas mediante ao monitoramento de suas condições de desgaste, identificando
falhas ainda em seu estado inicial. Isso permite uma melhor programação das
atividades de reparo, estimando o melhor momento para revisão, indicando onde
estão as falhas, ou seja, quais componentes do maquinário estão em falha.
Tecnicamente parâmetros como o consumo de energia, temperatura, vibração,
desgaste, ruído entre outros podem ser considerados como indicadores preditivos,
porem em equipamentos rotativos a análise de vibrações consiste na melhor técnica
de monitoramento.
Manutenção preditiva tem como conceito o ato de predizer o estado de desgaste
ou integridade dos componentes de máquina, isso hoje na industria. Mas
manutenção preditiva é mais do que meramente o ato predizer, é sistema de
manutenção que permite a aculturamento na industria que permite ao modelo de
industria moderna o controle e gestão e seus equipamentos. Podemos definir
manutenção preditiva também como uma idéia de controle para crescimento e
racionalização de recursos na indústria.
Outro conceito de manutenção preditiva que também este certo é o ato de
mensurar por qualquer meio de controle ou parâmetros o desgaste ou condição do
equipamento.
A principal vantagem dessa manutenção é a diminuição dos custos e produção e
manutenção. As interrupções periódicas não existem nessa manutenção e tem uma
diminuição significativa das probabilidades de interrupção abrupta do processo.
Vantagens:
1. Aumento da vida útil dos componentes e equipamentos.
2. Eliminação de paradas abruptas.
3. Diminuição dos estoques de peças.
4. Diminuição do custo de manutenção.
5. Minimização das paradas não programadas.
Vibração pode ser tecnicamente definida como a oscilação de um corpo em torno
de uma referência, a vibração está presente em torno de todos os meios físicos de
36
nosso quotidiano, nos aviões, carros, na indústria em nosso corpo e várias situações
do dia a dia. Muitas vezes as vibrações em determinadas condições são maléficas,
causando desgaste e danos muitas vezes irreparáveis.
As vibrações na indústria e na manutenção preditiva tem como ideia o seguinte
princípio: todos os equipamentos e componentes do equipamento geram vibração,
mapeando as frequências de vibração de cada componente podemos associar a sua
condição e integridade associando frequência e amplitude. Portanto nesse conceito
já temos praticamente a definição da função do analista de vibrações, serve ao
analista de vibrações conhecer as frequências de desgaste e correlacioná-las a suas
amplitudes determinando onde estão os componentes de maior desgaste e indicam
a equipe de manutenção onde direcionar os esforços.
Algumas condições determinadas vibrações são necessários e induzidas, como em
motovibradores e bielas, mas mesmo nesses equipamentos tidos como especiais as
vibrações podem ser monitoradas.
5.3 TERMOGRAFIA
O princípio da termografia está baseado na medição da distribuição de

temperatura superficial do objeto ensaiado, quando este estiver sujeito a tensões
térmicas (normalmente calor). Medição esta que é realizada pela detecção da
radiação térmica ou infravermelha emitida por qualquer corpo, equipamento ou
objeto.
A termografia é uma das técnicas de inspeção chamada de: Técnicas de
Manutenção Preditiva definida por alguns como uma atividade de monitoramento
capaz de fornecer dados suficientes para uma análise de tendências.
As técnicas termográficas geralmente consistem na aplicação de tensões térmicas
no objeto, medição da distribuição da temperatura da superfície e apresentação da
mesma, de tal forma que as anomalias que representam as descontinuidades
possam ser reconhecidas. Duas situações distintas podem ser definidas:
Tensões térmicas causadas diretamente pelo próprio objeto durante a sua
operação: equipamento elétrico, instalações com fluído quente ou frio, isolamento
entre zonas de diferentes temperaturas, efeito termoelástico, etc.
Tensões térmicas aplicadas durante o ensaio através de técnicas especiais
(geralmente aquecimento por radiação ou condução) e certas metodologias a serem
37
estabelecidas caso a caso, para que se possa obter boa detecção das
descontinuidades.
Em ambas situações é necessário haver um conhecimento prévio da distribuição
da temperatura superficial (ou pelo menos que possa ser assumida com uma certa
segurança), como um referencial comparativo com a distribuição real obtida durante
o ensaio. O caso mais simples ocorrerá quando a distribuição da temperatura for
uniforme e as descontinuidades se manifestarem como áreas quentes (por exemplo:
componentes com maior resistência elétrica em uma instalação), ou áreas frias
(fluxo interno de ar nos materiais).
5.4 ANÁLISE DE ÓLEO
O lubrificante é um componente vital no funcionamento dos equipamentos

industriais, em contato com os sistemas recebe uma gama infinita de informações
relacionadas ao funcionamento destes sistemas. Simplesmente fazer a troca do
lubrificante sem realizar a análise do mesmo é perder um histórico sobre a real
condição de funcionamento do equipamento e seu respectivo lubrificante.
A análise de óleo lubrificante auxilia as empresas a atingir o máximo desempenho
de seus equipamentos, esta análise alerta para condições inadequadas tanto dos
equipamentos quanto dos lubrificantes.
É com este objetivo que a Preditec disponibiliza para seus clientes o serviço de
análise de óleo lubrificante, este serviço contempla o mais completo diagnóstico de
análise existente no mercado apresentando qualitativa e quantitativamente a real
situação do lubrificante e através desta análise a real situação do equipamento.
38
5.5 FLUXOGRAMA DE ATIVIDADES PREDITIVAS
Análise
Preditiva
Agendar data Contratação de

com o PCM empresa terceirizada
Realizar análise Analisar resultados
SIM NÃO Solicitar

Finalizar Resultado
Manutenção
Ordem de conforme
Corretiva
Serviço
Planejada
Executar Programar
Manutenção com o PCM
39
5.6 CRONOGRAMA DE VIGILANCIA PREDITIVA
Figura 28 - Cronograma de vigilância preditiva
Fonte: Apostila Senai

40
6 DESCARTE - GESTÃO DE RESÍDUOS
6.1 POLÍTICA NACIONAL DE RESÍDUOS SÓLIDOS
A Lei nº 12.305/10, que institui a Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS) é

bastante atual e contém instrumentos importantes para permitir o avanço necessário
ao País no enfrentamento dos principais problemas ambientais, sociais e
econômicos decorrentes do manejo inadequado dos resíduos sólidos.
Prevê a prevenção e a redução na geração de resíduos, tendo como proposta a
prática de hábitos de consumo sustentável e um conjunto de instrumentos para
propiciar o aumento da reciclagem e da reutilização dos resíduos sólidos (aquilo que
tem valor econômico e pode ser reciclado ou reaproveitado) e a destinação
ambientalmente adequada dos rejeitos (aquilo que não pode ser reciclado ou
reutilizado).
Institui a responsabilidade compartilhada dos geradores de resíduos: dos
fabricantes, importadores, distribuidores, comerciantes, o cidadão e titulares de
serviços de manejo dos resíduos sólidos urbanos na Logística Reversa dos resíduos
e embalagens pós-consumo e pós-consumo.
Cria metas importantes que irão contribuir para a eliminação dos lixões e institui
instrumentos de planejamento nos níveis nacional, estadual, microregional,
intermunicipal e metropolitano e municipal; além de impor que os particulares
elaborem seus Planos de Gerenciamento de Resíduos Sólidos.
Também coloca o Brasil em patamar de igualdade aos principais países
desenvolvidos no que concerne ao marco legal e inova com a inclusão de catadoras
e catadores de materiais recicláveis e reutilizáveis, tanto na Logística Reversa
quando na Coleta Seletiva.
Além disso, os instrumentos da PNRS ajudarão o Brasil a atingir uma das metas
do Plano Nacional sobre Mudança do Clima, que é de alcançar o índice de
reciclagem de resíduos de 20% em 2015.
6.2 COLETA SELETIVA
Atualmente, a maior parte dos órgãos públicos que já implementam ações da A3P
estão se inserindo no projeto "Coleta Seletiva Solidária", conforme o Decreto nº
5940, de 25 de outubro de 2006, que institui a separação dos resíduos recicláveis
41
descartados pelos órgãos e entidades da administração pública federal direta e

indireta, na fonte geradora, e a sua destinação às associações e cooperativas dos
catadores de materiais recicláveis, constituindo-se em exemplo na busca da inclusão
social de expressivo contingente de cidadãos brasileiros.
O referido Decreto prevê a constituição de uma Comissão para a Coleta Seletiva,
no âmbito de cada órgão, cujo o objetivo é de implantar e supervisionar a separação
dos resíduos e a sua destinação às associações e cooperativas dos catadores.
Assim como é também de sua responsabilidade apresentar, semestralmente, ao
Comitê Interministerial da Inclusão Social de Catadores de Lixo, avaliação do
processo de separação e destinação às associações e cooperativas dos catadores.
Além de terem um importante papel na economia, os catadores de materiais
recicláveis configuram-se como agentes de transformação ambiental e sua ação
minimiza o quantitativo de lixo a ser coletado e destinado pelas municipalidades,
ampliando a vida útil dos aterros sanitários. Esses trabalhadores são, ao mesmo
tempo, geradores de bens e de serviços, impulsionando o setor econômico da
reciclagem.
42
7 APLICAÇÃO DE ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
7.1 ALINHAMENTO DE EIXOS
As máquinas rotativas tendem a sofrer desalinhamentos. Máquinas alinhadas

