FACULDADE PRESIDENTE ANTÔNIO CARLOS

DE CONSELHEIRO LAFAIETE

ENGENHARIA MECÂNICA

ÉMERSON JÚNIOR PIMENTA NAZARÉ

ANÁLISE DE FALHA
Travamento do redutor da bomba d`água de um caminhão Pipa

Conselheiro Lafaiete
2022
 EMERSON JÚNIOR PIMENTA NAZARÉ

ANÁLISE DE FALHA
Travamento do redutor da bomba d`água de um caminhão Pipa

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Curso de Engenharia
Mecânica da Faculdade Presidente
Antônio Carlos de Conselheiro Lafaiete,
como requisito parcial para obtenção do
título de Bacharel em Engenharia
Mecânica.

Orientador: Prof. Me. José Sebastião dos

Reis Silva
.

Conselheiro Lafaiete
2022
 EMERSON JÚNIOR PIMENTA NAZARÉ

Análise de falha, travamento do redutor da bomba d`água de um caminhão

pipa.

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Faculdade Presidente Antônio

Carlos de Conselheiro Lafaiete, como requisito parcial para obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Mecânica.

Aprovado em ____/____/______

BANCA EXAMINADORA

_________________________________________________________________
Prof. Me. José Sebastião dos Reis Silva – Orientador – FUPAC

_________________________________________________________________
Prof. Me. Luciano José Vieira Franco – Avaliador – FUPAC

_________________________________________________________________
Prof. Me. Edilberto da Silva Souza – Avaliador(a) – FUPAC
 Conselheiro Lafaiete
2022
AGRADECIMENTOS

Primeiramente a Deus, aos meus pais Emerson e Marli, à minha namorada Erika, ao
meu orientador José Sebastião, ao meu coordenador da faculdade Luciano, aos
meus responsáveis do serviço, Leandro e Marco e a todos que me apoiaram nos
momentos em que se fizeste necessário sendo esses de prontidão com todos os
recursos e atenção necessária.
 RESUMO

O processo de umectação de vias através da utilização de caminhões pipa como

todo e qualquer serviço demanda uma boa confiabilidade do equipamento
responsável, exigindo que o mesmo esteja fisicamente disponível a maior parte
possível de seu período de trabalho, uma ocorrência de manutenção corretiva que
possa acarretar em uma redução drástica dos valores destes indicadores, deve ser
melhor avaliada e estudada. Através de uma falha ocorrida na caixa de redutores e
engrenagens do conjunto bomba d`água do implemento de um caminhão pipa,
sendo essa um desprendimento de um rolo proveniente de um rolamento cônico que
se faz de mancal para o eixo de entrada do grupo, o mesmo ao entrar em contato
com os redutores causou um travamento do conjunto e a inutilização dos
componentes internos da caixa de engrenagens gerando um alto custo de
manutenção para a empresa e reduzindo a disponibilidade física do equipamento
devido ao tempo em que o mesmo permaneceu em manutenção e ao valor das
peças danificadas. Tendo em vista estes aspectos, foi realizado um estudo de caso
através de uma análise de falha e identificado um defeito no sistema de lubrificação
e vedação deste através do aspecto do lubrificante, e ao retentor de óleo que já se
encontrava danificado e desgastado, afim de definir a principal causa do ocorrido,
facilitando assim a tomada de medidas preventivas no intuito de se evitar que novas
ocorrências venham a acontecer.

Palavras-chave: Confiabilidade, Bomba D`água. Lubrificação. Vedação. Análise de

Falha, plano de ação.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Lista de Figuras
Figura 1: Caminhão pipa.............................................................................................17
Figura 2: Caminhão Pipa com o sistema de aspersão traseiro acionado..................18
Figura 3: Caminhão pipa com o sistema de aspersão por gravidade acionado........19
Figura 4: Caminhão Pipa com o sistema de aspersão lateral e frontal ativo.............19
Figura 5: Rotor da Bomba centrífuga..........................................................................20
Figura 6: Modelo de eixo da Bomba centrífuga..........................................................21
Figura 7: Identificação de peças de uma bomba centrífuga radial.............................21
Figura 8: Um dos cálculos da disponibilidade física...................................................29
Figura 9: Equação para cálculo de MTBF..................................................................30
Figura 10: Equação para cálculo do MTTR................................................................30
Figura 11: Diagrama de Ishikawa...............................................................................34
Figura 12: Tipos de Lubrificação – (a) hidrodinâmica, (b) elasto-hidrodinamica, (c)
limítrofe........................................................................................................................36
Figura 13: Redutor de velocidade e seus componentes internos..............................40
Figura 14: Descritivo das partes de uma engrenagem...............................................41
Figura 15: Descritivo de Pinhão e
coroa......................................................................41
Figura 16: Engrenagem de Dentes Helicoidais..........................................................42
Figura 17 : Eixo para redutores de engrenagens.......................................................42
Figura 18: Rolamento de Rolos Cônicos....................................................................43
Figura 19: Representação de falha em rolamentos....................................................44
Figura 20: Retentor e seus componentes de vedação...............................................45
Figura 21: Vazamento identificado antes da
desmontagem.......................................50
Figura 22: Retentor de óleo
danificado.......................................................................50
Figura 23: Eixo de entrada do redutor
danificado.......................................................51
Figura 24: Aspecto visual do
lubrificante.....................................................................51
Figura 25: Lubrificante utilizado composto por aditivo EP..........................................52
Figura 26: Lubrificante recomendado pelo
fabricante.................................................52
Figura 27: Desgaste excessivo dos rolos do rolamento
cônico..................................52
Figura 28: Rolo do rolamento cônico fundido na engrenagem
coroa..........................53
Figura 29: Diagrama de
Ishikawa................................................................................54
Figura 30: Manual de montagem e catálogo de
peças...............................................56

Lista de Gráficos
Gráfico 1: Número de defeitos através da quantidade de horas trabalhadas............24
Gráfico 2: Relação entre horas programadas para substituição do lubrificante de
acordo com a temperatura de trabalho......................................................................46
Gráfico 3: Intervalo entre substituições e custo..........................................................59

Lista de Quadros
Quadro 1: Lista de peças e indicações......................................................................56

Lista de Tabelas
Tabela 1: Ciclo PDCA com metodologia Masp...........................................................33
Tabela 2: Principais causas de vazamentos em moto redutores...............................45
Tabela 3: Principais hipóteses de causas raízes da
falha..........................................53
Tabela 4: Plano de ação para montagem do
redutor...................................................55
Tabela 5: Plano de ação para criação do Histórico de
corretivas...............................57
Tabela 6:Histórico de
corretivas..................................................................................57
Tabela 7: Plano de ação para criação do controle de horas trabalhadas..................58
Tabela 8: Controle de horas trabalhadas e custo de
peças........................................58
Tabela 9: Plano de ação para criação do plano de manutenção
preventiva..............59
Tabela 10: Plano de manutenção preventiva.............................................................60

Tabela 11: Plano de ação para criação do checklist de inspeções...........................60

Tabela 12:Checklist de inspeção................................................................................61

Tabela 13: Plano de ação para verificação e conclusão do PDCA............................61

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

NR Norma regulamentadora
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
FUPAC Faculdade Presidente Antônio Carlos
TCC Trabalho de Conclusão de Curso
TPM Manutenção produtiva total
PCM Planejamento e Controle de Manutenção
MASP Metodologia para análise e solução de problemas
PDCA Plan, Do, Check, Action
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO.........................................................................................................12
1.1 Objetivos..............................................................................................................13
1.1.1 Objetivo Geral.........................................................................................13
1.1.2 Objetivos Específicos..............................................................................13
1.2 Justificativa..........................................................................................................13
2 REVISÃO DA LITERATURA...................................................................................15
2.1 Demanda de Água na
Mineração.......................................................................15
2.2 Caminhão Pipa....................................................................................................17
2.2.1 Sistema de
aspersão...............................................................................17
2.2.2 Moto bomba centrífuga
radial..................................................................20
2.3 Manutenção.........................................................................................................22
 2.3.1 Conceitos de
manutenção.......................................................................22
2.3.2 Tipos de
Manutenção..............................................................................23
2.3.3 Manutenção Corretiva.............................................................................24
2.3.4 Manutenção preventiva...........................................................................25
2.3.5 Manutenção preditiva..............................................................................26
2.3.6 Indicadores de
manutenção....................................................................28
2.3.7 Disponibilidade
física...............................................................................29
2.3.8 Tempo médio entre
falhas.......................................................................29
2.3.9 Tempo Médio de reparo..........................................................................30
2.3.10 Planejamento e controle de
Manutenção..............................................31
2.4 Mecanismos para tratamento de
falha..............................................................31
2.4.1 Metodologia
MASP..................................................................................32
2.4.2 Método de
Ishikawa.................................................................................33
2.4.3 5W2H......................................................................................................34
2.5 Óleo
lubrificante..................................................................................................34
2.5.1 Regime de
lubrificação............................................................................35
2.5.1.1 Regime de lubrificação
hidrodinâmica..................................................35
2.5.1.2 Regime de lubrificação elasto-
hidrodinâmico.......................................35
2.5.1.3 Regime de lubrificação
limitrofe............................................................36
 2.5.2 Tipos de
lubrificantes...............................................................................37
2.5.3 Classificação dos óleos
lubrificantes.......................................................38
2.5.4 Lubrificante com presença de aditivo
EP................................................39
2.6 Redutores de
velocidade....................................................................................39
2.6.1
Engrenagem............................................................................................40
2.6.2 Eixo.........................................................................................................42
2.6.3 Rolamento...............................................................................................43
2.6.4 Retentor..................................................................................................44
2.7 Principais causas de vazamentos de óleo
lubrificante....................................45
2.8 Principais falhas em redutores de
velocidade..................................................46
2.9 Períodos de inspeção e troca de óleo de
redutores........................................46
3 METODOLOGIA DA PESQUISA............................................................................47
3.1 Delineamento da Pesquisa.................................................................................47
3.2 Coleta e Análise dos Dados...............................................................................48
4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DE RESULTADOS...............................................49
4.1 Identificação do problema..........................................................................49
4.2 Coleta de dados.........................................................................................50
4.3 Análise dos dados e causas
prováveis.......................................................53
4.4 Plano de
ação.............................................................................................55
4.4.1 Padronização para montagem do
redutor...............................................55
4.4.2 Plano de manutenção
preventiva............................................................57
 4.4.3 Verificação padronização e
conclusão....................................................61
5
CONCLUSÃO..........................................................................................................63
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS..........................................................................64
 12

1 INTRODUÇÃO

Atualmente o ramo da mineração e exploração de recursos naturais se

encontram em diversas nações do planeta, atuando de extrema importância no
crescimento destas.
Para que essas atividades sejam realizadas, é necessário outras em paralelo
que possuem como intuito o apoio, dentre elas, se destacam a manutenção das
vias, permitindo uma melhor circulação dos veículos que nela transitam e
melhorando o aspecto visual do local de operação, a umectação se faz de extrema
importância, controlando a emissão de poeira, garantindo uma melhor compactação
do solo, melhorando a qualidade do ar e reduzindo impactos ao meio ambiente
(DONATIELLO, 2019).
Para que seja realizado este processo, é necessário o apoio de caminhões
pipa, estes segundo Silva (2018) são equipamentos que possuem a capacidade de
carregamento e armazenamento de água ou outro tipo de líquido por grandes
distâncias em seu tanque podendo ser utilizado para o controle de emissão de
poeira, lavagem de ruas e praças, abastecimento de água potável, construção civil,
serviços de terraplanagem etc.
Através de uma bomba centrífuga de acordo com Loxam (2019) que com o
apoio de seu impulsor interno aliado a um movimento de rotação permite que o
fluido no interior do reservatório seja expulso ou faça este movimento em sentido
contrário realizando a sucção, este sistema de aspersão e o movimento do rotor só é
possível devido a um acoplamento entre a transmissão do caminhão e o eixo que
transmite a rotação para o sistema através de engrenagens que se alojam na caixa
de redução,
Tendo em vista o movimento de rotação, o contato das engrenagens, e a
disposição dos rolamentos atuando como mancais, entende-se que esses
dependem de uma eficiente lubrificação e vedação do sistema, afim de isolar o
contato com a água externa proveniente do tanque para que a mesma não se
misture ao óleo causando assim uma considerável redução da viscosidade do
mesmo, provocando através do atrito um desgaste dos componentes rotativos
internos podendo interromper o funcionamento da bomba.
Na Falha em questão, houve um travamento do sistema, sendo este
ocasionado por um rolo proveniente de um rolamento cônico que ao se desprender,
 13

entrou em contato com as engrenagens redutoras, se fez então necessário uma

intervenção através de uma análise de falha para que seja identificado a real causa
do ocorridos afim de facilitar a elaboração e determinação de medidas no intuito de
reduzir ocorrências semelhantes.

