FACULDADE PRESIDENTE ANTÔNIO CARLOS

DE CONSELHEIRO LAFAIETE

ENGENHARIA MECÂNICA

ÉMERSON JÚNIOR PIMENTA NAZARÉ

ANÁLISE DE FALHA
Travamento da bomba D`água de um caminhão Pipa Mercedes
Benz Axor 3131

Conselheiro Lafaiete
2022
 EMERSON JÚNIOR PIMENTA NAZARÉ

ANÁLISE DE FALHA
Travamento da bomba D`água de um caminhão Pipa Mercedes
Benz Axor 3131

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Curso de Engenharia
Mecânica da Faculdade Presidente
Antônio Carlos de Conselheiro Lafaiete,
como requisito parcial para obtenção do
título de Bacharel em Engenharia
Mecânica.

Orientador: Prof. Me. José Sebastião dos

Reis Silva
.

Conselheiro Lafaiete
2022
 EMERSON JÚNIOR PIMENTA NAZARÉ

Análise de falha, travamento da bomba d`água centrífuga do caminhão pipa

Mercedes Benz Axor 3131.

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Faculdade Presidente Antônio

Carlos de Conselheiro Lafaiete, como requisito parcial para obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Mecânica.

Aprovado em ____/____/______

BANCA EXAMINADORA

_________________________________________________________________
Prof. Dr. MSc. Me. Esp. MBA Nome – Orientador(a) – FUPAC

_________________________________________________________________
Prof. Dr. MSc. Me. Esp. MBA Nome – Avaliador(a) – FUPAC

_________________________________________________________________
Prof. Dr. MSc. Me. Esp. MBA Nome – Avaliador(a) – FUPAC

Conselheiro Lafaiete
2022
Dedicatória: texto geralmente curto, no qual o autor presta
uma homenagem ou dedica o trabalho a alguém. Redigir
o texto alinhado à direita, fonte 12, espaçamento entre
linhas 1,5 (para texto com mais de cinco linhas), ou duplo
(para texto com menos de cinco linhas), recuo de cinco
centímetros da margem esquerda, posicionar texto na
parte inferior da folha: 3 centímetros da margem inferior.
 AGRADECIMENTOS

São menções, que o autor faz as pessoas e/ou instituições das quais eventualmente
recebeu contribuição e que concorreram de maneira relevante para o
desenvolvimento do trabalho.

Formatação: tamanho da fonte 12, texto alinhamento justificado, espaçamento entre

linhas 1,5. Entre os parágrafos deixar uma linha em branco, se não utilizar recuo de
1,5 cm na primeira linha do parágrafo.
 É a transcrição de um trecho em prosa ou composição
poética que de certa forma embasou a construção do
trabalho. Pode ser uma frase ou mesmo uma passagem
que tenha servido de inspiração para o autor na
elaboração do TCC. Formatação: fonte tamanho 12,
normal, alinhado à direita, espaçamento entre linhas 1,5
(para texto com mais de cinco linhas), ou duplo (para
texto com menos de cinco linhas), recuo de cinco
centímetros da margem esquerda, posicionar texto na
parte inferior da folha: 3 centímetros da margem inferior.
 RESUMO

O processo de umectação de vias através da utilização de caminhões pipa como

todo e qualquer serviço demanda uma boa confiabilidade do equipamento
responsável, exigindo que o mesmo esteja fisicamente disponível a maior parte
possível de seu período de trabalho, uma ocorrência de manutenção corretiva que
possa acarretar em uma redução drástica dos valores destes indicadores, deve ser
melhor avaliada e estudada. Através de uma falha ocorrida na caixa de redutores e
engrenagens do conjunto bomba d`água do implemento de marca gascom do
caminhão pipa Mercedes Benz modelo Axor 3131, sendo essa um desprendimento
de um rolo proveniente de um rolamento cônico que se faz de mancal para o eixo de
entrada do grupo, o mesmo ao entrar em contato com os redutores causou um
travamento do conjunto e a inutilização dos componentes internos da caixa de
engrenagens gerando um alto custo de manutenção para a empresa e reduzindo a
disponibilidade física do equipamento devido ao tempo em que o mesmo
permaneceu em manutenção e ao valor das peças danificadas. Tendo em vista
estes aspectos, foi realizado um estudo de caso através de uma análise de falha e
identificado um defeito no sistema de lubrificação e vedação deste através do
aspecto do lubrificante que se encontrava com a presença de água em sua
composição e ao retentor de óleo que já se encontrava danificado e desgastado,
afim de definir a principal causa do ocorrido, facilitando assim a tomada de medidas
preventivas no intuito de se evitar que novas ocorrências venham a acontecer.

