INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ÁREAS ACADÊMICAS IV

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO

JOSÉ OTÁVIO MATIAS

LEONARDO DE PAULA OLIVEIRA
MARCOS ANDRÉ HOLANDA RODRIGUES

PROJETO E IMPLEMENTAÇÃO DE PLANTA INDUSTRIAL DIDÁTICA

GOIÂNIA – GO
2017
 JOSÉ OTÁVIO MATIAS
LEONARDO DE PAULA OLIVEIRA
MARCOS ANDRÉ HOLANDA RODRIGUES

PROJETO E IMPLEMENTAÇÃO DE PLANTA INDUSTRIAL DIDÁTICA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Curso de Graduação em Engenharia de
Controle e Automação do Departamento de
Áreas Acadêmicas IV do Instituto Federal de
Educação, Ciência e Tecnologia, como requisito
parcial à obtenção do grau de Bacharel em
Engenharia de Controle e Automação.

Orientador: Prof. Msc. Ênio Prates Vas-

concelos Filho

GOIÂNIA – GO
2017
 JOSÉ OTÁVIO MATIAS
LEONARDO DE PAULA OLIVEIRA
MARCOS ANDRÉ HOLANDA RODRIGUES

PROJETO E IMPLEMENTAÇÃO DE PLANTA INDUSTRIAL DIDÁTICA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Curso de Graduação em Engenharia de
Controle e Automação do Departamento de
Áreas Acadêmicas IV do Instituto Federal de
Educação, Ciência e Tecnologia, como requisito
parcial à obtenção do grau de Bacharel em
Engenharia de Controle e Automação.

Aprovada em:

BANCA EXAMINADORA

Prof. Msc. Ênio Prates Vasconcelos Filho (Orientador)

Departamento de Áreas Acadêmicas IV
Universidade Nacional de Brasília

Msc. José Carlos Bezerra Silva

Departamento de Áreas Acadêmicas IV
Universidade Federal de Uberlândia - UFU
Primeiramente à Deus que nos possibilitou che-
gar até aqui nos ajudando e guiando, à nossas
famílias e amigos que sempre nos incentivaram
e nos apoiaram não nos deixando desistir nos
momentos de dificuldades. A todos os professo-
res que contribuíram doando um pouco do seu
precioso tempo para nosso crescimento profissi-
onal e pessoal. E a todos que de alguma forma
estão presentes em nossas vidas, fazendo-a valer
a pena.
 “(...) Maybe I will never be
All the things that I want to be
But now is not the time to cry
Now’s the time to find out why
I think you’re the same as me
We see things they’ll never see
You and I are gonna live forever

Maybe I don’t really wanna know

How your garden grows
Cos I just want to fly (...)”
(Oasis - Live Forever)
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Tubo de Bourdon. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Figura 2 – Níveis de referência para medição de pressão. . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Figura 3 – Unidades de Pressão. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Figura 4 – Instrumentos para medição de nível de forma direta. . . . . . . . . . . . . . 14
Figura 5 – Instrumentos para medição de nível de forma indireta. . . . . . . . . . . . . 15
Figura 6 – Chave de nível ON/OFF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Figura 7 – Diferença entre as escalas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Figura 8 – Termômetro de Mercúrio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Figura 9 – Exemplo de Termopar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Figura 10 – Tipos de Termopares e gama de temperatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Figura 11 – Termoresistências e suas gamas de medida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Figura 12 – Exemplo de Termoresistência. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Figura 13 – Comparação entre as variáveis mais medidas nos processos. . . . . . . . . . 21
Figura 14 – Diagrama de blocos de malha fechada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Figura 15 – Diagrama de blocos de malha aberta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Figura 16 – Diagrama característico de controle PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Figura 17 – Microcontrolador PIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Figura 18 – Arquitetura interna de um microcontrolador . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Figura 19 – Microcontrolador AVR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Figura 20 – Placa Arduíno Uno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Figura 21 – Ethernet Shield . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Figura 22 – Interface do software Arduino IDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Figura 23 – Interface do software Arduino IDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Figura 24 – Modulação de largura de pulso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Figura 25 – Modelo de CLP WEG da linha CLIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Figura 26 – Diagrama ladder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Figura 27 – Esquemático de Estrutura da Planta didática . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Figura 28 – Sensor de nível digital com bóia horizontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Figura 29 – Esquemático de Estrutura da Planta didática . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Figura 30 – Eletrobomba BAV-1002 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Figura 31 – Sensor de Fluxo Sea YF-S201 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Figura 32 – Esquemático da tubulação de Recalque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Figura 33 – Comportamento Sensor de Pressão MPX5010 . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Figura 34 – Sensor de Pressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Figura 35 – Formato de dados do sensor DS18B20 através do Protocolo 1-Wire . . . . . 44
Figura 36 – Sensor de Temperatura DS18B20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Figura 37 – Circuito de Ligação do CI MAX31855 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Figura 38 – Termopar do tipo K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Figura 39 – Pastilha Peltier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Figura 40 – Pastilha Peltier com Cooler e Dissipador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Figura 41 – Detalhes Tanque Superior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Figura 42 – Válvula Solenóide Nascimetal 12V 1/2" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Figura 43 – Válvula Manual MGA 15515 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Figura 44 – Exemplo de Circuito de Interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Figura 45 – Microcontrolador ATMEGA2560 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Figura 46 – Acionamento com Relé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Figura 47 – Acionamento de Saída com Transistor MOSFET tipo A . . . . . . . . . . . 51
Figura 48 – Acionamento de Saída com TRIAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Figura 49 – Exemplo de placa controladora com microcontrolador . . . . . . . . . . . . 52
Figura 50 – Exemplo de Sistema de Supervisão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Figura 51 – Cronograma de Atividades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2 OBJETIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.1 OBJETIVOS GERAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3 VARIÁVEIS DO PROCESSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.1 PRESSÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.2 NÍVEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.3 TEMPERATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.4 VAZÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4 CONTROLE DE PROCESSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.1 SISTEMA DE CONTROLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.2 TIPOS DE CONTROLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5 MICROCONTROLADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5.1 ARDUINO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.1.1 PWM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.1.2 Microcontrolador x CLP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
6 MONTAGEM E PLANTA EM GERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
6.1 TANQUE INFERIOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
6.2 TUBULAÇÃO DE RECALQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6.3 TANQUE SUPERIOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.4 TUBULAÇÃO DE RETORNO AO TANQUE INFERIOR . . . . . . . . . . 47
6.5 TUBULAÇÃO DE DRENO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
6.6 QUADRO DE COMANDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
6.6.1 Placa Controladora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
6.6.2 Operação do Quadro de Comando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
6.7 SISTEMA DE SUPERVISÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
7 CRONOGRAMA E RESULTADOS PARCIAIS . . . . . . . . . . . . . . . 55
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
GLOSSÁRIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
 9

1 INTRODUÇÃO

O Ensino dos cursos de Engenharia no Brasil, passa por um período de reflexão. Em

relação aos países desenvolvidos, o sistema educacional brasileiro está relativamente atrasado.
“O Brasil aparece na 38º colocação entre 40 países de uma pesquisa internacional de educação”
(SALDAÑA, 2014), ficando à frente apenas do México e Indonésia. Saldaña ainda completa
dizendo que educação básica tem qualidade imprescindível na formação dos alunos.
Os métodos de ensino brasileiro utilizados hoje são os mesmos de décadas atrás, em
que prioriza-se uma formação bastante engessada do aluno, sem que este tenha oportunidade de
realizar tarefas de seu gosto ou projetos que sejam do seu interesse.
Mesmo em cursos de engenharia, um número muito pequeno de projetos são de-
senvolvidos durante o curso, seja por falta de interesse dos alunos ou até mesmo da instituição.
Diante disso, muitos alunos se organizam, sem vínculo com a academia e realizam os projetos
na sua área de interesse. Tal atividade traz uma carga de conhecimento e de aspectos importantes
para formação do engenheiro, como colaboração, criatividade e curiosidade.
No entanto, essas atividades não podem ficar a mercê do interesse do aluno e devem
fazer parte do currículo de formação. Dos Santos (2012), defende que engenheiros não são
formados apenas em sala de aula, eles necessitam de laboratórios equipados para que se possa
aliar a prática com a teoria. Dos Santos ainda completa afirmando que os laboratórios deveriam
funcionar com o apoio de um grupo de pessoas para auxiliar os estudantes em seu uso. Um
aluno de Engenharia deveria sair da faculdade com o pensamento de realizar projetos e resolver
problemas. Essa é, talvez, a principal característica que diferencia esse profissional das demais
áreas do conhecimento.
Para dar base e proporcionar o interesse de alunos e professores pelo desenvol-
vimento de projetos, a Planta Didática de Controle, surge como opção para simular vários
processos que são comuns nas indústrias, ajudando de forma significativa no processo de apren-
dizagem dos alunos de engenharia. No Brasil, dois dos maiores fabricantes de plantas didáticas
são a Smar (http://www.smar.com/brasil/sobresmar) e a Festo (https://www.festo.com/cms/pt-
br_br/140.htm). Ao se analisar uma planta didática comprada do fabricante Smar, por exemplo,
nota-se que são plantas bastante fechadas no que diz respeito ao seu funcionamento. Em geral,
tais plantas são de fácil controle e manuseio, porém, proporcionam poucas possibilidades de
mudanças. Tais mudanças, são de fundamental apoio para o estudante, visto que no ambiente
industrial, os processos são extremamente dinâmicos.
 10