1.1 Objetivos

1.1.1 Objetivo Geral

Realizar uma análise de falha a respeito do motivo do travamento de uma

bomba de água de um caminhão pipa e propor uma solução para evitar novas
ocorrências.

1.1.2 Objetivos Específicos

 Detalhar o funcionamento do redutor de engrenagens, seus componentes e

do caminhão pipa em conjunto.
 Expor conceitos e possíveis falhas envolvidas no sistema de redutores de
engrenagens.
 Encontrar os motivos e causa raiz que gerou o travamento do componente
em questão através de uma análise dos componentes internos do redutor em
falha.
 Elaborar e definir padrões de montagem, inspeção e instruções a respeito do
redutor da bomba d`água do caminhão pipa
 Entender conceitos atrelados a manutenção e desenvolver um Plano de
manutenção preventiva e de inspeção para evitar ocorrências semelhantes.

1.2 Justificativa

Entende-se que para que um sistema de produção tenha uma performance

considerável e confiável, é necessário que os equipamentos envolvidos neste
estejam em perfeitas condições e com o seu melhor funcionamento possível, no
sistema de umectação de vias através de caminhões pipa também são encontradas
estas exigências quanto á disponibilidade física e o bom funcionamento do sistema
 14

de bomba de água. Tendo em vista estes fatores, é importante que se estude as

possíveis falhas sejam elas críticas ou brandas. No caso do travamento da bomba,
se faz de extrema importância seu estudo para que seja encontrada as possíveis
causas, visto que este tipo de manutenção envolve a desmontagem do conjunto,
solicitação de peças de elevado custo e um maior tempo para a chegada das
mesmas o que aumenta os valores gastos em manutenção e reduz
consideravelmente a disponibilidade física do equipamento impactando diretamente
nas atividades dependentes da umectação.
 15

2 REVISÃO DA LITERATURA

Este trabalho de conclusão de curso, se direciona ao ramo da mineração

onde atua o objeto de estudo, o caminhão pipa e seu equipamento implementado
para realização da umectação.
O controle da poeira, a redução de particulados no ar, e melhor compactação
do solo são itens que contribuem para um melhor funcionamento de uma mineração
no geral, facilitando e tornando mais eficiente a circulação e a permanência em
áreas externas e de campo, aumentando assim o acompanhamento das atividades,
a circulação de veículos, agilidade no processo e consequentemente a produção
através das atividades afim, para que seja possível, é necessário que caminhões
pipas atuem de forma a garantir estas demandas (SILVA, 2018).
Um bom desempenho destes equipamentos com uma boa confiabilidade no
seu implemento, auxiliam no bom funcionamento do mesmo e melhor eficiência e
eficácia de seu serviço, para isso é necessário que a manutenção seja mais precisa
e eficiente, em caso de corretiva atuando de imediato e em caso de preventiva e
preditiva avaliando os pontos críticos e mais suscetíveis a falhas, estes são
identificados, estudados e tratados através de análises dos modos e efeitos de falha
(SILVA, 2018).

2.1 Demanda de Água na Mineração

De acordo com Brown (2013) a água se apresenta como um dos principais

recursos necessários para as diversas etapas da mineração a céu aberto sendo
usadas na exploração, explotação, processamento e fechamento de mina. A mesma
também pode ser utilizada para o controle de emissão de poeira e garantir uma
melhor compactação do solo.
De acordo com Thompson et al. (2007), o transporte do minério e de materiais
do solo, ocorre na maioria das vezes através de caminhões de grande porte com
elevada capacidade de carga e em vias não pavimentadas ou de cascalho.
Ainda segundo Thompson et al. (2007) a quantidade de particulado se dá em
função de dois fatores básicos: (SILVA, 2018).
1- A capacidade de erosão do percurso que sofrerá o desgaste por
equipamento;
 16

2- A capacidade de erosão causada pelas atividades exercidas no trecho.

Sendo assim, para um maior controle da suspensão de particulados durante as
operações, há a necessidade da alteração em algum desses fatores ou em ambos.
De acordo com Thompson et al. (2007), diversos fatores contribuem no potencial de
uma atividade que gera poeira, sendo eles:
1- As ações mecânicas envolvidas na operação;
2- A quantidade de energia transmitida ao material da via;
3- A frequência (duração) e escala da atividade.
As ações de impactos gerados pela fricção e ejeção de partículas no ar
acontece das seguintes formas: (SILVA, 2018).
1- A velocidade do vento na superfície da via. A linearidade da velocidade do
vento aliada a altura do veículo contribui para uma maior emissão de
poeira (ADDO et al., 1995);
2- A quantidade de veículos utilizadores da via;
3- A granulometria dos particulados presentes na via;
4- Clima seco e com baixa umidade.
De acordo com Silva (2018) apud Thompson et al. (1997) as consequências
de uma mineração onde o nível de particulados suspensos ao ar é elevado são
desde a possibilidade de derrapagem e consequentemente aumentando o risco de
acidentes, a diminuição da segurança através da redução da visibilidade e o maior
custo de manutenção nos equipamentos que utilizam a via para circulação, visto que
a entrada de poeira no motor tornando prematuro o desgaste dos componentes
deste.
Gunson et al. (2011) reforça também os riscos relacionados a doenças
respiratórias através do descontrole da emissão de poeira.
Segundo a Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho e Emprego NR
22.17.5.
“As superfícies de máquinas, instalações e pisos dos locais de
trânsito de pessoas e equipamentos, devem ser periodicamente umidificados
ou limpos, de forma a impedir a dispersão de poeira no ambiente de trabalho.”
Tendo isto em vista, a prática de supressão de poeira para a redução da
suspensão do material não escavado é obtida através de diversas ações,
sendo elas basicamente: (SILVA, 2018)
 17

A Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho e Emprego NR 22.17.2,

que diz: “Quando ultrapassados os limites de tolerância à exposição a poeiras
minerais, devem ser adotadas medidas técnicas e administrativas que, reduzam,
eliminem ou neutralizem seus efeitos sobre a saúde dos trabalhadores e
considerados os níveis de ação estabelecidos nesta norma.”

2.2 Caminhão Pipa

De acordo com Gunson et al. (2011) uma das melhores formas para o
controle de particulados suspensos é através da umectação das vias por caminhões
pipa.
Através do problema de suspensão de particulados, de acordo com Silva
(2018) o caminhão pipa é um caminhão que possui suas funcionalidades básicas
como qualquer outro, porém este é dotado de um implemento, um tanque de alta
capacidade de armazenamento de fluido que é instalado e fixado sobre o chassi do
mesmo.
Capaz de armazenar uma quantidade de água de até 30000 Litros em um de
seus modelos convencionais, este através de seu sistema de bombeamento de água
proveniente de uma motobomba centrífuga radial, faz com que a água no interior do
seu tanque seja bombeada para o meio ambiente através de seus aspersores ou
orifícios específicos (Figura 1) (SILVA, 2018).

Figura 1: Caminhão pipa

Fonte: Dados da Pesquisa 2022

 18

2.2.1 Sistema de aspersão

De acordo com Silva (2018), o sistema de aspersão do caminhão pipa se
encontra em diferentes locais do equipamento, seja pela frente, por trás ou pelas
laterais deste.
O sistema de aspersão traseiro pode ser dado pelos aspersores traseiros ou
popularmente conhecido como “rabo de pavão” devido a semelhança, o mesmo
permite que a água seja lançada para a parte traseira do caminhão de forma
longitudinal e latitudinal conforme a figura 2 (SILVA, 2018).

Figura 2: Caminhão Pipa com o sistema de aspersão traseiro acionado

Fonte: Silva (2018)

O sistema de aspersão traseiro por gravidade ou “aspersão por barra” de

acordo com Silva (2018), ocorre por meio de orifícios que se encontram ao longo de
toda esta, estes possibilitam a passagem da água anteriormente liberada por um
registro controlado pelo operador, e, através da força da gravidade é aspergida para
o solo por queda livre (Figura 3).
 19

Figura 3: Caminhão pipa com o sistema de aspersão por gravidade acionado

Fonte: Silva (2018).

Já o sistema de aspersão frontal e lateral (Figura 4), conhecido popularmente

como “Bico de pato”, também de acordo com Silva (2018) possuem a capacidade de
lançar a água através dos aspersores dianteiros e laterais através do bombeamento,
este é utilizado para limpeza de locais com alto índice de particulados não
suspensos e em pátios de homogeneização.

Figura 4: Caminhão Pipa com o sistema de aspersão lateral e frontal ativo.

Fonte: Silva (2018).

 20

2.2.2 Moto bomba centrífuga radial

Pertencente às classes das turbo-bombas ou bombas dinâmicas, as bombas

centrífugas radiais são equipamentos utilizados em diversas áreas industriais, sendo
elas em abastecimentos, irrigações, sistemas de drenagem, setor automobilístico
entre outros. Estas possuem como função a atribuição de energia ao fluido afim de
promover o seu deslocamento e transporte (SABINO, 2016).
Seu princípio de funcionamento se dá inicialmente por um motor acoplado ao
seu eixo, que por sua vez, é acoplado a um rotor localizado no interior da carcaça,
produzindo por sua vez, o movimento de rotação que é transferido ao fluido admitido
(por sucção) pela sua parte central e enviado até as suas extremidades através de
galerias internas, fornecendo assim, energia cinética ao fluido sob a forma de
pressão no bocal de saída da carcaça (SABINO, 2016).
Segundo Junuir et al. (2019), os componentes básicos de uma bomba
centrífuga não variam de acordo o os tipos, podendo variar somente no formato e
dimensões, estes são:
1- Rotor ou impelidor (Figura 5) é o componente principal de uma bomba
centrífuga, sendo ele que promove ao fluido energia cinética e promove o
deslocamento desta massa com uma pressão definida, em bombas
centrífugas radiais de acordo com o fluido é admitido pelo centro do rotor e
conduzido até às suas extremidades com maior energia de pressão.