corretamente e verificadas regularmente reduzem consideravelmente os custos de
operação e manutenção. Os métodos convencionais de alinhamento de eixos, como
régua guia, calibre apalpador ou medidor, são muito morosos. E a qualidade dos
resultados destes métodos depende da experiência do operador.
A tecnologia de ponta exclusiva dos equipamentos de medição a laser da
PRUFTECHNIK assegura a mais elevada precisão e facilidade de utilização no
alinhamento de eixos.
Um alinhamento exato é rentável de diversas formas:
Menor consumo de energia;
Menor desgaste dos rolamentos; vedações, eixos e acoplamentos
Sem temperaturas elevadas no rolamento e no acoplamento;
Diminuição das vibrações nos eixos e parafusos da fundação;
Redução significativa de danos nos eixos e parafusos da fundação.
Porque devemos alinhar as máquinas?
Menos paragens das máquinas e consequente aumento da disponibilidade,
aumento da eficiência das máquinas, aumento da produtividade, menores custos
com energia e operação e, consequentemente, um enorme potencial para poupar
dinheiro.
Um alinhamento correto reduz os custos operacionais com máquinas rotativas. Os
desalinhamentos aumentam as forças de reação do acoplamento, as quais são
transferidas para o eixo e para os componentes das máquinas.
Muitos dos problemas das máquinas devem-se a eixos mal alinhados: estudos
comprovaram que o alinhamento fora das tolerâncias aceitáveis é responsável por
50% de todos os danos em peças rotativas de máquinas.
Máquinas corretamente alinhadas reduzem os custos de produção!
43
8 CONJUNTOS E SUBCONJUNTOS DA FRESADORA E TORNO

CONVENCIONAL
8.1 TORNO
Embora os tornos tenham variações, suas partes básicas são: Corpo da máquina:
Composto por barramento, cabeçote fixo, cabeçote móvel e caixas de mudança de
velocidade. Sistema de transmissão de movimento do eixo: Composto por: motor,
polia, engrenagens e redutores. Sistemas de deslocamento da ferramenta e de
movimentação da peça em diferentes velocidades: Compostos por engrenagens,
caixa de câmbio, inversores de marcha, fusos, vara etc. Sistemas de fixação da
ferramenta: Compostos por torre, carro porta-ferramenta, carro transversal, carro
principal ou longitudinal e da peça: placas e cabeçote móvel. Comandos dos
movimentos e das velocidades: Compostos por manivelas e alavancas.
Em virtude da evolução histórica da indústria brasileira, criada na maioria dos
casos por estrangeiros imigrados, a terminologia técnica apresenta, às vezes, vários
nomes para a mesma peça de máquina, os quais variam conforme a língua que
tenha servido de base para a tradução portuguesa. Principais componentes do
torno: O torno se compõe essencialmente de: - Barramento - Cabeçote fixo -
Cabeçote móvel - Carro principal - Caixa Norton – Recâmbio.
Barramento: Para deslizamento do carro em seu movimento longitudinal é preciso
dotar o torno de superfícies planas rígidas, isto é, de trilhos paralelos que constituem
o barramento. O banco do torno, ou barramento é uma peça de ferro fundido
resistente, que sustenta os elementos fixos e móveis do torno, assentando-o. Na
parte superior do barramento estão as guias prismáticas ou planas, que fornecem
um guia apropriado a suportar pressões e resistente ao desgaste, à ferramenta, cujo
avanço longitudinal deve ser perfeitamente paralelo à direção criada pelo eixo ideal
de trabalho, ou as pontas, a fim de garantir o alinhamento da máquina. Além disso,
as guias visam também criar uma direção geral de colocação dos cabeçotes fixo e
móvel, como um eixo ideal comum para o eixo de trabalho (de um lado, flange,
órgãos de centragem, ponta, etc. e de outro, a ponta do cabeçote móvel).
Barramento do torno.
Cabeçote fixo: Cabeçote fixo é um conjunto constituído de carcaça, engrenagens
e eixo-árvore. O elemento principal do cabeçote é o eixo-árvore, também chamado
44
árvore ou eixo principal, onde está montada a placa, responsável pelo movimento de
rotação da peça; o eixo-árvore é vazado de ponta a ponta, de modo a permitir a
passagem de barras.
Cabeçote móvel: O cabeçote móvel é a parte do torno que se desloca sobre o
barramento, oposta ao cabeçote fixo; a contraponta e o eixo principal estão situados
na mesma altura e determinam o eixo de rotação da superfície torneada.
O cabeçote pode ser fixado ao longo do barramento por meio de parafusos,
porcas, placas e alavanca com excêntrico. O cabeçote móvel tem as seguintes
funções: servir de suporte à contraponta, destinada a apoiar um dos extremos da
peça a tornear;
Contraponta suportada pelo cabeçote móvel, serve para fixar o mandril de haste
cônica para furar com broca no torno;
Mandril fixado pelo cabeçote móvel, serve de suporte direto para ferramentas de
corte de haste cônica como brocas, alargadores e machos;
Broca suportada pelo cabeçote móvel, deslocar a contraponta lateralmente para
tornear peças de pequena conicidade.
Contraponta deslocada suportada pelo cabeçote móvel. As partes principais do
cabeçote móvel são: base, corpo, mangote, trava do mangote e volante.
Principais partes o cabeçote móvel. Carro principal: O carro principal é um
conjunto formado por avental, mesa, carro transversal, carro superior e porta-
ferramentas. O avanço do carro principal pode ser manual ou automático. No avanço
manual, o giro do volante movimenta uma roda dentada, que engrenada a uma
cremalheira fixada no barramento, desloca o carro na direção longitudinal.
No avanço automático, a vara com uma rosca sem-fim movimenta um conjunto de
engrenagens ligadas à cremalheira do barramento que, por sua vez, desloca o carro.
Deslocamento do carro principal. O avental transforma os movimentos giratórios
do fuso ou da vara em movimento retilíneo longitudinal ou transversal em relação ao
eixo-árvore, permitindo o avanço da ferramenta sobre a peça.
Avental. A mesa, que desliza sobre as guias prismáticas do barramento, suporta o
carro transversal. Nela também estão montados o fuso e o volante com anel
graduado, que determinam o movimento do carro transversal.
Mesa: O carro transversal é responsável pelo movimento transversal da
ferramenta e desliza sobre a mesa por meio de movimento manual ou automático.
45
No movimento automático, o giro da vara movimenta a rosca sem-fim existente no

avental; o movimento é transmitido até a engrenagem do parafuso de deslocamento
transversal por meio de um conjunto de engrenagens; esse conjunto de
engrenagens faz girar o parafuso, deslocando a porca fixada no carro.
Carro transversal. O movimento manual é realizado por meio do manípulo
existente no volante montado na extremidade do parafuso de deslocamento
transversal. O movimento é controlado por meio de um anel graduado, montado no
volante.
Manípulo e anel graduado: O carro superior possui uma base giratória graduada
que permite o torneamento em ângulo. Nele também está montado o fuso, o volante
com anel graduado e o porta-ferramentas ou torre.
Carro superior: O porta-ferramentas ou torre é o local onde são fixados os
suportes de ferramentas, presos por meio de parafuso de aperto.
Caixa Norton: Também conhecida por caixa de engrenagem, é formada por
carcaça, eixos e engrenagens; serve para transmitir o movimento de avanço do
recâmbio para a ferramenta. Recâmbio: O recâmbio é a parte responsável pela
transmissão do movimento de rotação do cabeçote fixo para a caixa Norton. É
montado em uma grade e protegido por uma tampa a fim de evitar acidentes. As
engrenagens do recâmbio permitem selecionar o avanço para a ferramenta.
8.2 FRESADORA
Para que o equipamento desempenhe sua função principal de uma maneira que
possa englobar qualidade, produtividade e confiabilidade serão necessárias reger
outras sub funções envolvida no processo, que estas estejam atuando perfeitamente
a favor da principal função, que está relacionada diretamente para que se tenha o
máximo de desempenho final do equipamento. Em reunião o grupo determinou que
fossem as seguintes:
46
Figura 29 - Conjunto de sistemas
Fonte: Apostila Passei Direto Mecânica
SISTEMA DE USINAGEM
Envolve toda a parte do mecanismo que está relacionada ao desenvolvimento da

usinagem por meio da ferramenta fresa. Incluímos no sistema: Cabeçote, caixa de
avanço e caixa de velocidade.
SISTEMA HIDRÁULICO
Envolve toda a parte de fluído relacionado à refrigeração e geração de força

mecânica ao equipamento. Incluímos no sistema: Bomba hidráulica e refrigeração.
SISTEMA ELÉTRICO
Envolve todo o mecanismo elétrico desde painéis, proteções e motores.
SISTEMA DE ESTRUTURA
Envolve todo o mecanismo de alinhamento, estrutural, pintura e conservação de

patrimônio.
47
Todos os sistemas foram adotados como sub função primordial para o

equipamento fresadora realize sua função principal.
Após a divisão em sistema do equipamento, determinamos que a melhor
codificação, seria em dotarmos as três principais letras de cada descrito do sistema,
para que pudéssemos criar uma codificação gerando melhor caracterização e
visibilidade e acrescentamos juntos dois números deixando margens as futuras
ampliações. Como exemplo, o Sistema de Usinagem Número Um, ficou codificado
em SDU01.para os subconjuntos adotaremos a mesma regra excluído a codificação
em número, por não ser necessário, já que neste estudo não foi encontrado
subconjuntos iguais para exercer a mesma sub função.
8.3 CODIFICAÇÃO DOS CONJUNTOS
Para os conjuntos adotaremos a mesma regra excluída a codificação em número,