2 OBJETIVOS

2.1 OBJETIVOS GERAIS

O objetivo do trabalho é fazer um sistema de controle industrial através de uma

planta didática com sistema de controle embarcado em uma plataforma microcontrolada e
um supervisório remoto, que seja de fácil programação, acessível e que, de forma simples
possa atender aos requisitos dos alunos e professores, auxiliando no melhor entendimento do
funcionamento industrial e dos componentes existentes.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Compreender e buscar conceitos de tipos de controle aplicados em plantas industriais;

• Pesquisar de que forma a plataforma Arduíno pode ser aplicada ao controle de uma planta;
• Desenvolver uma interface supervisória remota, que seja capaz de monitorar e operar as
variáveis do processo da planta desenvolvida;
• Controlar e a atuar da maior forma precisa sobre as variáveis de pressão,temperatura,nível
e vazão.
• Possibilitar ao estudante um ambiente didático para aplicação de técnicas de controle,
unindo os conhecimentos práticos e teóricos por intermédio da planta didática.
 11

3 VARIÁVEIS DO PROCESSO

Em toda linha de produção, independente do tipo de produto final, há um processo

envolvido. Em suma, processo é um termo usado para caracterizar a sequência de operações
envolvendo a modificação e a transformação de matéria-prima em produto final. Um processo
pode ser algo bastante complexo, ou algo simples como bombear água de um local para outro.
Em todos os processos, há variáveis que alteram seus valores no decorrer da linha
de produção. Segundo BEGA (2006), controlar e manter constantes as variáveis de processo é
algo indispensável, por isso, existem instrumentos de medição e controle que permitem tal feito.
Dunn (2005) frisa que, para produzir produtos com alta qualidade, o controle de processos é
necessário.
Os sistemas de controle são os responsáveis por controlar os processos. Tais sistemas,
segundo OGATA (2011), são encarregados de manter a variável que está sendo controlada em
um valor especificado, fazendo a comparação da variável com um valor desejado, chamado set
point.
Três das principais variáveis de processo, tratadas no escopo deste projeto são:
pressão, nível e temperatura. Além dessas variáveis, será abordada a variável controle de fluxo.
Vale ressaltar que essas variáveis foram selecionada em função da planta escolhida referir-se à
um processo de controle de líquidos.
Entretanto, antes de adentrar a análise das variáveis, é importante ressaltar alguns
termos e definições que serão citadas ao longo do texto:
*RANGE: Trata-se do máximo e do mínimo valor da variável que o instrumento pode medir,
como por exemplo: 100 à 200m ou 0 - 20psi.
*SPAN: É a variação entre o valor máximo e o valor mínimo medido. Trata-se da diferença entre
o valor superior e o inferior, como por exemplo: um instrumento com RANGE de 100 - 200m
tem um SPAN de 100m (200m - 100m).
*SENSIBILIDADE: É a variação mínima que o instrumento tem antes de provocar uma alteração
em sua saída.
*OFFSET: Ajuste de zero do instrumento, feito sempre no início da vida útil do instrumento.

3.1 PRESSÃO

“Pressão pode ser definida como a ação de uma força contra uma força contrária.
Ela tem a natureza de um empuxo distribuído uniformemente sobre uma superfície plana no
 12

interior de um recipiente fechado” (BEGA, 2006, p. 21). Pressão então é definida como força
por unidade de área:

F
P= A (1)

A história da medição de pressão é mais antiga do que se imagina. Segundo BAS-

SALO (1996), em 1643, o físico italiano Evangelista Torricelli (1608-1647), que era discípulo
de Galileu Galilei (1564-1642), conseguiu medir a pressão atmosférica por intermédio de uma
experiência, onde se encheu um tubo de aproximadamente quatro pés de comprimento, com
mercúrio. Torricelli verificou que o mercúrio que estava no tubo descia e deixava no alto um
espaço vazio. Como explicação, Torricelli dizia que o mercúrio descia devido ao peso do ar que
pressionava o mercúrio no tubo.
Cinco anos depois, o matemático, físico e filósofo Blaise Pascal (1623-1662) realizou
a experiência de Torricelli em um montanha na França, ao qual foi comprovado por ele que
a pressão atmosférica variava com a altura. Por volta de 1849, Eugene Bourdon (1808-1884)
recebeu a patente pelo tubo de Bourdon (figura 1), que é usado até os dias de hoje, para medições
de pressão relativa.
Com o advento da tecnologia, as medições de pressão, se tornaram cada vez mais
exatas e precisas, diversos tipos de equipamentos existem hoje para esse fim. Dentre eles se
destacam os diversos tipos de barômetros, manômetros e o tubo de Bourdon.

Figura 1 – Tubo de Bourdon.

Fonte – http://www.smar.com/brasil/artigo-tecnico/medicao-de-pressao-caracteristicas-tecnologias-e-tendencias

A pressão é medida com relação a um nível de referência. Segundo Fox & Mc-
Donald (2001), se o nível de referência escolhido para medir pressão for o vácuo, então as
pressões medidas serão denominadas “absolutas”. Se a medida de pressão for feita em relação a
 13

pressão do ambiente, usualmente a pressão atmosférica, então essas pressões são denominadas
“manométricas”. Existe também a pressão diferencial, que é a diferença entre duas pressões,
normalmente utilizada para medições de nível, vazão e claro, de pressão.

Figura 2 – Níveis de referência para medição de pressão.

Fonte – http://www.ebah.com.br/content/ABAAABaYQAC/apostila-instrumentacao-industrial2

As unidades de pressão usadas hoje, são diversas, tais como: psi (libras por polegada
quadrada), bar, atm (atmosfera), Pa (Pascal, que corresponde a N/m²), mca (metro coluna
d’água) entre outras. No Brasil, desde 1978, é adotado o Sistema Internacional de Unidades
(SI). Segundo as o sistema internacional, pressão é expressa em Pascal (Pa). O que acontece
é que os instrumentos utilizados na aferição de pressão, podem ser graduados em bar, psi ou
Pascal. Devido a esse problema com os vários tipos de unidades usuais, há uma tabela de simples
conversão entre as unidades de pressão.

Figura 3 – Unidades de Pressão.

Fonte – http://embrar.com.br/novidades/2015/07/20/tabela-de-conversao-pressao/
 14

3.2 NÍVEL

Assim como pressão, nível é uma das variáveis mais utilizadas em diversos tipos de
processos industriais. BEGA(2006, p. 143) afirma que “A medição de nível é definida como a
determinação da posição de uma interface entre dois meios.” Esses meios podem ser líquidos,
sólidos ou gasosos. DUNN(2005) afirma que a interface de medição pode ser entre dois líquidos,
um sólido e um líquido, um gás e um sólido ou um gás e um líquido. A medição de nível,
depende das características de cada aplicação e do tipo de produto onde se quer obter a medição.
Segundo BEGA(2006), a medição de nível pode ser feita de duas formas: direta e indireta.
Quando o instrumento está diretamente em contato com a superfície do produto a ser medido ou
quando a medida pode ser feita de maneira visual, a forma direta da medição de nível está sendo
usada. Existe uma grande variedade de instrumentos capazes de medir nível de forma direta.
Dentre essas, destacam-se: bóias, visores de vidro, trenas, bastões graduados entre outros. A
escolha do instrumento vai depender do orçamento, precisão, escalas, entre outros fatores.

Figura 4 – Instrumentos para medição de nível de forma direta.

Fonte – https://www.embarcados.com.br/medicao-de-nivel-visores-parte-1/

A medição também pode ser feita de maneira indireta. BEGA (2006), afirma que a
medição indireta de nível, é feita através da medida de outras grandezas físicas. Pode-se fazer a
medição de nível através de pressão, empuxo, sensores ultra sônicos ou sondas capacitivas.
 15

Figura 5 – Instrumentos para medição de nível de forma indireta.

Fonte – http://www.smar.com/newsletter/marketing/index39.html

Dentro das medições diretas e indiretas, existem dois tipos de medições: contínua
e discreta. A medida contínua de nível é feita em tempo real e mede com precisão e exatidão
o nível do recipiente em dado instante. A medida de forma pontual ou ON/OFF só passa a
informação se o nível atingir um patamar alto ou baixo de um recipiente. A medição de forma
pontual, é usada para prevenir transbordamento ou esvaziamento do recipiente monitorado.
No presente trabalho, serão usados os dois tipos de medições de nível - forma pontual
e contínua, além de obter a medição de nível também da forma direta e indireta, já explicadas
anteriormente.
Para a forma direta (ver figura 6), serão usados medidores ON/OFF que indicarão se
o tanque está cheio ou vazio, para que seja acionada uma bomba que levará água ao recipiente
desejado. Para medir nível de forma contínua, o método de medição indireta será utilizado.
O método da pressão diferencial é o escolhido, usando o sensor de pressão MPX5010DP
apresentado anteriormente.
BEGA (2006, p.174), afirma que para a medição de nível utilizando pressão di-
ferencial, o seguinte procedimento deve ser utilizado: “mede-se a pressão da coluna líquida
desenvolvida pelo líquido confinado do equipamento cujo nível se deseja medir. A medição é
feita utilizando-se o sensor de pressão diferencial.” A pressão exercida pela coluna líquida é dada
por:

Pressao = Densidade do Liquido x Altura da coluna liquida (2)

Admitindo-se que a densidade do líquido confinado não varia, e através da pressão

fornecida pelo sensor, a altura da coluna líquida que irá informar o nível do recipiente em um
dado instante, será dado por:
 16

Pressao
Altura da coluna liquida = Densidade (3)

Analisando cuidadosamente a expressão 3, de forma trivial tem-se que o nível

informado pelo sensor seria dado em metros (m), porém, de forma usual e comum, o nível é
dado em porcentagem que varia de 0% - 100%.