Figura 5: Rotor da Bomba centrífuga

Fonte: Serrano (2017)

 21

2- O eixo (Figura 6) é o responsável pela transmissão do torque e do

movimento para o rotor e das demais partes rotativas, em sistema de
redutores, este pode estar conjugado através de engrenagens da caixa de
redução.

Figura 6: Modelo de eixo da Bomba centrífuga

Fonte: Junuir (2019)

3- A carcaça ou corpo da bomba (Figura 7) são dispositivos capazes de

reduzir a velocidade do fluido e aumentar a sua pressão, além de
assegurá-lo, armazená-lo temporariamente e conduzi-lo após a sua saída
das galerias internas do rotor até o bocal de saída da bomba.

Figura 7: Identificação de peças de uma bomba centrífuga radial

Fonte: Ortega (2011).

 22

2.3 Manutenção

A manutenção desde os primórdios apesar de despercebida sempre existiu,

este nome surgiu em meados do século XVI na Europa central, tendo sua ascensão
na revolução industrial, onde passou a ser mais falada, porém de forma pouco
sistematizada, entrando em vigor, tendo uma maior priorização e sendo mais vista
por volta da segunda guerra mundial pela Alemanha, Itália e Japão (MORO et al.,
2007).

2.3.1 Conceitos de manutenção

Segundo Moro, Auras (2007), o termo manutenção além de ser uma espécie
de engenharia do componente, entende-se que a mesma é o conjunto de cuidados
técnicos afim de garantir o bom funcionamento juntamente com a sua regularidade e
permanência das máquinas, ferramentas, instalações e equipamentos. Ele destaca
itens de manutenção como “conservação, adequação, restauração, substituição e
prevenção”.
Moro et al. (2007) ainda cita os seguintes exemplos:
1- Lubrificação de engrenagens = conservação
2- Retificação de uma mesa de desempeno = restauração.
3- Troca do plugue de um cabo elétrico = substituição.
4- Substituir o óleo lubrificante no período recomendado = prevenção.
O termo manutenção de acordo com Monchy (1989), é identificado como
seguinte, “o conjunto de ações que permitam manter ou restabelecer um bem dentro
de um estado específico para assegurar um serviço determinado”.
Para a Associação Francesa de Normalização (A.F.N.O.R.), a manutenção é
uma gama de métodos e serviços para garantir o bom funcionamento de um
equipamento afim de retorná-lo ao seu estado normal de operação ou habilitado a
executar o trabalho proposto.
Moubray (1996) afirma que para que seja entendido o conceito de
manutenção, é necessário que se entenda sua missão, sendo ela responsável por
seguir as seguintes premissas:
1- As organizações possuem ativos físicos, logo, devem ser preservados;
2- Os ativos devem continuar a fazer tudo aquilo que os seus usuários
querem que façam;
 23

3- Os clientes do serviço de manutenção são os proprietários dos ativos, os

usuários dos ativos (usualmente operadores) e a sociedade como um
todo;
4- A tecnologia de manutenção deve ser voltada para encontrar e aplicar
modos apropriados de gerenciar a falha dos ativos e evitar suas
consequências;
5- Os custos de propriedade dos ativos devem ser minimizados através de
suas vidas úteis, e não apenas visando o final do período contábil
seguinte;
6- A manutenção depende das pessoas, não somente dos que a executam,
mas também dos operadores, projetistas e vendedores.

Através destas premissas, conclui-se que Moubray (1996) define manutenção

como sendo a missão de manter os ativos de uma empresa afim que não sejam
sucateados mas sim preservados sem em nenhum momento isentar-se da execução
de certa atividade por restrições no funcionamento ou seja por alguma falha ou
defeito, estes que podem ser entendidos de acordo com Bechara e Brandão (2009),
p.1 como a ocorrência que leva à perda da função de um componente conhecido
como falha e o defeito, definido como a ocorrência que não impede o funcionamento
do equipamento de imediato, porém caso se estenda, este pode evoluir para uma
falha.
Por meio das proposições citadas a respeito dos conceitos de manutenção,
de acordo com a (ABNT), na norma NBR-5462 de 1994, define manutenção como
sendo “a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de
supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa
desempenhar uma função requerida”.
Moro e Auras (2007), p.9, resumem a manutenção em: Manutenção não
planejada e a manutenção planejada:

2.3.2 Tipos de manutenção

1- Manutenção não planejada: Ocorre quando há uma parada inesperada do

equipamento devido à uma falha de algum componente, esta pode ser
dividida em inesperada, quando é identificado e atuado por um acaso em
algum defeito ou possível falha ainda em regime de trabalho, e ocasional
 24

quando ocorre uma parada por algum outro motivo e se aproveita a

oportunidade para atuar no equipamento de forma corretiva.
De acordo com ABNT (1994) na sua norma NBR 5462 é a função
destinada a recolocar um ativo em operação após uma pane.

2.3.3 Manutenção Corretiva

Moro e Auras (2007) definem manutenção corretiva inicialmente como o modo

mais antigo conhecido, este utilizado desde a antiguidade estendendo-se até os dias
atuais, este modelo representa uma forma de intervenção no equipamento que se
encontra em falha ou defeito que compromete ou pode comprometer seu
funcionamento, sendo este desde a substituição de um parafuso até a troca de um
componente maior e de mais valor.
Este tipo de manutenção se destaca por ser inesperado e com o intuito de
fazer com que o equipamento retorne sua operação o mais rápido possível, este
método provoca um elevado custo para a empresa, geralmente impacta na redução
drástica da disponibilidade do equipamento, sendo este ainda mais prejudicado em
caso deste tipo de ocorrência (MORO, AURAS, 2007).

Gráfico 1: Número de defeitos através da quantidade de horas trabalhadas

Fonte: Moro, Auras (2007)

 25

Através do gráfico de acordo com Moro e Auras (2007) pode-se perceber na

região 1 uma evolução da quantidade dos defeitos ainda sim nas horas iniciais de
trabalho de um equipamento, isto se dá devido ao fator de amaciamento dos
componentes recém instalados e até mesmo possíveis falhas internas de
componentes.
Na região 2 se encontra uma estabilização da quantidade de defeitos sendo
este período onde as manutenções corretivas e os reparos ocorrem, devido ao
equipamento estar em sua melhor condição de funcionamento, estes não evoluem
quantitativamente até o ponto 3.
Na região 3 nota-se um aumento da quantidade dos defeitos no equipamento
presente, este é marcado pelo envelhecimento dos componentes e peças, sendo
assim necessário o serviço de reforma devido aos custos de manutenção e a
viabilidade para manter o equipamento se torna baixa.

2- Manutenção planejada: Ocorre através de um planejamento e

programação, esta está dividida em preventiva, preditiva, detectiva,
engenharia da manutenção e no gerenciamento da manutenção produtiva
total (TPM).
Para Kardec e Nascif (2001) ocorre pela decisão gerencial de se atuar no
equipamento afim de corrigir a seu defeito em questão ou por opção de
permitir que o equipamento trabalhe até que o defeito evolua à uma falha.

2.3.4 Manutenção Preventiva

Segundo Araujo e Santos (2004), se resume a prevenção da ocorrência de

defeitos que possam evoluir à parada do equipamento ou causando um baixo
rendimento do mesmo.
Para Lima (2003), a manutenção preventiva se dá em dois termos sendo eles:
Manutenção preventiva por tempo: Ocorre através de intervalos específicos
de tempo, seja ele semanalmente, mensalmente ou por uma quantidade estipulada
de horas trabalhadas do equipamento.
Manutenção preventiva por condição: Ocorrendo através de dados obtidos em
inspeções anteriormente realizadas que exibem a atual condição do equipamento
 26

através de parâmetros de medição, sendo ela desgaste, condições de lubrificantes,

análise de vibrações entre outros.
De acordo com Moro e Auras (2007 p.15), manutenção preventiva nas
instalações industriais corresponde ao estágio inicial da manutenção programada,
esta obedece a uma periodicidade definida à operação afim de que disponibilizem o
equipamento para que seja executada esta manutenção de rotina, a mesma
promove o bom funcionamento do equipamento sem interrupções por um período
definido de tempo.
Por trás de toda a manutenção preventiva estão os seguintes conceitos:
1- Planejamento da manutenção: respondendo às perguntas “o que? quanto?
Como? ”, este é responsável por conhecer, listar e definir os trabalhos e
recursos para que se realize os serviços.
2- Programação da manutenção: respondendo às perguntas “Quem?
Quando? Em quanto tempo?” é responsável por determinar mão de obra,
o dia exato da execução e o tempo estimado para esta.
3- Controle da manutenção: corresponde ao feedback referente às atividades
de manutenção já executadas, este é feito através de indicadores e dados
gerados.
4- Organização da manutenção: corresponde à composição do serviço de
manutenção, bem como o mesmo se ordena e os métodos para alcançar
os resultados estimados.
5- Administração da manutenção: é a padronização das atividades de
sucesso, contribuição para a produção e produtividade eficiente.

Ainda de acordo com Moro e Auras (2007) os objetivos da manutenção

preventiva se destacam a “redução de custos, qualidade do produto, aumento de
produção, preservação do meio ambiente, aumento da vida útil dos equipamentos e
redução de acidentes do trabalho”.

2.3.5 Manutenção Preditiva

O conceito de manutenção preventiva está ligado à busca pela máxima

produtividade do equipamento, essa de acordo com Kardec e Nascif (2019) atuam
 27

com o intuito de prevenir que uma falha venha a interromper o funcionamento do

equipamento e a continuidade da produção.

A redução de incidentes por falhas “catastróficas” em equipamentos é

significativa. Também a ocorrência de falhas não esperadas fica
extremamente reduzida, o que proporciona, além do aumento de segurança
pessoa e da instalação, redução de paradas inesperadas da produção que,
dependendo do tipo de planta, implicam consideráveis prejuízos (KARDEC;
NASCIF, 2009, p. 46).