Palavras-chave: Confiabilidade, Bomba D`água. Lubrificação. Vedação. Análise de

Falha.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Lista de Figuras
Figura 1: Caminhão pipa.............................................................................................20
Figura 2: Caminhão Pipa com o sistema de aspersão traseiro acionado..................20
Figura 3: Caminhão pipa com o sistema de aspersão por gravidade acionado........21
Figura 4: Caminhão Pipa com o sistema de aspersão lateral e frontal ativo.............21
Figura 5: Rotor da Bomba centrífuga..........................................................................22
Figura 6: Modelo de eixo da Bomba centrífuga..........................................................23
Figura 7: Identificação de peças de uma bomba centrífuga radial.............................23
Figura 8: Um dos cálculos da disponibilidade física...................................................31
Figura 9: Equação para cálculo de MTBF..................................................................31
Figura 10: Equação para cálculo do MTTR................................................................32
Figura 11: Exemplo de início de um diagrama de Ishikawa.......................................34
Figura 12: Construção de um diagrama de Ishikawa.................................................35
Figura 13: Diagrama de Ishikawa...............................................................................36
Figura 14: Tipos de Lubrificação – (a) hidrodinâmica, (b) elasto-hidrodinamica, (c)
limítrofe........................................................................................................................38
Figura 15: Redutor de engrenagens e seus componentes internos...........................41
Figura 16: Descritivo das partes de uma engrenagem...............................................42
Figura 17: Descritivo de Pinhão e
coroa......................................................................43
Figura 18: Engrenagem de Dentes Helicoidais..........................................................43
Figura 19 : Eixo para redutores de engrenagens.......................................................44
Figura 20: Rolamento de Rolos Cônicos....................................................................45
Figura 21: Representação de falha em rolamentos....................................................45
Figura 22: Retentor e seus componentes de vedação...............................................44
Figura 23: Corpo estranho em contato com o conjunto coroa e
pinhão.....................49

Lista de Gráficos
Gráfico 1: Número de defeitos através da quantidade de horas trabalhadas...........26
Gráfico 2: Periodicidade de substituição do lubrificante de acordo com a
temperatura de trabalho..............................................................................................48

Lista de Quadros
Quadro 1: Principais causas de vazamentos em motorredutores.............................47

Lista de Tabelas
Tabela 1: Brainstorming.............................................................................................49
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

CVRD Companhia Vale do Rio Doce

NR Norma regulamentadora
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
FUPAC Faculdade Presidente Antônio Carlos
TCC Trabalho de Conclusão de Curso
TPM Manutenção produtiva total
PCM Planejamento e Controle de Manutenção
LISTA DE SÍMBOLOS
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO.........................................................................................................14
1.1 Objetivos..............................................................................................................15
1.1.1 Objetivo Geral....................................................................................................15
1.1.2 Objetivos Específicos.........................................................................................15
1.2 Justificativa..........................................................................................................16
2 REVISÃO DA LITERATURA...................................................................................17
2.1 Demanda de Água na Mineração......................................................................17
2.2 Caminhão Pipa....................................................................................................19
2.2.1 Sistema de aspersão..............................................................................19
2.2.2 Moto bomba centrífuga radial.................................................................21
2.3 Manutenção.........................................................................................................23
2.3.1 Conceitos de manutenção......................................................................24
2.3.2 Tipos de Manutenção.............................................................................25
2.3.3 Manutenção Corretiva.............................................................................25
2.3.4 Manutenção preventiva..........................................................................27
2.3.5 Manutenção preditiva.............................................................................28
2.3.6 Indicadores de manutenção...................................................................29
2.3.7 Disponibilidade física..............................................................................30
2.3.8 Tempo médio entre falhas......................................................................31
2.3.9 Tempo Médio de reparo.........................................................................31
2.3.10 Planejamento e controle de Manutenção.............................................32
2.5 Mecanismos para tratamento de falha.............................................................33
2.4.1 Método de Ishikawa................................................................................33
2.6 Óleo lubrificante.................................................................................................36
2.5.1 Regime de lubrificação...........................................................................37
2.5.2 Regime de lubrificação hidrodinâmica....................................................37
2.5.3 Regime de lubrificação elasto-hidrodinâmico.........................................37
2.5.4 Regime de lubrificação limitrofe..............................................................38
2.5.5 Tipos de lubrificantes..............................................................................39
2.5.6 Classificação dos óleos lubrificantes......................................................40
2.6 Redutores de velocidade...................................................................................41
2.6.1 Engrenagem...........................................................................................42
 2.6.2 Eixo.........................................................................................................43
2.6.3 Rolamento...............................................................................................44
2.6.4 Retentor..................................................................................................45
2.7 Principais causas de vazamentos de óleo
lubrificante....................................46
2.9 Principais falhas em
motorredutores................................................................47
2.10 Períodos de inspeção e troca de óleo de
redutores.......................................47
3 METODOLOGIA DA PESQUISA............................................................................49
3.1 Delineamento da Pesquisa.................................................................................49
3.2 Coleta e Análise dos Dados...............................................................................50
4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DE RESULTADOS...............................................52
5 CONCLUSÕES........................................................................................................19
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS..........................................................................20
APÊNDICES................................................................................................................21
ANEXOS.....................................................................................................................22
 14