por não ser necessário, já que neste foi aplicado a ferramenta do PDCA, 5W1H:
48
8.4 CODIFICAÇÃO E CRITÉRIOS DEFINIDOS
Nada podemos fazer para a implantação do plano de manutenção na fresadora se

não for estabelecido um sistema de codificação com critérios bem definidos tais
como; a empresa que o equipamento pertence, a área que se localiza, o setor em
que esta operando, sua função neste setor, os sistemas que estão relacionados ao
comprometimento de sua função principal, os conjuntos e subconjuntos de cada
sistema. Partindo da divisão estrutural principal que será base para a implantação de
outras divisões estruturais, estabelecendo coligações com os critérios relacionados à
estruturação principal, sendo outras subdivisões como: definições de
sobressalentes, critério de criticidade, tipos de manutenções, tarefas realizadas pela
manutenção, status operacionais, ferramentas de controle e gestão de manutenção
e as responsabilidades técnicas.
49
9 PLANO DE MANUTENÇÃO AUTONÔMA
A TPM objetiva a eficácia da empresa através de maior qualificação das pessoas

e melhoramento introduzidos nos equipamentos. Também prepara e desenvolve
pessoas e organizações aptas para conduzir as fábricas do futuro.
Se as pessoas forem desenvolvidas e treinadas, é possível promover as
modificações nas máquinas e nos equipamentos.
Os operadores passam executar tarefas simples, que antes eram executadas pelo
pessoal de manutenção, como: lubrificação, limpeza, ajustes de gaxetas, medições
de vibração e temperatura, troca de lâmpadas, sintonia em controladores, limpeza e
troca de filtros, substituição de instrumentos, dentre outros, permanecendo a equipe
de manutenção com as tarefas de maior complexidade.
Os Oito Pilares da TPM são:
Figura 30 - Pilares da Manutenção Autônoma
Fonte: Marcioqualy (2009)
A manutenção autônoma é um dos pilares da manutenção autônoma.

Autogerenciamento e controle, liberdade de ação, elaboração e cumprimento de
padrões, conscientização da filosofia da TPM.
As 6 Grandes Perdas são:
1-Perdas por Quebras.
2-Perdas por mudanças de linha.
50
3-Perdas por Operação em Vazios e Pequenas Paradas.

4-Perdas por Quedas de Velocidade de Produção.
5-Perdas por Produtos Defeituosos.
6-Perdas por Queda no Rendimento.
9.1 QUEBRA ZERO
Estruturação das condições básicas para a Operação.

Regeneração do Envelhecimento.
Sanar os pontos Falhos Decorrentes de Projeto.
Incrementar Capacidade Técnica.
Para conseguir manter os equipamentos nas suas condições ideais de uso é
necessário realizar inspeções afim de garantir sua integridade, para que isso ocorra
deve-se seguir um check list contendo as atividades que serão executadas, com
suas determinadas periodicidades, um exemplo se encontra em apêndice. O
colaborador que irá realizar a tarefa, sendo normalmente o operador, utilizará uma
instrução de trabalho, onde se encontra o passo a passo das atividades, mantendo
um padrão para execução da tarefa, e também um fluxograma, que indicará quais
serão os procedimentos que deverão ser realizados desde a programação da
atividade, as instruções de trabalho se encontram em apêndice, juntamente com os
fluxogramas de execução apêndice.
Utiliza-se uma ferramenta importante para auxiliar na manutenção autônoma que
são as etiquetas:
Vermelha: Deverá ser resolvida pelo time de manutenção em muitos casos os
defeitos são difícil solução ou requerem um grande tempo para solução.
Estes defeitos podem ser solucionados através dom planejamento de solução das
etiquetas pendentes. Neste plano deve estar claro: Qual é o problema, quem será
responsável pela solução, como será resolvido e quando será resolvido.
51
Figura 31 - Etiqueta vermelha do torno e fresadora
Fonte: Mondelez International (2013)
Azul: Defeitos encontrados pelo operador e solucionado pelo próprio operador.

Abaixo pode-se verificar um exemplo de etiqueta vermelha aberta para o trono
convencional:
Figura 32 - Etiqueta azul do torno e fresadora
Fonte: Mondelez International (2013)

52
Um plano de manutenção autônoma é indispensável para que se consiga realizar

as atividades de maneira embasada e eficaz, o plano montado para os dois
equipamentos está disponível em apêndice.
Procedimento de Segurança
Limpar e lubrificar os guias e barramentos depois do uso.
Utilizar EPI`:
-Proteção auditiva: abafadores de ruídos ou protetores auriculares.
-Proteção visual: óculos.
-Proteção dos pés: sapato com biqueira de ferro.
Utilizar EPC:
-Isolar a área com fita zebrada.
-Proteção de partes móveis da máquina.
-Placas indicativas de risco de queda.
53
10 SEGURANÇA
Toda empresa deve ter como valor a segurança e integridade física dos
funcionários, por isso é necessário observar e cumprir todos os regulamentos
internos, onde é descrito quais Equipamentos de Proteção Individual e
Equipamentos de Proteção Coletivo deverão ser utilizados para as atividades
desenvolvidas. Abaixo segue exemplos dos EPIs e EPCs utilizados e obrigatórios
dentro da companhia.
10.1 EPI – EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL
10.1.1 Protetor auricular
Existem vários modelos de protetores auriculares, o utilizado foi o protetor tipo plug
(Figura 34), mas todos têm a mesma função, é utilizado para proteção dos ouvidos
nas atividades e nos locais que apresentem ruídos excessivos para evitar algumas
doenças causadas pelo ruído como: perda auditiva, cansaço físico, mental, stress,
fadigas, pressão arterial irregular, e excesso de nervosismo. É recomendado a
utilização desta proteção durante todo o período de trabalho, assim causando um
maior conforto para o trabalho.
Figura 33 - Protetor Auricular
Fonte: CR Proteção
54
10.1.2 Óculos de Segurança
Os óculos de proteção (Figura 35) é uma ferramenta de segurança essencial para

o trabalho na oficina. Utilizado principalmente para evitar perfuração dos olhos
através de corpos estranhos causadas principalmente por pequenos cavacos que
saem da peça no momento da usinagem. O óculo de segurança também é utilizado
na proteção dos olhos contra agentes agressivos que possam prejudicar sua visão,
como agentes químicos.
Figura 34 - Óculos de Segurança
Fonte: Scudo Epi’s
10.1.3 Sapato de Segurança
Equipamento de proteção de extrema importância para qualquer tipo de trabalho.

O sapato de segurança (Figura 36) deve ser constituída por uma biqueira de aço
para evitar choques de peças diretamente com os pés do trabalhador. Este
equipamento de segurança destina-se para a proteção dos pés, dedos e pernas
contra cortes, perfurações, escoriações, queda de objetos, calor, frio, penetração de
objetos, umidade e produtos químicos.
55
Figura 35 - Sapato de Segurança
Fonte: Kaseg
10.1.4 Touca de Proteção
A touca de proteção (Figura 37) é utilizada nas atividades e operações onde haja
risco de contato com partes giratórias ou móveis de máquinas e equipamentos, risco
de imersão dos cabelos em recipientes contendo líquidos ou produtos químicos e
contato com fontes de calor. O usuário que possua cabelos longos, deverá utilizar
permanentemente touca protetora ou outro recurso adequado, sendo proibido o uso
de bonés para fixação dos cabelos.
Figura 36 - Touca de Proteção
Fonte:Vestempresa
10.1.5 Jaleco de Proteção
O jaleco de proteção (Figura 38) é um EPI destinado à proteger o trabalhador de

inúmeras formas, na oficina o jaleco não tem somente a função de manter a roupa
do funcionário mais limpa. A função do jaleco é de, além de proteger de algum tipo
de cavaco, também protege de possíveis agarramentos de roupas, cordões em
56
máquinas rotativas, respingo de materiais e produtos como óleo e alguns tipos de

produtos químicos.
Figura 37: Jaleco de Proteção
Fonte: Preciolandia
10.1.6 Creme de Proteção para Pele
O creme de proteção para as mãos (Figura 39) é uma substância que se aplica
sobre a pele antes do trabalho para reforçar as suas funções protetoras, não
devendo ser confundidos com os cremes comuns destinados à estética. Os cremes
barreira formam uma película que tem por finalidade colocar-se entre a pele e as
substâncias nocivas, deixando as mãos com sua flexibilidade e seu sentido tátil.
Quando aplicado, forma uma película de proteção contra o ataque agressivo de
produtos químicos tais como tintas, solventes (querosene, aguarrás e substâncias
similares), óleos, graxas, cimentos, colas, pós, gasolina, resinas e outros produtos.
Além disso, permite uma fácil remoção das impurezas com uma simples lavagem da
pele.
57
Figura 38: Creme Protetor para Pele
Fonte: Proteção Global
10.2 EPC’S – EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO COLETIVO
Os Equipamentos de Proteção Coletiva, ou EPC, são equipamentos utilizados

para proteção de segurança de um grupo de pessoas enquanto se realiza
determinada tarefa ou atividade. Esses equipamentos não são necessariamente de
proteção de um coletivo, muitas vezes são apenas de uso coletivo, como por
exemplo uma máscara de solda ou um cinto de segurança para alturas.
Como o próprio nome sugere, os equipamentos de proteção coletiva (EPC) dizem
respeito ao coletivo, devendo proteger todos os trabalhadores expostos a
determinado risco. Segue abaixo alguns exemplos de EPC’S.
10.2.1 Dispositivos de Bloqueio
Os dispositivos de bloqueio do equipamento (Figura 40), são destinados a impedir

