TCC Lucas Bueno de Morais 2023 1

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
CENTRO TECNOLÓGICO, DE CIÊNCIAS EXATAS E EDUCAÇÃO

DEPARTAMENTO DE ENG. DE CONTROLE, AUTOMAÇÃO E COMPUTAÇÃO
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO
Lucas Bueno de Morais
Desenvolvimento de um sistema para monitoramento do consumo de óleo

isolante em fábrica de transformadores de distribuição
Blumenau
2023

Trabalho de Conclusão de Curso de Graduação em

Engenharia de Controle e Automação do Centro Tec-
nológico, de Ciências Exatas e Educação da Universi-
dade Federal de Santa Catarina como requisito para
a obtenção do título de Engenheiro de Controle e
Automação.
Orientador: Prof. Dr. Leonardo Mejia Rincon
Blumenau
2023
Ficha de identificação da obra elaborada pelo autor,
através do Programa de Geração Automática da Biblioteca Universitária da UFSC.
Morais, Lucas Bueno de

Desenvolvimento de um sistema para monitoramento do
consumo de óleo isolante em fábrica de transformadores de
distribuição / Lucas Bueno de Morais ; orientador, Leonardo
Mejia Rincon, 2023.
72 p.
Trabalho de Conclusão de Curso (graduação) -

Universidade Federal de Santa Catarina, Campus Blumenau,
Graduação em Engenharia de Controle e Automação, Blumenau,
2023.
Inclui referências.
1. Engenharia de Controle e Automação. 2. Monitoramento

de consumo. 3. Óleo isolante. 4. Transformadores de
distribuição. 5. Automação Industrial. I. Rincon, Leonardo
Mejia . II. Universidade Federal de Santa Catarina.
Graduação em Engenharia de Controle e Automação. III. Título.

Este Trabalho de Conclusão de Curso foi julgado adequado para obtenção do Título de
“Engenheiro de Controle e Automação” e aprovado em sua forma final pelo Curso de
Graduação em Engenharia de Controle e Automação.
Blumenau, 15 de Junho de 2023.
Banca Examinadora:
Prof. Dr. Leonardo Mejia Rincon

Universidade Federal de Santa Catarina
Prof. Dr. Guilherme Brasil Pintarelli

Prof. Dr. Adão Boava

Dedico este trabalho a minha família, meus amigos e a
todos aqueles que de alguma forma contribuíram para sua
conclusão.
AGRADECIMENTOS
Primeiramente, agradeço aos meus pais Marcelo e Ligia e ao meu irmão Henrique,
que sempre estiveram presentes e me apoiaram durante todas etapas do meu desenvolvi-
mento acadêmico, profissional e pessoal. Agradeço por cada conselho, por cada palavra de
incentivo e por todo o suporte nos momentos de dificuldade.
Agradeço também aos meus amigos e colegas, que me acompanharam nesta ca-
minhada e me incentivaram a seguir em frente. Vocês me proporcionaram momentos
inesquecíveis, e sem a companhia e o carinho de vocês, essa trajetória teria sido muito
mais difícil.
Agradeço também a Universidade Federal de Santa Catarina por proporcionar
uma formação de qualidade e por me dar a oportunidade de expandir meus horizontes
acadêmicos e profissionais. Também agradeço ao meu orientador Prof. Dr. Leonardo Mejia,
pois sua orientação foi crucial para o sucesso deste trabalho e para minha formação como
um todo.
Por fim, gostaria de expressar minha gratidão à empresa Hitachi Energy, em especial,
ao Daniel Salles, Amilton Heiderscheidt e José Carvalho. Durante todo o período do meu
estágio e, posteriormente, com minha efetivação, demonstraram paciência, cuidado e
suporte para com as minhas tarefas e desafios durante meu período de formação.
RESUMO
Dentro do meio industrial há uma constante busca pelo desenvolvimento de soluções ca-
pazes de automatizar e/ou otimizar os mais diversos processos. Através dessa perspectiva,
esse trabalho visa apresentar a elaboração e a implementação de um sistema que automa-
tiza o controle do consumo de óleo isolante dentro de uma indústria de transformadores
de distribuição de energia. Os principais objetivos do projeto são automatizar o sistema
de abastecimento e drenagem de óleo isolante e atuar no controle do consumo de ma-
teriais dentro da fábrica. Para essa implementação foram utilizados medidores de vazão
ultrassônicos, CLP’s e IHM’s, e foram conectados a um sistema que alimenta um banco
de dados.
Palavras-chave: Monitoramento de consumo; Óleo isolante; Transformadores de distri-

buição; Automação Industrial.
ABSTRACT
In the industrial environment there is a constant search for the development of solutions
capable of automating and/or optimizing diverse processes. Through this perspective, this
work aims to present the elaboration and implementation of a system that automates
the control of the consumption of insulating oil within an industry of energy distribution
transformers. The main objectives of the project are to automate the systems of supply
and drainage for the insulating oil and to control the consumption of materials within the
factory. For this implementation, ultrasonic flow meters, PLC’s and HMI’s were used, and
were connected to a system that feed a database.
Keywords: Consumption monitoring; Insulating oil; Distribution transformers; Industrial

automation.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Exemplo de Transformador de Distribuição . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Figura 2 – Representação da composição de um transformador . . . . . . . . . . . 18
Figura 3 – Montagem da parte ativa de um transformador . . . . . . . . . . . . . 19
Figura 4 – Modelo de buchas não condensivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Figura 5 – Tipos de medidores de vazão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Figura 6 – Organização de um medidor de vazão por tempo de trânsito . . . . . . 24
Figura 7 – Termorresistor PT100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Figura 8 – Pirâmide da automação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Figura 9 – Modelos de Controladores Lógico Programáveis . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 10 – Linha de Interfaces Homem Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Figura 11 – Parque de óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Figura 12 – Tanque de óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Figura 13 – Ponto de abastecimento 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Figura 14 – Ponto de abastecimento 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Figura 15 – Controlador Lódigo Programável PM590-ETH . . . . . . . . . . . . . . 37
Figura 16 – Módulo expansivo AX522 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Figura 17 – Módulo expansivo DC532 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Figura 18 – Interface Homem Máquina CP607 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Figura 19 – Sensor FFUS25-1G1IO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Figura 20 – Luva usinada para o Sensor FFUS25-1G1IO . . . . . . . . . . . . . . . 40
Figura 21 – Sensores FUM-H015F1MB50000 e FUM-H025F1MD80000 . . . . . . . 41
Figura 22 – Conexão usinada DN 25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Figura 23 – Modos da correta instalação dos sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Figura 24 – Sistema de bypass para óleo mineral - Ponto de abastecimento 1 . . . . 44
Figura 25 – Sistema de bypass para óleo vegetal - Ponto de abastecimento 1 . . . . 45
Figura 26 – Sentido do fluxo de óleo no sistema de bypass para óleo mineral - Ponto
de abastecimento 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Figura 27 – Sentido do fluxo de óleo no sistema de bypass para óleo vegetal - Ponto
de abastecimento 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Figura 28 – Sistema de by pass Ponto de abastecimento 2 . . . . . . . . . . . . . . 48
Figura 29 – Árvore de dispositivos Automation Builder . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Figura 30 – Montagem do CLP e dos módulos expansivos em bancada . . . . . . . 51
Figura 31 – Definição das entradas analógicas do programa . . . . . . . . . . . . . 52
Figura 32 – Linearização dos sinais de corrente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Figura 33 – Diagrama de conversão de vazão para volume . . . . . . . . . . . . . . 54
Figura 34 – Disposição das medições no banco de dados . . . . . . . . . . . . . . . 55
Figura 35 – Menu inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Figura 36 –
Cadastro de nova operação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Figura 37 –
Operação em andamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Figura 38 –
Operação em andamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Figura 39 Instalação de by pass na saída de óleo mineral do ponto de abasteci-
–
mento 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Figura 40 – Instalação de by pass na saída de óleo vegetal do ponto de abastecimento 1 60
Figura 41 – Sistema de by pass da saída de óleo vegetal do ponto de abastecimento
1 antes da instalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Medição de Vazão - 22,0 L/min . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ANP Agência Nacional do Petróleo

ASTM American Society for Testing and Materials
AT Alta Tensão
BT Baixa Tensão
CLP Controlador Lógico Programável
CPU Central Processing Unit
FTP Transmission Control Protocol
HMI Human-Machine Interface
IHM Interface Homem Máquina
IP Internet Protocol
IS Information System
NBR Norma Técnica Brasileira
PLC Programmable Logic Controller
PPSU Polifenilsulfona
RAM Random Access Memory
RTD Resistance Temperature Detectors
SCADA Supervisory Control and Data Acquisition
SF6 Hexafluoreto de Enxofre
TCP Transmission Control Protocol
TMCS Transformer Monitoring and Control System
LISTA DE SÍMBOLOS
L/min Litros por minuto

CA Corrente Alternada
c Velocidade do som no meio
v Velocidade do escoamento
TA Tempo de trânsito na direção do escoamento
TB Tempo de trânsito na direção contrária ao escoamento
D Diâmetro interno da tubulação
l Velocidade média do pulso ultrassônico ao longo do caminho acústico
k Perfil de velocidades
Q Vazão
A Área da seção transversal do medidor
kV A Voltamepère
mA Miliampere
L Litros
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.1 MOTIVAÇÃO E CONTEXTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.2 OBJETIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.2.1 Objetivo Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.2.2 Objetivos Específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.3 ESTRUTURA DO DOCUMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.1 TRANSFORMADORES DE DISTRIBUIÇÃO . . . . . . . . . . . . . 17
2.2 ÓLEO ISOLANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2.1 Óleo Isolante Mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2.2 Óleo Isolante Vegetal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3 MEDIDORES DE VAZÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.4 TERMORRESISTORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.5 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.5.1 Controlador Lógico Programável . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.5.1.1 CPU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.5.1.2 Módulos de expansão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.5.1.3 Programação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.5.2 Interface Homem Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.6 REDES E PROTOCOLOS DE COMUNICAÇÃO . . . . . . . . . . . 29
2.6.1 Protocolos de comunicação Modbus, TCP e IP . . . . . . . . . 29
2.6.1.1 Protocolo Modbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.6.1.2 Protocolo TCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.6.1.3 Protocolo IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.6.1.4 Protocolo Modbus TCP/IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.6.1.5 Protocolo FTP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.7 TRABALHOS RELACIONADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3 MATERIAIS E MÉTODOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.1 SISTEMA DE ABASTECIMENTO DE TRANSFORMADORES . . . 32
3.1.1 Parque de óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.1.2 Tanques de óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.1.3 Ponto de abastecimento 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.1.4 Ponto de abastecimento 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.2 CLP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.2.1 CLP PM590-ETH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.2.2 Módulos AX522 e DC532 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.3 IHM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.4 MEDIDORES DE VAZÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.4.1 FFUS25-1G1IO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.4.2 FUM-H015F1MB50000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.4.3 FUM-H025F1MD80000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.4.4 Sentido de leitura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.5 SISTEMA DE BYPASS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.5.1 Bypass para o ponto de abastecimento 1 . . . . . . . . . . . . . 43
3.5.2 Bypass para o ponto de abastecimento 2 . . . . . . . . . . . . . 44
3.5.3 Tubulações e conexões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4 RESULTADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.1 CLP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.1.1 Parametrização . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.1.2 Implementação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.1.2.1 Linearização dos sinais dos sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.1.2.2 Conversão da vazão aferida em volume . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.1.2.3 Armazenamento de dados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.1.2.4 Disposição das medições no banco de dados . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.2 IHM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.2.1 Menu inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.2.2 Cadastro de nova operação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.2.3 Operação em andamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.2.4 Salvar operação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.3 INSTALAÇÃO HIDRÁULICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.3.1 Instalação do ponto de abastecimento 1 . . . . . . . . . . . . . . 58
4.3.2 Instalação do ponto de abastecimento 2 . . . . . . . . . . . . . . 58
4.4 MEDIÇÕES E TESTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.4.1 Simulação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.4.1.1 Medição da Vazão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.4.1.2 Salvamento dos dados das medições . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.5 DISCUSSÕES E TRABALHOS FUTUROS . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.5.1 Principais contribuições . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.5.2 Trabalhos futuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5 CONCLUSÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
REFERÊNCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
15
1 INTRODUÇÃO
1.1 MOTIVAÇÃO E CONTEXTO
Com a crescente demanda por energia em centros urbanos, organizações do ramo de