Figura 6 – Chave de nível ON/OFF.

Fonte – http://emeco.webstorelw.com.br/products/chave-de-nivel-tipo-boia-mod-lbm-p31

3.3 TEMPERATURA

“Segundo a física clássica, a temperatura quantifica o calor, que é a forma de energia

associada à atividade molecular de uma substância. Quanto maior a agitação molecular, maior a
quantidade de calor e maior será a temperatura da substância.” (BEGA, 2006, p. 227).
O controle e a medição de temperatura são de fundamental importância nos processos
industriais, pois abrangem todos os tipos de processos químicos e físicos, além de serem
necessários para a proteção tanto de equipamentos quanto das pessoas envolvidas no processo.
Dunn (2005) frisa que temperatura é, sem dúvida, a variável mais medida na indústria e a que
mais necessita de um controle preciso e acurado.
Segundo Nise (2002), Cornelis Drebbel na Holanda do século XVII, inventou um
dos primeiros sistemas para controle de temperatura, um controle mecânico para chocar ovos.
Como a temperatura quantifica o calor, a relação entre essas duas variáveis é dada por:

∆ Q = m ∗ c ∗ ∆ T (4)

Onde ∆ Q é a variação da quantidade de calor, m é a massa específica da substância,

c o calor específico e ∆ T a variação de temperatura.
 17

As escalas de medição mais empregadas são: Celsius (ºC), Fahrenheit (ºF) e a escala
Kelvin (K). A escala Celsius é utilizada atualmente pelo SI. Nos países de língua inglesa, a
escala Fahrenheit é adotada. Já a escala Kelvin, segundo Bega (2006), é chamada de escala
absoluta, empregada nas expressões físicas termodinâmicas e também em laboratórios. O valor
0 K é chamado de zero absoluto e corresponde à menor temperaturapossível de uma substância,
equivalente a aproximadamente -273,15 ºC.
Segundo Bassalo (1995), a ideia de adotar um ponto zero nos termômetros, surgiu
por volta de 1665, diante das propostas feitas por Robert Boyle (1627-1691), Robert Hooke
(1635-1703) e Christiaan Huygens (1629-1695). A figura 7 ilustra a diferença nos valores entre
as três escalas usuais de temperatura.

Figura 7 – Diferença entre as escalas.

Fonte – http://www.estudopratico.com.br/temperatura-escalas-termometricas/

A medição de temperatura é sempre feita de forma indireta, como afirma Bega

(2006). A medição pode ser medida pela variação de volume de um corpo, por uma variação na
resistência elétrica, comprimento entre outros.
A maneira mais conhecida de se medir temperatura, é com o uso de um termômetro.
O mais usadas nas casas atualmente é o termômetro de mercúrio. Nele há um tubo graduado,
geralmente na escala Celsius, que é preenchido por mercúrio, que se expande à medida que a
temperatura medida no corpo aumenta. Depois de alguns minutos em contato com o corpo, o
mercúrio para de se expandir e para em uma graduação do tubo, indicando a temperatura atual.
 18

Figura 8 – Termômetro de Mercúrio.

Fonte – https://saude.umcomo.com.br/artigo/como-usar-um-termometro-de-mercurio-22818.html

Existem vários outros tipos de termômetros no mercado, como: à álcool, termômetros

de radiação, a gás, digital entre outros. Nas indústrias, dois dos tipos de termômetros mais
utilizados são: termopares e termoresistências.
A teoria que gerou a construção de termopares vem do efeito descoberto em 1821
por Thomas Seebeck (1770 - 1831). Ele descobriu que quando dois fios de metais diferentes
são unidos em dois extremos diferentes e um desses extremos é aquecido, surge uma corrente
elétrica que irá circular no circuito.
Termopares são constituídos de dois fios de metais diferentes, cada um soldado
em uma extremidade do termopar, quando uma das extremidades é aquecida e a outra se
mantém arrefecida, aparece uma diferença de potencial entre esses metais, diferença essa que
é proporcional à variação de temperatura ocorrida.Bega (2006) diz que o termopar é bastante
utilizado devido a sua confiabilidade, padronização, baixo custo e precisão. Termopares são
capazes de medir uma grande faixa de temperaturas, chegando a mais de 1800 ºC. Segundo
Cassiolato (sem data) o termopar é o mais importante sensor usado para medir temperaturas em
indústrias nos dias de hoje. Um exemplo de termopar pode ser visto na figura 9.

Figura 9 – Exemplo de Termopar.

Fonte – http://www.exacta.ind.br/?p=conteudo&id=151

Existem vários tipos de termopares, tais como: tipo K, tipo J, tipo E, tipo G entre
outros. O tipo do termopar depende dos metais que são usados em sua construção, o que
 19

influencia também, na gama de temperatura que eles atingem. A tabela 1 ilustra bem os tipos de
termopares existente.

Figura 10 – Tipos de Termopares e gama de temperatura.

Fonte – https://www.mundodaeletrica.com.br/o-que-e-um-termopar/

Termoresistências tem seu funcionamento baseados na variação de resistência elé-

trica, variações essas que são proporcionais à variação de temperatura do meio em que são
adicionadas. Assim como os termopares, as termoresistências são altamente confiáveis e tem
muito tempo de uso.
Por se tratar de uma resistência elétrica, as termoresistências são produzidas com pla-
tina, cobre ou níquel. Dependendo do material utilizado, a gama de medição da termoresistência
é alterada. A figura 11 indica essa variação.

Figura 11 – Termoresistências e suas gamas de medida.

Fonte – http://www.ebah.com.br/content/ABAAABZ00AD/trabalho-projeto

A termoresistência mais conhecida é a produzida com fio de platina, a PT-100.

 20

Figura 12 – Exemplo de Termoresistência.

Fonte – http://www.eletrolico.com.br/sensor-de-temperatura-te-digimec-p908

Além das medições de temperatura, no presente trabalho é usado um sistema de

arrefecimento baseado no efeito descoberto por Jean Peltier (1785-1845). Peltier fez uma
descoberta semelhante ao efeito descoberto por Seebeck. Peltier notou que se duas junções
inicialmente à mesma temperatura forem alimentadas por uma corrente produzida por uma fonte
externa, uma das junções irá se aquecer, enquanto a outra irá se resfriar.
Com o advento da tecnologia, surgiram vários objetos que fazem uso da descoberta
feita por Peltier. Dentre elas, surgiu a Pastilha Peltier que é muito usada como sistema de
arrefecimento de ambientes.

3.4 VAZÃO

“Vazão é definida como a quantidade de fluido que passa pela seção reta de um duto,
por unidade de tempo.” (BEGA, 2006, p.49). Um fluido não é necessariamente apenas um tipo
de líquido, pode ser também um gás ou vapor.
Segundo CASSIOLATO (sem data), vazão é a terceira grandeza mais medida nas
indústrias, ficando atrás apenas de pressão e temperatura porém a frente de nível (todas já
explicadas anteriormente).
 21

Figura 13 – Comparação entre as variáveis mais medidas nos processos.

Existem dois tipos básicos de vazão, a vazão mássica e a vazão volumétrica. A

vazão mássica mede a quantidade de fluido em termos de massa por unidade de tempo. As suas
unidades mais usuais são: kg/h, kg/s, lb/h.

m
Qm = t (5)

Onde, Qm = Vazão mássica; m = massa; t = tempo.

Já a vazão volumétrica mede a quantidade de fluido em termos de volume por
unidade de tempo. As suas unidades usuais são: m³/s, m³/h, l/h, GPM (galões por minuto).

Qv = Vt (6)

Onde,Qv = Vazão volumétrica; V = volume; t = tempo.