certos elementos da máquina a funcionarem em certas condições. Sua função é
bloquear qualquer tipo de fonte de energia de onde for aplicado, que possa atingir o
colaborador, garantindo a segurança dos envolvidos na operação ou manutenção.
58
Figura 39: Dispositivos de Bloqueio
Fonte: Tagout
10.2.2 Cones e Placas de Sinalização
Os cones e placas de sinalização (Figura 41) são equipamentos destinados à

sinalização de áreas perigosas e limites de passagem para que não haja risco de
acidentes dentro daquele perímetro, podendo ser utilizado juntamente com a fita
zebrada. As placas também podem indicar, por exemplo, a direção de uma saída de
incêndio, a localização de um extintor de incêndio ou até mesmo que tipos de EPIs
são de uso obrigatório naquele setor, visando fácil visualização e interpretação dos
funcionários.
Figura 40: Cones e Placas de Sinalização
Fonte: Gilvan Transporte Rodoviário
10.2.3 Extintor de incêndio
Equipamento de uso coletivo designado ao combate de incêndios internos ou

externos (Figura 42), proveniente de diversas fontes de ameaça, seus agentes
59
extintores podem ser, água na forma líquida (jato ou neblina), espuma mecânica,
gases e vapores inertes (CO2 ou vapor d’água) e pó químico.
Figura 41 - Extintores de incêndio
Fonte: Combate Extintores SP
10.2.4 Hidrante de Incêndio
Os hidrantes (Figura 43) são utilizados na luta contra o fogo. São instalados em
pontos estratégicos dentro das empresas, onde devem ser capazes de fornecer
água em quantidade e com pressão satisfatória.
Figura 42: Hidrante de Incêndio
Fonte: Preventec RS
Observando os procedimentos de segurança, saúde e meio ambiente, a empresa

necessita cumprir a norma NR25, onde se encontra todos os principais
procedimentos para descarte de resíduos que possam agredir o meio ambiente.
60
11 NR – NORMAS REGULAMENTADORAS
11.1 CONCEITO DAS NORMAS REGULAMENTADORAS
As Normas Regulamentadoras (NR) são publicadas e editadas pelo Ministério do

Trabalho e Emprego (MTE), e estão baseadas em leis relativas a segurança e
medicina do trabalho, contendo regras de caráter obrigatório com a finalidade
de estabelecer requisitos técnicos e legais sobre os aspectos mínimos de Segurança
e Saúde Ocupacional (SSO), seja diretamente, seja pela referência a normas
técnicas, ou pela incorporação de todo ou apenas parte do conteúdo destas normas.
Atualmente estão em vigor 36 Normas Regulamentadoras.
11.2 NR 12
Esta Norma Regulamentadora e seus anexos definem referências técnicas,

princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a
integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a
prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização
de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua fabricação,
importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, em todas as
atividades econômicas, sem prejuízo da observância do disposto nas demais
Normas Regulamentadoras – NR aprovadas pela Portaria nº 3.214, de 8 de junho de
1978, nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou omissão destas, nas normas
internacionais aplicáveis.
Entende-se como fase de utilização a construção, transporte, montagem, instalação,
ajuste, operação, limpeza, manutenção, inspeção, desativação e desmonte da
máquina ou equipamento.
11.2.1 Objetivos da NR-12:
Segurança do trabalhador;
Melhorias das condições de trabalho em prensas e similares, injetoras, máquinas e
equipamentos de uso geral, e demais anexos;
Máquinas e equipamentos intrinsecamente seguros;
Conceito de falha segura;
61
Máquinas e equipamentos à prova de burla.
11.2.2 Aplicação
As máquinas e os equipamentos e seus respectivos sistemas de segurança, seja

elétrico, eletrônico, mecânico, pneumático ou hidráulico devem ser elaborados,
projetados conforme as exigências da norma regulamentadora NR-12 e normas
técnicas oficiais vigentes. Devem possuir características mínimas de segurança as
quais são de uso geral, e características especificas para o determinado tipo de
máquina e equipamento.
As disposições desta Norma referem-se a máquinas e equipamentos novos e
usados, exceto nos itens em que houver menção específica quanto à sua
aplicabilidade.
A As máquinas e equipamentos comprovadamente destinados à exportação estão
isentos do atendimento dos requisitos técnicos de segurança previstos nesta norma.
Esta norma não se aplica às máquinas e equipamentos que:
a) movidos ou impulsionados por força humana ou animal;
b) expostos em museus, feiras e eventos, para fins históricos ou que sejam
considerados como antiguidades e não sejam mais empregados com fins produtivos,
desde que sejam adotadas medidas que garantam a preservação da integridade
física dos visitantes e expositores;
c) classificados como eletrodomésticos.
É permitida a movimentação segura de máquinas e equipamentos fora das
instalações físicas da empresa para reparos, adequações.
O empregador deve adotar medidas de proteção para o trabalho em máquinas e
equipamentos, capazes de garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores,
e medidas apropriadas sempre que houver pessoas com deficiência envolvidas
direta ou indiretamente no trabalho.
Arranjo físico e instalações
Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação
devem ser devidamente demarcadas e em conformidade com as normas técnicas
oficiais.
As vias principais de circulação nos locais de trabalho e as que conduzem às
saídas devem ter, no mínimo, 1,20 m (um metro e vinte centímetros) de largura.
62
As áreas de circulação devem ser mantidas permanentemente desobstruídas.

Os materiais em utilização no processo produtivo devem ser alocados em áreas
especificas de armazenamento, devidamente demarcadas com faixas na cor
indicada pelas normas técnicas oficiais ou sinalizadas quando se tratar de áreas
externas.
Os espaços ao redor das máquinas e equipamentos devem ser adequados ao
seu tipo e ao tipo de operação, de forma a prevenir a ocorrência de acidentes e
doenças relacionados ao trabalho.
A distância mínima entre máquinas, em conformidade com suas características e
aplicações, deve garantir a segurança dos trabalhadores durante sua operação,
manutenção, ajuste, limpeza e inspeção, e permitir a movimentação dos segmentos
corporais, em face da natureza da tarefa.
As áreas de circulação e armazenamento de materiais e os espaços em torno de
máquinas devem ser projetados, dimensionados e mantidos de forma que os
trabalhadores e os transportadores de materiais, mecanizados e manuais,
movimentem-se com segurança.
Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam máquinas e equipamentos e das
áreas de circulação devem:
a) ser mantidos limpos e livres de objetos, ferramentas e quaisquer materiais que
ofereçam riscos de acidentes;
b) ter características de modo a prevenir riscos provenientes de graxas, óleos e
outras substâncias e materiais que os tornem escorregadios; e
c) ser nivelados e resistentes às cargas a que estão sujeitos.
As ferramentas utilizadas no processo produtivo devem ser organizadas e
armazenadas ou dispostas em locais específicos para essa finalidade.
As máquinas estacionárias devem possuir medidas preventivas quanto à sua
estabilidade, de modo que não basculem e não se desloquem intempestivamente
por vibrações, choques, forças externas previsíveis, forças dinâmicas internas ou
qualquer outro motivo acidental.
A instalação das máquinas estacionárias deve respeitar os requisitos necessários
fornecidos pelos fabricantes ou, na falta desses, o projeto elaborado por profissional
legalmente habilitado, em especial quanto à fundação, fixação, amortecimento,
63
nivelamento, ventilação, alimentação elétrica, pneumática e hidráulica, aterramento e

sistemas de refrigeração.
Nas máquinas móveis que possuem rodízios, pelo menos dois deles devem possuir
travas.
As máquinas, as áreas de circulação, os postos de trabalho e quaisquer outros
locais em que possa haver trabalhadores devem ficar posicionados de modo que
não ocorra transporte e movimentação aérea de materiais sobre os trabalhadores.
11.2.3 SINALIZAÇÃO
As máquinas e equipamentos, bem como as instalações em que se encontram,

devem possuir sinalização de segurança para advertir os trabalhadores e terceiros
sobre os riscos a que estão expostos, as instruções de operação e manutenção e
outras informações necessárias para garantir a integridade física e a saúde dos
trabalhadores.
11.3 MELHORIAS
11.3.1 Torno
VISOR DA PORTA
O visor da porta frontal é fixado por meio de moldura metálica parafusada do lado
interno da porta.
O visor é composto por uma camada de proteção de policarbonato. Em caso de
substituição do mesmo, deve-se atentar para a correta posição de montagem, a qual
deve ser posicionada de frente para o operador da máquina.
Tem o objetivo de conter cavacos que venham a se desprender da peça em
usinagem.
Segue exemplo da melhoria na figura abaixo.
64
TRAVA ELÉTRICA DE SEGURANÇA

A máquina é equipada com trava elétrica de segurança na porta principal e segunda
porta.
O destravamento elétrico somente é realizado com a máquina energizada, liberando
a abertura da porta. Evitando assim o acesso a partes moveis do equipamento em
movimento, garantido a integridade física do operador.
LIMPADORES DE CAVACOS
A longa vida útil das guias da máquina depende diretamente do cuidado e
manutenção dos limpadores. Se os limpadores estiverem danificados, partículas
podem obstruir os pontos de lubrificação, causando sério desgaste às guias
65
retificadas do barramento. Por isso, os limpadores devem ser verificados

regularmente e substituídos, se estiverem danificados.
Além de ser uma melhoria para a máquina, ajuda prevenir pequenos acidentes que
possam vir a ocorrer devido ao acumulo de cavacos.
11.3.2 Fresadora
TRAVA DE SEGURANÇA NO ACESSO AO PAINEL ELÉTRICO