geração e distribuição de energia devem desenvolver produtos mais eficientes para atender
às necessidades do mercado. Além disso, de modo a tornar mais rápida e reduzir os custos
da produção, diversos projetos de melhoria são desenvolvidos com a finalidade de otimizar
os mais diversos processos produtivos dessa indústria.
Na fabricação de transformadores de distribuição, por exemplo, é possível identificar
diversas oportunidades de melhoria nas etapas de produção de cada equipamento. Dentre
esses processos, pode-se citar o enchimento e a drenagem de óleo. Os transformadores a
óleo utilizam os óleos isolantes para remover o calor gerado no interior do transformador.
Esses compostos são um dos principais constituintes dos transformadores e são comprados
em grandes quantidades, sendo de extrema importância realizar análises periódicas do
consumo dos óleos mineral e vegetal utilizados (GALEANO; VIEIRA; VÁSQUEZ, 2017).
Esse trabalho busca apresentar um projeto de automatização do controle do con-
sumo de óleo isolante, seja mineral ou vegetal, dentro de uma fábrica de transformadores
de distribuição. Por meio de sensores, busca-se realizar a medição do consumo de óleo
utilizado no abastecimento dos equipamentos, assim como volume de fluido isolante que
possa ser eventualmente drenado de transformadores. Com isso, a empresa poderá ter um
controle de processos mais robusto e eficiente, afim de otimizar o gasto com insumos em
seu processo produtivo.
Este trabalho foi desenvolvido na empresa Hitachi Energy, localizada em Blumenau,
Santa Catarina. A organização possui diversas linhas de produtos voltados para o mercado
de distribuição de energia, como transformadores de potência ou de distribuição, além do
desenvolvimento de componentes para transformadores, como buchas ou relés. Na fábrica
de Blumenau, onde se deu a integralização deste trabalho, são fabricados transformadores
de distribuição de média e média-alta tensão, transformadores a seco e componentes para
transformadores.
1.2 OBJETIVOS
Nesta seção são apresentados os objetivos geral e específicos definidos para o pre-
sente trabalho.
1.2.1 Objetivo Geral
O objetivo geral deste projeto é implementar o controle do consumo de óleo isolante

em uma indústria de transformadores de distribuição por meio da implementação de um
sistema automatizado.
Capítulo 1. Introdução 16
1.2.2 Objetivos Específicos
De forma geral, os objetivos específicos para execução deste trabalho podem ser
elencados como:
1. Redesenhar o sistema de abastecimento e drenagem de óleo dentro da fábrica.
2. Desenvolver um programa para a medição e controle do consumo de óleo isolante.
3. Desenvolver uma interface gráfica para as Interfaces Homem Máquina.
4. Realizar validações no sistema, para identificação de possíveis falhas.
1.3 ESTRUTURA DO DOCUMENTO
A organização deste trabalho se divide em cinco capítulos de forma a apresentar

as motivações, a fundamentação teórica, os materiais e métodos utilizados e os resultados
obtidos. No Capítulo 1, é apresentada a introdução da proposta, assim como suas motiva-
ções e objetivos geral e específicos. No Capítulo 2 é apresentada a fundamentação teórica
do trabalho, com uma revisão bibliográfica e uma análise de trabalhos relacionados. No
Capítulo 3 são apresentados os materiais e métodos utilizados para implementação do
projeto. No Capítulo 4 são apresentados os resultados obtidos, assim como as medições
e testes realizados. Por fim, no Capítulo 5 é apresentada a conclusão do trabalho e são
feitas algumas propostas sobre possíveis trabalhos futuros.
17
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
A busca por referências na literatura é uma parte essencial de um documento

acadêmico, de forma que introduz quais tópicos serão abordados no trabalho, assim como
fundamentam sua relevância. Essa seção conta com uma revisão da literatura sobre os
principais tópicos no projeto e apresenta aspectos relevantes do objeto referenciado com
sua participação na proposta.
2.1 TRANSFORMADORES DE DISTRIBUIÇÃO
Nos processos de geração, transmissão e distribuição de energia elétrica um equi-

pamento está sempre presente, e é considerado um dos equipamentos mais importantes,
o transformador (SIMONE et al., 2017). O transformador é um dispositivo usado para
registrar ou modificar os níveis de tensão, mantendo a frequência constante, por meio
da ação de um campo magnético. Transformadores são equipamentos muito relevantes
por causa da sua eficiência, simplicidade e baixo custo (CHAPMAN, 2004). A figura 1
apresenta um modelo de transformador de distribuição instalado em uma subestação de
energia elétrica.
Figura 1 – Exemplo de Transformador de Distribuição
Fonte: (ABB, 2018)
O funcionamento dos transformadores está ligado diretamente aos princípios físicos

do eletromagnetismo, em especial, da indução eletromagnética. A energia elétrica em
corrente alternada (CA) de uma dada frequência e nível de tensão é convertida em
energia elétrica, também em CA, da mesma frequência mas em outro nível de tensão
(CHAPMAN, 2004). Na parte ativa, onde ocorre a conversão de energia, há duas ou mais
bobinas atreladas ao núcleo, não conectados eletricamente, mas acoplados magneticamente
Capítulo 2. Revisão Bibliográfica 18
(KULKARNI; KHAPARDE, 2017). Por meio da quantidade de enrolamentos em cada

uma das bobinas é possível variar a tensão. A figura 2 mostra a organização dos principais
componentes de um transformador, sendo estes: Parte Ativa, composta por Bobinas e um
Núcleo magnético, Buchas, Tanque, Radiadores e Óleo Isolante.
Figura 2 – Representação da composição de um transformador
Fonte: (UNIVERTEC, 2013)
As bobinas são constituídas de condutores de cobre sobrepostos entre si, formando

um bloco compacto. Comumente, a bobina de menor tensão é posicionada dentro da bobina
de maior tensão (BARROS et. al, 2014), contudo, diferentes tipos de projetos podem alterar
essa relação. Os enrolamentos das bobinas constituem a parte mais significativa do custo
do transformador, tornando-se fundamental a utilização de componentes isolantes de boa
qualidade para não causar prejuízo ao equipamento quando em operação. Para cada tipo
de condutor se utilizam diferentes tipos de materiais isolantes, porém, todos eles possuem
como base a celulose, como o papel Kraft (SOARES et al., 2015).
O núcleo, por sua vez, é construído usando materiais ferromagnéticos que possuem
alta permeabilidade magnética, a qual é muito maior do que a permeabilidade do ar (KO-
SOW, 2021). Nesse contexto, para a aplicação em transformadores é utilizado o aço silício,
devido à sua eficiência enquanto condutor magnético e devido à relação custo/benefício
(SOARES et al., 2015). De forma a melhorar a fixação do núcleo, são utilizadas tintas
e resinas. Materiais elastômeros e tintas compatíveis com óleo isolante, são utilizados
com a finalidade de promover a vedação e a proteção do equipamento (MYERS; KELLY;

PARRISH, 1981). A figura 3 exemplifica a composição da parte ativa de um transformador
trifásico, onde a bobina é inserida ao redor do núcleo ferromagnético.
Figura 3 – Montagem da parte ativa de um transformador
Fonte: (SIEMENS, 2016)
Outro componente importante na composição de um transformador são as buchas,

seja para conexão AT (Alta Tensão) ou BT (Baixa Tensão). Conforme citado por (SILVA,
P. R. C. da, 2021), as buchas são estruturas de materiais isolantes, que asseguram a
passagem isolada de um condutor através de uma interface não isolante. A função principal
de uma bucha, segundo (HEREDIA, 2008), é isolar o potencial elétrico de condutores,
de forma que o caminho percorrido pela corrente seja o condutor e que não haja fuga de
corrente para outros elementos.
No mercado, existem alguns modelos de buchas, caracterizados pelo processo de
fabricação. As buchas podem ser classificadas em três grupos, sendo eles: buchas não-
capacitivas ou não condensivas (Bulk bushing), capacitivas ou condensivas (Condenser
bushing) e buchas isoladas a gás SF6 (SILVA, P. R. C. da, 2021). A figura 4 apresenta
alguns modelos de buchas do tipo não condensivas.
Além de sustentar todos os outros componentes, o tanque do transformador tem
por finalidade manter o confinamento do óleo isolante. Além disso, ele deve manter a
estanqueidade necessária para que o óleo não entre em contato com o meio externo,
contaminando-se (SOUSA; SANTOS, R. P. dos, 2012). O tanque também é a estrutura
fundamental que sustenta todos os outros componentes do transformador e por isso deve
Figura 4 – Modelo de buchas não condensivas
Fonte: (GROUP, 2023)
ser dimensionado para suportar esses esforços mecânicos (AGUIAR, 2007)). Conectados ao
tanque, duas outras estruturas podem compor a carcaça de um transformador: Radiadores
e o Tanque de expansão.
A movimentação do óleo é decorrente do efeito termossifão, no caso do transforma-
dor, a diferença de temperatura do fluído no topo da parte ativa e da base, ocasiona uma
expansão volumétrica, o que reduz a densidade do fluído fazendo o óleo se movimentar
para parte superior do tanque. Quando chega à parte superior do tanque, o fluido atinge a
tubulação que leva aos radiadores, e passa a preenchê-los. Uma vez nos radiadores, o fluido
começa a perder calor para o meio exterior por meio do contato do ar com as paredes do
radiador (AGUIAR, 2007). A função do radiador, ainda segundo o autor, é propiciar uma
grande superfície de contato para que haja troca de calor com o ar exterior.
Como o volume do óleo isolante varia de acordo com sua temperatura, e considerando-
se que a parte ativa deve ficar totalmente imersa neste óleo, é necessário que exista um
espaço extra para a compensação desta variação (SOUSA; SANTOS, R. P. dos, 2012),
adicionalmente, como o fluido dielétrico deve preencher totalmente o tanque do transforma-
dor, é necessário compensar a variação do volume do fluido nas variações da temperatura
do equipamento. Esta é a função do tanque de expansão: propiciar um espaço livre para
o aumento de volume do fluido, no caso de um aumento de temperatura, ou manter uma
reserva de fluido, no caso de queda da temperatura (AGUIAR, 2007).
2.2 ÓLEO ISOLANTE
O óleo isolante tem importância fundamental no transformador devido aos aspectos