Através da concepção de Arato Jr. (2004), manutenção preditiva se baseia na

condição do equipamento, sendo essa o conjunto de análises e monitoramento de
variáveis que influenciam no estado de funcionamento do equipamento, esta conta
com o auxílio de aparelhos de medição.
O termo, Manutenção preditiva está atrelado com a predição, diferentemente
da preventiva que se liga à prevenção, essa também de acordo com Nepomuceno
(1989), se refere a determinar através de dados numéricos obtidos durante as
medições o instante perfeito para intervenção afim de evitar uma possível falha de
determinado componente, compartimento de um equipamento ou instalação e
através de dados numéricos obtidos no momento das medições.
Pode-se também concluir que segundo ABNT (1994), a manutenção preditiva
além de ter o intuito de reduzir ao mínimo as manutenções preventivas e reduzir ao
máximo as corretivas, também ressalta que a preditiva tem por objetivo garantir que
determinado serviço dependente do ativo em que este modelo se aplica seja
executado com qualidade, através de análises e de amostragens.
A busca pelo momento exato da aplicação da preventiva é um dos fatores
mais visados no campo da preditiva, este pode ser determinado de acordo com
Tavares (1996). Quando se possui uma frota com diversos ativos idênticos em
termos de fabricante, marca e modelo, onde entre esses é eleito somente um, este
não sofrerá nenhum tipo de manutenção programada até que sua falha ocorra,
determinando-se assim um tempo em que o mesmo leva até sua parada,
estendendo-se assim aos demais ativos da frota.
Outra forma de análise que pode ser utilizada é o foco nos componentes com
alto grau de criticidade, segundo Tavares (1996), estes são monitorados e avaliados
quanto a evolução de possíveis defeitos que possam levá-lo a uma futura falha.
 28

2.3.6 Indicadores de manutenção

Gonçalves (2015) afirma que indicadores são dados estatísticos e relativos

que tem como finalidade exibir o perfil de um processo, bem como possibilitar a
comparação de uma evolução cronológica através da análise das situações
anteriores e executar a medição de desempenhos de acordo com metas e padrões
predefinidos.
Gonçalves (2015) também cita os objetivos dos indicadores nas organizações
como:
1- Mensurar os resultados e gerir o desempenho;
2- Embasar a análise crítica dos resultados obtidos e do processo
de tomada de decisão;
3- Contribuir para a melhoria contínua dos processos
organizacionais;
4- Facilitar o planejamento e o controle do desempenho;
5- Viabilizar a análise comparativa do desempenho da organização.

Segundo Branco e Filho (2008), indicadores de manutenção corresponde à

uma série de dados e relatórios específicos sobre a situação da manutenção, bem
como o desenvolvimento das suas características qualitativas e desempenho de
suas funções, sendo estes divididos em indicadores de capacitação e indicadores de
desempenho.
Teles (2016) aponta como os indicadores de manutenção sendo os principais
meios que exibem através de dados as principais falhas da manutenção, bem como
os principais problemas enfrentados, estes trazem uma análise sistêmica do
processo através de números e valores quantitativos e qualitativos.
De Acordo com Teles (2016):
Os indicadores de manutenção proporcionam ao gestor da manutenção o
acesso a dados que lhe permite uma análise crítica dos resultados de sua
metodologia e desempenho de manutenção, através destes resultados o
mesmo pode promover ações em cima dos pontos a serem melhorados
 29

Souza e Brito (2017) ainda lista uns dos principais indicadores de

manutenção.
1 - Disponibilidade Física (DF)
2 - Mean Time Between Failure (MTBF) – Tempo Medio Entre Falhas
3 - Mean Time To Repair (MTTR) – Tempo Médio Para Reparo

2.3.7 Disponibilidade Física

A disponibilidade física refere-se ao indicador que exibe segundo Teles (2017)

se determinado equipamento está desempenhando sua função da melhor forma
possível e atendendo às demandas da operação, reduzindo suas quantidades de
paradas em manutenção. Estas ao serem controladas pelo programador, o mesmo
deve se atentar a cada ativo em único verificando quais demandam mais atenção
afim de aumentar este indicador que, quando em altos níveis contribuem de forma
positiva com a produtividade e a redução dos custos de manutenção para a
organização.
Viana (2002) possui um ponto de vista parecido com Souza e brito (2017)
apontando DF como o tempo em que um ativo este disponível para executar
determinada atividade, sendo também o tempo em que o mesmo não estava em
manutenção dentro do período definido de trabalho, ele ressalta que a DF pode
também identificar os equipamentos que são problemas para a organização, sendo
esses os responsáveis pela redução da df do conjunto.
Souza e brito (2017), definem DF como o tempo que um ativo permaneceu
disponível dentro de suas horas programadas de trabalho, sendo medida em
porcentagem, quanto mais próximos de 100% melhor.

Um dos possíveis cálculos de DF pode ser identificado na Figura 8.

Figura 8: Um dos cálculos da disponibilidade física

Fonte: Caixêta (2017)

 30

2.3.8 Mean Time Between Failure (MTBF) – Tempo Médio entre falhas

Este indicador permite avaliar dentro de um processo, equipamento ou

componente o quanto este pode operar sem algum tipo de interrupção, pode ser
entendida como uma medida básica de confiabilidade, sendo este quanto mais
elevado indica que o ativo operou por mais tempo sem interrupção apresentando
assim uma boa qualidade da manutenção (CAIXÊTA, 2017).
De acordo com Santos (2019), MTBF (Figura 9) corresponde ao tempo em
que o ativo permaneceu disponível entre uma falha e outra sendo que o resultado
deste tempo baixo corresponde a uma manutenção ineficiente.

Figura 9: Equação para cálculo de MTBF

Fonte: Batista (2020).

2.3.9 Mean Time To Repair (MTTR) – Tempo Médio de Reparo

Melo (2018) define o termo MTTR como sendo, “o tempo total (previsto para a
operação) é composto de duas parcelas: a primeira é o tempo disponível e a
segunda é o tempo em que o recurso está em manutenção ou aguardando por ela
(não disponível), portanto essa segunda parcela é normalmente referida pelo
MTTR”.
Já de acordo com Teles (2016), MTTR é a ferramenta que aponta quanto
tempo que determinado equipamento permaneceu em manutenção, ou seja, o
tempo gasto para que os mantenedores concluíssem suas atividades no ativo afim
de reestabelecer seu funcionamento e disponibilizando-o para operação, ainda
reforça que deve-se atentar quanto ao tipo de análise e de cobrança através deste
indicador, podendo gerar desconforto aos mantenedores e consequentemente
aumento do retrabalho visto que as atividades tendem a terem seu tempo reduzido
(Figura 10).
 31

Figura 10: Equação para cálculo do MTTR

Fonte: Batista (2020).

2.3.10 Planejamento e Controle de Manutenção (PCM)

Como toda manutenção para ser executada, precisa antes ser planejada e
programada, Branco Filho (2008, p.5) informa que PCM é uma área que gerencia as
atividades de manutenção deste o momento inicial no planejamento e programação
até a verificação dos resultados após a execução.
Teles (2017) aponta o PCM como sendo uma área de estratégia dentro do
próprio setor da manutenção, servindo este de apoio às atividades executadas.
Ainda Teles (2017) o objetivo do PCM é garantir e elevar os indicadores de
manutenção promovendo assim uma maior confiabilidade do ativo em que se aplica,
garantindo consequentemente uma maior produtividade
Oliveira (2007, p.5), informa que o planejamento se divide em:
desenvolvimento dos processos, técnicas e atitudes administrativas que possuem
como objetivo a facilitação das atividades necessárias a serem executadas, este
depende também do controle que é de extrema importância para a concretização de
um planejamento com eficiência e eficácia.
Corrêa, Gianesi e Caon (2001), afirmam que num cenário em que uma
máquina para em manutenção, essa pode interferir de forma negativa na produção,
pincipalmente quando a mesma é de forma não programada, visto que não haverá
um planejamento também da produção no caso da formação de um estoque para
que se continue produzindo até o retorno do equipamento.
Esses autores, ainda apontam que adaptações provenientes à demanda de
diferentes tipos de serviços que deverão ser executados pelo equipamento, também
podem interferir na inoperância do equipamento.
 32

Portanto conclui-se que um bom desempenho da manutenção é dependente

de grande parte do PCM, este se assegura que as atividades sejam executadas com
qualidade confiabilidade e segurança (XENOS, 1998).

2.4 Mecanismos para tratamento de falha

Considerando que a busca pela máxima produção, redução de custos e

confiabilidade dos equipamentos, é de extrema importância para o desenvolvimento
de uma empresa, entende-se que qualquer tipo de falha que segundo Rausand e
Oien (1996) é a condição que promove a um equipamento a incapacidade de
executar determinado trabalho ou serviço proposto), que venha a ocorrer em um
ativo de uma organização, essa se faz necessário que seja estudada e identificado
seu motivo, afim de que novas ocorrências não venham à tona. Afonso (2002) já
dizia: “O principal objetivo da realização de uma análise de falha é evitar novas
falhas pelo mesmo motivo. A investigação deve determinar as causas básicas de
falha e essa informação deve ser utilizada para permitir a introdução de ações
corretivas que impeçam a repetição do problema”.

2.4.1 Metodologia MASP

Conhecida como uma metodologia de análise e solução de problemas de

acordo com Sugiura e Yamada (1995), essa tem o intuito de tornar os processos
mais organizados, afim de se alcançar melhorias no padrão de onde é implantado.
Campos (2004), explica que a MASP é composta de oito sub - etapas, sendo
elas, a identificação do problema, onde se identifica somente o ocorrido, geralmente
por análise visual ou um brainstorming, a observação do problema, através de coleta
de dados a respeito de possíveis causas, a análise é uma forma mais apurada de
avaliar os ocorridos, nessa etapa é realizado a filtragem dos dados e selecionados
somente os pontos que interessam e que contribuíram para a falha, após ser
formulados, é realizado a etapa de plano de ação, onde são realizadas as medidas
para redução ou inibição da falha tratada, geralmente utilizado o 5W2H, que de
acordo com Polacinski (2012) essa consiste em um plano de ação para atividades já
estabelecidas afim de funcionar com um mapeamento do plano de ação e organiza –
las por, quem, quando, o que, onde, quanto, porque, como, logo após é realizada a
 33

etapa de verificação geralmente é feito o acompanhamento da evolução com o plano

de ação, logo em seguida caso for efetivo é realizado a padronização e a conclusão.

Tabela 1: Ciclo PDCA com metodologia MASP

Fonte: Campos (2004)

2.4.2 Método de Ishikawa

O Método de Ishikawa ou Diagrama de Causa e Efeito ou popularmente

conhecido Diagrama Espinha de Peixe, foi elaborado pelo professor Kaoru Ishikaua
na Universidade de Tóquio em 1943 para fins de análise de qualidade (TOLEDO,
2013).
Este método foi criado por com o intuito principal de demonstrar como os
vários fatores de um processo se interligam (CARPINETTI, 2012; VIEIRA, 2014).
 34

De acordo com Carpinetti (2012, p.83) o Diagrama de Causa e Efeito tem

como intuito relacionar os problemas ou resultados indesejados de um cenário em
que se aplica afim de se identificar a causa fundamental desse problema e
posteriormente agir de forma a corrigir estes.
Vieira (2014) conta como os principais objetivos do diagrama de Ishikaya a
busca das causas de um problema e organização de ideias quando sugestões da
equipe são múltiplas e variadas. De acordo com Batista (2014) os componentes são:
1- Métodos: forma de como os processos e as exigências são
executados, como procedimentos, regras, políticas.
2- Máquinas: relação com qualquer tipo de equipamento requisitado
para o trabalho, desde pequenas ferramentas até as grandes
máquinas.
3- Mão de obra: compreende todas as pessoas envolvidas no
processo.
4- Material: representa, em termos de “insumo”, o que é preciso
para o trabalho, inclusive o papel, computador, etc.
5- Medidas: são os dados gerados e usados na avaliação da
qualidade.
6- Meio ambiente: compreende local, tempo, temperatura e afins. Na
prestação de serviços, as causas geralmente definidas como
causas.

Figura 11: Diagrama de Ishikawa

Fonte: Reyes et al. (2020).