Ao abrir a porta do painel elétrico com a máquina energizada, a trava é acionada e
desliga a fonte de energia elétrica da fresadora, garantindo a segurança no acesso
de pessoas não autorizadas.
66
TRAVA ELÉTRICA DE SEGURANÇA NO ACESSO AS PORTAS

A máquina é equipada com trava elétrica de segurança na porta principal e segunda
porta.
O destravamento elétrico somente é realizado com a máquina energizada, liberando
a abertura da porta. Evitando assim o acesso a partes moveis do equipamento em
movimento, garantido a integridade física do operador.
MAPA DE SEGURANÇA DO EQUIPAMENTO

Mapear os pontos de risco de acidente da fresadora de acordo com o layout do
equipamento, sinalizando para o operador onde ele deve ter cuidado. Deve ser
deixado em local de fácil visualização. Segue exemplo da melhoria na figura abaixo.
67
11.4 NR 25 RESÍDUOS INDUSTRIAIS
A NR 25 tem como objetivo as medidas preventivas a serem adotadas pelas

empresas no que se refere ao destino final dos residuos industrias resultantes dos
ambientes de trabalho de modo a proteger a saúde e a integridade física dos
trabalhadores, todas as indústrias são responsaveis por todos os seus resíduos
produzidos, tais como: sólidos,liquidos e gasosos, cabe a elas monitorarem o
destino final desses residuos para que eles não prejudiquem o meio ambiente e a
qualidade de vida tanto das presentes quanto das futuras gerações. Os resíduos
efluentes (líquidos) devem e precisam ser tratados antes que sejam descartados,
haja vista que todos os residuos (sejam eles sólidos, liquídos ou gasosos)
devidamente tratados são reutilizados no ambiente fabril, economizamos água
potável além de diminuir gastos.
A destinação dos resíduos industriais, líquidos e sólidos, é motivo de preocupação
das empresas, pois necessitam de cuidados minuciosos durante o processo, desde
sua correta classificação, tratamento, coleta, transporte até sua destinação final.
A NR 25 é a Norma regulamentadora que trata sobre a segurança ligada a Resíduos
Industriais, de modo a proteger a salubridade dos trabalhadores.
11.5 ASPECTOS LEGAIS - NR 25
11.5.1 Os Resíduos gasosos.
A norma prevê a eliminação destes resíduos dos ambientes de trabalho através de

métodos, equipamentos ou medidas adequadas, sendo proibido o lançamento ou a
liberação de quaisquer contaminantes gasosos sob a forma de matéria ou energia,
direta ou indiretamente, de forma a serem ultrapassados os limites de tolerância
estabelecidos pela Norma Regulamentadora NR 15, que trata de insalubridade.
11.5.2 O Controle de Resíduos gasosos.
As medidas, métodos, equipamentos ou dispositivos de controle do lançamento ou

liberação dos contaminantes gasosos deverão ser submetidos ao exame e à
aprovação dos órgãos competentes do Ministério do Trabalho, que, a seu critério
68
exclusivo, tomará e analisará amostras do ar dos locais de trabalho para fins de

atendimento a estas Normas.
Os métodos e procedimentos de análise dos contaminantes gasosos estão fixados
na Norma Regulamentadora NR 15.
Na eventualidade de utilização de métodos de controle que retirem os
contaminantes gasosos dos ambientes de trabalho e os lancem na atmosfera
externa, ficam as emissões resultantes sujeitas às legislações competentes nos
níveis federal, estadual e municipal.
11.5.3 Resíduos líquidos e sólidos
Os resíduos líquidos e sólidos produzidos por processos e operações industriais

deverão ser convenientemente tratados e/ou dispostos e e/ou retirados dos limites
da indústria, de forma a evitar riscos à saúde e à segurança dos trabalhadores.
11.5.4 A disposição dos líquidos e sólidos
O lançamento ou disposição dos resíduos sólidos e líquidos de que trata esta norma
nos recursos naturais - água e solo - sujeitar-se-á às legislações pertinentes nos
níveis federal, estadual e municipal.
Os resíduos sólidos e líquidos de alta toxicidade, periculosidade, os de alto risco
biológico e os resíduos radioativos deverão ser dispostos com o conhecimento e a
aquiescência e auxílio de entidades especializadas/públicas ou vinculadas e no
campo de sua competência.
11.6 APLICABILIDADE DA NORMA
Cerca de 10 a 20% dos resíduos industriais podem ser perigosos ao homem e ao

ecossistema. Incluindo produtos químicos, como o cianureto; pesticidas, solventes,
asbestos e metais.
A Organização Internacional do Trabalho (OIT) estima em 35 milhões anuais de
casos de doenças relacionadas ao trabalho por exposição a substâncias químicas
de 439.000 mortes, incluindo, entre outras causas, 36.000 óbitos por
pneumoconioses, 35.500 óbitos por doenças respiratórias crônicas, 30.700 por
doenças cardiovasculares e 315.000 óbitos por câncer.
69
Dados dos Estados Unidos mostram que 9% das fatalidades no trabalho em 2006
estão relacionadas à exposição a substâncias nocivas.
11.6.1 Resíduos Gasosos
São numerosos os gases que podem estar presentes no ambiente de trabalho e

quando inalados, desenvolvem efeitos irritantes, principalmente nas vias
respiratórias podendo levar ao edema pulmonar, derrame pleural e outras reações.
A exposição aguda ou crônica do trabalhador pode provocar uma alteração crônica
das vias respiratórias.
Os Principais Resíduos Gasosos Gerados em Indústrias e suas conseqüências
sobre a saúde humana são:
* Monóxido de carbono, causa danos ao aparelho respiratório e diminuição da
capacidade visual;
* Óxidos de Nitrogênio, causam irritação das mucosas e carcinogênicos;
* Hidrocarbonetos, causam efeito carcinogênico;
* Material Particulado, causa redução da capacidade respiratória e visual além de
carrear poluentes tóxicos para o pulmão;
* Gás Sulfídrico, causa odor desagradável; danos ao aparelho respiratório e
problemas cardiovasculares;
* Clorofluorcarbonos, causam câncer de pele e catarata;
Como exemplo, na indústria de fundição, os poluentes gasosos são decorrentes do
vapor da fusão e vazamento dos metais e do material particulado, disperso na
atmosfera, proveniente das partículas muito pequenas presentes na areia utilizada
no processo, como subproduto do processo de fusão, gerando cinzas, metais
(particulados e vapor), dióxido de enxofre, monóxido de carbono, compostos
fenólicos e outros orgânicos. Os contaminantes metálicos resultam dos
componentes do metal fundido.
Em hospitais, os efluentes gasosos são provenientes do processamento de serviços
ligados a caldeiras, tratamento de resíduos, especialmente autoclave, incineração,
fogão, lavanderia e laboratório de química.
70
11.6.2 Resíduos Sólidos e Líquidos
Tomando como exemplo as indústrias petroquímicas do pólo de Camaçari, que

possui 52 empresas instaladas, gera grande quantidade de Resíduos Industriais.
Para o tratamento e destinação final de seus resíduos, o pólo conta com a empresa
CETREL que conta com aterro específico, com incineradores de Líquidos e Sólidos,
além de outros mecanismos de tratamento.
Os resíduos dos ambientes de trabalho podem levar o trabalhador à condições
inseguras, várias são as doenças que podem ser causadas a trabalhadores
expostos a tais resíduos. Porém a norma regulamentadora indica a necessidade de
atenção da empresa para seu armazenamento, transporte e disposição final.
71
5 MANUTENÇÃO CORRETIVA
Manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane ou de uma falha destinada

a recolocar um item em condições de executar uma função requerida (NBR5462).
Kardec e Nascif (2002), é a atuação para a correção da falha ou do desempenho
menor do que o esperado. 18 Já Pereira (2009), refere-se como o termo
“manutenção corretiva” é amplamente conhecido no ramo industrial e ainda é a
forma mais comum para reparo de um equipamento com problema. Tem como
principal característica o conserto com início logo após a falha ocorrer, independente
da disponibilidade de mão de obra e material necessários para o conserto. Segundo
Filho (2005), todo o trabalho de manutenção realizado em máquinas que estejam em
falha ou, toda manutenção efetuada em uma máquina, equipamento, sistema
operacional, unidade ou item para correção de anomalias, classificadas como falhas,
panes, quebras para corrigir falhas funcionais. Desta forma, pode-se entender como
manutenção corretiva, o sistema de conserto posterior a falha, conhecido também
como sistema “quebra-conserta”, podendo ser dividida em manutenção corretiva
planejada ou manutenção corretiva não-planejada.
11.7 MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO-PLANEJADA
Segundo Kardec e Nascif (2002), manutenção corretiva não planejada é a

correção da falha de maneira aleatória. Continuam Kardec e Nascif (2002), ela se
caracteriza pela atuação da manutenção em um fato já ocorrido, seja este uma falha
ou um desempenho menor do que esperado. Já conforme Pinto e Xavier (1999 apud
JUNIOR, 2006), esse tipo de manutenção acontece após a falha ou perda de
desempenho em um equipamento sem que haja tempo para a preparação dos
serviços, trazendo prejuízos enormes para as empresas pois, implica em altos
custos e dependendo do ramo de atividade da empresa, perda de qualidade. Além
disso, quebras aleatórias podem ter consequências bastante graves para o
equipamento, isto é, a extensão dos danos pode ser bem maior, ou seja, quando
uma empresa tem a maior parte de sua manutenção corretiva na classe não
planejada, seu departamento de manutenção é comandado pelos equipamentos e
seu desempenho, certamente, não será competitivo nos dias atuais. (KARDEC;
NASSIF, 2002). 19 Segundo Pinto e Xavier (1999 apud JUNIOR, 2006), o grande
72
desafio da manutenção é tentar evitar esse tipo de manutenção, que apesar de

muitos transtornos, ainda é muito utilizada nos dias de hoje.
11.7.1 Vantagens:
Muitos profissionais acreditam que não existe vantagem na manutenção corretiva,

porém, quando existe equipamentos e baixa criticidade e que os custos envolvidos
em um eventual reparo são inferiores aos custos de um acompanhamento de
inspeções ou manutenção preventivas, pode ser adotada por manutenção corretiva
com a melhor estratégia da manutenção.
- Não existe acompanhamentos e inspeções nas máquinas.
11.7.2 Desvantagens:
- Alto custo de mão-de-obra, peças e serviços.