Dados históricos mostram que por volta de 1502, Leonardo da Vinci (1452-1519)
notou, ao observar um rio, que a quantidade de água que escoava por unidade de tempo era
a mesma em qualquer parte do rio, independente de variações no caminho do rio, tais como
largura, profundidade, inclinação e etc. No entanto, a possibilidade prática de se medir vazão só
veio anos depois com contribuição de grandes estudiosos, como Bernoulli e Pitot.
Atualmente a medição de vazão está presente no dia-a-dia, em hidrômetros, nos
automóveis, nas estações de tratamento entre outros. Tudo isso, influencia no gráfico descrito na
figura 13 e contribui para o crescimento na medição de vazão.
 22

A medição de vazão sofre influência de algumas variáveis, como temperatura e

pressão, como afirma BEGA (2006). Uma vez que se consegue detectar e quantificar as
alterações nos fluidos causados por pressão e temperatura, a maioria dos erros de medição
podem ser corrigidos ou eliminados.
Existem atualmente, vários instrumentos capazes de medir vazão de forma satisfató-
ria, com confiabilidade e precisão. Podem ser citados: tubo de Venturi, medição de vazão por
pressão diferencial, placas de orifício entre outros, cada um com sua .
 23

4 CONTROLE DE PROCESSO

Controle de processo é um termo usualmente utilizado para fazer referência a sis-

temas que envolvem atingir e manter determinadas variáveis, como variáveis controlada ou de
processo (VP), dentro dos limites desejados e de segurança da planta. Basicamente, faz-se uma
análise das variáveis de processo (VP), realiza-se uma comparação com o setpoint para assim
gerar uma resposta e atuar através das variáveis manipuladas(MV).
Segundo OLIVEIRA(1999) existem dois tipos de controle de processo: manual e
automático. No controle automático o ajuste e medidas são feitos automaticamente através de
um detector de erro, uma unidade controladora e um atuador, sem intervenção humana, em um
processo contínuo.
Já o controle manual necessita de um operador para verificação do processo industrial
fazendo ajustes nos parâmetros para atingir o valor desejado. Este por sua vez, é mais utilizado
em processos nos quais não se necessita de tanta atenção do operador, a chance de falha é pouca
e o processo ocorra de forma vagarosa.
Neste projeto é utilizado o método de controle automático devido a sua facilidade de
controle e rápida resposta.

4.1 SISTEMA DE CONTROLE

Quando se deseja fazer um controle ou regulação de um processo, é necessário fazer

a medição da variável de saída. Após essa medição, o sinal de saída medido é comparado com
um valor pré-estabelecido, setpoint, e estabelecido o sinal de controle que irá agir de forma a
diminuir e corrigir o erro existente, tornando o sistema mais preciso e reagindo a perturbações.
Todo este processo é denominado malha de controle, que podem ser fechadas ou abertas
Segundo OGATA(2010), no sistema de controle de malha fechada, o sinal de erro
atuante, que é a diferença entre o sinal de entrada e o sinal de realimentação (que pode ser o
próprio sinal de saída ou uma função do sinal de saída e suas derivadas e/ou integrais), realimenta
o controlador, de modo a minimizar o erro e acertar a saída do sistema ao valor desejado. Na
figura 14 tem-se um diagrama de blocos de malha fechada.
 24

Figura 14 – Diagrama de blocos de malha fechada.

Fonte – http://www.profelectro.info/tag/bracos-roboticos

Os chamados sistemas de controle de malha aberta são aqueles em que o sinal de

saída não exerce nenhuma ação de controle no sistema. Isso quer dizer que, em um sistema de
controle de malha aberta, o sinal de saída não é medido nem realimentado para comparação com
a entrada. (OGATA,2010). Na figura 15 é apresentado um diagrama de blocos de malha aberta.

Figura 15 – Diagrama de blocos de malha aberta.

Fonte – http://blogareadeteste.blogspot.com.br/2015/07/projeto-5-sistema-de-controle.html)

No projeto que está se desenvolvendo, foi escolhido um sistema de malha fechada,

devido a redução na sensibilidade do sistema à variações nos parâmetros e a maior reação a
distúrbios que possa haver. Desta forma, mesmo usando componentes que não possuem uma
boa precisão e são de certa forma baratos, é possível se ter um controle ainda assim mais preciso.
Para se realizar todo esse processo, são utilizados dispositivos como microcontroladores, CLP’s,
microprocessadores, dentre outros. Como esses dispositivos possuem entrada e saída, os mesmos
realizam a comunicação com dispositivos periféricos, ou seja, sensores e atuadores. Esses itens
são abordados mais adiante.

4.2 TIPOS DE CONTROLE

No cenário industrial, diferentes técnicas e estratégias de controle de processos são

usadas para fazer o controle de uma planta. No entanto, o meio mais comumente utilizado é o
de controle clássico de malha fechada. Ainda assim, existem outros meios, cada qual com suas
particularidades, áreas de atuação específica e restrições.
Existem diferentes tipos de controladores que podem ser usados, isso dependerá
de cada caso em particular, ou seja, da necessidade de aplicação da planta, circunstâncias da
 25

operação, segurança, entre outros. De acordo com JÚNIOR(2010) o controlador produz um sinal
de controle que é chamado de ação de controle. Entre as diversas ações de controle destacam-se,
os controladores:
1. Controladores Liga-Desliga;
2. Controladores Proporcionais (P);
3. Controladores Proporcionais-Integrativos (PI);
4. Controladores Proporcionais-Integrativos-Derivativos (PID)
Segundo OGATA(2010) nos dias atuais, mais da metade dos controladores em uso
são PID ou PID modificados, sendo que muitas regras de ajustes são aplicadas pelo fato de
serem regulados no local em que se encontram. Entretanto, com o avanço da tecnologia foram
desenvolvidos alguns métodos de ajustes automáticos, fazendo com que o PID possa realizar o
ajuste on-line.
“A utilidade dos controladores PID reside na sua aplicabilidade geral à maioria dos
sistemas de controle. Em particular, quando o modelo matemático da planta não é conhecido e,
por conseguinte, métodos de concepção analítica não podem ser utilizados, os controladores PID
revelam-se mais úteis”.(OGATA,2010).
O controle PID é interessante, pois representa a junção das três ações de controle
(P + I + D). Desse modo, reúne os pontos positivos e negativos de cada modelo de controlador
individualmente. Dentre essas caracter´sticas, tem-se:
• P - Correção proporcional ao erro. A medida que o erro cresce, maior terá que ser a
correção para tentar manter a variável estabiliza. Isso é dado pela fórmula:

Kp · E (4.1)

• I - Correção proporcional ao erro em função do tempo.Mantém a variável no estado

desejado mesmo havendo distúrbios. Isso é dado pela fórmula:
Z t
Ki E · dt (4.2)
0
• D - Correção proporcional de acordo com a velocidade do erro. Realiza uma correção de
erro antecipado, melhorando assim a rapidez de resposta. Isso é dado pela fórmula:
∂E
K p · Kd · · S0 (4.3)
∂t
De acordo com FREITAS(2014) a seguinte equação pode descrever o controle PID,
Z t
∂E
MV = K p · E + Ki E · dt + K p · Kd · · S0 (4.4)
0 ∂t
 26

Onde MV é a variável manipulada e Kp,Ki e Kd suas parcelas. Abaixo tem-se a que representa o
modo de um sistema de PID básico atuando sobre um processo.

Figura 16 – Diagrama característico de controle PID

Fonte – https://arduinobymyself.blogspot.com.br/2013/04/controle-de-luminosidade-com-arduino-pid.html

Conforme destacam Cardoso e Santos (sem data), o PID é um tipo de controle fácil
de implementar e confiável. Entretanto, possui restrições, como sua difícil sintonização e não
compatibilidade com qualquer sistema, em função de não linearidades, folgas, atrito, entre outras
coisas.
Apesar do controle PID ser o mais completo, a maior parte das aplicações industriais
utiliza apenas o controle PI, eliminando a ação derivativa da técnica de controle. Isso acontece,
por que a correção derivativa, pode ocasionar distúrbios no sistema quando a variável não evolui
no tempo de forma linear, já que a ação derivativa tenta corrigir a última alteração na variável
manipulada.
Segundo GONÇALVES (2003),no tipo de controle PI tem-se a ação de dois tipos,
o integral e o proporcional, em que o objetivo principal é corrigir os desvios instantâneos e
eliminar ao longo do tempo qualquer desvio que permaneça. Desta forma, a ação integral vai
acelerar o movimento do processo em direção ao set-point, onde elimina o erro que ocorre com
o controlador puramente proporcional.
NI(2014) afirma que, o controle PID funciona melhor com sistemas que possuem
apenas uma entra e uma saída. Assim, se tem apensa uma variávvel de controle e uma atuação
para se fazer. Além disso, outro desafio que pode ser encontrado é que a planta pode não
se comportar de forma linear, ou seja, não exibe uma resposta linear, devido a zonas mortas,
saturaçoes e hestereses. Outro ponto de destaque, é que a dinâmica da planta pode também variar
ao longo do tempo, que pode ser ocasionada por variações nas cargas da planta, desgaste, ou
 27

eficiência mecânica em elementos mecânicos, necessitando recalibragem dos ganhos PID.

Por fim, o controle PID pode não alcançar o desempenho esperado do sistema devido
a estabilidade, e a sintonização feita para melhorar o desempenho, a qual pode levar à perda de
controle do sistema.
 28

5 MICROCONTROLADORES

Os microcontroladores, são elementos que estão presentes em toda parte do dia a

dia, em todos os lugares. Eles são basicamente a junção entre hardware e software, ou seja,
de maneira simples, seria um computador em um chip. De uma maneira mais técnica, os
microcontroladores são circuitos integrados que podem ser programados para desempenhar
tarefas específicas (ELETRÔNICA, sem data).