relacionados à isolação dielétrica e também devido às características de transmissão de
calor que influenciam no projeto térmico do equipamento (SOARES et al., 2015). Tem
como principal função refrigerar o transformador, removendo o calor gerado no interior do
equipamento e deslocando-o para a parte superior do tanque por efeito termossifão. Devido
a sua importância no funcionamento dos transformadores, algumas de suas propriedades
físico-químicas devem ser observadas, como a viscosidade no momento do abastecimento,
para permitir uma melhor impregnação na parte ativa, e a temperatura, afim de atingir a
viscosidade correta e ainda preservar sua integridade. Somado à suas propriedades, a forma
como ele é inserido nos transformadores é muito relevante para a vida útil do equipamento,
de forma que a presença de bolhas ou gases dissolvidos na composição do fluido isolante
podem resultar em graves danos para o transformador em operação.
Além de ter função de isolante térmico, o óleo pode ser usado para verificar a idade
do transformador em decorrência da sua rigidez dielétrica. Em geral, transformadores
impregnados a óleo quando sofrem o decaimento da rigidez dielétrica, apresentam enve-
lhecimento e comprometimento das propriedades isolantes do óleo, sendo necessário que o
ele seja totalmente substituído (TENBOHLEN; KOCH, 2010).
2.2.1 Óleo Isolante Mineral
O óleo isolante mineral, obtido a partir do refino do petróleo a uma fração de 300°C
a 400°C, é utilizado como isolante elétrico e apresenta uma alta estabilidade térmica por
possuir um baixo índice de viscosidade (THOMAZ et al., 2004). Em 1892, a General
Electric produziu a primeira aplicação reconhecida de óleo mineral em um transformador. A
indústria, por sua vez, buscou determinar quais as propriedades ideais do óleo mineral para
aplicações como dielétrico e, também, no desenvolvimento de processos para a produção
de um óleo mineral isolante de melhor qualidade (WILHELM; TULIO; UHREN, 2009).
Sua classificação, em parafínico ou naftênico é, normalmente, realizada segundo a
norma ASTM D 2140, por meio de medidas de viscosidade, densidade, índice de refração
e pela correlação entre estes resultados em um diagrama ternário (STOCCO, 2009). A
ANP (Agência Nacional do Petróleo) estabelece as especificações desses dois tipos de óleos
minerais isolantes para utilização em transformadores, desde a sua produção até a sua
comercialização. Para transformadores em operação, os valores limites das características
do óleo isolante são modificados devido ao envelhecimento natural deste em contato com
materiais isolantes, ambiente físico e eletromagnético existente (LUPI FILHO, 2012). As
características citadas são regidas pela respectiva norma e podem sofrer alteração com
base na composição química de cada material.
Uma desvantagem da utilização do óleo isolante mineral é a sua nocividade ao meio
ambiente em caso de vazamentos. Os compostos de hidrocarbonetos, devido a sua relativa
alta solubilidade na água, podem migrar, com infiltração da água de chuva, da superfície
para a primeira camada do lençol freático (FRIEDENBERG; SANTANA, 2014).
2.2.2 Óleo Isolante Vegetal
De forma análoga, o óleo vegetal possui o mesmo comportamento dentro do trans-

formador, porém, apresenta diferenças com os óleos minerais na sua composição química
e biodegradabilidade. De forma simplificada, pode-se definir os óleos vegetais como tri-
glicerídeos sintetizados naturalmente por esterificação do tri-álcool, chamado de glicerol,
com três ácidos graxos (SOARES et al., 2015). Todavia, mesmo sendo consideravelmente
mais biodegradáveis, não tem grande participação do mercado de distribuição de energia
devido ao alto custo (WILHELM; TULIO; UHREN, 2009).
Os óleos vegetais são sempre obtidos a partir do processamento de grãos, por como
a descortificação, descascamento, trituração, laminação, cozimento, prensagem mecânica
ou extração por solvente (STOCCO, 2009). Este óleo, em seu estado bruto, passa então
pelos processos de degomagem, neutralização, branqueamento e desodorização, obtendo-se
o óleo refinado que é comercializado (MORETTO; FETT, 1998). Eles ainda apresentam
uma afinidade para a umidade maior do que o óleo mineral isolante e um limite de
saturação mais elevado, mantendo o papel de isolamento mais seco e permitindo assim
prolongar a vida útil do transformador (SOARES et al., 2015).
2.3 MEDIDORES DE VAZÃO
Entende-se por vazão a quantidade de líquido, gás ou vapor que passa por um ponto
de referência por unidade de tempo (SANTOS, E. J. D. dos; COVACIC; GEROMEL, 2011).
Além disso, essa medição deve ser expressa por meio de determinada unidade de volume
ou massa em função de uma medida de tempo (SANTOS, V. d. C. M. d. et al., 2011). No
mercado é possível encontrar diversos tipos de sensores e medidores que realizam a aferição
dessa grandeza física por meio do uso de diferentes princípios. Dentre os tipos de sensores
mais usados em aplicações industriais tem-se: os medidores de vazão eletromagnéticos,
tubos de Venturi, medidores ultrassônicos e medidores de vazão de Coriolis, sendo os três
primeiros os mais comumente aplicados em sistemas hidráulicos. Apesar de serem muito
versáteis e consideravelmente precisos, devido a forma como realizam a aferição da vazão,
suas propriedades construtivas podem limitar sua utilização na medição de óleo isolante.
No primeiro grupo, o de sensores eletromagnéticos, para que o sensor realize a medição, o
fluido deve ser eletricamente condutivo (COLANTONIO, 2007), propriedade não presente
em óleos isolantes. Para o segundo grupo, tubos de Venturi, devido às suas características
construtivas, o aumento da velocidade do fluído e, consequentemente sua pressão, podem
gerar borbulhos no fluido ao longo do percurso (SOUZA et al., 2019). A presença de bolhas
dentro do tanque de transformadores podem resultar em falhas no dielétrico (FERREIRA,
2013).
Outro modelo disponível no mercado são os medidores de vazão ultrassônicos. Se-
gundo (SILVA FERREIRA, 2010) a medição de vazão, por meio da utilização de tecnologia
ultrassônica, tem potencial para operar com derivados do petróleo, gás natural e biocom-
bustíveis, em extensa faixa de condições de operação. Além disso, (FARO ORLANDO,
2016) reforça que a grande flexibilidade na medição de diversos fluidos, em conjunto com
uma grande escala de vazão, perda de carga quase nula e baixa necessidade de manutenção,
contribuem para o aumento de suas aplicações. A figura 5 apresenta alguns dos modelos
de medidores de vazão ultrassônicos presentes no mercado, como medidores por tempo
de trânsito (Modelo à esquerda e à direita) e pelo efeito Doppler (Modelo central). Para
essa aplicação, optou-se pela utilização de medidores de vazão ultrassônicos por tempo de
trânsito.
Figura 5 – Tipos de medidores de vazão
Fonte: O Autor, 2023.
De forma simplificada, o princípio de funcionamento desse tipo de sensor consiste

na emissão de pulsos ultrassônicos em uma mesma direção, porém em sentidos contrários,
no interior do tubo (FARO ORLANDO, 2009). Dois transdutores são posicionados em
lados opostos do tubo, um funciona como transmissor e outro como receptor. Quando o
transdutor inferior transmite um pulso, o transdutor superior detecta este pulso e mede o
“tempo de trânsito” na direção do fluxo. Da mesma forma, quando o transdutor superior
transmite um pulso, o transdutor a inferior detecta esse pulso e mede “tempo de trânsito”
na direção oposta ao fluxo (RAJITA; MANDAL, 2016). A figura 6 apresenta como é o
comportamento dos transmissores dentro do medidor de vazão.
Conforme apresentado por (FRANCO et al., 2020), os tempos de trânsito podem
ser correlacionados com a velocidade do escoamento e com a velocidade do som, como
mostram as equações (1) e (2).
Figura 6 – Organização de um medidor de vazão por tempo de trânsito
Fonte: (FRANCO et al., 2020)
D 1 1

v= · − (1)
sen (2θ) TA TB
D 1 1

c= · + (2)
2sen (θ) TA TB
Onde c, dado em (m/s), é a velocidade do som no meio, v, também em dado em
(m/s), é a projeção da velocidade do escoamento, T A é o tempo de trânsito na direção do
escoamento, T B o tempo de trânsito na direção contrária ao escoamento, D o diâmetro
interno da tubulação e θ o ângulo entre os transdutores e o eixo da tubulação.
Ainda como apontado pelos autores, apesar da equação (1) apresentar a velocidade
média do pulso ultrassônico ao longo do caminho acústico l, o parâmetro de interesse, em
medições de vazão, é a velocidade média na seção transversal do tubo de escoamento. Dessa
forma, a relação entre a velocidade ao longo do caminho acústico e a velocidade média
do fluido na tubulação pode ser estabelecida por meio do fator de perfil de velocidades k.
Com isso, define-se a vazão Q, aferida pelo medidor em (m3 /s), por meio da equação (3).
Q=k·v·A (3)
De forma que, k é o perfil de velocidades, v é a velocidade de escoamento, em

(m/s), e A é a área da seção transversal do medidor.
2.4 TERMORRESISTORES
Existem diversos dispositivos utilizados para aferições de temperatura em ambientes

industriais. Dentre eles tem-se o grupo de termorresistores, também conhecidos como RTD
(Resistance Temperature Detectors), um dos termorresistores mais conhecido é o PT-100,
representado na figura 7. Esses equipamentos realizam a medição de temperatura através
da variação da resistência elétrica de um condutor metálico, geralmente de platina, em seu

interior (FIALHO, 2002). A equação (4), denominada Equação de Callendar-Van Dusen,
rege a variação dessa resistência em função da variação da temperatura.
Figura 7 – Termorresistor PT100
Fonte: (SAMRELLO, 2023)