- As máquinas podem quebrar-se durante os horários de produção.
- As empresas utilizam máquinas de reserva
- Há necessidades de se trabalhar com estoques.
- Causar acidentes, danos ao meio ambiente.
Em apêndice está disponível o fluxograma de uma atividade de manutenção
corretiva.
73
12 INDICADORES
12.1 CÁLCULO DOS INDICADORES
Conceitos de índices e indicadores classe mundial utilizados e para que servem.

A criação de indicadores e a apresentação em relatórios gerenciais facilitaram
bastante a visualização e o melhor direcionamento dos atos de manutenção, faltava
apenas a tão importante padronização para podermos comparar essa imensa
diversidade, é exatamente neste tocante que se introduz os chamados "Índice ou
Indicadores de Classe Mundial"
São chamados índice ou indicadores de classe mundial aqueles que são
utilizados segundo a mesma expressão em todos os países, dessa maneira
independente da área de atuação ou ramo de industrial a comparação seria viável.
Podemos dizer que são 7 os índices de Classe Mundial.
 TMEF- Tempo médio entre falhas
 TMPR- Tempo médio para reparo
 TMPF- Tempo médio para falha
 DISP- Disponibilidade de equipamentos
 CONF- Confiabilidade de equipamentos
 CMFT- Custo de manutenção por faturamento
 CMVR- Custo de manutenção por Valor Reposição
Cinco destes indicadores se referem a análise da gestão de equipamentos e os
outros dois diretamente a gestão de custos.
BACKLOG - Os incidentes ou requisições abertas com pendência, ou seja, tudo
que está na fila e que ainda não foi atendido em um determinado momento ou pilha
de documentos que não foi atendido.
MTBF - TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS - É um termo de confiabilidade usado sem

muita precisão em muitas indústrias, tempo que um equipamento leva entre uma
parada e outra.
74
TAXA DE FALHA - Número de falhas por unidade de tempo. Usualmente é

expressa em unidade de falhas por milhão de horas.
P(t1≤T < t2)= P(T < t2) - P(T < t1)
CONFIABILIDADE R (t)- - capacidade de um item desempenhar uma função

requerida, sob condições especificadas, durante um intervalo de tempo. O termo
confiabilidade é usado como uma medida de desempenho de confiabilidade (NBR
5462-1994)
f(t)= ( ) ( )
TMPF- TEMPO MÉDIO PARA FALHA- medida básica de confiabilidade de itens não
reparáveis. Normalmente se refere a uma peça ou componente de um equipamento.
DISPONIBILIDADE DE EQUIPAMENTOS E OPERACIONAL

OPERACIONAL: Representa a avaliação mais real da disponibilidade, ou seja,
aquela que de fato interessa a empresa.
EQUIPAMENTOS: Tempo que de um equipamento, sistema ou instalação está
disponível para operar ou em condições de produzir.
Disponibilidade %
MTTR- TEMPO MÉDIO PARA REPARO: Está associado ao tempo gasto

efetivamente no reparo, todo o tempo além desse causado por espera de
ferramentas, sobressalentes e tempos mortos costuma ser retirado do MTTR.
75
TAXA DE REPARO: Neste período as falhas resultam de limitações inerentes de

projeto, mais os acidentes causados por operação ou manutenção inadequada,
estas falhas podem ser evitadas pela atuação correta da operação e manutenção
dos equipamentos.
⁄ = 1-e
µ= taxa de reparo
t= tempo considerado na análise
e= logaritmo neperiano (2,718)
MANUTENABILIDADE: Pode ser conceituada como sendo a característica e um

equipamento ou instalação permitir um maior ou menor grau de facilidade na
execução de serviços de manutenção.
H(t)= P(T≥t).
ÍNDICE DE RETRABALHO: Tem como objetivo verificar a qualidade dos serviços

de manutenção, se as intervenções vêm sendo definitivas, ou paliativas gerando um
constante retorno ao equipamento. O ideal que o valor seja 0, ou seja, após a
intervenção mantenedora não haja ocorrência de falha com a mesma origem da
primeira OM.
100%
IC - ÍNDICE DE CORRETIVA: Objetiva nos fornece a real situação da ação,

planejamento e programação, indicando o percentual de horas de manutenção que
foram dedicadas em corretivas. Um patamar aceitável de corretivas devem estar
abaixo de 25% do total de horas de manutenção da planta, normalmente o índice de
corretiva acima de 50% indica o caos na manutenção.
76
100%
ÍNDICE DE PREVENTIVA: É o oposto de índice de corretiva, logicamente se temos

um IC igual a 30%, corresponde a um IP de 70%. Quanto maior o valor deste
indicador melhor para a manutenção se trabalhar com este acima de 75% estaremos
com uma tranquilidade no processo, nos proporcionando uma rotina bem definida e
consequentemente uma liberação de recursos para a busca da melhoria contínua.
100%
ALOCAÇÃO HORA HOMEM EM OS: Nos informara o percentual de horas da

manutenção oficializada pelo PCM, e sua necessidade reside nos seguintes fatores:
-Verificação do nível de utilização do sistema de manutenção adotado pela empresa.
- Indicação percentual de dedicação a serviços indiretos da manutenção, como
também o nível de ociosidade ou sobre carregamento das equipes.
100%
12.2 INDICADORES DE GESTÃO DE CUSTO DA MANUTENÇÃO
CMFT- Custo da Manutenção em Relação ao Faturamento bruto da Empresa.

É o indicador macro mais utilizado no Brasil. O faturamento bruto é o valor global do
qual ainda não foram descontadas as taxas e os impostos pertinentes.
CMRP- Custo da Manutenção em relação ao Patrimônio.

Imobilizado das empresas é equivalente ao indicador largamente utilizado nos
Estados Unidos, conhecido como Custo de Manutenção em relação ao PRV (Plant
Replacement Value) ou ERV (Estimated Replacement Value) ou ainda RAV
(Replacement Asset Value).
77
13 CAD – SOLIDWORKS E PROCESSOS DE USINAGEM
Desenhos técnicos (Grupo 1) sugeridos em sala se encontraram nos apêndices

78
14 TECNOLOGIA DOS MATERIAS E ELEMENTOS DE MÁQUINAS
Para efetuar a fabricação do eixo roscado e perfilado foi adquirido um lingote

cilíndrico de aço SAE 1045 medindo 145 x 38mm que é classificado como aço de
médio teor de carbono com boas propriedades mecânicas e tenacidade bem como
boa usinabilidade e soldabilidade.
Os dois primeiros dígitos indicam o seu grupo, aço carbono, e os dois últimos
indicam a porcentagem de carbono presente no aço,045%, esse material é
composto por 0,45% de carbono e esse teor de carbono é responsável pela dureza
do material, porém, existem outras substâncias que são adicionadas ao aço para
melhorar sua estrutura e propriedades mecânicas, são os elementos liga , como o
silício que adicionado numa porcentagem entre 0,15 e 0,30%, quantidade essa
considerada normal, é responsável principalmente pela ação desoxidante. Outro
elemento químico utilizado no processo de fabricação de um aço carbono é o
manganês, com teores entre 0.30 e 0,60%, atua juntamente com o silício como um
desoxidante e também dessulfurante, ao combinar-se com o enxofre, criando assim
um elemento chamado sulfeto de manganês, onde esse composto atua eliminando a
fragilidade a quente do material. Porém, dentro dessas propriedades do aço
encontram-se também as impurezas, como o fósforo, que se adicionado em grande
quantidade faz com que o aço se torne mais frágil e quebradiço e também gerando
deformações e ruptura a quente. Outra impureza normalmente encontrada no aço é
o enxofre, onde combinado com o ferro cria um composto chamado de sulfeto de
ferro que facilita a ruptura do material quando o aço é laminado, forjado ou vergado
em temperatura acima de 1000 °C.
Posteriormente, foi realizado um tratamento térmico de têmpera, pois o aço SAE
1045 permite isso devido sua porcentagem de carbono, onde ele é aquecido em
temperatura controlada acima da zona crítica (727°C), até todos os grãos se
transformarem em austenita, logo depois ele é resfriado bruscamente em água
salmora, óleo ou jato de ar. Com isso, não tendo tempo de resfriar os grãos tomam
um choque térmico onde ficam com aparência em forma de agulhas ou mais
conhecidos como martensita. Importante lembrar se este resfriamento for lento sua
estrutura volta ao normal, ferrita ou perlita, não sendo efetivo o tratamento de
têmpera.
79
Depois foi realizado um novo tratamento térmico pós têmpera, o revenimento, com
o objetivo de alivio de tensões internas causados pela têmpera. Este tratamento
consiste em elevar a temperatura abaixo da zona crítica e resfriar ao ar ambiente
(quanto maior a temperatura do revenimento menor a dureza do metal). Estes
tratamentos em conjuntos (têmpera+revenimento) é conhecido como
beneficiamento.
Foi decidido a utilização desse material considerando os fatores como, custo
benefício por ser um material de fácil usinagem e de fácil aquisição no mercado,
juntamente com o beneficiamento que tem como qualidades, aumentar a vida útil,
dureza ao metal, resistência ao desgaste e resistência à deformação,
proporcionando baixa manutenção nesta peça.
80
15 GESTÃO
Muito utilizado na indústria, as ferramentas de gestão trazem um grande ganho,