2.4.3 5W2H
De modo prático, de acordo com Bragança e Costa (2015), o 5W2H é
utilizado quando se busca o desenvolvimento de ações e tarefas a serem seguidas,
sendo elas com o embasamento de: oque? onde? porque? quando? quem? como?
quanto? sendo esses os itens a serem respondidos para cada tarefa predefinida.
 35

Ainda de acordo com Bragança e Costa (2015) o método 5W2H pode ser
utilizado em diversos setores, atuando como um facilitador para a promoção de
mudanças em um setor, para planejamento de ações, para organização da parte de
um projeto que detêm as tarefas a serem realizadas, e também para a
implementação de ações corretivas e preventivas eficazes.

2.5 Óleo Lubrificante

Lago (2007) ressalta que lubrificação corresponde a adição de um lubrificante

entre duas partes sólidas e móveis com a finalidade de reduzir o contato e atrito,
minimizando o desgaste entre as peças, reduzindo a temperatura e partículas
geradas pelo contato.
Segundo ele a lubrificação pode ser realizada de diversas formas,
dependendo do formato, geometria, aspereza, textura, carga, pressão, temperatura,
velocidade de rotação, escorregamento, condições ambientais, propriedade físicas e
químicas do lubrificante, composição do material e da camada superficial das peças,
podendo estes serem eficazes no auxílio à vedação.
Profito (2010) afirma que quando duas superfícies em contato ao sofrerem um
carregamento para a que se produza o movimento através destas, as mesmas
sofrem ações de elevados níveis de forças tangenciais, essas quando são aplicadas
às superfícies em contato geram entre elas um elevado grau de atrito, que pode vir a
danificar estes componentes devido ao desgaste prematuro gerado, sendo assim
necessário a aplicação de um lubrificante afim de se criar um afastamento entre as
superfícies através de uma fina película de óleo.

2.5.1 Regime de lubrificação

Profito (2010) afirma que a forma que é realizada a lubrificação em diferentes

sistemas pode variar de acordo com cada tipo de regime, sendo este o que define a
grau de atrito entre as peças e o nível de desgaste entre elas.

2.5.1.1 Regime de lubrificação hidrodinâmica.

 36

De acordo com Profito (2010) este regime se destaca por ser o mais ideal
entre os demais, produzindo uma camada relativamente espessa de fluido
lubrificante entre as peças de contato, o mesmo promove um baixo grau de atrito
entre os componentes, fazendo com que cargas de até 5Mpa sejam suportadas sem
o rompimento do filme lubrificante, através destas condições percebe-se que este
regime possui um ótimo controle do desgaste das peças, sendo elas quase isentas
de deformação elástica e danos prematuros.

2.5.1.2 Regime de lubrificação elasto-hidrodinâmico.

Este regime de lubrificação se destaca por ser conhecido como o regime

limite do hidrodinâmico, pode-se concluir através das concepções de Profito (2010)
que este tipo de regime ocorre em superfícies de lubrificação não conformes, sendo
elas mais sujeitas à algum tipo de deformação, porém, ainda assim, as peças
permanecem em separação e sem algum tipo de contato.
Ainda Profito (2010), existem dois tipos de lubrificação, sendo eles: severa e
moderada.
A lubrificação elasto-hidrodinâmica severa ou ainda (“Hard EHL”) possui como
característica a atuação em sistemas de engrenagens, mancais de rolamentos e
cames, este sistema ocorre em casos onde os materiais possui elevado módulo de
elasticidade, como no caso dos metais onde elevadas pressões em torno de 0,5 a 3
GPa, podem causar deformações significativas na superfície do material.
A lubrificação elasto-hidrodinâmica moderada ou ainda (“soft EHL”) ocorre em
materiais maleáveis, onde as deformações são de grau mais elevado, as máximas
pressões atingem em torno de 1 Mpa, dentre esses exemplos, se destacam:
elastômeros e dispositivos biomecânicos como juntas e articulações.

2.5.1.3 Regime de lubrificação limítrofe

Se caracteriza também de acordo com Profito (2010) como uma forma de

lubrificação de baixa espessura de filme, onde não há separação de peças e a
aspereza das mesmas se encontram em contato constante, de forma que todo o
carregamento é suportado diretamente pelas superfícies, e consequentemente as
mesmas estão mais expostas ao desgaste prematuro, através destas
 37

considerações, as tentativas de minimizar os danos casados são buscadas em

adição de componentes com propriedades de sulfetos, cloretos ou fosfatos na
interface das superfícies.
Figura 12: Lubrificação (a) hidrodinâmica, (b) elasto-hidrodinamica, (c)
limítrofe.

Fonte: Adaptado de (HAMROCK; SCHIMID; JACOBSON, 2004).

Dieter (1981) afirma que na escolha de um lubrificante é essencial, ele

ressalta que o fluido deve reduzir a carga de deformação, aumentar o limite de
deformação antecessor à fratura e controlar o acabamento da superfície do
componente, devem-se também notar como um só o conjunto: peça, matriz e
lubrificante, afim de que atendam à algumas características, sendo assim citadas por
Coutinho et al. (2021):
1- Reduzir o atrito de deslizamento entre matriz e a peça, sendo alcançado pelo
uso de lubrificantes de alta “lubricidade”;
2- Agir como um agente de prevenção da aderência e soldagem da peça na
matriz;
3- Possuir boas propriedades de isolamento, afim de reduzir perda de calor da
peça para a matriz;
4- Ser inerte para prevenir ou minimizar reações;
5- Não ser abrasivo para reduzir a erosão na superfície da matriz, evitando
desgaste;
6- Ser livre de componentes poluidores ou venosos não produzindo gases
perigosos ou de odor desagradável;
7- Ser facilmente aplicável e removível da peça e da matriz;
8- Ser comercialmente disponível a um custo razoável.

2.5.2 Tipos de Lubrificante

De acordo com Coutinho et al. (2021) os principais tipos de lubrificantes se

resumem em:
 38

1- Água – apresenta alto calor específico e é o principal constituinte

quando se deseja refrigerar e remover contaminadores
simultaneamente;
2- Óleos minerais puros – geralmente pouco usados, sendo
extensamente utilizados quando agregados a óleos e ácidos
graxos;
3- Óleos e ácidos graxos – os ácidos graxos são os mais usados,
formando sabões metálicos devido a ação química sobre o metal.
Os óleos graxos são saponificados e combinados com óleos
minerais, formando graxas.
4- Ceras – razoavelmente bons lubrificantes, conseguindo suportar
altas pressões, principalmente quando combinadas a ácidos
graxos ou sabões;

2.5.3 Classificação dos óleos lubrificantes.

Desde a antiguidade os responsáveis pelas empresas automobilísticas e

petroleiras buscam por uma melhor identificação e classificação de seus produtos,
afim de se padronizar e facilitar a identificação dos consumidores.
As siglas atualmente são regidas por normas que se baseiam após testes
específicos em sua função, composição, características físicas, qualidade e
destinação, estas são:
SAE – Society of automotive Engineers: Considerando apenas a sua
viscosidade a classificação SAE avalia somente a viscosidade do óleo que é
conhecida como a resistência ao escoamento (VOLGELMANN, 2015).
A SAE desenvolveu um sistema de classificação baseado nas viscosidades
em até 11 tipos, sendo eles: SAE 0W, 5W, 10W, 15W, 20W, 25W, 20, 30, 40, 50 e
60. A letra “W” significa inverno (winter) e indica que esse óleo possui as suas
propriedades citadas em baixas temperaturas, os que não possuem essa letra na
sua nomenclatura tem como temperatura base 100° C (VOLGELMANN, 2015).
Através do seu desenvolvimento, surgiram os óleos multiviscosos, sendo eles:
SAE 20W40, 20W50, 5W40, 15W40, esses possuem viscosidades distintas à
diferentes temperaturas, seguindo o padrão anteriormente citado, estes óleos atuam
bem em equipamento onde a partida é dada a frio, este possui viscosidades mais
baixas em temperaturas de grau menos elevado e durante o aquecimento esta
viscosidade tende a aumentar (VOLGELMANN, 2015).
 39

O sistema de Classificação API (American Petroleum Institute) permite que o

desempenho e a utilização do óleo definam sua nomenclatura, este sistema possui
características mais atuais em relação ao SAE, este determina os tipos de
lubrificantes de acordo com as atividades por eles predestinadas a desenvolver. No
Brasil, são utilizados lubrificantes de classificação API, A,B,C,D e E devido aos
níveis de aditivos atenderem às especificações dos motores dentro desta classe
(VOLGELMANN, 2015).
Já o sistema de classificação ATF Automatic Transmission Fluid (Fluidos para
transmissão automática, são utilizados em sistema de lubrificação de transmissões
automáticas e automotivas, conversores de torque, redutores de velocidade e
sistemas hidráulicos (VOLGELMANN, 2015).

2.5.4 Lubrificante com presença de aditivo EP

De acordo com Pizanni (2020), aditivos EP (extrema pressão) são utilizados

em sistema de lubrificação onde o contato entre os componentes móveis está sobre
constante solicitação de carga, esse aditivo permite que a película ou filme
lubrificante se mantenha consistente no intuito de se manter o regime de lubrificação
solicitado pelo conjunto não deixando que esse atinja a região limítrofe, porém,
aditivos de extrema pressão quando em contato com o material nitrílico de vedações
esse reage quimicamente com a borracha, podendo ocasionar a essas, um desgaste
prematuro e danos irreparáveis em sua superfície, como o ressecamento e abertura
de lacunas, sendo regiões que permitem o vazamento do óleo lubrificante,
promovendo a ineficiência do sistema.

2.6 Redutores de velocidade

Sabe-se que em alguns sistemas mecânicos onde há transmissão de

movimento rotativo, o acoplamento entre o componente motor e o movido é dado
diretamente pelo eixo, porém em algumas ocasiões, é necessário que se tenha
alteração de algumas características do conjunto, como rotação, velocidade e
torque, essas modificações, são possíveis através da instalação de redutores.
De acordo com Andrade (2015), “Um redutor consiste num conjunto de eixos
com engrenagens cilíndricas de dentes retos, helicoidais, cônicas ou somente com
 40

uma coroa com parafuso sem fim, que tem como função reduzir a velocidade de
rotação do sistema de acionamento do equipamento. Consequentemente com a
redução da velocidade tem-se um aumento significativa no torque transmitido”.
Estes equipamentos podem variar em sua construção, dependendo da
potência do motor, rotações e relações de transmissão, sendo esta última disposta
por eixos perpendiculares, concêntricos ou paralelos tanto na vertical quanto na
horizontal.

Figura 113: Redutor de velocidade e seus componentes internos

Fonte: Redação Indústria hoje (2015).