Rt = R0 · 1 + A · T + B · T 2 (4)
Na equação (4), Rt é a resistência na temperatura desejada, T é a temperatura

desejada em ◦ C, R0 é a resistência a 0◦ C e A e B são coeficientes determinados por norma.
Dentre esse grupo de equipamentos, podem existir sensores com dois, três ou quatro fios,
sendo que o aumento na quantidade de fios permite uma melhor precisão da medição.
2.5 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Automação pode ser definida como a integração de conhecimentos substituindo a

observação, os esforços e as decisões humanas por dispositivos (mecânicos, elétricos ou
eletrônicos, entre outros) e softwares concebidos por meio de especificações funcionais
e tecnológicas (ROSARIO, 2009). Além disso, deve acrescentar à máquina algum tipo
de "inteligência"para que ela execute sua tarefa de modo mais eficiente e com vantagens
econômicas e de segurança (RIBEIRO, 1999).
Aplicada em um processo produtivo ou industrial, a automação tem por finalidade
facilitar esses processos, resultando na geração de sistemas otimizados, que produzem bens
com menor custo, maior quantidade, em menor tempo e com maior qualidade (ROSARIO,
2009). A análise de um processo de automação pode ser separada por níveis, usando a co-
nhecida pirâmide da automação, conforme mostrado na figura 8. Essa pirâmide representa
a aplicação de uma metodologia para implementação de projetos de automação, conforme

norma ISA95.
Figura 8 – Pirâmide da automação
Fonte: (SILVA, D., 2017)
No primeiro nível da pirâmide da automação, são localizados os sensores e os atua-

dores do processo. Por definição, sensores são todos os equipamentos sensíveis a estímulos
magnéticos, motores, de calor, de luz, de pressão ou de som, capazes de converter a ener-
gia proveniente dos estímulos em variáveis físicas de interesse, transmitindo um impulso
correspondente (MICHAELS, 2023). Os atuadores, por sua vez, podem ser compreendidos
como dispositivos que exercem alguma ação quando excitados por um impulso externo.
No segundo nível têm-se os dispositivos que irão realizar o controle do processo, onde o
principal agente é o CLP. No terceiro nível, há os sistemas supervisórios, como IHM ou
SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition), onde é possível verificar a execução
e realizar o monitoramento das funcionalidades do sistema. O quarto nível é marcado pela
existência de sistemas de planejamento e programação da cadeia produtiva, com base nos
dados captados pelos níveis inferiores. Por fim, no quinto nível são encontrados os sistemas
de gerenciamento planejamento estratégico da organização, onde são tomadas decisões
com base nos resultados obtidos nos níveis inferiores da pirâmide. Conforme apresentado
acima, diversos dispositivos podem ser integrados na automatização de processos fabris.
Dentre esse grupo de dispositivos, dois podem ser citados como os principais agentes que
atuam nesse sistema: O controlador e a interface.
2.5.1 Controlador Lógico Programável
O CLP (Controlador Lógico Programável) é um dispositivo industrial, capaz de ar-

mazenar instruções para implementação de funções de controle, além de realizar operações
lógicas e aritméticas, manipulação de dados e comunicação em rede (GEORGINI, 2018).
Abaixo, a figura 9 apresenta alguns modelos de CLP, da esquerda para direita, fabricados
pelas Siemens, ABB e Schneider.
Figura 9 – Modelos de Controladores Lógico Programáveis
2.5.1.1 CPU
A CPU (Central Processing Unit) de um CLP é o elemento que permite ao controla-

dor interpretar e executar as instruções de programa de aplicação, controlar a comunicação
com dispositivos externos e verificar a integridade de todo o sistema (FIALA, 2014).
2.5.1.2 Módulos de expansão
Frequentemente, os CLPs são inseridos em sistemas de automação muito complexos,

e que prevem a conexão com diversos dispositivos hardware de entrada e saída (como
sensores e atuadores) que ultrapassam em quantidade o seu limite de conexões físicas.
Nesses casos é importante que o controlador possa se adaptar a aplicação em que ele está
inserido. Dessa forma, para a maioria dos CLPs disponíveis no mercado, é possível acoplar
(fisicamente) módulos de expansão, que enviam (output) ou recebem (input) sinais. De
forma geral, esses módulos são chamados de Módulos I/Os.
2.5.1.3 Programação
De forma análoga a um computador, diversas linguagens podem ser utilizadas

para realizar a programação do CLP. Um CLP pode ser programado por meio de quatro
diferentes linguagens no total, sendo duas textuais e duas gráficas (IEC, 2003). Dentre
todas elas, a mais antiga chama-se ladder. A linguagem ladder, também conhecida como
diagrama ladder, é uma linguagem de programação que expressa a relação entre os sistemas
de controle pela relação entre símbolos e gráficos (ZHAO; KE, 2018), de forma que símbolos
em software se equivalem aos contatos e bobinas de relés e contatoras.
2.5.2 Interface Homem Máquina
Apesar do controlador ser responsável por todo o acionamento e controle do sistema,

ele não permite nenhuma interação entre o usuário e o sistema durante a execução de um
processo automático. Para isso, existem dispositivos chamados de IHM (Interface Homem
Máquina) que oferecem a interface de controle do processo. Com o intuito de substituir
os antigos painéis de operação, essas interfaces, que podem dispor de tela gráfica colorida,
caracteres alfanuméricos, LEDs, teclado e mouse, confere ao sistema melhores condições
para o controle e supervisão do extenso número de variáveis existentes num processo de
produção (MONTEIRO, 2017).
As IHMs são sistemas normalmente utilizados em automação no chão-de-fábrica,
geralmente caracterizado por um ambiente agressivo. Possuem construção extremamente
robusta, resistente a jato de água direto, umidade, temperatura e poeira de acordo com o
IP (grau de proteção) necessário (DE MORAES; LAURO CASTRUCCI, 2007). A figura
10 apresenta alguns modelos de IHMs presentes no mercado.
Figura 10 – Linha de Interfaces Homem Máquina
Fonte: (ABB, 2023)

2.6 REDES E PROTOCOLOS DE COMUNICAÇÃO
Pela definição, apresentada por (CERF; KAHN, 1974), somada com a metodologia
da pirâmide de automação, redes de comunicação são desenvolvidas para facilitar a comu-
nicação entre computadores, ou até entre computadores e terminais. De forma semelhante,
pode-se inferir que um protocolo de comunicação, por sua vez, pode ser definido como
um grupo de regras que permitem a comunicação entre sistemas, através de determinada
linguagem (TANENBAUM, 2003). Nesta seção, serão apresentados os protocolos de co-
municação utilizados no sistema de controle do consumo de óleo, sendo eles: Modbus,
TCP/IP e FTP.
2.6.1 Protocolos de comunicação Modbus, TCP e IP
2.6.1.1 Protocolo Modbus
O protocolo Modbus foi criado por volta de 1979, por um empresa chamada Modi-
con, para permitir a comunicação de seus controladores lógicos programáveis (CLPs) de
forma serial (BRINGHENTI JUNIOR et al., 2017). Esse protocolo é caracterizado por uma
relação Mestre/Escravo, onde o mestre requisita, ou escreve, informações em seus escravos.
Por ser um protocolo aberto, ou seja, permite que qualquer fabricante possa utilizá-lo
sem a necessidade de pagar royalties, ele se tornou o protocolo padrão na indústria de
equipamentos eletrônicos (SILVEIRA, 2016).
2.6.1.2 Protocolo TCP
Proposto em 1974 por Cerf E Kahn, o protocolo TCP (Transmission Control

Protocol) tem por objetivo permitir a transmissão de dados entre equipamentos conectados
na mesma rede, de forma confiável (AGENCY, 1981b). Com o desenvolvimento de novas
tecnologias, é necessário que diversos tipos de rede sejam conectados, gerando assim uma
inter-rede. O TCP é representado como um protocolo orientado a conexão, apresentando
comunicações de ponta a ponta (AL-DHIEF et al., 2018). Dessa forma, pode-se inferir que
o protocolo TCP é robusto, visto que ele se adapta, de forma dinâmica, à essas diferentes
propriedades das redes (CASACA, 2018).
2.6.1.3 Protocolo IP
O IP (Internet Protocol) é projetado para uso em sistemas interconectados de redes

de comunicação de computadores (AGENCY, 1981a). Ele funciona, de forma simplificada,
como o identificador de dispositivos conectados em uma mesma rede.
2.6.1.4 Protocolo Modbus TCP/IP
Dessa forma, a relação entre TCP/IP e Modbus pode ser entendida da seguinte
forma: A combinação TCP/IP serve apenas como um “protocolo de transporte” de dados,
já o protocolo de aplicação, Modbus, define o que são os dados e como eles devem ser
interpretados (ACROMAG, 2005).
2.6.1.5 Protocolo FTP
Um arquivo pode ser definido como um conjunto ordenado de informações ou

dados de computador (BHUSHAN, 1971). Desse modo, o protocolo de comunicação FTP
(Transmission Control Protocol) tem por objetivo permitir a transferência de arquivos de
forma eficiente e confiável entre dispositivos conectados à rede (POSTEL; REYNOLDS,
1985). De forma mais simples, este protocolo permite a transferência de arquivos entre
um computador e um servidor.
2.7 TRABALHOS RELACIONADOS
Como forma de validar o conteúdo deste trabalho, foi realizado uma busca por
trabalhos relacionados em diversas plataformas e repositórios de documentos acadêmicos.
As plataformas consultadas foram: Google Acadêmico, Science Direct, IEEE e o reposi-
tório da Universidade Federal de Santa Catarina. Após buscas por trabalhos com foco
nas mesmas palavras-chave deste trabalho: CLP, Medidor ultrassônico, Óleo isolante e
Transformadores, foram encontrados artigos relevantes datados a partir de 1999. Dentre
todos os trabalhos encontrados, cita-se os mais relevantes abaixo:
• (GEORGES; AUBIN, 2001) desenvolveram o TMCS (Transformer Monitoring

and Control System). A proposta desse equipamento é permitir o monitora-
mento de um transformador, assim como seu seu sistema de resfriamento, de
forma remota, seja conectado diretamente ao transformador ou como parte da
subestação. Todo o sistema é baseado no controle promovido por um CLP,
conectado a diversos instrumentos, como ventiladores, válvulas e sensores.
• (SILVEIRA; MAZEGA, 2013) desenvolveram um sistema automatizado para

o monitoramento e ativação das comutações em um transformador com regu-
lagem de tapes. Conforme explicado pelos autores, a dificuldade de controle
do sistema em decorrência das oscilações do fornecimento de energia por parte
da concessionária permitia que diversos equipamentos fossem danificados pela
sobretensão nos transformadores. Dessa forma, o trabalho proposto pelos auto-
res desenvolve um processo gradativo de mudança, em um primeiro momento
visando a segurança dos técnicos, e, no final, por meio da instalação de um

sistema supervisório para a visualização e controle do processo de comutação
dos tapes.
• O trabalho de (GEVORKOV et al., 2015) descreve o desenvolvimento de um

sistema automatizado de controle de fluxo de água em bombas centrífugas. De
forma análoga ao presente trabalho, foram utilizados um CLP e um sistema
supervisório, por meio de IHM, para monitorar a vazão na centrífuga, assim
como realizar o controle de válvulas instaladas no sistemas hidráulico.
Não foram encontrados trabalhos com a proposta de controlar e medir o consumo

de óleo isolante ou monitorar o abastecimento de transformadores de distribuição.
32
3 MATERIAIS E MÉTODOS
Nessa seção, serão abordados com mais detalhes os materiais utilizados no desen-
volvimento desse trabalho, assim como será apresentado o planejamento e organização das
etapas de implementação do sistema.
3.1 SISTEMA DE ABASTECIMENTO DE TRANSFORMADORES
A potência de operação interfere nas características construtivas de um transfor-