Figura 17 – Microcontrolador PIC

Fonte – http://www.eletrodex.com.br/microcontrolador-pic18f4620-i-p.html

De acordo com AYCOCK(sem data), em 1971 Gary Boone e Michael Cochram da

Texas Instruments inventaram o primeiro microcontrolador, TMS 1000. Basicamente tinham
memória como RAM e ROM presentes, e eram utilizados em calculadoras. Com o passar do
tempo eles têm sido melhorados cada vez mais e sendo produzidos para distintas áreas como
automotiva, iluminação, entres outras. Diferentes empresas têm -os desenvolvido, entre elas
estão a Microchip que possui a família do PIC, a Atmel que produz os Atmel AVR, e por fim a
Intel que possui os Intel MCS.
Penido e Trindade (2013) define que, o microcontrolador possui um processador
(Unidade Lógica e Aritmética – ULA), memória, periféricos de entrada e de saída, temporizado-
res, dispositivos de comunicação serial, dentre outros. Eles surgiram da evolução natural dos
circuitos digitais. E, com o aumento da complexidade dos projetos desenvolvidos, tornou-se
mais fácil, barato e compacto utilizar um conjunto de processador e software integrados ao invés
da lógica das portas digitais. Assim, por terem sido os pioneiros são muito utilizados em diversas
áreas de automação no mundo. Sua estrutura interna é composta por:
• CPU (Central Processor Unit ou Unidade de Processamento Central): sua finalidade é
 29

interpretar as instruções de programa.

• Memória PROM (Memória Programável Somente de Leitura): é aqui que são gravadas as
instruções do programa.
• Memória RAM (Memória de Acesso Aleatório) memoriza as variáveis utilizadas pelo
programa.
• Grupo de I/O (Entradas e Saídas) para controlar dispositivos externos ou receber impulsos
de sensores, interruptores.
• Dispositivos auxiliares ao funcionamento, como gerador de clock, contadores, UASART
(Transmissor/Receptor Universal Síncrono e Assíncrono) para comunicação.
Na figura 18, pode-se compreender melhor a arquitetura interna de um microcontro-
lador.

Figura 18 – Arquitetura interna de um microcontrolador

Fonte – http://www.vandertronic.com/index.php/microcontroladores

O microcontrolador AVR da Atmel desenvolvido na Noruega em 2005, presente nos

arduinos, se destacam por serem de fácil uso, pouco consumo de energia e um alto nível de
integração. Possuem uma biblioteca completa, inúmeras ferramentas gratuitas, baixo custo no
mercado, além de ter grandes aplicações e funções para o mercado e usuário.

Figura 19 – Microcontrolador AVR

Fonte – Atmel
 30

Segundo Oki e Montovani (2013), os microcontrolador AVR apresentam uma efici-

ência de processamento e núcleo compacto muito boa. Possuem também uma estrutura RISC
avançada, com mais de uma centena de instruções e uma arquitetura voltada à programação C, a
qual permite produzir códigos compactos. dentre algumas de suas características pode ser ver:
• Execução de poderosas instruções em um simples ciclo de clock;
• Possuem alta integração e um grande número de periféricos que tem uma efetiva compati-
bilidade com toda a família AVR ;
• Diversos modos para redução do consumo de energia;
• Memória de programação FLASH programável in-system;
• Preço acessível com um conjunto completo gratuito de softwares.

5.1 ARDUINO

O Arduíno, figura 20, surgiu em 2005 com Mossimo Banzi na Itália,que inicialmente
tinha a idéia de buscar interações em projetos escolares com ferramentas fáceis e acessíveis
de maneira a reduzir custos nos sistemas de prototipagem da época, tornando a robótica mais
acessível. Constituído de uma placa única, é projetado com um microcontrolador Atmel AVR
de 8 bits, portas de entradas e saídas digitais e analógicas(6 para saída PWM) e um USB que
conecta realiza a comunicação com o computador (interação e programação em tempo real).

Figura 20 – Placa Arduíno Uno

Fonte – Arduino

De acordo com SOARES (2013), o mesmo possui um código aberto que pode dar
origem a outros “ino” - como Netduino, Produino, entre outros. Além disso a sua fonte de
 31

alimentação possui uma tensão de 7-35 volts, e um corrente de no mínimo 300mA. Ainda
embutido nele tem-se um firmware o qual combina a memória ROM para leitura e um programa
gravado neste tipo de memória, que é carregado na memória da placa controladora, que é
compatível com Windows, Linux e Mac OS x.
A placa do Arduíno em si não apresenta recurso de rede, porém é possível combinar
um ou mais arduínos utilizando extensões compatíveis que são as chamadas shields(módulos).
McRoberts (2011) diz que, o arduino pode ser estendido utilizando-se shields(escudos),
que são placas de circuitos que contém outros dispositivos como receptores GPS,displays de
LCD, módulos Ethernet, dentre outros. As shields se conectam ao arduino de forma a obter mais
funcionalidades. Elas também estendem os pinos até o topo de suas placas de circuito, para
continuar tendo acesso às mesmas.

Figura 21 – Ethernet Shield

Fonte – https://www.sparkfun.com/products/retired/9026

Segundo JESUS (2015), a interface do Arduíno é simples, podendo ser programada

em diferentes linguagens. No entanto, a mais popular é a própria linguagem do dispositivo, que
acompanha a Arduíno IDE. Entretanto, linguagens como Pure Data, SuperCollider, ActionScript
e Java, também comunicam-se com a conexão serial existente.
McRoberts(2011) complementa que, para programar no Arduíno é necessário utilizar
o IDE do mesmo, que é um software livre onde se escreve o código na linguagem C++ a qual
é “entendida pelo Arduíno". Na IDE escreve-se um conjunto de instruções passo a passo para
que depois seja efetuado um upload para o dispositivo. Assim, o Arduíno executará estas
instruções interagindo com o que estiver conectado. Estes programas são conhecidos como
sketches(rascunho).
 32

Figura 22 – Interface do software Arduino IDE

Fonte – http://arduino.labdegaragem.com/Guia_preview/arduino_ide.htm

Como o hardware e o software são de fonte aberta, ou seja, códigos, esquemas,

projetos, podem ser utilizados por diversas pessoas com qualquer intenção. Assim, existem
inúmeras placas-clones dentre outras com base no Arduíno, podem ser compradas ou criadas a
partir de um diagrama. O número de placas-clones sem dúvidas supera o de placas oficiais.

Figura 23 – Interface do software Arduino IDE

Fonte – https://cadduino.wordpress.com/2013/11/18/testing-the-arduino-buono/
 33

A maior vantagem do Arduino sobre as outras plataformas de desenvolvimento de

microcontroladores, consiste na facilidade de utilização. Desta forma, pessoas fora da área
técnica podem, de forma rápida, aprender o básico e criar seus próprios projetos em um tempo
curto.(McRoberts,2011).

5.1.1 PWM

Um tipo de sinal muito utilizado nos Arduinos é o PWM, que no Arduíno UNO
possui pinos específicos para este tipo de saída, em que são identificados pelo caractere “ ˜ ” na
frente do número.
Segundo Hirzel(sem data), PWM vem do inglês Pulse Width Modulation, que é uma
técnica para se obter resultados analógicos com meios digitais. O controle digital é usado para
gerar uma onda quadrada. Este padrão de ligar / desligar pode simular tensões entre a plena
entrada (5 Volts) e desligado (0 Volts), alterando a porção do tempo que o sinal gasta em relação
ao tempo que o sinal não gasta. A duração do “tempo certo” é chamada de largura de pulso.
Desta forma, para se obter valores de variáveis analógicas altera-se ou modula essa largura de
pulso.
SOUZA(2011), explica que a técnica do PWM consiste em manter a frequência de
uma onda quadrada fixa e se variar o tempo em que o sinal estiver em nível lógico alto. Esse
tempo chamado de duty cycle, é o ciclo ativo da forma de onda.
Analisando a figura 24, é perceptível que a frequência da forma de onda tem o
mesmo valor e varia o duty cycle da forma de onda. Assim, quando o duty cicle está em 0% o
valor médio da saída encontra-se em 0 V e consequentemente para um duty cycle de 100% a
saída assume seu valor máximo, que no caso é 5V. O valor médio da tensão de saída de um sinal
PWM pode-se utilizar a seguinte equação:

duty cycle
Vout = ( ) ·V cc (5.1)
100

Em que:
• Vout é a tensão de saída em V;
• duty cycle é o valor do ciclo ativo do PWM em %;
• Vcc a tensão de alimentação em V.
 34

Figura 24 – Modulação de largura de pulso

Fonte – https://www.arduino.cc/en/Tutorial/PWM

O PWM pode ser usado para diversas aplicações de acordo com SOUZA(2011), por
exemplo:
• controle de velocidade de motores;
• geração de sinais analógicos;
• geração de sinais de áudio.

5.1.2 Microcontrolador x CLP

Franchi e Camargo (2011) afirmam que, com o intuito de substituir os painéis de

relés no controle discreto, foram chamados de PLC ( Programmable Logic Controllers) que
traduzido significa CLP ( Controladores Lógicos Programáveis). Hoje, os controladores se
tornaram mais complexos pelo fato das plantas industriais precisarem manipular não apenas
funções lógicas binárias, mas também controlar malhas analógicas.
Na visão de Silveira (2009), a primeira experiência de um controle de lógica que
permitiu a programação com uso de software foi realizada em 1968, na divisão de hidramáticos
da General Motors Corporation. Unindo o uso de dispositivos periféricos, capazes de realizar
operações de entrada e saída, um minicomputador com capacidade de programação obteve
vantagens técnicas de controle que suplantaram o custo que tal implementação representou na
 35

época. Iniciava-se a era dos controladores de lógica programável.