2.6.1 Engrenagem

A parte fundamental dos redutores são as engrenagens que promovem o

aumento ou a redução da velocidade do conjunto devido à relação de tamanhos
entre elas, este se traduz pelo diâmetro das mesmas. São fabricadas em aço liga,
geralmente se encontram nos padrões: SAE/AISI 1020, 1040, 1050, 3145, 3150,
4320, 4340, 8620, 8640, são temperadas e revenidas. Seus dentes podem ser retos
ou helicoidais, este últimos atuam na redução de ruídos e na homogeneização da
transmissão de potência (ANDRADE, 2015).
Essas de acordo com Telecurso (2000), apresentam as seguintes partes:
Rasgos de chaveta, dente, cubo, vão do dente e corpo, esses são identificados
abaixo na figura 16.
 41

Figura 14: Descritivo das partes de uma engrenagem

Fonte: Apostila Telecurso (2000)

De acordo com Andrade (2015), define engrenagem como: “o elemento

dotado de dentadura externa ou interna, cuja finalidade é transmitir movimento sem
deslizamento e potência, multiplicando os esforços com a finalidade de gerar
trabalho”.
Ainda Telecurso (2000) determina para conjunto de redutores dois tipos de
engrenagens sendo um pinhão com menor diâmetro externo e outra como coroa
sendo essa de maior diâmetro externo.

Figura 15: Descritivo de pinhão e coroa.

 42

Fonte: Apostila Telecurso 2000 aula 26 elementos de transmissão.

As engrenagens Helicoidais possuem um ângulo de contato entre os dentes

de 10 a 45º podendo este ser direito ou esquerdo.

Figura 16: Engrenagem de Dentes Helicoidais

Fonte: Adaptado de Andrade (2015)

A carcaça geralmente é fabricada em aço de baixo carbono ou de ferro

fundido, é montada com auxílio de solda e alumínio podendo ser composta por duas
ou mais partes.

2.6.2 Eixo

Se apresentando normalmente em formato cilíndrico, perfis lisos em grandes

variedades de tamanhos, os eixos são utilizados para suportar os elementos
rotativos acoplados a ele, este permite também a transmissão de potência ou
 43

movimento rotativo ou axial, trabalhando em condições extremamente variáveis

(ANDRADE, 2015).
Os eixos são geralmente usinados em aço de médio carbono com tratamento
de têmpera e revenido afim de se aumentar a dureza, geralmente possuem
fabricação em aço do tipo ABNT 1020, 1025, 1045, 2340 (cromo níquel), 4143, 4140
(cromo molibdênio) entre outros tipos (ANDRADE, 2015).

Figura 127: Eixo para redutores de engrenagens

Fonte: Adaptado de Andrade (2015).

2.6.3 Rolamento

Os Rolamentos são os elementos girantes da máquina, atuam como suporte

para o eixo com as engrenagens suportando esforços simples ou combinados,
fazendo com que o atrito seja reduzido, facilitando o movimento de giro, geralmente
são utilizados os rolamentos radiais, axiais e cônicos (ANDRADE, 2015).
Os Rolamentos de elementos girantes cônicos são bem utilizados em
aplicações de cargas combinadas, estes podem ser aplicados em eixos redutores,
mudança de transmissão com pinhão cônico, bombas e compressores (ANDRADE,
2015).
 44

Figura 18: Rolamento de Rolos Cônicos

Fonte: Adaptado de Kohn (2017).

Os diferentes tipos de falhas em rolamentos são relacionados à lubrificação,

estes ao serem expostos à uma lubrificação falha, seja ela por viscosidade do óleo,
particulados sólidos misturados ao lubrificante, ou aditivos agressivos, estas podem
ir a danificar os mesmos conforme a figura 18 (ANDRADE, 2015).

Figura 19: Representação de falha em rolamentos

Fonte: Adaptado de Andrade (2015)

2.6.4 Retentor

Segundo Andrade (2015), os retentores são vedadores de borracha ou

materiais semelhantes com molas com a finalidade de reter o óleo no interior da
carcaça e evitar que agentes externos venham a contaminar o mesmo.
Ainda de acordo com Andrade (2015) sua utilização é ampla, podendo esse
ser aplicado em sistema de vedação de óleo, água, graxas entre outros tipos de
 45

fluidos, geralmente são encontrados em transmissões, motores a combustão para

vedação de eixos virabrequins ou mancais fixos acoplados a sistema de lubrificação.
Seu sistema de retenção se dá devido a uma composição entre o lábio e uma
parte metálica que confere ao mesmo a rigidez ao entrar em contato com o eixo,
este contato, pode gerar atrito e consequentemente o aquecimento deste material,
podendo assim degradar sua superfície de vedação, inutilizando o mesmo
(ANDRADE, 2015).

Figura 20: Retentor e seus componentes de vedação

Fonte: FRANCESCHI et al. (2014)

2.7 Principais causas de vazamentos de óleo lubrificante

Dentre os principais eventos que provocam vazamentos de óleo lubrificante

nos redutores de engrenagens se destacam de acordo com Telecurso (2000)
carcaça trincada, falha no respiro de óleo, tampa com junta danificada ou parafusos
desapertados, folgas nos eixos de entrada ou saída, as demais causas são
apresentadas na tabela abaixo:

Tabela 2: Principais causas de vazamentos em moto redutores

 46

Fonte: Adaptação apostila Telecurso 2000 aula 26.

2.8 Principais falhas em redutores de velocidade

De acordo com Telecurso (2000) as principais falhas em redutores de

velocidade, são devido aos principais componentes que são danificados, sendo eles
rolamentos, retentores e dentes de engrenagens, esses em condições normais
sofrem danos por desgaste devido ao atrito que pode ser amenizado ao se utilizar o
óleo lubrificante correto.
As engrenagens podem sofrer danos também devido à falha de lubrificação e
manutenção preventiva, essa também pode ser danificada devido à corpos
estranhos ao entrarem em contato com sua superfície.

2.9 Períodos de Inspeções e Troca de óleo do redutor

De acordo com SEW EURODRIVE (2014), o período de realização das

inspeções é predefinido de acordo com o manual do fabricante, podendo esse varia
de acordo com o tipo de serviço e ambiente onde o conjunto está inserido, sendo
que em condições de trabalho agressivas deve-se substituir o óleo com maior
frequência afim de se manter com as características normais.
De acordo com a Figura abaixo percebe-se uma relação entre horas
programadas para substituição e temperatura de trabalho de acordo com os tipos de
lubrificantes, sendo eles:
 47

[3] - CLP PG: Poliglicol

[4] – CLP HC: Hidrocarbonetos sintéticos
[5] – CLP: Óleo mineral

3 METODOLOGIA DA PESQUISA

Neste capítulo, encontra-se os métodos e caminhos utilizados para

desenvolvimento deste estudo, bem como a forma que foram coletados os dados e
ferramentas utilizadas para a realização do estudo de caso para desenvolvimento da
análise de falha, e também do plano de manutenção criado como proposta de
intervenção.

3.1 Delineamento da Pesquisa

Este estudo apresenta-se sobre um estudo de caso sendo ele pesquisa de

campo de caráter bibliográfico, exploratória, explicativa e intervencionista a respeito
do conjunto bomba D`água e caixa de redutores do caminhão pipa Mercedes Benz
Axor 3131.

Essa pesquisa se caracteriza bibliográfica devido aos conhecimentos teóricos

a respeito de caminhões pipas, umectação, moto bomba centrífuga radial, redutores
de engrenagens e seus componentes internos, lubrificação e falhas atreladas ao
mesmo e também conceitos a respeito de manutenção para a criação da proposta
de intervenção e definição das causas e possíveis motivos da falha.

Se caracteriza exploratória devido à abordagem a fundo a respeito da falha

juntamente dos fundamentos que estão atrelados à essa, para isso se faz
 48

necessário a familiarização com o funcionamento deste equipamento e também dos

seus componentes internos, bem como os possíveis pontos que interferem na vida
útil e no seu bom desempenho.

Essa se confere em uma pesquisa de campo devido à busca dos dados

necessários para a construção da análise de falha e do diagrama de Ishikawa com o
levantamento das causas e efeitos se fez necessário que o pessoal envolvido
diretamente na manutenção desse equipamento exponha suas ideias a respeito da
falha e dos fatores que a causaram, bem como a coleta das peças danificadas.

Pode-se dizer que essa é de caráter explicativa devido à busca pelos fatores
que levaram ao travamento do conjunto de redutores da bomba D`água do
caminhão pipa, aprofundando ao máximo a respeito dos conceitos que sustentam as
causas reais dessa.

Essa também se caracteriza intervencionista pois após o conhecimento dos

eventos causadores da falha, é realizado o desenvolvimento de um plano de
manutenção preventiva afim de evitar que novas ocorrências se repitam.

3.2 Coleta e Análise dos Dados

Os dados envolvidos nessa pesquisa e nesse estudo possuem caráter

qualitativo e quantitativo, visto que há a contabilização de horas trabalhadas, e vida
útil de componentes para desenvolvimento do plano de manutenção preventiva e
também da qualidade da manutenção que era aplicada no período da ocorrência da
falha.
Para a realização da coleta dos dados foi utilizado um brainstorming através de
uma entrevista com a equipe de mecânicos envolvida diretamente na manutenção
do equipamento e também utilizado os registros de intervalos de intervenções de
substituição dos componentes internos da caixa de redutores do conjunto da bomba
d`água do caminhão pipa para o cálculo da média de horas trabalhadas
possibilitando assim o cálculo da vida útil média dos mesmos permitindo assim a
criação do PMP.
 49

Com o brainstorming feito, foi realizado a organização das ideias separando-as

em método, material, meio ambiente, máquina, mão de obra e logo após realizado
um diagrama de causa e efeito conhecido também por Diagrama de Ishikawa.
Todos os estudos, dados, peças e informações necessárias para o
desenvolvimento deste estudo foram coletados através do setor de produção e
manutenção de uma empresa que atua no ramo de locação de equipamentos de
mineração, o objeto de estudo se refere à um componente implementado à um
caminhão pipa desta mesma locadora que atua na umectação das vias na
localização da Mina em Minas Gerais.

4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DE RESULTADOS

O estudo apresentado foi elaborado em uma empresa de locação de

equipamentos na região de Minas Gerais essa possui o objeto de estudo, sendo
esse o caminhão pipa, onde nele é acoplado o sistema para bombeamento de água.
O equipamento estudado é uma caixa de redutores na qual promove um
aumento da rotação da bomba d`água do caminhão pipa, esse atua em serviço de
umectação na área de operação de caminhões fora de estrada em uma mineradora
localizada em MG, junto a esse, mais 5 equipamentos realizam o mesmo tipo de
serviço.
Após o ocorrido, com o equipamento já na oficina, primeiramente realizou-se
a desmontagem da caixa de redutores e verificado a situação dos componentes
internos, condição do lubrificante, situação das peças envolvidas diretamente na
falha, condição das vedações e presença de folgas nos componentes.
Após o estudo em campo, através dos dados coletados foi realizado um
diagrama de Ishikawa, afim de apontar as principais causas raízes da falha.
Foi verificado a existência de um plano de manutenção destinado aos
redutores das bombas, a presença de um manual de instruções, e se havia algum
padrão para montagem e inspeção. Foram coletados os dados de paradas e gerado
um histórico de manutenções corretivas, levantando a periodicidade de falhas e a
periodicidade de intervenções para posteriormente a criação de um plano de
manutenção preventiva, procedimento de inspeções, e controle de horas
trabalhadas dos componentes sendo esses, parte do plano de ação.
 50

4.1 Identificação do problema

A caixa de redutores da bomba d`água centrífuga acoplada ao caminhão pipa

que de acordo com Andrade (2015) atua através do contato de engrenagens sendo
uma coroa e um pinhão com o intuito do aumento da velocidade, esses em
movimento de rotação constante, e de acordo com o atrito gerado dependem de um
excelente sistema para lubrificação, caso esse não atenda às especificações
necessárias está sujeito a falhas inesperadas.
A falha em questão corresponde à um travamento desse conjunto do redutor,
esse se destaca por ser uma falha catastrófica devido a mesma ter ocorrido
repentinamente, fazendo essa com que o equipamento viesse a travar sendo
necessário um apoio mecânico para a retirada do local.