1 INTRODUÇÃO

Atualmente o ramo da mineração e exploração de recursos naturais se

encontram em diversas nações do planeta, atuando de extrema importância no
crescimento destas.
A Vale se encontra como uma das maiores empresas do ramo, estando
presente em 13 estados brasileiros, em 32 países e nos 5 continentes, a mesma
atingiu em 2007 segundo Camargos (2007), um faturamento de 66,4 bilhões sendo
que a maior parte deste valor corresponde à produção proveniente da Vale, que,
através de suas atividades afins sendo elas extração, transporte e beneficiamento,
proporciona este feito.
Para que essas atividades sejam realizadas, é necessário outras em paralelo
que possuem como intuito o apoio, dentre elas, se destacam a manutenção das
vias, permitindo uma melhor circulação dos veículos que transitam na mesma e
melhorando o aspecto visual do local de operação, a umectação se faz de extrema
importância, controlando a emissão de poeira, garantindo uma melhor compactação
do solo, melhorando a qualidade do ar e reduzindo impactos ao meio ambiente
(DONATIELLO, 2019).
Para que seja realizado este processo, é necessário o apoio de caminhões
pipa, estes segundo Silva (2018) são equipamentos que possuem a capacidade de
carregamento e armazenamento de água ou outro tipo de líquido por grandes
distâncias em seu tanque podendo ser utilizado para o controle de emissão de
poeira, lavagem de ruas e praças, abastecimento de água potável, construção civil,
serviços de terraplanagem etc.
Através de uma bomba centrífuga de acordo com Loxam (2019) que com o
apoio de seu impulsor interno aliado a um movimento de rotação permite que o
fluido no interior do reservatório seja expulso ou faça este movimento em sentido
contrário realizando a sucção, este sistema de aspersão e o movimento do rotor só é
possível devido á um acoplamento entre a transmissão do caminhão e o eixo que
transmite a rotação para o sistema através de engrenagens que se alojam na caixa
de redução,
Tendo em vista o movimento de rotação, o contato das engrenagens, e a
disposição dos rolamentos atuando como mancais, entende-se que esses
dependem de uma eficiente lubrificação e vedação do sistema, afim de isolar o
 15

contato com a água externa proveniente do tanque para que a mesma não se
misture ao óleo causando assim uma considerável redução da viscosidade do
mesmo, provocando através do atrito um desgaste dos componentes rotativos
internos podendo interromper o funcionamento da bomba.
Na Falha em questão, houve um travamento do sistema, sendo este
ocasionado por um rolo proveniente de um rolamento cônico que ao se desprender,
entrou em contato com as engrenagens redutoras, se fez então necessário uma
intervenção através de uma análise dos modos e efeitos de falha para que seja
identificado a real causa do ocorridos afim de facilitar a elaboração e determinação
de medidas no intuito de reduzir ocorrências semelhantes.

1.1 Objetivos

1.1.1 Objetivo Geral

Realizar uma análise das causas e efeito de falha a respeito do motivo do

travamento de uma bomba de água de um caminhão pipa e propor uma solução
para evitar novas ocorrências.

1.1.2 Objetivos Específicos

 Descrever o processo de umectação de vias junto à demanda de água na

mineração, bem como suas finalidades.
 Detalhar o funcionamento da moto bomba centrífuga radial, seus
componentes e do caminhão pipa.
 Expor conceitos e fundamentos envolvidos no sistema de bombas
centrífugas e redutores de engrenagens.
 Encontrar o motivo e causa base que gerou o travamento do componente em
questão através de um diagrama de Ishikawa.
 Entender conceitos atrelados a manutenção e desenvolver um Plano de
manutenção preventiva para evitar ocorrências semelhantes.
 16