pois através delas pode-se analisar as causas dos problemas e priorizar as
atividades. PDCA é um método de gestão onde se conhece como o caminho para
atingir as metas, seguindo uma representação gráfica, a figura abaixo demostra um
modelo:
Figura 43 – PDCA Método de controle de processo
Fonte: Campo (1994)
A aplicação do PDCA no sistema garante um controle de informações, o primeiro

passo é a identificação do problema, definir claramente o problema e reconhecer
sua importância, o segundo passo é a observação, ou seja, investigar as
características específicas do problema com uma visão ampla e sob vários pontos
de vista, o terceiro passo é analisar descobrir as causas fundamentais, o quarto
passo é fazer um plano de ação, elaborar um plano para bloquear as causas
fundamentais, então segue para o próximo ponto que é a execução do plano, a ação
que foi pre definida deve ser executada, partindo para a verificação, onde é possível
analisar se a ação tomada foi eficiente, chegando ao último ponto do ciclo é feita
uma padronização, garantindo assim o reaparecimento do problema.
Em geral é comum que a pessoa que tenha mais contato com o equipamento seja
a que faça a análise, pois conhece melhor o funcionamento. Como exemplo será
utilizado falha na bomba do fluído de corte do Torno Convencional, será tentada a
descoberta da origem do problema através de coleta de dados ou uma investigação
81
técnica específica, essa análise pode ser feita de várias maneiras, a mais comum e
muito utilizada é a planilha de 5W2H, onde:
What – Significa O que fazer? (Etapas)
Why – Porque fazer? (Justificativa)
Where – Onde fazer? (Local)
Who – Quem irá fazer? (Responsabilidade)
When – Quando será feito? (Tempo)
How – Como fazer? (Método)
How Much – Quanto custa? (Custo)
A planilha contendo as informações do 5W2H estão disponíveis em apêndice.

Nesta etapa estabelece uma relação entre a causa e o efeito, analisando todos os
fatores que possa ser gerador do problema, selecionando o mais viável para
solução, elaborando um plano estratégico para a solução do problema. Os planos de
ações devem ser registrados fisicamente nas Ordens de Serviços, e após é feita a
verificação do problema, ou seja, o problema anterior não causou um novo
problema, ou foi efetivamente eficiente, sendo validado será padronizado através de
Instruções de trabalho, manuais de treinamentos.
Analisando os problemas levantados é necessário fazer uma priorização, pois nem
sempre a empresa tem verbas suficientes para executar todos os planos de uma vez
só, uma ferramenta muito utilizada é a Planilha GUT (Gravidade, Urgência e
Tendência) que auxilia na priorização de resolução de problemas. A matriz serve
para classificar cada problema que você julga pertinente pela ótica da gravidade (do
problema), da urgência (de resolução dele) e pela tendência (dele piorar com
rapidez ou de forma lenta).
Gravidade é analisada pela consideração da intensidade ou impacto que o
problema pode causar se não for solucionado, a pontuação da gravidade varia de 1
a 5 seguindo o seguinte critério:
Sem gravidade
Pouco grave
Grave
Muito grave
Extremamente grave
82
Urgência é analisada pela pressão do tempo que existe para resolver determinada
situação, basicamente leva em consideração o prazo para se resolver um
determinado problema, a pontuação da urgência varia de 1 a 5 seguindo o seguinte
critério:
Pode esperar
Pouco urgente
Urgente, merece atenção no curto prazo
Muito urgente
Necessidade de ação imediata
Tendência é analisada pelo padrão ou tendência de evolução da situação,
representa o potencial de crescimento do problema, a probabilidade do problema se
tornar maior como passar do tempo, utiliza-se este critério:
Não irá mudar
Irá piorar a longo prazo
Irá piorar a médio prazo
Irá piorar a curto prazo
Irá piorar rapidamente
O primeiro passo para o preenchimento da planilha é descrever os problemas,
após verifica-se a gravidade, urgência e tendência usando os critérios acima
mencionados, para realizar a pontuação multiplica-se as três colunas GUT obtendo
o resultado, assim observando o ranking dos piores problemas define-se qual será
priorizado. O modelo da matriz GUT encontra-se em apêndice.
Outra ferramenta muito utilizada na indústria para definição de criticidade é o
algoritmo de criticidade. Seis elementos são usados se obter a definição: segurança,
qualidade e taxa de ocupação, deve ser observado para cada elemento a seguinte
pergunta:
A parada repentina do item provoca?
83
Tabela 1 - Respostas e classificações para segurança e meio ambiente
RESPOSTA CLASSIFICAÇÃO
Acidentes pessoais, agressões ao meio ambiente e A
danos materiais
Exposição ao risco de acidente ao meio-ambiente B
ou do patrimônio
Nenhum risco C
Fonte: Simpep (2013)
Qualidade e produtividade
Tabela 2 - Respostas e classificação da qualidade e produtividade
Produtos com defeito, redução da A
velocidade e produção
Variação da qualidade ou da produtividade B
Não afeta C
Taxa de ocupação
Tabela 3 - Respostas e classificação para taxa de ocupação
24 HR por dia A
Dois turnos ou horário administrativo B
Ocasionalmente ou não faz parte do C
processo produtivo

84
Oportunidade de produção
Tabela 4 - Respostas e classificação para oportunidade de produção
Para todo processo A
Para parte do processo B
Não afeta C
Frequência de quebra
Tabela 5 - Respostas e classificação para frequência de quebra
Intervalo menor que seis meses A
Em média, uma vez por ano B
Raramente acontece C
Mantenabilidade
Tabela 6 - Respostas e classificação para mantenabilidade
O tempo e /ou custos do reparo são A
elevados
O tempo e /ou custos do reparo são B
suportáveis
O tempo e /ou custos do reparo são C
irrelevantes
A imagem abaixo demostra como classificar as atividades e obter a classificação

de criticidade do equipamento:
85
Figura 44 - Algoritmo de criticidade
Fonte:Unesp (2012)
A coluna laranja refere-se à manutenção corretiva, a verde a manutenção

preventiva e a amarela a manutenção preditiva, após colocar os dados na planilha
(disponível em apêndice), monta-se o diagrama ao lado da tabela que irá definir a
criticidade do equipamento, facilitando assim a manutenção, pois com os dados
resultantes consegue-se montar um plano de manutenção eficaz garantindo melhor
funcionamento dos equipamentos e mantenabilidade.
A empresa trabalha em um regime de 3 turnos em uma escala 6X1, foi analisado e
montado todos os planos com base na produtividade e disponibilidade dos
equipamentos.
86
16 CONCLUSÃO
O presente trabalho foi resultado de estudo das máquinas de usinagem da

Mondelez, onde o objetivo primordial foi analisar e apresentar um plano de
manutenção compatível com as circunstâncias encontradas, através do estudo
bibliográfico sobre manutenção. Através da análise dos tipos, métodos e técnicas de
manutenção, também da análise e estudo da vida dos equipamentos desde sua
doação, verifica-se a possibilidade de implementação do tipo de manutenção
preventiva, apoiada em alguns dos pilares da Casa da TPM onde, será possível
diminuir as taxas de falhas e aumentar a confiabilidade e disponibilidade destes
equipamentos, objetos de estudo.
Desta maneira, o modelo adotado, se encaixa perfeitamente ao perfil das
máquinas, não necessitando de altos investimentos, apenas uma organização por
parte dos responsáveis da empresa, onde será necessário realizar treinamentos e
aplicar as planilhas de controle de manutenção de rotina e manutenções
programadas, para que o plano de manutenção possa garantir o resultado esperado.
Resta dizer que, os resultados foram satisfatórios e o objeto de estudo poderá
ser implementado de forma gradativa e simples. Mostra também, o quão importante
será adotar uma postura preventiva quanto à manutenção dos equipamentos e o
nível de confiança que estes terão após readequação da forma de reparar os
equipamentos.
87
REFERÊNCIAS
FERNANDES, M.A. Como Aumentar a Disponibilidade das Máquinas e Reduzir

Custos de Manutenção. Revista Máquinas e Metais, p.316 à 329, Abril de 2003.
KARDEK, A. & NASCIF, J. Manutenção: Função Estratégica. Ed. Qualitymark: Rio

de Janeiro 1999
KARDEK, A. , NASCIF, J. & BARONI, T. Gestão da Manutenção e Técnicas

Preditivas. Rio de Janeiro: Ed. Qualitymark: ABRAMAN, 2002.
VIANA, HERBERTE RICARDO, Planejamento e Controle da Manutenção, 1ª

edição, Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002. 167pg.
FILHO, Gil Branco. Planejamento e Controle da Manutenção. ABRAMAN: Curso

de Planejamento e Controle de Manutenção, março 2005.
PEREIRA, Mário Jorge. Engenharia de Manutenção - Teoria e Prática. 1. ed. Rio

de Janeiro: Editora Ciência Moderna, 2009.
TAVARES, Lourival. Administração Moderna da Manutenção. 1. ed. Rio de