4.2 Coleta de Dados

Inicialmente antes de se iniciar a desmontagem do redutor, foi identificado um

vazamento na carcaça, do componente ao entorno do eixo de entrada de código
2300510 no alojamento do seu retentor de código 0500066, de acordo com a figura
21.
Figura 21: Vazamento identificado antes da desmontagem

Fonte: Dados da pesquisa 2022

Após a desmontagem do redutor, foi identificado o motivo do vazamento,

sendo esse causado pelo retentor de óleo de código 0500066 que havia sido
danificado, conforme a figura 22.
 51

Figura 22: Retentor de óleo danificado

Fonte: Dados da pesquisa 2022

Logo em seguida da desmontagem do retentor, foi também identificado que o eixo
de entrada do conjunto da caixa de redutores também havia se desgastado em todo
o perímetro de contato com a vedação, de acordo com a figura 23.

Figura 23: Eixo de entrada do redutor danificado

Fonte: Dados da pesquisa 2022

Foi também realizado a drenagem do óleo lubrificante durante o processo de

desmontagem, e identificado visualmente que o mesmo se encontrava em más
condições devido à sua coloração, de acordo com a figura 24.

Figura 24: Aspecto do Lubrificante

 52

Fonte: Dados da pesquisa 2022

Ainda analisando o óleo lubrificante da caixa de redutores, notou-se que o óleo

utilizado apresentava viscosidade e especificações distintas do especificado pelo
fabricante, esse possuía aditivo EP o que ataca o material, borracha nitrílica da
vedação.

Figura 25: Lubrificante utilizado composto por aditivo EP

Fonte: Dados da pesquisa 2022

Figura 26: Lubrificante recomendado pelo fabricante

Fonte: Catálogo técnico TBA 2008

Foi também realizado a desmontagem e desacoplamento dos rolamentos cônicos do

eixo de saída, e logo foi constatado que um deles havia sido totalmente danificado
vindo a até mesmo ter seus rolos desprendidos de seu suporte.

Figura 27: Desgaste excessivo dos rolos do rolamento cônico

 53

Fonte: Dados da pesquisa 2022

Ao ser desmontados e retirados da carcaça do redutor, os eixos ainda

acoplados às engrenagens, foi notado que o rolo proveniente do rolamento cônico
que avia se desprendido estava alojado em um dos dentes das engrenagens coroa e
pinhão do sistema, nota-se também de acordo com a figura 28 que a coifa de
proteção de código 2300559 não havia sido instalada.
Figura 28: Rolo do rolamento cônico alojado na engrenagem coroa

Fonte: Dados da pesquisa 2022

4.3 Análise de dados e causas prováveis

 54

O estudo realizado com a equipe de mantenedores se caracteriza inicialmente

através da coleta dos dados, esse foi feito através de uma reunião interrogativa,
onde foi exposto o ocorrido e realizado o levantamento das possíveis causas da
falha em questão de acordo com a tabela 3 a seguir através de um brainstorming.
Nota-se através deste a ampliação das causas nas quais são questionados os
porquês de cada item até que se chegue em uma causa raiz na qual seria
impossível ou redundante o questionamento através de mais porquês, sendo assim,
conclui-se que as causas raízes são as seguintes.

Tabela 3: Principais hipóteses de causas raízes da falha

Montagem incorreta de
peças
Aplicação incorreta do
lubrificante
Rompimento da vedação
Rompimento da vedação
Rompimento da vedação
Quebra do rolamento
cônico
Quebra do rolamento
cônico
Perda de medida
perimetral do eixo de
entrada do redutor
Presença somente de
manutenções corretivas
Lubrificante e peças não
substituídos em intervalo
regular
Especificação do
Lubrificante utilizado
pode estar incorreta
Especificação do
Lubrificante utilizado
pode estar incorreta
Falta de padrão de
montagem de peças do
redutor
Não conhecimento do Falta de padrão para
óleo correto para aplicação do óleo
aplicação lubrificante correto
Óleo utilizado possui Falta de conhecimento Falta de padrão para
aditivo EP (Extrema técnico a respeito do aplicação do
pressão) o que danifica óleo utilizado lubrificante correto
os retentores
Acúmulo de material Falta de um dispositivo Falta de padrão de
sólido na superfície do de proteção devido a montagem de peças
retentor uma não instalação da do redutor
coifa
Tempo de vida útil da Não existia manutenção Falta de padrão para
vedação excedido preventiva da caixa de manutenção
redutores preventiva do redutor
Falha na lubrificação do Redutor trabalhou sem Falta de padrão para
rolamento óleo lubrificante devido a inspeções periódicas
um vazamento não no redutor
identificado a tempo
Tempo de vida útil do Não existia manutenção
rolamento excedido preventiva da caixa de
redutores
Eixo em atrito excessivo Folga no eixo Falha na
com a mola de vedação proveniente dos Lubrificação do
retentor rolamentos cônicos mesmo vindo a
acoplados ao mesmo danifica-lo
Não Existia preventiva
da caixa de redutores
Falta de controle de Não Existia preventiva
horas trabalhadas da caixa de redutores
Devido ao não Falta de padrão para
conhecimento a respeito aplicação do lubrificante
do óleo utilizado correto
Utilização de Lubrificante Falta de padrão para
que pode possuir aditivo aplicação do lubrificante
EP sem conhecimento, o correto
que danifica a borracha
nitrílica da vedação
 55

Fonte: Dados da pesquisa 2022

Esses dados foram organizados e transmitidos para um diagrama de Ishikawa

conforme Figura 29.

Figura 29: Diagrama de Ishikawa

Fonte: Dados da pesquisa 2022.

Através deste diagrama percebe-se as principais causas apontadas na tabela

1, porém essas agora em suas devidas alocações do diagrama de Ishikawa, de
acordo com Vieira (2014), esse formato se torna de melhor entendimento e facilita a
compreensão a respeito dos motivos que levaram ao ocorrido.

4.4 Plano de Ação

De posse das informações a respeito das causas raiz, como complemento da

feitura do diagrama, é necessário que se apresente medidas e métodos que tem
como responsabilidade a intervenção afim de evitar que novas ocorrências
semelhantes venham a acontecer.
Foi elaborado uma tabela em cima das causas raiz apontadas nas quais,
cada uma possui uma ação a ser feita, afim de inibir tal situação.

4.4.1 Padronização de montagem do redutor

 56

De acordo com Moro e Auras (2007 p.15), a padronização das atividades

contribui para uma boa gestão da manutenção e garante assertividade na execução
dos serviços, portanto foi necessário apresentar o catálogo do fabricante de acordo
com o plano de ação previsto na tabela 4, contendo nesse um sequenciamento para
montagem das peças do redutor através da figura 30, e também a promoção de um
treinamento para a equipe de mantenedores a respeito do processo e cuidados a
serem tomados no momento da manutenção dos redutores, o intuito é manter uma
equipe com conhecimento teórico e prático a respeito dos redutores de bomba
d`água centrífuga dos caminhões pipas e reduzir possíveis erros na montagem.

Tabela 4: Plano de ação para montagem do redutor

What (Oque) Why (Porque Fazer) Where (Onde When (Quando Who (Quem How (Como Fazer)
Fazer) Fazer) Fará)
Contactar o Garantir uma criação PCM 01/06/2022 – Emerson Entrando em contato
fornecedor da bomba de um padrão REALIZADO com os responsáveis
para aquisição do confiável e solicitando catálogos
manual e catálogo e manuais
Incluir no padrão Para garantir que o PCM 14/06/2022 – Emerson Tendo acesso e
montagem do lubrificante esteja de REALIZADO consultando o manual
redutor para acordo com as do fabricante
aplicação do óleo especificações do
correto fabricante
Contactar o Garantir uma criação PCM 15/07/2022 – Emerson Entrando em contato
fornecedor da de um padrão REALIZADO com os responsáveis
vedação para coleta confiável e solicitando catálogos
do manual e e manuais
catálogo
Contactar o Garantir uma criação PCM 15/07/2022 – Emerson Entrando em contato
fornecedor do de um padrão REALIZADO com os responsáveis
rolamento para confiável e solicitando catálogos
coleta do manual e e manuais
catálogo
Incluir no padrão Para garantir que a PCM 22/07/2022 – Emerson Tendo acesso e
montagem do vedação esteja de REALIZADO consultando o manual
redutor a acordo com as do fabricante
especificação correta especificações do
da vedação e fabricante da vedação
rolamentos e do rolamento
Fonte: Dados da pesquisa 2022

Figura 30: Manual de montagem e catálogo de peças

 57

Fonte: Adaptado de catálogo TBA (2008)

Quadro 1: Lista de peças e indicações

Fonte: Adaptado de catálogo TBA (2008)

4.4.2 Plano de manutenção preventiva

De acordo com Lima (2003), manutenções preventivas devem ser executadas

tanto por tempo quanto por condições dos equipamentos, esse ressalta o seu intuito
é prevenir que falhas inesperadas ocorram em determinado equipamento, Moro e
Auras (2007 p.15), ressaltam que essa manutenção deve ser programada e seguida
de um plano em que nesse consta as atividades a serem realizadas, portanto se faz
 58

mais que necessário a implementação de um plano de manutenções preventivas

para a caixa de redutores da bomba d`água do caminhão pipa de acordo com a
tabela 5 .
Para o desenvolvimento, foi gerado um histórico de falhas, e também
levantamento dos componentes internos com maior envolvimento nessas previsto na
tabela 6 parte do plano de ação.