1.2 Justificativa

Entende-se que para que um sistema de produção tenha uma performance

considerável e confiável, é necessário que os equipamentos envolvidos neste
estejam em perfeitas condições e com o seu melhor funcionamento possível, no
sistema de umectação de vias através de caminhões pipa também são encontradas
estas exigências quanto á disponibilidade física e o bom funcionamento do sistema
de bomba de água. Tendo em vista estes fatores, é importante que se estude as
possíveis falhas sejam elas críticas ou brandas. No caso do travamento da bomba,
se faz de extrema importância seu estudo para que seja encontrada as possíveis
causas, visto que este tipo de manutenção envolve a desmontagem do conjunto,
solicitação de peças de elevado custo e um maior tempo para a chegada das
mesmas o que aumenta os valores gastos em manutenção e reduz
consideravelmente a disponibilidade física do equipamento impactando diretamente
nas atividades dependentes da umectação.
 17

2 REVISÃO DA LITERATURA

Este trabalho de conclusão de curso, se direciona ao ramo da mineração

onde atua o objeto de estudo, o caminhão pipa e seu equipamento implementado
para realização da umectação.
O controle da poeira, a redução de particulados no ar, e melhor compactação
do solo são itens que contribuem para um melhor funcionamento de uma mineração
no geral, facilitando e tornando mais eficiente a circulação e a permanência em
áreas externas e de campo, aumentando assim o acompanhamento das atividades,
a circulação de veículos, agilidade no processo e consequentemente a produção
através das atividades afim, para que seja possível, é necessário que caminhões
pipas atuem de forma a garantir estas demandas (SILVA, 2018).
Um bom desempenho destes equipamentos com uma boa confiabilidade no
seu implemento, auxiliam no bom desempenho do mesmo e melhor eficiência e
eficácia de seu serviço, para isso é necessário que a manutenção seja mais precisa
e eficiente, em caso de corretiva atuando de imediato e em caso de preventiva e
preditiva avaliando os pontos críticos e mais suscetíveis a falhas, estes são
identificados, estudados e tratados através de análises dos modos e efeitos de falha
(SILVA, 2018).

2.1 Demanda de Água na Mineração

“Em primeiro lugar, deve-se ressaltar que o sucesso de uma
operação de mineração depende, em grande parte, da resolução adequada
de suas interações com a água. Não agir assim é uma atitude suicida” (ANA,
2006).
De acordo com Brown (2013) a água se apresenta como um dos principais
recursos necessários para as diversas etapas da mineração a céu aberto sendo
usadas na exploração, explotação, processamento e fechamento de mina. A mesma
também pode ser utilizada para o controle de emissão de poeira e garantir uma
melhor compactação do solo.
As técnicas de processamento de minério via úmido atualmente são as mais
utilizadas em relação à seco, por apresentarem uma melhor eficiência na
recuperação e produtividade, facilitando o transporte de sólido entre os processos e
a realização de separações. Dentre as técnicas que se destacam pela alta demanda
 18

de água, se encontram a flotação, lixiviação, separação gravítica e magnética e

eletrólise (NORTHEY et al., 2016)
De acordo com Thompson et al. (2007), o transporte do minério e de materiais
do solo, ocorre na maioria das vezes através de caminhões de grande porte com
elevada capacidade de carga e em vias não pavimentadas ou de cascalho.
Ainda segundo Thompson et al. (2007) a quantidade de particulado se dá em
função de dois fatores básicos: (SILVA, 2018).
1- A capacidade de erosão do percurso que sofrerá o desgaste por
equipamento;
2- A capacidade de erosão causada pelas atividades exercidas no trecho.
Sendo assim, para um maior controle da suspensão de particulados durante as
operações, há a necessidade da alteração em algum desses fatores ou em ambos.
Diversos fatores contribuem no potencial de uma atividade que gera poeira, sendo
eles: (THOMPSON, 2007).
1- As ações mecânicas envolvidas na operação;
2- A quantidade de energia transmitida ao material da via;
3- A frequência (duração) e escala da atividade.
As ações de impactos gerados pela fricção e ejeção de partículas no ar
acontece das seguintes formas: (SILVA, 2018).
1- A velocidade do vento na superfície da via. A linearidade da velocidade do
vento aliada a altura do veículo contribui para uma maior emissão de
poeira (ADDO et al., 1995);
2- A quantidade de veículos utilizadores da via;
3- A granulometria dos particulados presentes na via;
4- Clima seco e com baixa umidade.
De acordo com Silva (2018) apud Thompson et al. (1997) as consequências
de uma mineração onde o nível de particulados suspensos ao ar é elevado são
desde a possibilidade de derrapagem e consequentemente aumentando o risco de
acidentes, a diminuição da segurança através da redução da visibilidade e o maior
custo de manutenção nos equipamentos que utilizam a via para circulação, visto que
a entrada de poeira no motor tornando prematuro o desgaste dos componentes
deste.
Gunson et al. (2011) reforça também os riscos relacionados a doenças
respiratórias através do descontrole da emissão de poeira.
 19