Um CLP pode ser dividido em duas parte, como diz Franchi e Camargo (2011):
• CPU ( Unidade Central de Processamento), que comanda todas as atividades do CLP
e é composto por três elementos o processador, a fonte de alimentação e o sistema de
memórias.
• Sistemas de interface de entrada e saída, que realiza a conexão física entre a CPU e o
mundo externo por meio de vários tipos de circuitos de interfaceamento.

Figura 25 – Modelo de CLP WEG da linha CLIC

Fonte – http://www.ergmotoreseletricos.com.br/produtos-weg/drives/clps-weg/clp-linha-clic02.php

Com as sofisticações dos processadores e seus novos algoritmos, a representação

simbólica dos programas tornou-se, em alguns casos, impossível de ser implementada por meio
de um diagrama de relés. Assim,formas alternativas passaram a ser utilizadas: Quatro formas de
linguagem de programação predominam nos PLC que são:
• Diagrama de Contatos
• Blocos Funcionais
• Mnemônicos Booleanos
• Parâmetros idiomáticos
No entanto a linguagem que predomina nos dias atuais e é mais utilizada é a de
diagrama de contatos conhecida também como ladder.
 36

Figura 26 – Diagrama ladder

Fonte – http://www.monografias.com/trabajos90/examen-automatizacion-industrial-2011/examen-
automatizacion-industrial-2011.shtml

Existem diversos fabricantes de clp’s como Siemens,Allen Bradley, Rockwell, Mit-

subishi e Schneider, que apesar de diferenciarem em hardware a forma de programação consiste
basicamente da mesma forma, podendo ser feita via computador ou IHM.
De acordo com Palmiere (2016), fazendo uma comparação entre os microcontrola-
dores e clps’s disponíveis, o clp tem em seu favor a modularidade, uma fácil programação em
campo, rápido e fácil aprendizagem. Além disso o clp não exige tanto estudo, pois precisa-se
saber interpretar basicamente comandos elétricos e lógica booleana. Já os microcontroladores
exigem um estudo maior de sistemas de hardware,conhecimento de software,linguagem de
programação e uma prática em montagem de placas.
Microcontroladores como AVR e PIC ainda possuem uma facilidade de aprendizado,
entretanto o funcionamento interno do hardware e comunicação com outros componentes da
placa se perde, devido serem códigos já pré-moldados em exemplos prontos, onde muitas vezes
não se sabe o porque e como modificar o código. Além disso, o código escrito e compilado para
um certo fabricante não funciona no modelo de outro, onde pode existir até incompatibilidade
com diferentes modelos de um mesmo fabricante.
Em relação ao mercado de trabalho PALMIERE (2016) diz que, existem mais vagas
na indústrias para pessoas com conhecimentos em clps’s, devido a sua maior aplicação e pouco
conhecimento das pessoas possa conseguir configurá-lo. Entretanto, os programadores de
microcontroladores tem uma flexibilidade de poderem trabalhar de forma independente, além de
empresas que necessitam de um projeto fechado acabam por utilizar microcontroladores, assim
contratam programadores para projetos industriais de pequeno, médio e grande porte.
PALPITE Digital (sem data) diz, que os microcontroladores levam vantagem em
 37

relação ao CLP pelo custo e tamanho reduzido, praticidade que não tem-se muitos problemas
como em outros circuitos, fácil manutenção e modificação por se tratar de um software interno.
Já PALMIERE (2016) afirma que, o alto custo do CLP, o torna inviável para aplicações caseiras
ou mais simples.
De acordo com MELLO ( sem data), existe uma grande dificuldade para realizar a
comunicação entre CLP’s. Isso existe, devido aos inúmeros protocolos existentes, dentre eles os
mais comuns são:
1. Modbus (Modicon - Schneider Eletric);
2. EtherCAT (Beckhoff), Profibus (Siemens);
3. Unitelway (Telemecanique - Schneider Eletric);
4. DeviceNet (Allen Bradley);
5. RAPIEnet (LSis - LGis).
Assim, cada fabricante determina um protocolo para fazer com seus equipamen-
tos troquem informações entre si. Dessa forma, cada CLP fica restrito a poderem realizar a
comunicação apenas com outros do mesmo fabricante.
Ao contrário, os microcontroladores tem uma maior facilidade de comunicação entre
si. Através de uma comunicação serial, por exemplo, é possível integrar um microcontrolador
com outro. Isso torna possível elaborar redes inteligentes para controle de diferentes partes da
planta ou até mesmo plantas diferentes. Eles também, podem aceitar alguns tipos de protocolos
seriais mais específicos como Ethernet, SPI, I2C, dentre outros.
 38

6 MONTAGEM E PLANTA EM GERAL

O Conceito de Planta Industrial está relacionado a um sistema que cresce, se desen-

volve e realiza sua função mesmo que de forma estática, associando-se a uma planta natural. Em
outras áreas, este termo também pode ser encontrado como comumente é visto na construção civil
com plantas residenciais. Planta industrial está associada ao sistema como um todo, composto
de maquinários, ferramentas e equipamentos que desenvolvem a fabricação do produto.
A construção de uma planta está intimamente ligada ao processo que será desen-
volvido nela de forma a modificar o produto de trabalho e assim, transformar um produto ou
matéria-prima em outro, podendo esse processo ser apenas um passo do sistema de fabrica-
ção."[...] Processo é uma operação onde varia pelo menos uma característica física ou química
de determinado material"(SIGHIERI, 2003).
O presente trabalho busca ser um instrumento de ajuda aos professores e alunos no
processo de ensino e aprendizagem. Para tanto, foi um projeto totalmente pensado na utilidade
em sala de aula e no desenvolvimento dos alunos. Com esse intuito, os dispositivos serão
dispostos e conectados de forma a facilitar a sua visualização e utilização, de maneira versátil.
Todo o sistema de controle se volta totalmente para o controle de fluídos em dois
tanques de controle (inferior e superior). As variáveis a serem medidas, exibidas pelo controlador
e controladas, serão as variáveis: nível, temperatura, fluxo e pressão. Para isso, os sensores a
serem utilizados são: sensores de temperatura, sensor de fluxo, sensores digitais e analógicos de
nível e sensor de pressão. Os atuadores serão: bomba de recalque, resistência de aquecimento e
célula Peltier para resfriamento do tanque superior. Um projeto com o esquemático básico da
estrutura da planta foi desenvolvido com ajuda do software de modelagem 3D Solid Works e
está ilustrado na figura 27.
 39

Figura 27 – Esquemático de Estrutura da Planta didática

Fonte – dos Autores)

A ideia básica da planta, é utilizar uma bomba d’água para realocar a água do
reservatório inferior para o reservatório superior. O reservatório inferior irá possuir apenas
dois sensores de nível digital que irão indicar os níveis de tanque vazio e de tanque cheio. O
reservatório superior irá conter em sua montagem elementos de controle de programação mais
complexa. Todo controle analógico, como os controles de nível, temperatura, pressão e fluxo da
tubulação, será feito no reservatório superior.
Pretende-se com o projeto, simular uma produção em que seu objetivo é transportar
o fluído de um local para o outro e fazer o controle do fluído no reservatório a ser controlado
(superior). As variáveis de controle mais comuns, compreendidas na indústria, estarão presentes
na projeto da planta. Serão utilizados os métodos de controle mais usuais da atualidade, como o
PID, por exemplo, além de controles complexos como a lógica Fuzzy.
Todos os sensores do reservatório de controle (superior) serão do tipo analógico, de
modo a permitir o uso dos métodos de controle mais modernos e que forneçam uma resposta
mais próxima da variável física medida. O controlador a ser utilizado será um ATMEGA2560, o
mesmo utilizado nas placas Arduino MEGA.
Todas as variáveis da planta serão exibidas em um supervisório executado no compu-
 40

tador, que acompanha o projeto. Além das variáveis presentes na planta, serão expostos também
na tela do supervisório, parâmetros de controles e set-points para ajustes.

6.1 TANQUE INFERIOR

O tanque inferior tem a simples função de repouso e troca do fluído de controle, por
este motivo, ele possui apenas os sensores digitais que indicam nível alto e baixo. O volume do
tanque será um total de 12L, 2L a mais que o tanque superior, operando assim como fluído de
segurança. O material do tanque é composto de polietileno, um material mais resistente e rígido
que o policarbonato empregado no tanque superior. No entanto, como se trata de uma peça opaca,
a visualização do operador quanto ao conteúdo interno do tanque é bloqueada. Além de disso,
por ser um material mais rígido e inflexível, a realização de furos e instalação de equipamentos
em suas faces se torma mais difícil.
O sensor de nível utilizado é o sensor de água com bóia horizontal e com atuação
on-off. Seu funcionamento se dá por um contato que se fecha quando o fluído atinge o nível do
sensor, movendo mecanicamente uma pequena haste e fechando através de um sensor reed o
contato do sensor. O contato possui uma tensão de isolação de 250V e permite uma corrente de
no máximo 0,5A.