mador, como no seu tamanho, na presença ou não de radiadores e tanques de expansão,
no volume de óleo, entre outros. É necessário compreender que os processos de abasteci-
mento e drenagem de óleo isolante, dentro de uma mesma fábrica, devem suportar os tipos
de transformadores que ali são produzidos. O sistema analisado neste trabalho teve de
considerar dois diferentes processos de abastecimento, não apenas por suas diferentes loca-
lizações na fábrica, mas também pela sua aplicação no abastecimento de transformadores
com diferentes características construtivas. Ambos serão apresentados em mais detalhes
nas próximas seções. Apesar disso, se faz necessário introduzir duas informações relevantes
e comuns ao processo de abastecimento de transformadores, independentemente de seu
tamanho ou potência de operação: a viscosidade e o vácuo dentro do sistema.
Por ter uma ligação direta com a viscosidade do fluido isolante, que é a proprie-
dade que permite uma melhor impregnação do óleo com os materiais dentro do tanque,
a temperatura durante o abastecimento deve ser controlada. Uma temperatura inferior à
indicada pelo fabricante, pode resultar em uma viscosidade diferente da ideal, não permi-
tindo a correta impregnação do óleo, possibilitando a geração de pontos quentes durante
a operação. Em contrapartida, altas temperaturas podem, além de afetar a qualidade
do óleo, danificar os componentes internos e atuar na geração de gases dissolvidos no
interior do tanque. Em ambas as situações, o funcionamento do equipamento poderá ser
comprometido.
Somado a isso, conforme citado nas seções 2.2 2.3, a presença de bolhas de ar
dentro do tanque é muito nociva ao funcionamento de um transformador. Para tanto, a
forma de impedir a presença de gases dentro dos tanques, em especial Oxigênio, antes
do processo de abastecimento, é por meio do vácuo. Com a utilização de máquinas de
vácuo ou estufas são realizados processos que garantem que não existam gases que possa
contaminar o óleo ou impedir sua impregnação.
3.1.1 Parque de óleo
Devido ao alto volume de óleo consumido, a fábrica conta com um parque de óleo,
que serve como um buffer de armazenamento para suportar a produção, conforme mostrado
na figura 11. Esse parque conta com oito tanques, de diferentes tamanhos e volumes, que
Capítulo 3. Materiais e Métodos 33
armazenam o óleo antes que ele seja enviado para os tanques dentro da produção. A
organização do enchimento desses tanques é controlada pela equipe do almoxarifado e o
conteúdo de cada tanque pode ser verificado em um painel instalado ao lado do sistema.
Figura 11 – Parque de óleo
O sistema do parque de óleo é controlado por um CLP e possui uma IHM para
permitir a interação do usuário com o sistema. Além disso, ele conta com sensores, na
parte inferior de cada tanque, que monitoram continuamente o volume de óleo. Por fim,
diversas válvulas podem ser acionadas para realizar a movimentação do óleo para dentro
da fábrica. Apesar de muito relevante para o sistema de abastecimento de transformadores,
não serão propostas modificações desse processo neste trabalho.
3.1.2 Tanques de óleo
A partir do parque de óleo, o óleo é direcionado para uma série de tanques dentro
da fábrica conforme mostrado na figura 12. O óleo é depositado nesses tanques, antes de
ser utilizado no enchimento dos transformadores, para que ele possa ser filtrado e aquecido
com o intuito de eliminar quaisquer impurezas ou gases dissolvidos. O acionamento desses
tanques não fará parte da presente aplicação.
Esse sistema controla o acionamento de uma bomba que, devido ao sentido do
acionamento, pode enviar o óleo para a tubulação ou retirar o óleo de dentro dos trans-
formadores. Todo esse processo deve acontecer sem a presença de qualquer gás, inclusive
oxigênio. Sua presença no sistema pode ser catastrófica e resultar na falha de um trans-
Figura 12 – Tanque de óleo
formador. Para tanto, toda a movimentação ocorre devido à diferença de pressão entre os
dispositivos do sistema.
3.1.3 Ponto de abastecimento 1
O primeiro ponto de abastecimento é utilizado, genericamente, para abastecimento

e drenagem de transformadores da linha de transformadores com potência de 316 até 2499
kV A. Esse ponto conta com duas saídas de óleo, uma para óleo mineral e outra para
óleo vegetal. Em cada uma dessas saídas, é possível realizar a operação de abastecimento
ou de drenagem. Previamente ao desenvolvimento deste projeto, foi instalado um sensor
medidor de vazão, na saída de óleo mineral, para realizar o monitoramento do consumo
de óleo. Contudo, além do sensor ter sido instalado de maneira divergente do manual do
equipamento, ele não era conectado a nenhum sistema que registrasse consumo, ou seja,
servia apenas para fornecer uma indicação ao operador do volume abastecido. A figura 13
demonstra a disposição do ponto de abastecimento 1 antes do início da implementação do
novo sistema.
Figura 13 – Ponto de abastecimento 1
3.1.4 Ponto de abastecimento 2
De forma distinta do primeiro ponto, o segundo ponto de abastecimento é utilizado

somente para o enchimento de transformadores, não para drenagens de óleo. Esse ponto
está acoplado junto à câmara de vácuo, utilizada para realizar o vácuo (diferença de
pressão e retirada de oxigênio) antes do abastecimento. Esse ponto também conta com
saídas de óleo mineral e vegetal, assim como um sensor medidor de vazão que informa
ao operador uma aproximação do volume medido. Apesar disso, o sensor é indicado para
aferição do volume de água e não está conectado a nenhum sistema externo. A figura 14
apresenta o sistema de tubulações do ponto de abastecimento 2.
Uma característica exclusiva desse ponto de abastecimento é a possibilidade de
realizar a circulação de óleo, para aquecê-lo. Conforme indicado pelos respectivos fabrican-
tes, o óleo deve estar a uma determinada temperatura para que possa ser completamente
absorvido pelo material isolante da parte ativa, o papel. A diminuição da viscosidade, em
decorrência do crescimento da temperatura, permite que o óleo preencha todas as partes
internas do tanque. A medição da temperatura do óleo no sistema é realizada por PT100
instalados ao longo da malha hidráulica.
Figura 14 – Ponto de abastecimento 2
3.2 CLP
Conforme citado na seção 2.5, o CLP é o dispositivo central de um sistema auto-

matizado. Para tanto, o controlador deve ser capaz de suportar o número de entradas e
saídas necessárias para o correto funcionamento do processo.
3.2.1 CLP PM590-ETH
Dentre as diversas opções disponíveis no mercado, optou-se pela utilização do

equipamento PM590-ETH, da fabricante ABB. De acordo com o manual do fabricante, esse
equipamento faz parte da linha de produtos AC500 V2. A escalabilidade dos controladores
da linha AC500 é alcançada oferecendo uma grande variedade de dispositivos para projetar
e implementar configurações adequadas para tarefas de controle simples ou soluções de
automação complexas (ABB, 2023). A figura 15 apresenta o modelo de CLP PM590-ETH.
Esse controlador possui um processador de 32 bits, com 4 MB de memória flash
e 512 de memória RAM (Random Access Memory), para permitir o armazenamento de
instruções. Somado a isso, suporta vários protocolos de comunicação, incluindo Modbus
TCP, Ethernet/IP e Profinet IO. Por meio da conexão de módulos de expansão, ele ainda
Figura 15 – Controlador Lódigo Programável PM590-ETH
Fonte: ABB, 2023
pode ser conectado à 256 entradas/saídas digitais ou analógicas. Toda a programação do

equipamento pode ser realizada através do software, desenvolvido pela própria fabricante,
chamado Automation Builder.
3.2.2 Módulos AX522 e DC532
O módulo AX522 é um dos dispositivos de entrada/saída analógicos da ABB, que

permite o monitoramento e o controle de sinais analógicos, incluindo sinais de temperatura
e vazão. O equipamento possui oito canais de entrada analógica e quatro canais de saída
analógica, que podem ser definidos pelo software próprio do fabricante. Neste projeto, o
módulo foi utilizado para captar as leituras dos medidores de vazão e dos termorresistores
PT100. A figura 16 apresenta o módulo AX522.
De forma semelhante, o módulo DC532 é um dispositivo de entrada/saída digital,
que permite o monitoramento e o controle de sinais digitais, como chaves, relés e outros
dispositivos digitais. O equipamento possui 32 canais de entrada digital e 32 canais de
saída digital, que também podem ser definidos pelo software próprio do fabricante. Neste
projeto, o módulo foi utilizado no acionamento das válvulas solenoides, conectadas às
válvulas pneumáticas de controle de fluxo, e para controlar os medidores de vazão. A
figura 17 apresenta o módulo DC532 utilizado no projeto.
3.3 IHM
Como apresentado na seção 2.5.2, a Interface Homem Máquina permite que o

operador interaja com as funcionalidades oferecidas pelo sistema. Dessa forma, a IHM
escolhida para esse projeto foi o modelo CP607, também da fabricante ABB. Ela possui
Figura 16 – Módulo expansivo AX522
Fonte: ABB, 2023
Figura 17 – Módulo expansivo DC532
Fonte: ABB, 2023
um display colorido de 7 polegadas com uma resolução de 800x480 pixels, além de possuir
um display sensível ao toque (touchscreen). Suporta vários protocolos de comunicação,
como Modbus TCP e Ethernet/IP, e possui um software próprio para sua configuração e
conexão com o controlador.
Para esse sistema, foram utilizadas uma IHM em cada ponto de abastecimento,
duas no total, de forma a permitir que diferentes operadores possam realizar mais de uma
operação simultaneamente. Apesar disso, cada interface é independente, ou seja, não há
conexão física ou computacional entre elas, a não ser a conexão com o controlador. A
figura 18 apresenta o modelo de IHM utilizado.
Figura 18 – Interface Homem Máquina CP607
Fonte: ABB, 2023
3.4 MEDIDORES DE VAZÃO
Como apresentado na seção 2.3, foram utilizados medidores de vazão ultrassônicos

para aferir o volume de óleo abastecido, ou drenado, dos transformadores. A presente
seção busca apresentar, de forma objetiva, as principais características de cada medidor
utilizado, assim como oferecer a respectiva justificativa para sua escolha. Ao total, foram
utilizados três modelos de sensores, todos fabricados pela empresa alemã SICK.
3.4.1 FFUS25-1G1IO
Dentre os equipamentos utilizados para medição do fluxo de óleo, este é o mais

simples e foi o primeiro a ser instalado no ponto de abastecimento 1. Fabricado em PPSU
(Polifenilsulfona) que é um polímero plástico resistente e que permite a medição de diversos
tipos de fluidos, como resinas, gases, óleos, etc. Além disso, esse modelo possui proteção
IP67, contra poeira e umidade, além de permitir passagem de líquido com até 80ºC e vazão
de 240 L/min. Possui uma saída analógica, 4 − 20 mA ou 0 − 20 mA, para comunicação
da aferição de vazão ou temperatura do fluido.
Sua conexão com a tubulação é DN 25, com 1/4”, também em PPSU. Para tanto,
foi necessário usinar uma luva que permitisse a correta vedação do equipamento junto
às tubulações e que também evitasse esforços mecânicos que pudessem causar dano ao
equipamento. As figuras 19 e 20 abaixo apresentam o modelo do sensor FFUS25-1G1IO e
a luva usinada em nylon, respectivamente.
Figura 19 – Sensor FFUS25-1G1IO
Fonte: SICK, 2023
Figura 20 – Luva usinada para o Sensor FFUS25-1G1IO
Fonte: O Autor, 2023
Apesar das limitações mecânicas do equipamento, sua escolha se deu pelo fato
de ser um sensor com uma alta precisão, de fácil instalação e com um excelente custo
benefício frente às opções do mercado. Contudo, após diversas tentativas, optou-se por
não utilizá-lo em outros pontos de abastecimento pela necessidade de adaptar a tubulação,
com tubos flexíveis e luvas usinadas, aumentando o custo e o tamanho dos sistemas de by
pass.
3.4.2 FUM-H015F1MB50000
O segundo modelo de sensor escolhido foi o FUM-H015F1MB50000. Mais robusto