Segundo a Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho e Emprego NR

22.17.5.
“As superfícies de máquinas, instalações e pisos dos locais de
trânsito de pessoas e equipamentos, devem ser periodicamente umidificados
ou limpos, de forma a impedir a dispersão de poeira no ambiente de trabalho.”
Tendo isto em vista, a prática de supressão de poeira para a redução da
suspensão do material não escavado é obtida através de diversas ações,
sendo elas basicamente: (SILVA, 2018)

A Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho e Emprego NR 22.17.2,

que diz: “Quando ultrapassados os limites de tolerância à exposição a poeiras
minerais, devem ser adotadas medidas técnicas e administrativas que, reduzam,
eliminem ou neutralizem seus efeitos sobre a saúde dos trabalhadores e
considerados os níveis de ação estabelecidos nesta norma.”

2.2 Caminhão Pipa

De acordo com Gunson et al. (2011) uma das melhores formas para o
controle de particulados suspensos é através da umectação das vias por caminhões
pipa.
Através do problema de suspensão de particulados, de acordo com Silva
(2018) o caminhão pipa é um caminhão que possui suas funcionalidades básicas
como qualquer outro, porém este é dotado de um implemento, um tanque de alta
capacidade de armazenamento de fluido que é instalado e fixado sobre o chassi do
mesmo.
Capaz de armazenar uma quantidade de água de até 30000 Litros em um de
seus modelos convencionais, este através de seu sistema de bombeamento de água
proveniente de uma motobomba centrífuga radial, faz com que a água no interior do
seu tanque seja bombeada para o meio ambiente através de seus aspersores ou
orifícios específicos (Figura 1) (SILVA, 2018).
 20

Figura 1: Caminhão pipa

Fonte: Dados da Pesquisa 2022

2.2.1 Sistema de aspersão

De acordo com Silva (2018), o sistema de aspersão do caminhão pipa se
encontra em diferentes locais do equipamento, seja pela frente, por trás ou pelas
laterais deste.
O sistema de aspersão traseiro pode ser dado pelos aspersores traseiros ou
popularmente conhecido como “rabo de pavão” devido a semelhança, o mesmo
permite que a água seja lançada para a parte traseira do caminhão de forma
longitudinal e latitudinal conforme a figura 2 (SILVA, 2018).

Figura 2: Caminhão Pipa com o sistema de aspersão traseiro acionado

Fonte: Silva (2018)

 21

O sistema de aspersão traseiro por gravidade ou “aspersão por barra” de

acordo com Silva (2018), ocorre por meio de orifícios que se encontram ao longo de
toda esta, estes possibilitam a passagem da água anteriormente liberada por um
registro controlado pelo operador, e, através da força da gravidade é aspergida para
o solo por queda livre (Figura 3).

Figura 3: Caminhão pipa com o sistema de aspersão por gravidade acionado

Fonte: Silva (2018).

Já o sistema de aspersão frontal e lateral (Figura 4), conhecido popularmente

como “Bico de pato”, também de acordo com Silva (2018) possuem a capacidade de
lançar a água através dos aspersores dianteiros e laterais através do bombeamento,
este é utilizado para limpeza de locais com alto índice de particulados não
suspensos e em pátios de homogeneização.
 22

Figura 4: Caminhão Pipa com o sistema de aspersão lateral e frontal ativo.

Fonte: Silva (2018).

2.2.2 Moto bomba centrífuga radial
Pertencente às classes das turbo-bombas ou bombas dinâmicas, as bombas
centrífugas radiais são equipamentos utilizados em diversas áreas industriais, sendo
elas em abastecimentos, irrigações, sistemas de drenagem, setor automobilístico
entre outros. Estas possuem como função a atribuição de energia ao fluido afim de
promover o seu deslocamento e transporte (SABINO, 2016).
Seu princípio de funcionamento se dá inicialmente por um motor acoplado ao
seu eixo, que por sua vez, é acoplado a um rotor localizado no interior da carcaça,
produzindo por sua vez, o movimento de rotação que é transferido ao fluido admitido
(por sucção) pela sua parte central e enviado até as suas extremidades através de
galerias internas, fornecendo assim, energia cinética ao fluido sob a forma de
pressão no bocal de saída da carcaça (SABINO, 2016).
Segundo Júnior et al. (2019), os componentes básicos de uma bomba
centrífuga não variam de acordo o os tipos, podendo variar somente no formato e
dimensões, estes são:
1- Rotor ou impelidor (Figura 5) é o componente principal de uma bomba
centrífuga, sendo ele que promove ao fluido energia cinética e promove o
deslocamento desta massa com uma pressão definida, em bombas
centrífugas radiais de acordo com o fluido é admitido pelo centro do rotor e
conduzido até às suas extremidades com maior energia de pressão.
 23

Figura 5: Rotor da Bomba centrífuga

Fonte: Serrano (2017)

2- O eixo (Figura 6) é o responsável pela transmissão do torque e do

movimento para o rotor e das demais partes rotativas, em sistema de
redutores, este pode estar conjugado através de engrenagens da caixa de
redução.