Janeiro: Editora Novo Polo Publicações, 1999.
TPM, Gestão Produtiva Total. Disponível

em:<www.advancedeng.com.br/sobretpm.htm>. Acesso em: 25 maio 2016.
88
APÊNDICE(S)
1.1 DIAGRAMA DE GANTT

89
APÊNDICE (S)
1.2 FICHA DE EQUIPAMENTO TORNO

90
APÊNDICE (S)
1.3 FICHA DE EQUIPAMENTO FRESADORA

91
APÊNDICE (S)
1.4 PLANO DE LUBRIFICAÇÃO TORNO

92
APÊNDICE (S)
1.5 PLANO DE LUBRIFICAÇÃO FRESADORA

93
APÊNDICE (S)
1.6 MAPA DE LUBRIFICAÇÃO TORNO

94
APÊNDICE (S)
1.7 MAPA DE LUBRIFICAÇÃO FRESADORA

95
APÊNDICE (S)
1.8 PADRÃO PROVISÓRIO DE LUBRIFICAÇÃO TORNO

96
APÊNDICE (S)
1.9 PADRÃO PROVISÓRIO DE LUBRIFICAÇÃO TORNO DIÁRIO

97
APÊNDICE (S)
1.10 PADRÃO PROVISÓRIO DE LUBRIFICAÇÃO FRESADORA

98
APÊNDICE (S)
1.11 PADRÃO PROVISÓRIO DE LUBRIFICAÇÃO FRESADORA DIÁRIO

99
APÊNDICE (S)
1.12 FLUXOGRAMA DE LUBRIFICAÇÃO DO TORNO

100
APÊNDICE (S)
1.13 FLUXOGRAMA DE LUBRIFICAÇÃO DA FRESADORA

101
APÊNDICE (S)
1.14 CRONOGRAMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA TORNO

102
APÊNDICE (S)
1.15 CRONOGRAMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA FRESADORA

103
APÊNDICE (S)
1.16 FLUXOGRAMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA TORNO

104
APÊNDICE (S)
1.17 FLUXOGRAMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA FRESADORA

105
APÊNDICE (S)
1.18 CHECK LIST DE MANUTENÇÃO AUTONÔMA TORNO

106
APÊNDICE (S)
1.19 CHECK LIST DE MANUTENÇÃO AUTONÔMA FRESADORA

107
APÊNDICE (S)
1.20 INSTRUÇÃO DE TRABALHO TORNO

108
APÊNDICE (S)
1.21 INSTRUÇÃO DE TRABALHO FRESADORA

109
APÊNDICE (S)
1.22 FLUXOGRAMA DE MANUTENÇÃO AUTÔNOMA DO TORNO

110
APÊNDICE (S)
1.23 FLUXOGRAMA DE MANUTENÇÃO AUTÔNOMA DA FRESADORA

111
APÊNDICE (S)
1.24 FLUXOGRAMA MANUTENÇÃO CORRETIVA TORNO

112
APÊNDICE (S)
1.25 FLUXOGRAMA MANUTENÇÃO CORRETIVA FRESADORA

113
APÊNDICE (S)
1.26 5W2H DOTORNO

114
APÊNDICE (S)
1.27 5W2H FRESADORA

115
APÊNDICE (S)
1.28 DIAGRAMA DE ISHIKAWA DO TORNO

116
APÊNDICE (S)
1.29 DIAGRAMA DE ISHIKAWA DA FRESADORA

117
APÊNDICE (S)
1.30 GUT TORNO
MATRIZ GUT
TORNO CONVENCIONAL
Problema: Paradas de máquinas / Atraso na produção
PROBLEMAS G U T TOTAL PRIORIZAÇÃO
CORREIA DANIFICADA 4 4 3 48 4°
MOTOR NÃO LIGA 5 5 5 125 1°
BOMBA DO FLUÍDO DE
4 4 4 64 3°
CORTE COM DEFEITO
FIOS DE
ALIMENTAÇÃO 2 2 2 8 5°
GASTOS
ROLAMENTOS
5 4 4 80 2°
DANIFICADOS
118
APÊNDICE (S)
1.31 GUT FRESADORA
MATRIZ GUT
FRESADORA UNIVERSAL
Problema: Paradas de máquinas / Atraso na produção
PROBLEMAS G U T TOTAL PRIORIZAÇÃO
REAPERTO NAS
3 3 3 27 4°
CONEXÕES
TROCA DAS
3 3 4 36 3°
MANGUEIRAS DE AR
TROCAR FILTROS 2 2 2 8 5°
MANCAL COM DEFEITO 5 5 5 125 1°
REALIZAR
4 4 4 64 2°
ALINHAMENTO
119
APÊNDICE (S)
1.32 ALGORITMO DE CRITICIDADE TORNO E FRESADORA
ALGORITMO DE CRITICIDADE - TORNO CONVENCIONAL

DEFINIÇÃO TORNO
SA SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE B
QP QUALIDADE E PRODUTIVIDADE B
TO TAXA DE OCUPAÇÃO A
OP OPORTUNIDADE DE PRODUÇÃO A
FQ FREQUÊNCIA DE QUEBRA B
MT MANTENABILIDADE A
ALGORITMO DE CRITICIDADE – FRESADORA UNIVERSAL

DEFINIÇÃO FRESADORA
SA SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE B
QP QUALIDADE E PRODUTIVIDADE B
TO TAXA DE OCUPAÇÃO A
OP OPORTUNIDADE DE PRODUÇÃO A
FQ FREQUÊNCIA DE QUEBRA A
MT MANTENABILIDADE A
120
APÊNDICE (S)
1.33 ALGORITMO DE CRITICIDADE TORNO

121
APÊNDICE (S)
1.34 ALGORITMO DE CRITICIDADE FRESADORA

122
ANEXO(S)
Texto texto Texto texto Texto texto Texto texto Texto texto Texto texto Texto texto
Texto texto Texto texto Texto texto Texto texto Texto texto Texto texto Texto

Situação de Aprendizagem 3P

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SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

Trabalho apresentado ao Curso Técnico

Orientadores: Juliano Colaço, Luíz

SITUAÇÃO DE APRENDIZAGEM DA GRADE CURRICULAR DE MANUTENÇÃO

Situação de Aprendizagem aprovada como requisito parcial para a conclusão da

JULIANO COLAÇO LUÍZ EDUARDO

Figura 1 - Fresadora Universal .................................................................................. 11

Tabela 1 - Respostas e classificações para segurança e meio ambiente ................. 83

A mecânica vem alcançando uma grande abrangência no mercado de trabalho,

Este trabalho se justifica pela necessidade de se implantar um plano de

O objetivo geral do presente trabalho, será a elaboração de um plano de

2 CRONOGRAMA DE EXECUÇÃO DO TRABALHO

3 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA E OBJETO DO PLANO DE MANUTENÇÃO

3.1 MONDELEZ INTERNATIONAL

Mondelez International, Inc. é um conglomerado multinacional confeitos, alimentos

Figura 1 - Vista aérea da planta de Curitiba

3.2 FICHA DE EQUIPAMENTO: APRESENTAÇÃO DA MÁQUINA E OBJETO DO

A ficha de equipamento da fresadora universal se encontra em apêndice 2, a seguir

Figura 2 - Fresadora Universal

Fonte: Oficina Senai – 2016

Lubrificar é aplicar uma substância lubrificante entre duas superfícies em

4.1 TIPOS DE ADITIVOS

Aplicação: Motores de combustão interna, turbinas, compressores, motores elétricos,

Finalidade: As graxas de rolamentos que são formuladas para permanecerem

4.2 MÉTODOS DE LUBRIFICAÇÃO

4.2.1 Por gravidade:

Figura 3 - Método de lubrificação - Almotolia

Fonte: Ferramentas Thompson 2015

Figura 4 - Método de lubrificação - Copo com agulha ou vareta

Fonte: Departamento Regional do Espírito Santo – 2014

Figura 5 - Método de lubrificação - Copo conta gotas

Fonte: Departamento regional do Espírito Santo – 2014

Sistema de circulação – Consiste em uma bomba mecânica colocada no

Figura 6 - Método de lubrificação por circulação

Fonte: Slidepayer 2014

4.2.2 Por Capilaridade:

Figura 7 - Método de lubrificação - Copo com mecha

Fonte: Slidepayer 2014

Figura 8 - Método de lubrificação - Estopa ou almofada

Fonte: Slidepayer 2014

4.2.3 Por salpico:

Figura 9 - Método de lubrificação por Salpico

Fonte: Slidepayer 2014

Por anel ou corrente: Neste método o lubrificante fica em um reservatório abaixo do

Figura 10 - Método de lubrificação - Por anel ou corrente

Fonte: Departamento regional do Espírito Santo – 2014

4.2.4 Por colar

O método é semelhante a lubrificação por anel, porém o anel é substituído por um

Figura 11 - Método de lubrificação – Por colar

Fonte: Departamento regional do Espírito Santo – 2014

4.2.5 Por borrifo

4.2.6 Por Nevoa de óleo

Consiste na pulverização do óleo para distribuição, através de tubulações até

Figura 12 - Método de lubrificação por Névoa

Fonte: Departamento regional do Espírito Santo – 2014

4.2.7 Por imersão

Figura 13 - Método de lubrificação por banho de óleo

Fonte: Departamento regional do Espírito Santo – 2014

4.2.8 Por sistema forçado:

Figura 14 - Método de lubrificação forçado por perda

Fonte: Slidepayer 2014

4.3 POR SISTEMA FORÇADO

Figura 15 - Método de lubrificação forçado por perda