que o primeiro modelo, esse equipamento conta com um corpo em aço inox, sem partes
móveis e com maior resistência à corrosão. Por ter uma carcaça mais resistente, ele
permite uma temperatura de operação de até 143 ◦ C e vazão de 80 L/min. Também
possui uma saída analógica, 4 − 20 mA ou 0 − 20 mA , para comunicação da aferição
de vazão ou temperatura do fluido. A figura 21-A, apresenta o modelo do sensor FUM-
H015F1MB50000.
Figura 21 – Sensores FUM-H015F1MB50000 e FUM-H025F1MD80000
A B
Fonte: SICK, 2023
Como a temperatura de operação do óleo isolante vegetal é superior à de óleo mi-

neral, não é possível utilizar o mesmo equipamento para aferição do volume de óleo. Dessa
forma, justifica-se a escolha deste modelo que atende todas as especificações necessárias.
Apesar disso, por sua conexão ser DIN 11851 DN 15, foi necessário usinar uma peça em
aço inox que permitisse sua conexão com a tubulação.
3.4.3 FUM-H025F1MD80000
Por fim, o último sensor escolhido foi o modelo FUM-H025F1MD80000. Possui

as mesmas características do modelo anterior, com exceção de ter um diâmetro interno
maior, permitindo uma vazão máxima de 240 L/min . Além disso, conta com duas
saídas analógicas ao invés de uma, o que permite comunicação de aferições de vazão e
temperatura do processo. Sua conexão é DIN 11851 DN 25, ou seja, a mesma do modelo
anterior porém com um diâmetro maior. A figura 21-B, apresenta o modelo de sensor
FUM-H025F1MD80000, além disso a figura 22 apresenta a peça usinada DN 25, utilizada
na conexão do sensor FUM-H025F1MD80000 com a tubulação. Essa conexão é formada
pela junção de três peças, A, B e C, que, quando combinadas, resultam na formação da
conexão DN25, indicada pela letra D.
Figura 22 – Conexão usinada DN 25
A B C D
3.4.4 Sentido de leitura
Como orientado pelo fabricante dos sensores, por meio dos manuais de cada equipa-
mento, a leitura da vazão do fluido deve ser aferida em um sentido específico. Para tanto,
é fornecido um esquemático, apresentado na figura 23, que mostra quais são as posições
corretas de instalação do sensor, com base no fluxo do fluído.
A recomendação do fabricante é que os sensores sejam instalados, preferencialmente,
em uma posição vertical na tubulação. Caso a montagem vertical não seja possível, é
necessário garantir que a tubulação esteja sempre cheia, para evitar a presença de bolhas.
Além disso, também como forma a evitar a presença de bolhas no fluido, o sensor deve
ser colocado em uma posição no sentido da pressão do sistema.
3.5 SISTEMA DE BYPASS
Como citado na seção 3.4, todos os sensores possuem a especificação de medir

o fluxo no mesmo sentido, conforme o desenho expresso na figura 23. Dessa forma, é
necessário adaptar o sistema hidráulico no qual o óleo passará, de forma a permitir que
o fluxo de óleo perpasse pelos sensores no sentido desejado. Através desse prisma, foram
desenvolvidos pelo autor do presente trabalho alguns sistemas de bypass, que, por meio
de rearranjos nas tubulações, viabilizam a movimentação do óleo no sentido correto do
sensor.
Figura 23 – Modos da correta instalação dos sensores
Fonte: SICK, 2023
3.5.1 Bypass para o ponto de abastecimento 1
Para o ponto de abastecimento 1 foi desenvolvido o mesmo sistema de by pass para

as duas saídas de óleo. Nesse caso, foi criado um sistema com duas válvulas pneumáticas
de controle de fluxo, que, com base em duas combinações de abertura e fechamento,
permitem que o abastecimento e a drenagem passem pelo sensor no mesmo sentido. Para
ambos os sistemas, é possível identificar que caso a válvula A esteja aberta e a válvula B
esteja fechada, o óleo seguirá o fluxo de abastecimento. Já na situação inversa, válvula A
fechada e válvula B aberta, o fluxo será oposto, ou seja, permitindo a drenagem de óleo do
transformador. A única diferença entre os dois sistemas de bypass se dá pela necessidade
de inclusão de um tubo flexível nas extremidades do sensor FFUS25, como forma de evitar
qualquer movimentação da tubulação que possa causar uma força no equipamento, que
por ser de resina, possui uma resistência mecânica menor do que a tubulação. Além disso,
às tubulações conectadas ao sistema, para passagem de óleo entre a rede e o tanque, são
conectadas por meio de engates rápidos, que servem como flanges de vedação, indicados
por Engate Rápido A e Engate Rápido B. Para a operação de abastecimento, a mangueira
é conectada no engate A e, para drenagem, no engate B. As figuras 24 e 25 apresentam
o esquemático dos sistemas de bypass para cada saída de óleo. Além disso, as indicações
do sentido do fluxo de óleo nas tubulações estão indicadas nas figuras 26 e 27, de forma
que o sentido indicado por A representa a operação de abastecimento e B a operação de
drenagem.
Figura 24 – Sistema de bypass para óleo mineral - Ponto de abastecimento 1
Válvula
Manual
Válvula A
PT100
Tubo Flexível
FFUS25-1G1IO
Tubo Flexível
Válvula B
Engate Engate
Rápido Rápido
A B
3.5.2 Bypass para o ponto de abastecimento 2
De forma análoga ao ponto de abastecimento 1, o ponto de abastecimento 2 também

necessita de uma sistema que permita a instalação dos sensores em posições onde o óleo
perpasse por eles no sentido correto. Contudo, nesse ponto não há a necessidade de
criar um sistema que permita a drenagem de óleo. Desse modo, foram criados dois layouts
diferentes, com base na atual instalação, contudo, respeitando as instruções do manual dos
Figura 25 – Sistema de bypass para óleo vegetal - Ponto de abastecimento 1
Válvula
Manual
Válvula A
PT100
FUM-H015F1MB5000
Válvula B
Engate Engate
Rápido Rápido
B A
equipamentos. A figura 28 indica o modelo criado para o segundo ponto de abastecimento.
3.5.3 Tubulações e conexões
Por ser se tratar de uma aplicação que envolve o controle de óleo isolante com altas
temperaturas de operação, é importante considerar qual o tipo de tubulação será utilizada
no sistema hidráulico. Esses materiais devem permitir a passagem do fluxo de óleo sem
vazamentos e sem gerar qualquer tipo de contaminação com o líquido isolante. Para tanto,
foram utilizados tubos e conexões galvanizadas, em conformidade com a norma NBR
(Norma Técnica Brasileira) 5580, assim como vedações próprias para altas temperaturas.
Figura 26 – Sentido do fluxo de óleo no sistema de bypass para óleo mineral - Ponto de
abastecimento 1
A B

Figura 27 – Sentido do fluxo de óleo no sistema de bypass para óleo vegetal - Ponto de
abastecimento 1
A B

Válvula
Circulação de óleo Válvula Pneumática Circulação de óleo
Pneumática
PT100 PT100
Circulação de óleo Circulação de óleo

Válvula Válvula
Pneumática Pneumática
Capítulo 3. Materiais e Métodos
FUM-H025F1MB8000
Válvula Válvula Válvula

Manual Manual Manual

Válvula Válvula Válvula
Manual Manual Manual
FUM-H015F1MB5000
Figura 28 – Sistema de by pass Ponto de abastecimento 2
48
49
4 RESULTADOS
Nesta seção serão apresentados os resultados do projeto, desde o desenvolvimento

do programa do controlador lógico programável, até a implementação do sistema hidráulico
com sensores, válvulas pneumáticas e sistemas de by pass. Algumas informações serão
omitidas devido a confidencialidade de processos da organização, contudo nenhuma etapa
do processo deixará de ser mencionada.
4.1 CLP
Neste tópico será apresentado todo o desenvolvimento realizado no CLP, desde a

parametrização dos módulos expansivos até a lógica de programação para o controle do
sistema.
4.1.1 Parametrização
A parametrização do controlador foi realizada através do software proprietário da

fabricante, Automation Builder. Neste caso, foram definidos, no próprio software, qual o
modelo de CLP utilizado, quais módulos seriam conectados a ele, em sua respectiva ordem,
quais os protocolos e redes de comunicação utilizados, assim como o número de IHMs
conectadas. A figura 29 apresenta a árvore de dispositivos conectados ao equipamento.
Na árvore é possível identificar quatro principais blocos, onde foram definidas as
especificações do projeto. O primeiro bloco, identificado pela letra A, apresenta a definição
das IHMs utilizadas, neste caso, uma para cada ponto de abastecimento. No bloco B
é especificado o arquivo que contém toda a programação do controlador, identificado
por CodigoCLP. No terceiro bloco, definido pela letra C, têm-se a definição dos módulos
expansivos utilizados. A organização dos blocos na parametrização deve ser a mesma
utilizada na montagem dos módulos junto ao CLP, conforme apresenta a figura 30. Por
fim, no bloco D, são definidos os protocolos de comunicação utilizados para conexão dos
dispositivos.
Definidos os dispositivos a utilizar, é necessário configurar as portas dos módulos
para servirem como input e/ou output de dados. Essa configuração também é realizada
dentro do software Automation Builder. No software é possível definir quais entradas serão
utilizadas e, com base em cada módulo, qual tipo de sinal ela ira receber (em caso de
input) ou qual sinal ela enviará (em caso de output). Para o presente sistema a figura 31
apresenta a definição das entradas dos sinais analógicos dos sensores nos módulos AX522.
Nesta imagem, são definidas as variáveis Temp_Vege_n e Temp_Mine_n, para
as entradas dos termoressistores que irão realizar as medições das temperaturas de óleo
mineral e vegetal respectivamente, assim como a leitura dos sensores definidos por Vege_n,
para medição do óleo vegetal, e Mine_n, para medição do óleo mineral.
Capítulo 4. Resultados 50
Figura 29 – Árvore de dispositivos Automation Builder
4.1.2 Implementação
A implementação da programação do controlador lógico programável está direta-

mente ligada à eficiência e a segurança do processo que se deseja automatizar, sendo ela,
portanto, parte fundamental do sistema. Para tanto, foi necessário desenvolver um pro-
grama capaz de suportar todas as demandas do processo, assim como que fosse eficiente e
permitisse futuras otimizações. Nesta seção será descrita a implementação do programa do
CLP para o sistema de abastecimento de óleo. A descrição é organizada em quatro tópicos
principais, sendo eles: Linearização dos sinais dos sensores, Conversão da vazão aferida
em volume, Armazenamento de dados e Disposição das medições no banco de dados.
Figura 30 – Montagem do CLP e dos módulos expansivos em bancada
4.1.2.1 Linearização dos sinais dos sensores
Apesar da utilização de diferentes dispositivos, seja para aferição da vazão ou da