Figura 6: Modelo de eixo da Bomba centrífuga

Fonte: Júnior (2019)

3- A carcaça ou corpo da bomba (Figura 7) são dispositivos capazes de

reduzir a velocidade do fluido e aumentar a sua pressão, além de
assegurá-lo, armazená-lo temporariamente e conduzi-lo após a sua saída
das galerias internas do rotor até o bocal de saída da bomba.
 24

Figura 7: Identificação de peças de uma bomba centrífuga radial

Fonte: Ortega (2011).

2.3 Manutenção
A manutenção desde os primórdios apesar de despercebida sempre existiu,
este nome surgiu em meados do século XVI na Europa central, tendo sua ascensão
na revolução industrial, onde passou a ser mais falada, porém de forma pouco
sistematizada, entrando em vigor, tendo uma maior priorização e sendo mais vista
por volta da segunda guerra mundial pela Alemanha, Itália e Japão (MORO et al.,
2007).

2.3.1 Conceitos de manutenção

Segundo Moro, Auras (2007), o termo manutenção além de ser uma espécie
de engenharia do componente, entende-se que a mesma é o conjunto de cuidados
técnicos afim de garantir o bom funcionamento juntamente com a sua regularidade e
permanência das máquinas, ferramentas, instalações e equipamentos. Ele destaca
itens de manutenção como “conservação, adequação, restauração, substituição e
prevenção”.
Moro (2007) ainda cita os seguintes exemplos:
1- Lubrificação de engrenagens = conservação
2- Retificação de uma mesa de desempeno = restauração.
3- Troca do plugue de um cabo elétrico = substituição.
4- Substituir o óleo lubrificante no período recomendado = prevenção.
 25

O termo manutenção de acordo com Monchy (1989), é identificado como

seguinte, “o conjunto de ações que permitam manter ou restabelecer um bem dentro
de um estado específico para assegurar um serviço determinado”.
Para a Associação Francesa de Normalização (A.F.N.O.R.), a manutenção é
uma gama de métodos e serviços para garantir o bom funcionamento de um
equipamento afim de retorná-lo ao seu estado normal de operação ou habilitado a
executar o trabalho proposto.
Molbray (2002) afirma que para que seja entendido o conceito de
manutenção, é necessário que se entenda sua missão, sendo ela responsável por
seguir as seguintes premissas:
1- As organizações possuem ativos físicos, logo, devem ser preservados;
2- Os ativos devem continuar a fazer tudo aquilo que os seus usuários
querem que façam;
3- Os clientes do serviço de manutenção são os proprietários dos ativos, os
usuários dos ativos (usualmente operadores) e a sociedade como um
todo;
4- A tecnologia de manutenção deve ser voltada para encontrar e aplicar
modos apropriados de gerenciar a falha dos ativos e evitar suas
consequências;
5- Os custos de propriedade dos ativos devem ser minimizados através de
suas vidas úteis, e não apenas visando o final do período contábil
seguinte;
6- A manutenção depende das pessoas, não somente dos que a executam,
mas também dos operadores, projetistas e vendedores.

Através destas premissas, conclui-se que Molbray (2002) define manutenção

como sendo a missão de manter os ativos de uma empresa afim que não sejam
sucateados mas sim preservados sem em nenhum momento isentar-se da execução
de certa atividade por restrições no funcionamento ou seja por alguma falha ou
defeito, estes que podem ser entendidos de acordo com Bechara e Brandão (2009),
p.1 como a ocorrência que leva à perda da função de um componente conhecido
como falha e o defeito, definido como a ocorrência que não impede o funcionamento
do equipamento de imediato, porém caso se estenda, este pode evoluir para uma
falha.
Por meio das proposições citadas a respeito dos conceitos de manutenção,
de acordo com a (ABNT), na norma NBR-5462 de 1994, define manutenção como
 26

sendo “a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de

supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa
desempenhar uma função requerida”.
Moro e Auras (2007), p.9, resumem a manutenção em: Manutenção não
planejada e a manutenção planejada:

2.3.2 Tipos de manutenção

1- Manutenção não planejada: Ocorre quando há uma parada inesperada do
equipamento devido à uma falha de algum componente, esta pode ser
dividida em inesperada, quando é identificado e atuado por um acaso em
algum defeito ou possível falha ainda em regime de trabalho, e ocasional
quando ocorre uma parada por algum outro motivo e se aproveita a
oportunidade para atuar no equipamento de forma corretiva.
De acordo com ABNT (1994) na sua norma NBR 5462 é a função
destinada a recolocar um ativo em operação após uma pane.