Tabela 5: Plano de ação para criação do histórico de corretivas

What (Oque) Why (Porque Fazer) Where (Onde When (Quando Who (Quem How (Como Fazer)
Fazer) Fazer) Fará)
Levantar histórico de Para montar o PCM 20/06/2022 – Guilherme Analisando histórico
ocorrências histórico de falhas REALIZADO de compra de peças
corretivas no sistema do redutor e
de bomba de água verificando em registro
dos caminhões pipas de ordem de serviço
da frota
Fonte: Dados da pesquisa 2022

Tabela 6: Histórico de corretivas

HISTÓRICO DE CORRETIVAS
CPL0242 CPL0243 CPL0253 CPL0254 CPL0372 CPL0261
10/08/202 25/04/202 24/06/202 11/06/202 22/07/202 25/02/202
1 1 1 1 1 1
29/12/202 25/01/202 08/08/202 29/12/202 14/08/202 28/05/202
1 2 1 1 1 1
11/05/202 20/03/202 24/04/202 06/01/202 02/09/202 29/07/202
2 2 2 2 1 1
04/06/202 22/04/202 19/03/202 18/03/202
2 2 2 2
02/05/202 05/05/202
2 2
Fonte: Dados da pesquisa 2022

Através da tabela 6 acima, percebe-se a constância de manutenções

corretivas durante o período apontado, nessas foram realizadas diferentes
intervenções de custos distintos, esses podem ser percebidos no plano de ação da
tabela 7 e 8 a seguir, onde cada equipamento especificado por seu prefixo possui a
média de horas trabalhadas de cada peça do redutor, logo em seguida foi elaborado
uma média geral e definido a periodicidade de falhas de cada uma de acordo com as
horas programadas mensais, além do custo envolvido por componente e o custo
geral, essa última tabela possibilita que seja feita uma análise de quais matérias
necessitam ser substituídos em preventiva e em quais intervalos de tempo médio.
 59

Tabela 7: Plano de ação para a criação do controle de horas trabalhadas

What (Oque) Why (Porque Fazer) Where (Onde When (Quando Who (Quem How (Como Fazer)
Fazer) Fazer) Fará)
Coletar dados de Para montar o PCM 20/06/2022 – Guilherme Analisando histórico
falhas para controle controle de horas REALIZADO de compra de peças
de horas trabalhadas trabalhadas do redutor
Elaborar controle de Para analisar a vida PCM 22/06/2022 – Guilherme Registrando as peças
horas trabalhadas útil efetiva de cada REALIZADO substituídas das
componente do manutenções
redutor anteriores, bem como
suas horas
trabalhadas
Fonte: Dados da pesquisa 2022

Tabela 8: Controle de horas trabalhadas e custo de peças

Fonte: Dados da pesquisa 2022

Através da análise do gráfico 3 a seguir, as peças que mais se envolvem nas

corretivas, são as de menores preços, sendo elas, retentores de óleo, rolamentos
cônicos e de esferas e óleo lubrificante, esses de acordo com Telecurso (2000)
possuem grande influência em falhas dos redutores.
 60

Gráfico 3: Intervalo entre substituições e custo

Fonte: Dados da Pesquisa 2022

Foi elaborado um plano de manutenção preventiva de acordo com o plano de

ação das tabelas 9 e 10, afim de promover a substituição das peças citadas antes da
falha de acordo com o histórico de falhas.

Tabela 9: Plano de ação para criação do plano de manutenção preventiva

What (Oque) Why (Porque Fazer) Where (Onde When (Quando Who (Quem How (Como Fazer)
Fazer) Fazer) Fará)
Elaborar um plano Para evitar falhas de PCM 24/06/2022 – Guilherme Consultar o manual do
de manutenção manutenção não REALIZADO fabricante e, incluir no
preventiva para a programada dos padrão e no plano de
caixa de redutores redutores manutenção
Preventiva de troca de
óleo e filtro do
equipamento
Incluir manutenção Afim de PCM 28/06/2022 – Emerson Incluindo na planilha
preventiva dos complementar o REALIZADO de Manutenção
redutores no plano plano de manutenção preventiva do
de manutenção do preventiva do equipamento, a
equipamento equipamento preventiva do redutor
Treinar equipe de Afim de se expor os SALA DE 07/07/2022 – Emerson Apresentando a
mantenedores e itens presentes no REUNIÕES REALIZADO implementação ao
controladores de plano de manutenção plano de manutenções
manutenção no preventiva do preventivas bem
plano de equipamento e como como, a maneira de
manutenção se proceder ao se executá-lo
preventiva executa-lo
implementado
Fonte: Dados da pesquisa 2022
 61

Tabela 10: Plano de manutenção preventiva

PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA - REDUTOR DA BOMBA D`ÁGUA DO CAMINHÃO PIPA
SUBSTITUIR QTD CÓD PERIODICIDADE
Coletar óleo lubrificante do redutor para análise 1 Pç 1z-0123 250h
Substituir óleo Lubrificante ATF tipo A 1,0L 900098 500h / 3 meses
Substituir Retentor de óleo do redutor 1 Pç 2301296 1000h
Substituir Retentor de óleo do redutor 1 Pç 500017 1000h
Substituir Rolamentos Cônicos do redutor 2 Pç 520005 1500h
Substituir Chavetas da engrenagem de entrada 2 Pç 440621 1500h
Substituir Chavetas da engrenagem de Saída 2 Pç 440624 1500h
Substituir Rolamentos de esfera do redutor 3 Pç 520006 2000h

Fonte: Dados da pesquisa 2022

Arato Jr. (2004) aponta manutenção preditiva como uma forma de se expor as reais
condições de um equipamento e de seu funcionamento, podendo essa ser realizada
com auxílio de equipamentos e padrões a serem seguidos através de inspeções
periódicas nos ativos, com o intuito de garantir que possíveis defeitos ainda em
condições iniciais sejam detectados e planejada seu reparo ainda prematuro, foi
criado um plano de inspeção de acordo com a tabela 12, seguindo o plano de ação
da tabela 11.

Tabela 11: Plano de ação para a criação do procedimento de inspeções

What (Oque) Why (Porque Fazer) Where (Onde When (Quando Who (Quem How (Como Fazer)
Fazer) Fazer) Fará)
Avaliar e definir os Afim de elaborar um PCM 13/07/2022 – Emerson Listar possíveis
componentes do padrão de inspeção REALIZADO presenças de
redutor que mais se da caixa de redutores vazamentos, folgas,
envolvem em falhas, acúmulo de material
e os que estão no retentor, e ruídos
diretamente ligados anormais
a essa
Elaborar um padrão Para promover a PCM 16/07/2022 – Emerson Avaliando presença
para inspeção da identificação REALIZADO de folgas,
caixa de redutores prematura de defeitos vazamentos, acúmulo
que possam evoluir a de material no
uma falha retentor, e ruídos
anormais
Treinar toda a equipe Para conhecimento SALA DE 20/07/2022 – Emerson Promover palestra
de mantenedores no de todos a respeito REUNIÕES REALIZADO expositiva do novo
padrão de inspeção dos itens a serem modelo implementado
implementado avaliados e como
proceder diante o
mesmo
Fonte: Dados da pesquisa 2022
 62

Tabela 12 – Checklist de inspeção

CHECK LIST INSPEÇÃO - REDUTOR DA BOMBA D`ÁGUA DO CAMINHÃO PIPA
PREFIXO: RESPONSÁVEL: DATA: HORÍMETRO:
INSPECIONAR A CADA 250 HORAS DE TRABALHO OK ACEITÁVEL CRÍTICO OBSERVAÇÕES
Nível de óleo do redutor
Vazamentos externos aparentes nos bujões, flanges e juntas
Condição visual do óleo lubrificante ( presença de limalhas ferrosas,
água ou materiais contaminantes)
Presença de ruidos de alta intensidade
Presença de folga nos eixos e acoplamentos

Fonte: Dados da pesquisa 2022

4.5 Verificação, padronização e conclusão

Através das ações implementadas, espera-se que falhas semelhantes sejam
inibidas, porém para que se certifique de que foram eficazes devem ser também
criados métodos para a verificação e posterior conclusão em caso de resultado
positivo afim de concluir o PDCA, em caso de resultado negativo será necessário a
retomada ao início do plano de ação, os métodos de verificação e conclusão se
encontram na tabela 13 abaixo.

Tabela 13: Plano de ação para verificação e conclusão do PDCA

What (Oque) Why (Porque Fazer) Where (Onde When (Quando Who (Quem How (Como Fazer)
Fazer) Fazer) Fará)
Montar um redutor Afim de disponibilizar OFICINA 05/08/2022 – Alexandre, Aplicando as peças do
piloto com as um redutor para REALIZADO Leandro redutor de acordo com
especificações testes manual e utilizando
corretas lubrificante correto
Executar Afim de testar OFICINA - Alexandre, Realizando a
manutenção eficiência do plano de Leandro substituição das peças
preventiva no redutor manutenções do redutor previstas
piloto de acordo com preventivas criado no plano de
o plano de para os redutores. manutenções
manutenções preventivas em
preventivas intervalo regular
implementado
Realizar testes de Para verificar a EM CAMPO - Alexandre Realizando inspeções
desempenho confiabilidade e programadas
durabilidade do periodicamente
redutor de teste
Acompanhar Afim de verificar o EM CAMPO - Alexandre Comparando as
funcionamento e rendimento do inspeções realizadas
desempenho do mesmo ao longo de no mesmo e buscando
redutor de teste sua vida útil evoluções de
possíveis defeitos
Concluir o plano em Afim de promover a OFICINA - Alexandre Definindo que a partir
caso de resultado instalação de do dia programado,
positivo do redutor redutores no padrão todos os redutores de
de teste, do que foi testado nos bombas d`água de
padronizando para demais caminhões pipas
os demais equipamentos, serão montados,
equipamentos garantindo uma boa inspecionados e
disponibilidade e manutenidos no
confiabilidade desse padrão
Cadastro da vedação Permitir que seja PCM - Emerson Tendo acesso e
no sistema de comprada a vedação consultando o manual
 63

compras da empresa correta do fabricante

Cadastro do óleo no Permitir que seja PCM - Guilherme Tendo acesso e
sistema de compras comprada o óleo consultando o manual
da empresa correto do fabricante
Cadastro do Permitir que seja PCM - Guilherme Tendo acesso e
rolamento no sistema comprada o óleo consultando o manual
de compras da correto do fabricante
empresa
Aquisição de um lote Permitir que seja PCM - Janaina Tendo acesso e
de vedação comprada o óleo consultando o manual
correto do fabricante
Aquisição de um lote Permitir que haja COMPRAS - Janaina Comprando o óleo
de lubrificante estoque de óleo para cadastrado em maior
manutenções quantidade
preventivas de toda a
frota
Aquisição de um lote Permitir que haja COMPRAS - Janaina Comprando o
de rolamento estoque de óleo para rolamento cadastrado
manutenções em maior quantidade
preventivas de toda a
frota
Fonte: Dados da pesquisa 2022
 64

5 CONCLUSÃO

Devido o projeto ainda se encontrar em andamento através das atividades

planejadas com conclusões futuras, não sendo possível até o presente momento as
etapas de verificação e conclusão do PDCA com a certificação de êxito nas
atividades programadas, atualmente, através dos estudos, conhecimentos
adquiridos ao longo do desenvolvimento desse estudo e também sobre a avaliação
dos dados disponíveis, já se pode concluir, que a falha em questão foi causada
devido às condições em que o retentor de óleo do redutor foi submetido, visto que o
lubrificante possuía em sua composição o aditivo EP (extrema pressão), composto
esse que danifica e resseca a borracha nitrílica da vedação causando em sua
superfície uma série de lacunas que permitem a passagem do óleo e entrada de
contaminantes sólidos que em contato com os componentes rotativos internos
promove a sua degradação prematura. Em conjunto, outros fatores secundários que
também contribuem para o aparecimento de novas falhas semelhantes, se
destacam, a não presença de uma manutenção preventiva o que provoca a queda
da qualidade do óleo lubrificante, rolamentos e a própria vedação, devido ao tempo
de vida útil excedido, e também de falhas relacionadas a montagem visto que não
era aplicado a coifa de proteção e a utilização do lubrificante incorreto, portanto, a
não existência de manutenção preditiva o que possibilita a evolução de defeitos que
poderiam ser evitados a posteriores falhas.
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