temperatura, todos possuem comunicação via sinal de corrente 4 - 20 mA. Com isso,
a linearização torna-se semelhante para todos, sendo necessário apenas considerar as
grandezas medidas e seus respectivos extremos.
Para tanto, é necessário considerar na programação que o sinal de corrente recebido
pelo CLP precisa ser linearizado com base nas especificações de cada equipamento. Por
exemplo, os termorresistores possuem range de medição limitado por 0°C e 200°C, para
tanto, interpola-se o sinal de correntes entre esses limites. O mesmo vale para os sensores
com vazões máximas de 90 L/min, para o modelo FUM-H015F1MB50000, e 240 L/min,
para os modelos FFUS25-1G1IO e FUM-H015F2MB80000. A figura 32 apresenta as
linearizações feitas para cada equipamento utilizado.
4.1.2.2 Conversão da vazão aferida em volume
Conforme definido na seção 2.3, a vazão é a relação dada pela variação de volume
medido em uma variação de tempo. Para tanto, define-se a equação da vazão:
V
Q= (5)
t
Figura 31 – Definição das entradas analógicas do programa
Onde Q é a vazão, V o volume e t o tempo. As unidades das variáveis podem

alterar de acordo com o fluido medido. Para tanto, pode-se definir o volume como;
V =Q·t (6)
Para expressar corretamente o volume, é importante levar em conta o tempo

de cada operação, além da medição da vazão realizada pelos sensores. Desse modo, a
multiplicação dos valores das duas variáveis resulta no volume de óleo abastecido/drenado
dos transformadores. Dentro do programa, essa operação é realizada conforme diagrama
mostrado na figura 33.
4.1.2.3 Armazenamento de dados
Após o encerramento de uma operação, os dados devem ser salvos de modo que
possam ser futuramente enviados ao banco de dados da empresa. Para tanto, a opção
escolhida, devido a questões de segurança da informação, limitações dos equipamentos e
especificações técnicas, foi a criação de um arquivo (.txt) dentro da memória do CLP.
Esse aquivo é populado com as informações de cada medição, sejam as leituras
dos sensores ou as informações fornecidas pelos operador. O programa concatena todos
os dados em uma linha do arquivo, separando cada dado com um pipe (|) para que seja
mais simples organizar as informações no banco de dados.
Para que esse arquivo possa ser acessado é necessária a utilização do protocolo
FTP (Transmission Control Protocol). Uma das propriedades de controladores lógicos
programáveis, em especial da fabricante ABB, é a possibilidade de defini-lo como um
Figura 32 – Linearização dos sinais de corrente
Linearização PT100 Linearização do Sensor FFUS25-1G1IO

Corrente (mA) para Temperatura (°C) Corrente (mA) para Vazão (L/min)
200 240
Temperatura (°C)
150 180
Vazão (L/min)
100 120
50 60
0 0
4 8 12 16 20 4 8 12 16 20
Corrente (mA) Corrente (mA)
Linearização do Sensor FUM-H015F1MB50000 Linearização do Sensor FUM-H025F1MD80000

Corrente (mA) para Vazão (L/min) Corrente (mA) para Vazão (L/min)
90 240
67,5 180
Vazão (L/min)
Vazão (L/min)
45 120
22,5 60
0 0
4 8 12 16 20 4 8 12 16 20
Corrente (mA) Corrente (mA)
servidor FTP. Com isso, um cliente pode fazer uma requisição para o servidor, por
exemplo, enviar algumas informações ou arquivos.
4.1.2.4 Disposição das medições no banco de dados
Devido a questões de segurança, todo sistema que tenha a intenção de se comunicar

diretamente com a rede da organização deve ser desenvolvido pela equipe de IS (Informa-
tion System). Para tanto, a exportação de dados do CLP para um banco de dados interno
da empresa não pode ser realizada de forma direta (comunicação ponto-a-ponto), mas deve
ocorrer por meio de uma aplicação. Para este sistema, conforme citado na seção 4.1.2.3,
os dados foram salvos dentro de um arquivo interno na memória do CLP e exportados
para uma base da dados. Não foi possível descrever ou apresentar mais informações sobre
esta aplicação, por questões de segurança e sigilo empresarial, porém é possível exemplifi-
car, conforme apresenta a figura 34, a interface do banco de dados populado com dados
aleatórios.
4.2 IHM
Conforme citado nas seções 2.5.2 e 4.1, a definição do número de IHMs foi realizada
no software de parametrização e programação do CLP, porém a definição das funciona-
lidades da interface homem-máquina é realizada através de outra aplicação, chamada de
Figura 33 – Diagrama de conversão de vazão para volume
Inicio
NÃO
Vazão superior
a 0,1 L/min?
SIM
Medição do tempo Medição da Vazão

de operação. em L/min?
Cálculo do volume
de óleo consumido.
NÃO
Operação
encerrada?
SIM
Fim
Panel Builder. Nesta ferramenta, a configuração das IHMs é realizada por meio de vetores
e botões adicionados a tela, onde é possível configurar quais ações serão tomadas ao clicar
no botão, exibir valores de variáveis do programa, por meio da vinculação de variáveis do
CLP com labels da IHM, entre outros.
Abaixo serão apresentadas as quatro principais telas desenvolvidas para a aplica-
ção de controle de óleo, assim como serão descritas quais as funcionalidades podem ser
encontradas em cada interface.
Figura 34 – Disposição das medições no banco de dados
4.2.1 Menu inicial
Na tela de Menu inicial da aplicação são apresentadas diversas informações ao

usuário do sistema, conforme apresenta a figura 35.
Figura 35 – Menu inicial
Sistema de controle do consumo de óleo Opções
Status do sistema
Menu inicial
Serial do transformador
Volume (Parcial ) – Litros

Nova operação Temperatura instantânea – °C
Óleo Mineral
Operação
Volume (Parcial) – Litros

Nova operação
Temperatura instantânea – °C
Óleo Vegetal
Operação
1 Internal
© 2022 Hitachi Energy. All rights reserved.
Na parte superior da tela é possível encontrar o botão de Opções, onde é apresentado

o manual de funcionamento do sistema, imagens sobre como conectar as mangueiras no
sistema de by pass, informações sobre a localização das documentações técnicas do sistema,
entre outros. Além disso, nessa opção ainda estão configuradas as opções de reset remoto
dos sensores.
No lado esquerdo, é possível encontrar a opção de inicio de uma nova operação,
seja para medição de óleo mineral ou vegetal. No lado direito é possível realizar o monito-
ramento das operações que estão em andamento, assim como as informações de leituras
em tempo real do volume parcial da temperatura instantânea e do tipo de operação,
abastecimento ou drenagem, para um transformador específico.
4.2.2 Cadastro de nova operação
Após clicar em algum dos botões de Nova operação, o usuário é transferido para
uma nova tela, onde é possível introduzir algumas informações antes do inicio do processo,
conforme apesenta a figura 36.
Figura 36 – Cadastro de nova operação
Sistema de controle do consumo de óleo
Definição da operação Data / Hora

Cadastro do operador
Confirmar
Projeto
Tipo de óleo
Volume de óleo (Teórico)
Operação
Menu Inicial
Tipo Internal
1 © 2022 Hitachi Energy. All rights reserved.
Nesta tela o usuário precisa incluir algumas informações que, ao final do processo,
serão salvas junto com as medições realizadas, como: cadastro do operador, serial do
transformador, projeto (opcional), tipo de óleo (seleção automática), volume de óleo
especificado pela engenharia (opcional), operação, abastecimento ou drenagem, e tipo,
parcial ou completa.
Definidas essas informações, o operador pode selecionar o botão Confirmar para
dar inicio à operação.
4.2.3 Operação em andamento
Definidas as informações básicas do processo à ser executado, o operador é dire-

cionado à tela que apresenta os dados, em tempo real, exibida durante a execução da
operação, conforme apresentado na figura 37.
Nesta tela o usuário pode verificar algumas das informações inseridas anteriormente,
como o serial, o projeto, o tipo de óleo e a operação realizada, somada a alguns dados
aferidos pelos sensores. A Vazão instantânea é a mesma medida pelo sensor, assim como a
Temperatura instantânea é medida pelo termoressitor, porém o Volume (Parcial) é dado
pelo cálculo da vazão com o tempo de operação. Ao terminar a operação, o usuário pode
selecionar a opção Encerrar para ser redirecionado para a tela final da aplicação.
Figura 37 – Operação em andamento
Data / Hora
Operação em andamento
Projeto Encerrar
Tipo de óleo
Operação
Vazão instantânea [L/min]
Temperatura instantânea [°C]

Menu Inicial
Volume (Parcial)
Internal
[L]
4.2.4 Salvar operação
Após toda a operação ser realizada, o usuário deve confirmar e salvar os dados
para encerrar o processo. A figura 38 apresenta a última tela vista pelo usuário dentro da
dinâmica de uma operação de abastecimento ou drenagem de óleo.
Figura 38 – Operação em andamento
Encerrar operação
Data / Hora
Cadastro do operador
Projeto Salvar dados
Tipo de óleo
Tipo de operação
Vazão média [L/min]
Temperatura média [°C]

Menu Inicial
Volume (Total)
1
Internal
[L]
Na tela é possível ver todas as informações registradas na tela de cadastro de

operação, somada com os dados aferidos ao longo da operação. Dessa forma, têm-se o
valor de Vazão e Temperatura média, que apresenta quais foram os valores médios para
vazão e temperatura ao longo da operação, assim como o Volume (Total) medido ao longo
de todo o processo.
4.3 INSTALAÇÃO HIDRÁULICA
Separa-se as instalações hidráulicas em dois diferentes tópicos, sendo um para cada

ponto de abastecimento. Apesar de diferentes, ambas compartilham de diversos materiais
construtivos, como as tubulações, conexões e os sensores. Porém, ressalta-se que devido
as especificações de cada ponto de abastecimento, descritos na seção 3.1, a complexidade
e controle de cada sistema será diferente.
4.3.1 Instalação do ponto de abastecimento 1
Especificado na seção 3.5.1, o sistema hidráulico instalado no ponto de abasteci-

mento 1 é mais complexo, em especial devido a necessidade de permitir a realização das
operações de abastecimento e drenagem de óleo, por meio do sistema de by pass. A figura
39 apresenta a instalação do sistema na saída de óleo mineral do ponto de abastecimento
1, em conformidade com o diagrama apresentado na figura 24.
Por meio da imagem, é possível identificar, a partir do sensor, as conexões usinadas
em nylon conectadas aos tubos flexíveis. Acima do sensor, na tubulação central, percebe-se
a presença do PT100 para medição da temperatura durante a operação. Além disso, vê-se
as duas válvulas pneumáticas utilizadas no controle do fluxo de óleo durante as operações
de abastecimento e drenagem.
De forma análoga, têm-se o mesmo sistema instalado na saída de óleo vegetal.
Esse sistema conta com as mesma propriedades do anterior, porém ao invés de utilizar
a conexão usinada de nylon, usa-se a conexão usinada DN15 usinada em aço inox. A
figura 40 apresenta o sistema de by pass para óleo vegetal instalado na fábrica, porém,
devido a dificuldade de visualização em decorrência da presença do painel, para melhor
compreensão a figura 41 apresenta o mesmo sistema antes de ser instalado.
4.3.2 Instalação do ponto de abastecimento 2
No momento em que esse documento foi publicado, não foi possível finalizar a
instalação do sistema de medição no óleo no ponto de abastecimento 2. Devido a questões
de logística e funcionamento da fábrica, a data de instalação segue sem definição.
4.4 MEDIÇÕES E TESTES
Nesta seção serão abordados às medições e os testes realizados para comprovar o

pleno funcionamento do sistema em sua integralidade.
4.4.1 Simulação
Para validação das funcionalidades do sistema, optou-se pelo uso de simulações,

de modo a atender diversos diferentes cenários. Com isso, diversos cenários puderam ser
Figura 39 – Instalação de by pass na saída de óleo mineral do ponto de abastecimento 1