Figura 28 – Sensor de nível digital com bóia horizontal.

Fonte – vinitronica.com.br)

O Esquemático do tanque inferior e seus dispositivos é ilustrado na figura 29.

 41

Figura 29 – Esquemático de Estrutura da Planta didática

Fonte – dos Autores)

6.2 TUBULAÇÃO DE RECALQUE

Uma bomba d’água qualquer, possui sempre dois dutos principais, o primeiro cha-
mado duto de sucção por onde o fluido será extraído e retirado e o segundo, duto de recalque,
que é para onde destina-se o fluido extraído. À tubulação conectada ao duto de recalque dá-se o
nome de tubulação de recalque. A tubulação nesse projeto conterá, além da bomba d’água, o
sensor de fluxo, de modo a permitir a medição da vazão com que a bomba impulsiona o fluído
e preenche o reservatório superior. A bomba utilizada para sucção e elevação do líquido é a
Eletrobomba Invensys BAV1002, com uma potência de 34W, alimentação 220VAC e possui
diâmetro de entrada de 25mm.

Figura 30 – Eletrobomba BAV-1002

Fonte – polipartes.com.br)

O sensor de Fluxo utilizado será o Sea YF-S201. Possui diâmetro de Entrada e Saída
20mm, tensão de trabalho de 4,5V e corrente de 15mA, permite uma leitura de Fluxo de 1 a
 42

30L/min.

Figura 31 – Sensor de Fluxo Sea YF-S201

Fonte – huinfinito.com.br/sensores/924-sensor-de-fluxo-de-agua-3-4.html)

Desta forma, a tubulação de recalque será composta do encanamento e de dois

dispositivos: a bomba de recalque e o sensor de fluxo, que estará determinando a vazão em tempo
real de fluído que a bomba impulsiona ao reservatório superior. Como há incompatibilidade com
o diâmetro de entrada da Eletrobomba e do sensor de fluxo, a tubulação deverá conter um redutor
de tubulação. Um desenho esquemático da tubulação de recalque é mostrado na figura 32.

Figura 32 – Esquemático da tubulação de Recalque

Fonte – dos Autores)
 43

6.3 TANQUE SUPERIOR

Esse será o tanque de controle, contendo a maioria dos dispositivos instalados e onde
serão implementadas as técnicas de controle (PID e Fuzzy). No Fundo do tanque será instalado
um sensor de pressão MPX5010DP da NXP Semiconductors. SIGHIERI (2003) explica o
funcionamento desse tipo de sensor de forma bem didática. Segundo ele, a diferença de pressão
existente no sensor, movimenta uma boia que através de um mecanismo especial, transmite esse
movimento da forma mais conveniente.
No caso desse sensor em especial, a transmissão é feita por um sinal analógico de
tensão. Como são variáveis correlacionadas, esse dispositivo será responsável por medir tanto
a pressão quanto o nível de líquido do tanque. O MPX5010DP tem range de 0 a 10kPa ou 0 a
1mca, gerando um sinal linear de 0 a 5V na saída. Fazendo-se uma estimativa prévia do sinal
que será medido de pressão no tanque, através da expressão 6.1 tem-se um sinal em resposta a
uma pressão máxima de 4kPa, caso instale-se o sensor junto ao fundo do tanque.
No entanto, pretende-se instalar o sensor a 30cm abaixo do tanque, de forma a levá-lo
a um local de trabalho mais agradável e de melhor manuseio. Para isso, deve ser levado um duto
do fundo do tanque ao terminal de medida do sensor. Instalado dessa forma, o sinal que se obterá
terá uma variação de 3kPa à 7kPa, ou variação na leitura do controlador em cerca de 1,5V à 3,5V.
A figura 33 exibe o comportamento do sensor de pressão MPX5010DP.

p2 = p1 + ρ · g · hmax → p2 − p1 = 1Kg/m3 · 9, 8m/s2 · 4m → ∆p = 39, 2kPa (6.1)

Figura 33 – Comportamento Sensor de Pressão MPX5010

Fonte – Datasheet MPX5010
 44

Figura 34 – Sensor de Pressão

Fonte – boxelectronica.com)

Para leitura de temperatura tem-se dois sensores, tanto o DS18B20 da Maxim

Integrated, quanto o termopar tipo K. O primeiro sensor tem leitura de -55°C à +125°C e gera
um sinal através do protocolo próprio do fabricante 1-Wire, com resolução padrão de 12 bits, e
degrau de medida de 0.0625°C.

Figura 35 – Formato de dados do sensor DS18B20 através do Protocolo 1-Wire

Fonte – Datasheeet DS18B20)

Figura 36 – Sensor de Temperatura DS18B20

Fonte – eburgo.com.br)
 45

O outro sensor de temperatura a ser utilizado no projeto se trata de um Termopar

tipo K. Através do efeito de Seebeck, o Termopar gera uma ddp que dependente da diferença
de temperatura da junta fria (terminais do termopar) e da junta quente (ponta de medição).
SIGHIERI(2003) relata que talvez este seja o mais usado de todos os termômetros na indústria,
principalmente quando se trata de altas temperaturas. É um tipo de sensor bastante utilizado na
indústria em geral por ser bastante robusto e de fácil utilização. O inconveniente deste tipo de
sensor é a necessidade de medir-se a temperatura da junta fria (dependendo de como instalado,
esta é a mesma temperatura ambiente) e possuir uma resposta não linear.
Para resolver esses problemas, existem circuitos-integrados destinados a converter
a resposta de um termopar em um sinal mais conveniente. Um deles é um MAX31855 que
transforma o sinal do termopar em um sinal digitalizado através do Protocolo SIP, além disso, o
CI possui compensação de junta fria, já que possui sensor de temperatura interno.

Figura 37 – Circuito de Ligação do CI MAX31855

Fonte – Datasheeet MAX31855)

Um dos atuadores da variável de temperatura é a resistência elétrica de aquecimento.

Será utilizada uma resistência do mesmo tipo que é usada em um aquecedor de aquário.
Para resfriamento, o atuador a ser utilizado será uma célula Peltier, uma poderosa
ferramenta de resfriamento de materiais. No projeto, será empregado a pastilha TEC1-12706,
que possui uma potência de 60W e tensão de operação de 0 à 15,2VDC. Um dos problemas da
utilização deste tipo de pastilha é a eficiência da energia consumida pelo dispositivo, isto por que
a célula satura facilmente a diferença de temperatura que pode-se obter entre as faces da pastilha.
Para melhorar este aspecto será utilizado um isolador térmico sobre a superfície de aquecimento,
um dissipador térmico e um cooler de ventilação de forma a melhorar a dissipação de energia e
 46

Figura 38 – Termopar do tipo K

Fonte – sensoresindustriais.com.br)

assim diminuir o tempo de saturação da pastilha.

Figura 39 – Pastilha Peltier

Fonte – eletronicacastro.com.br)
 47

Figura 40 – Pastilha Peltier com Cooler e Dissipador

Fonte – adafruit.com)

Figura 41 – Detalhes Tanque Superior

Fonte – dos Autores)

6.4 TUBULAÇÃO DE RETORNO AO TANQUE INFERIOR

Haverá uma tubulação de dreno que retira o líquido do tanque superior para o tanque
inferior, de forma que seja possível retornar o líquido para o estado inicial e refazer o processo de
recalque ou drená-lo para fora da planta. O acionamento deste dreno poderá ser feito de maneira
automática ou manual.
Para acionamento automático será utilizado a Válvula Solenóide Nascimetal 1/2".
Este equipamento é de acionamento a 12V e permite uma vazão máxima de 40L/min. O Diâmetro
 48

de entrada e saída da válvula é de 1/2". A Figura 42 exibe a Válvula Solenóide.

Figura 42 – Válvula Solenóide Nascimetal 12V 1/2"

Fonte – multilogica-shop.com/válvula-solenóide-12v-34)

Para acionamento Manual será empregado uma válvula manual simples, como
utilizado em encanações comum. O modelo empregado será a Válvula MGA 15515 da figura 43
com diâmetro ½” e acionamento por manopla.

Figura 43 – Válvula Manual MGA 15515

Fonte – makino.com.br)

De maneira a permitir a operação tanto automático por válvula solenóide quanto

manual por válvula de registro os dois dispositivos serão instalados em paralelo permitindo
acionamento tanto por um método quanto por outro.
 49

6.5 TUBULAÇÃO DE DRENO

Para drenar o líquido da planta para fora e assim possibilitar manutenções, ou

manuseio mais confortável a planta possuirá uma válvula de dreno de acionamento manual, para
isto será empregado uma válvula manual do mesmo modelo citado acima(MGA 15515).