2.3.3 Manutenção Corretiva

Moro e Auras (2007) definem manutenção corretiva inicialmente como o modo
mais antigo conhecido, este utilizado desde a antiguidade estendendo-se até os dias
atuais, este modelo representa uma forma de intervenção no equipamento que se
encontra em falha ou defeito que compromete ou pode comprometer seu
funcionamento, sendo este desde a substituição de um parafuso até a troca de um
componente maior e de mais valor.
Este tipo de manutenção se destaca por ser inesperado e com o intuito de
fazer com que o equipamento retorne sua operação o mais rápido possível, este
método provoca um elevado custo para a empresa, geralmente impacta na redução
drástica da disponibilidade do equipamento, sendo este ainda mais prejudicado em
caso deste tipo de ocorrência (MORO, AURAS, 2007).
 27

Gráfico 1: : Número de defeitos através da quantidade de horas trabalhadas

Fonte: Moro, Auras (2007)

Através do gráfico de acordo com Moro e Auras (2007) pode-se perceber na

região 1 uma evolução da quantidade dos defeitos ainda sim nas horas iniciais de
trabalho de um equipamento, isto se dá devido ao fator de amaciamento dos
componentes recém instalados e até mesmo possíveis falhas internas de
componentes.
Na região 2 se encontra uma estabilização da quantidade de defeitos sendo
este período onde as manutenções corretivas e os reparos ocorrem, devido ao
equipamento estar em sua melhor condição de funcionamento, estes não evoluem
quantitativamente até o ponto 3.
Na região 3 nota-se um aumento da quantidade dos defeitos no equipamento
presente, este é marcado pelo envelhecimento dos componentes e peças, sendo
assim necessário o serviço de reforma devido aos custos de manutenção e a
viabilidade para manter o equipamento se torna baixa.

2- Manutenção planejada: Ocorre através de um planejamento e

programação, esta está dividida em preventiva, preditiva, detectiva,
engenharia da manutenção e no gerenciamento da manutenção produtiva
total (TPM).
 28

Para Kardec e Nascif (2001) ocorre pela decisão gerencial de se atuar no

equipamento afim de corrigir a seu defeito em questão ou por opção de
permitir que o equipamento trabalhe até que o defeito evolua à uma falha.

2.3.4 Manutenção Preventiva

Segundo Araújo e Santos (2004), se resume a prevenção da ocorrência de
defeitos que possam evoluir à parada do equipamento ou causando um baixo
rendimento do mesmo.
Para Lima (2003), a manutenção preventiva se dá em dois termos sendo eles:
Manutenção preventiva por tempo: Ocorre através de intervalos específicos
de tempo, seja ele semanalmente, mensalmente ou por uma quantidade estipulada
de horas trabalhadas do equipamento.
Manutenção preventiva por condição: Ocorrendo através de dados obtidos em
inspeções anteriormente realizadas que exibem a atual condição do equipamento
através de parâmetros de medição, sendo ela desgaste, condições de lubrificantes,
análise de vibrações entre outros.
De acordo com Moro e Auras (2007 p.15), manutenção preventiva nas
instalações industriais corresponde ao estágio inicial da manutenção programada,
esta obedece a uma periodicidade definida à operação afim de que disponibilizem o
equipamento para que seja executada esta manutenção de rotina, a mesma
promove o bom funcionamento do equipamento sem interrupções por um período
definido de tempo.
Por trás de toda a manutenção preventiva estão os seguintes conceitos:
1- Planejamento da manutenção: respondendo às perguntas “O que?,
Quanto?, Como?”, este é responsável por conhecer, listar e definir os
trabalhos e recursos para que se realize os serviços.
2- Programação da manutenção: respondendo às perguntas “Quem?
Quando ? Em quanto tempo?” é responsável por determinar mão de obra,
o dia exato da execução e o tempo estimado para esta.
3- Controle da manutenção: corresponde ao feedback referente às atividades
de manutenção já executadas, este é feito através de indicadores e dados
gerados.
 29

4- Organização da manutenção: corresponde à composição do serviço de

manutenção, bem como o mesmo se ordena e os métodos para alcançar
os resultados estimados.
5- Administração da manutenção: é a padronização das atividades de
sucesso, contribuição para a produção e produtividade eficiente.