Figura 40 – Instalação de by pass na saída de óleo vegetal do ponto de abastecimento 1

Figura 41 – Sistema de by pass da saída de óleo vegetal do ponto de abastecimento 1 antes

da instalação

testados, afim de assegurar o correto funcionamento do sistema. A seguir serão apresen-

tadas as simulações realizadas, organizadas em dois tópicos, sendo Medição de Vazão e
Salvamento de Dados.
4.4.1.1 Medição da Vazão
A principal funcionalidade do sistema é permitir que seja medido o volume de

óleo utilizado nos processos de abastecimento e drenagem. Para tanto, essa foi a primeira
funcionalidade testada. Os testes funcionaram da seguinte forma:
1. Foi dado um input no sistema de uma vazão conhecida e fixa.
2. Foi medido um tempo de cinco minutos, para simular uma operação.
3. Foi verificado o volume medido em cada unidade de tempo (um minuto) e o
volume final.
4. Foi verificada a vazão média medida pelo sistema.
5. Foram repetidas as simulações para diferentes valores de vazão.
Para uma vazão constante de 22,0 L/min foram encontrados os resultados presentes
na Tabela 1.
Tabela 1 – Medição de Vazão - 22,0 L/min
Tempo (min) Vazão Medida (L/min) Volume total (L)
1 22,3 22,3
2 22,1 44,4
3 22,1 66,5
4 22,2 88,7
5 21,8 110,5
Dessa forma, para uma vazão constante de 22,0 L/min, encontrou-se uma vazão
média medida de 22,1 L/min e um erro percentual entre as medições e o valor de referência
de 0,45%.
na Tabela 2.
1 43,6 43,6
2 42,7 86,3
3 43,0 129,3
4 43,2 172,5
5 42,9 215,4
de 0,19%.
na Tabela 3.

1 57,8 57,8
2 56,8 114,6
3 56,8 171,4
4 56,9 228,3
5 57,5 285,8
de 0,28%.
na Tabela 4.

1 72,3 72,3
2 70,9 143,2
3 71,5 214,7
4 69,5 284,2
5 71,2 355,4
de 0,11%.
4.4.1.2 Salvamento dos dados das medições
Validados os testes da funcionalidade de conversão de vazão para volume, na seção

4.4.1.1, pode-se verificar se os valores medidos em um processo aleatório são salvos da
maneiro correta, no arquivo (.txt) dentro da memória do CLP. Para isso, foram realizados
diversos testes de forma a validar a forma como os dados são dispostos no arquivo. As
informações apresentadas seguem a seguinte ordenação:
(Cadastro do Operador | Data | Ponto de Abastecimento | Serial do Transformador
| Tipo de Óleo | Operação | Volume Total (L) | Temperatura Média (°C) | Vazão Média
(L))
As leituras realizadas através da simulações podem ser vistas abaixo. Os valores
apresentados estão arredondados em uma casa decimal, porém no programa é possível
medir com precisão de até quatro casas decimais:
(1111 | 21.05.2023 | 1 | 442255 | Mineral | Abastecimento | 1230.6 | 50.5 | 43.4)

(2222 | 21.05.2023 | 1 | 778214 | Vegetal | Drenagem | 332.4 | 36.8 | 19.6)
(1111 | 21.05.2023 | 2 | 335487 | Mineral | Drenagem | 107.1 | 41.6 | 22.4)
(2222 | 21.05.2023 | 2 | 002658 | Vegetal | Abastecimento | 3261.7 | 77.3 | 60.2)
4.5 DISCUSSÕES E TRABALHOS FUTUROS
Todo o desenvolvimento do projeto foi possível graças ao apoio e suporte da empresa

Hitachi Energy, que ofereceu as ferramentas, os equipamentos, os espaços, os recursos e
todo o suporte técnico necessário.
O conhecimento adquirido ao longo do processo, permitiu que pudesse ser construída
uma base sólida de conhecimento em diversas áreas, como no gerenciamento de projetos,
na resolução de problemas, na elaboração de sistemas automatizados e no gerenciamento
de pessoas.
Apesar de todo o sucesso obtido nas simulações, não foi possível finalizar a instalação
de todo o sistema durante o período de integralização deste trabalho. Devido a questões
de planejamento e disponibilidade de recursos, alguns pontos não puderam ser finalizados,
como a instalação do sistema hidráulico no ponto de abastecimento 2 e os testes físicos
de funcionamento do sistema.
4.5.1 Principais contribuições
Dentre às contribuições deste trabalho, duas podem ser consideradas relevantes

para projetos de automação. A primeira diz respeito a conversão de medições de vazão
para medições de volume. Devido a relativa falta de medidores de volume no mercado, em
relação ao grande número de modelos de medidores de vazão, sistemas capazes de realizar
a conversão dessas grandezas se destacam como soluções para essa demanda.
Além disso, nesse sistema foram conectadas três Interfaces Homem-Máquina, em um
mesmo CLP. Comumente, conforme demonstrado pela literatura, são encontrados sistemas
que conectam uma IHM a um CLP ou ainda duas IHMs, espelhadas, em um mesmo
controlador. No presente sistema, é possível acessar cada interface de forma individual
e independente do funcionamento das outras. Todas as conexões foram feitas através do
protocolo Modbus TCP/IP.
4.5.2 Trabalhos futuros
Após o desenvolvimento do projeto, alguns aspectos ainda podem ser analisados e

desenvolvidos, como forma de corrigir possíveis problemas e tornar o sistema mais robusto.
O controle do sistema, realizado pelo operador durante uma operação, ainda pode
ser otimizado, de modo a considerar diferentes modos de execução e por meio de novas
funcionalidades e travas de segurança. Além disso, os sensores ainda possuem funcionalida-
des que não foram abordadas neste trabalho, porém que podem garantir mais segurança,
eficiência e robustez ao sistema de controle do consumo de óleo.
Somado a este sistema, a empresa ainda conta com um sistema paralelo que rege
o parque de óleo. Futuramente, ambos os sistemas podem ser integrados, afim de atingir
um controle completo de todo o sistema de óleo da empresa, desde seu recebimento até o
faturamento do seu consumo.
66
5 CONCLUSÃO
De modo geral, a proposta principal deste trabalho era desenvolver um sistema

que pudesse realizar o controle do consumo de óleo isolante em uma indústria de transfor-
madores de distribuição. Após o desenvolvimento do projeto, algumas conclusões podem
ser naturalmente elencadas com base no resultado obtido. O sistema automatizado para
controle do consumo de óleo funcionou como esperado, permitindo que todo o óleo inserido
ou retirado dos transformadores pudesse ser medido. Todos os acionamentos de válvulas
ocorrem de forma automatizada, permitindo que o operador possa focar sua atenção em
outras atividades e gerando um aumento na eficiência do processo. Além disso, o desen-
volvimento dos sistemas de by pass garantiu que todas as especificações dos medidores
de vazão fossem respeitadas, além de otimizar a construção dos sistemas hidráulicos em
uma única estrutura. Por fim, a implementação do programa no CLP foi executada con-
forme esperado e atingiu resultados muito satisfatórios quanto a eficiência e precisão nas
conversões de vazão para volume.
67
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TCC Lucas Bueno de Morais 2023 1

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CENTRO TECNOLÓGICO, DE CIÊNCIAS EXATAS E EDUCAÇÃO

Lucas Bueno de Morais

Desenvolvimento de um sistema para monitoramento do consumo de óleo

Desenvolvimento de um sistema para monitoramento do consumo de óleo

Trabalho de Conclusão de Curso de Graduação em

Morais, Lucas Bueno de

Trabalho de Conclusão de Curso (graduação) -

1. Engenharia de Controle e Automação. 2. Monitoramento

Desenvolvimento de um sistema para monitoramento do consumo de óleo

Blumenau, 15 de Junho de 2023.

Prof. Dr. Leonardo Mejia Rincon

Prof. Dr. Guilherme Brasil Pintarelli

Prof. Dr. Adão Boava

Palavras-chave: Monitoramento de consumo; Óleo isolante; Transformadores de distri-

Keywords: Consumption monitoring; Insulating oil; Distribution transformers; Industrial

Figura 1 – Exemplo de Transformador de Distribuição . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Tabela 1 – Medição de Vazão - 22,0 L/min . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

ANP Agência Nacional do Petróleo

L/min Litros por minuto

1.1 MOTIVAÇÃO E CONTEXTO

Com a crescente demanda por energia em centros urbanos, organizações do ramo de

1.2.1 Objetivo Geral

O objetivo geral deste projeto é implementar o controle do consumo de óleo isolante

1.2.2 Objetivos Específicos

1.3 ESTRUTURA DO DOCUMENTO

A organização deste trabalho se divide em cinco capítulos de forma a apresentar

A busca por referências na literatura é uma parte essencial de um documento

2.1 TRANSFORMADORES DE DISTRIBUIÇÃO

Nos processos de geração, transmissão e distribuição de energia elétrica um equi-

Fonte: (ABB, 2018)

O funcionamento dos transformadores está ligado diretamente aos princípios físicos

(KULKARNI; KHAPARDE, 2017). Por meio da quantidade de enrolamentos em cada

Figura 2 – Representação da composição de um transformador

Fonte: (UNIVERTEC, 2013)

As bobinas são constituídas de condutores de cobre sobrepostos entre si, formando

com a finalidade de promover a vedação e a proteção do equipamento (MYERS; KELLY;

Fonte: (SIEMENS, 2016)

Outro componente importante na composição de um transformador são as buchas,

Figura 4 – Modelo de buchas não condensivas

Fonte: (GROUP, 2023)

2.2 ÓLEO ISOLANTE

O óleo isolante tem importância fundamental no transformador devido aos aspectos

2.2.1 Óleo Isolante Mineral

2.2.2 Óleo Isolante Vegetal

De forma análoga, o óleo vegetal possui o mesmo comportamento dentro do trans-

2.3 MEDIDORES DE VAZÃO

Fonte: O Autor, 2023.

De forma simplificada, o princípio de funcionamento desse tipo de sensor consiste

Figura 6 – Organização de um medidor de vazão por tempo de trânsito

Fonte: (FRANCO et al., 2020)

De forma que, k é o perfil de velocidades, v é a velocidade de escoamento, em

Existem diversos dispositivos utilizados para aferições de temperatura em ambientes

da variação da resistência elétrica de um condutor metálico, geralmente de platina, em seu

Figura 7 – Termorresistor PT100

Fonte: (SAMRELLO, 2023)

Na equação (4), Rt é a resistência na temperatura desejada, T é a temperatura

2.5 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Automação pode ser definida como a integração de conhecimentos substituindo a

a aplicação de uma metodologia para implementação de projetos de automação, conforme

Figura 8 – Pirâmide da automação

Fonte: (SILVA, D., 2017)

No primeiro nível da pirâmide da automação, são localizados os sensores e os atua-