6.6 QUADRO DE COMANDO

Atualmente, praticamente toda planta industrial se utiliza de controladores industriais,

este uso começa na década de 60 com o advento dos dispositivos microprocessados. (SILVEIRA,
1998) destaca que no ínicio se caracterizava por operação apenas de variáveis digitais e só
posteriormente possibilitou-se manipulação de variáveis analógicas. No Sistema de controle a
ser desenvolvido serão utilizadoas as formas mais atuais de controle, utilizando tanto variáveis
digitais quanto analógicas.
No Projeto, além de toda estrutura citada, haverá o quadro de comando que irá
abrigar a placa controladora e os dispositivos de comando, tais como relés, transistores, triacs,
fonte de tensão chaveada e outros. O Quadro será constituído de chapa de aço galvanizado com
nível de proteção IP54, ou seja possui proteção contra jatos de água e objetos sólidos de até
1mm² de diâmetro. O quadro de comando tem seu projeto com base na idéia de modularidade
e simplicidade de forma a facilitar o uso e permite diferentes desenvolvimentos com a Planta
Industrial Didática.
No interior do quadro de comando será instalado a placa controladora, a fonte
de tensão e bornes de saída de conexões externas ao quadro. Como visto na descrição dos
materiais que serão utilizados, alguns dos equipamentos possuem acionamentos com tensão
de comando 12VDC ou 220VAC. Como a tensão do microncontrolador ATMEGA2560 é de
5VDC, será necessário circuitos de interfaceamento de comando. Uma fonte de tensão será
necessária para controles 12VDC e para acionamentos 220VAC será aplicado TRIACs na saída
do microcontrolador e conectado a rede elétrica. A figura 44 mostra um exemplo de de circuito
de interfaceamento.
 50

Figura 44 – Exemplo de Circuito de Interface

Fonte – ebah.com.br)

6.6.1 Placa Controladora

O elemento principal do quadro de comando será constituído do microcontrolador

ATMEGA2560 e dispositivos eletrônico de modo a fazer a interface de acionamento necessária.
O ATMEGA2560 possui 16 entradas anlógicas e 54 pinos que podem ser utilizados como entrada
ou saída digitais, desse pinos 15 provém de saída analógica do tipo PWM. O microcontrolador
ATMEGA2560 pode ser visto na figura 45.

Figura 45 – Microcontrolador ATMEGA2560

Fonte – dnatechindia.com/atmega-2560-16-au-smd-microcontroller.html)

Os elementos que representam entradas no sistema de controle são o Sensor de

Fluxo, Sensor de temperatura, Sensor de Pressão/Nível, Sensores digitais de Nível. Todos estes
elementos possuem leitura de sinais que podem ser feitos a 5V. O que é conveniente, já que é a
tensão de controle do microcontrolador.
Já os elementos de saída do sistema possuem todos acionamentos com tensão
 51

diferente de 5V. Como descrito anteriormente a Válvula de Dreno possui acionamento 12V
digital, A célula Peltier 12V analógico e a Resistência de Aquecimento do líquido e a bomba
d’água dispõe de alimentação 220VAC. Por este motivo todos os elementos de Saída terão que
conter circuitos de interface como ilustrado na imagem 44.
Para a saída da Válvula de Dreno poderá ser empregado um relé de acionamento de
bobina 5V e contatos que permitam uma tensão de 12V e uma corrente de 0,5A. Isto pode ser
aplicado já que a Válvula não requer um acionamento tão rápido e não terá comutações repetidas
em pequenos intervalos de tempo.

Figura 46 – Acionamento com Relé

Fonte – http://engenheirando.com)

Para a Pastilha Peltier será empregado um transistor de operação do tipo MOSFET.

Este estará atrelado a uma saída PWM do ATMEGA2560. É necessário este circuito de comando
já que se trata de uma saída analógica PWM, requerendo um dispositivo com rápido acionamento
e boa vida útil para o número de comutações. Modulação PWM está explicado no item ??.

Figura 47 – Acionamento de Saída com Transistor MOSFET tipo A

Fonte – http://ebah.com.br/content/ABAAAAQZgAA/circuito-interface-microcontroladores)
 52

A Resistência de Aquecimento e a Bomba d’água também requerem uso da eletrônica

para acionamento correto, como trata-se de um atuador com tensão de operação alternada, o
dispositivo chave para o comando se trata de um TRIAC. Com objetivo de eliminar interferências
é preferível que aplica-se ao circuito de comando um opto-acoplador para acionamento do
TRIAC. A figura 48 mostra um circuito de acionamento com optoacoplador ligado a uma saída
do controlador e acionando o TRIAC necessário.

Figura 48 – Acionamento de Saída com TRIAC

Fonte – http://androiderode.com)

Todos estes circuitos de acionamentos envolvendo os dispositivos eletrônicos, além

de conectores e outros elementos, serão implementados na placa controladora, sendo necessário
apenas alimentá-la e conectar a elas os cabos dos dispositivos externos de maneira fácil e rápida.

Figura 49 – Exemplo de placa controladora com microcontrolador

Fonte – http://pt.aliexpress.com)
 53

6.6.2 Operação do Quadro de Comando

Toda operação e ajustes de comando serão feitos através da porta no quadro de

comando e pelo supervisório. A porta irá conter o acionamento principal da energização de todo
o sistema de controle, a forma com o qual será controlada a planta e bornes para acionamento
manual.
Dentre os elementos em projeto, a porta do quadro conterá a sinalização de “Painel
Energizado”. O acionamento principal de liga-desliga do sistema de controle e a seleção da
forma de controle, poderão ser feitos de forma totalmente automática, com comando elaborados
pelo microcontrolador e que serão mostrados e ajustados através do supervisório. Haverá
também a opção de comandos manuais. Uma chave externa ao quadro de comando, será
disponibilizada para que os alunos e professores possam alternar entre o modo automático e
manual de funcionamento da planta.

6.7 SISTEMA DE SUPERVISÃO

Para todo sistema de controle que trabalham com várias variáveis, ou com equipa-
mentos diferentes, existe a necessidade de um sistema supervisório que exibe o funcionamento
em tempo real da planta. Esse sistema de supervisão deve auxiliar os operadores a atuar sobre
o sistema de controle, alterando seus parâmetros, verificando sua produção, ou diagnosticando
estado de máquinas e parâmetros. Moraes (2001) defende que tal sistema deve ser desenvolvido
com interface amigável e ergonômica, de forma a facilitar ao máximo o trabalho do operador,
que nem sempre se trata de alguém com conhecimentos técnicos sobre a planta industrial.
O sistema supervisório deve suprir não apenas as necessidades do operador, mas
também fornecer informações sobre todo o sistema, como produção atual, ritmo de produção,
estado de máquinas e outras informações que são essenciais ao controle da Planta. Além disso
Softwares Supervisórios pode ser utilizados para parametrização das máquinas e planta em geral,
“Um recurso interessante disponível nas IHM é o armazenamento de conjunto de setpoints[...]
que ao serem enviados ao controlador, definem diversas parametrizações do sistema”(SILVEIRA,
1998).
No projeto a ser desenvolvido, será implementado um supervisório que dê acesso
às variáveis manipuladas no projeto, e permite alterar parâmetros de controle. Será também
possível, obter gráficos em tempo real de evolução das variáveis e dessa forma conseguir os
gráficos típicos das técnicas de controle comparando a resposta real com a ideal(degrau ao nível
 54

requerido).
No sistema de supervisão, será possível alterar a forma como atua o sistema e operar
de forma manual, dessa forma operar os atuadores da forma e com potência que desejar, ainda
sendo possível visualizar as variáveis em evolução.

Figura 50 – Exemplo de Sistema de Supervisão

Fonte – http://soeletrica.ind.br/supervisorio.php)
 55

7 CRONOGRAMA E RESULTADOS PARCIAIS

O trabalho a ser desenvolvido acarreta em diversas atividades, que vão desde projeto
de toda estrutura, projeto de escolha e correta utilização dos dispositivos, compra dos materiais
até o confeccionamento dos tanques e instalação dos equipamentos no devidos lugares.
Até o presente momento algumas dessas atividades já foram elaboradas. Destaca-se
entre elas leituras dos sensores, acionamento dos atuadores, implementação de Web-Server e
gravação dos dados em arquivo txt. Através destes passos foi possível compreender mais a fundo
o funcionamento prático e detalhes técnicos de cada dispositivo.
Outra atividade que foi parcialmente elaborada é o confeccionamento do tanque
de controle(superior), resolvemos utilizar para este tanque placas de policarbonato, este ma-
terial possui grau de dureza elevado e tenacidade relativamente baixa. Estas características
proporcionam à placa facilidade de manuseio e criação de furos sem que danifiquem a placa.
No Entanto alguns problemas foram detectados nesta atividade, principalmente na
colagem das partes que montariam a estrutura completa. Utilizando cola do mesmo tipo usada
em encanamentos verificou-se que esta não aderiu-se as placas resultando em pouca aglutinação
e possibilidade de rompimento quando recipiente estiver cheio de líquido. Para vedação foi utili-
zado silicone, que apesar de vedar corretamente os espaços de possíveis vazamentos proporciona
um aspecto visual desagradável e não satisfatório.
Diante dos problemas enfrentados, outras possibilidades para confeccionamento do
tanque foram discutidas, uma delas é a compra do material já confeccionado em acrílico por
profissionais, o problema enfrentado se dá por razões financeiras.
Abaixo segue quadro com cronograma de atividades e destaque para atividades já
elaboradas.
 56

Figura 51 – Cronograma de Atividades

Fonte – dos Autores
 57

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