Ainda de acordo com Moro e Auras (2007) os objetivos da manutenção

preventiva se destacam a “redução de custos, qualidade do produto, aumento de
produção, preservação do meio ambiente, aumento da vida útil dos equipamentos e
redução de acidentes do trabalho”.

2.3.5 Manutenção Preditiva

O conceito de manutenção preventiva está ligado à busca pela máxima
produtividade do equipamento, esta de acordo com Kardec e Nascif (2019) atuam
com o intuito de prevenir que uma falha venha a interromper o funcionamento do
equipamento e a continuidade da produção.

A redução de incidentes por falhas “catastróficas” em equipamentos é

significativa. Também a ocorrência de falhas não esperadas fica
extremamente reduzida, o que proporciona, além do aumento de segurança
pessoa e da instalação, redução de paradas inesperadas da produção que,
dependendo do tipo de planta, implicam consideráveis prejuízos (KARDEC;
NASCIF, 2009, p. 46).

Através da concepção de Arato Jr. (2004), manutenção preditiva se baseia na

condição do equipamento, sendo esta o conjunto de análises e monitoramento de
variáveis que influenciam no estado de funcionamento do equipamento, esta conta
com o auxílio de aparelhos de medição.
O termo, Manutenção preditiva está atrelado com a predição, diferentemente
da preventiva que se liga à prevenção, essa também de acordo com Nepomuceno
(1989), se refere a determinar através de dados numéricos obtidos durante as
medições o instante perfeito para intervenção afim de evitar uma possível falha de
determinado componente, compartimento de um equipamento ou instalação e
através de dados numéricos obtidos no momento das medições.
 30

Pode-se também concluir que segundo ABNT (1994), a manutenção preditiva

além de ter o intuito de reduzir ao mínimo as manutenções preventivas e reduzir ao
máximo as corretivas, também ressalta que a preditiva tem por objetivo garantir que
determinado serviço dependente do ativo em que este modelo se aplica seja
executado com qualidade, através de análises e de amostragens.
A busca pelo momento exato da aplicação da preventiva é um dos fatores
mais visados no campo da preditiva, este pode ser determinado de acordo com
Tavares (1996). Quando se possui uma frota com diversos ativos idênticos em
termos de fabricante, marca e modelo, onde entre esses é eleito somente um, este
não sofrerá nenhum tipo de manutenção programada até que sua falha ocorra,
determinando-se assim um tempo em que o mesmo leva até sua parada,
estendendo-se assim aos demais ativos da frota.
Outra forma de análise que pode ser utilizada é o foco nos componentes com
alto grau de criticidade, segundo Tavares (1996), estes são monitorados e avaliados
quanto a evolução de possíveis defeitos que possam levá-lo a uma futura falha.

2.3.6 Indicadores de manutenção

Gonçalves (2015) afirma que indicadores são dados estatísticos e relativos
que tem como finalidade exibir o perfil de um processo, bem como possibilitar a
comparação de uma evolução cronológica através da análise das situações
anteriores e executar a medição de desempenhos de acordo com metas e padrões
predefinidos.
Gonçalves (2015) também cita os objetivos dos indicadores nas organizações
como:
1- Mensurar os resultados e gerir o desempenho;
2- Embasar a análise crítica dos resultados obtidos e do processo
de tomada de decisão;
3- Contribuir para a melhoria contínua dos processos
organizacionais;
4- Facilitar o planejamento e o controle do desempenho;
5- Viabilizar a análise comparativa do desempenho da organização.

Segundo Branco Filho (2006), indicadores de manutenção corresponde à uma

série de dados e relatórios específicos sobre a situação da manutenção, bem como
o desenvolvimento das suas características qualitativas e desempenho de suas
 31

funções, sendo estes divididos em indicadores de capacitação e indicadores de

desempenho.
Farsarella (2006) aponta como os indicadores de manutenção sendo os
principais meios que exibem através de dados as principais falhas da manutenção,
bem como os principais problemas enfrentados, estes trazem uma análise sistêmica
do processo através de números e valores quantitativos e qualitativos.
De Acordo com Teles (2016):
Os indicadores de manutenção proporcionam ao gestor da manutenção o
acesso a dados que lhe permite uma análise crítica dos resultados de sua
metodologia e desempenho de manutenção, através destes resultados o
mesmo pode promover ações em cima dos pontos a serem melhorados
Souza e Brito (2017) ainda lista uns dos principais indicadores de
manutenção.
1- Disponibilidade Física (DF)
2- Mean Time Between Failure (MTBF) – Tempo Medio Entre Falhas
3- Mean Time To Repair (MTTR) – Tempo Médio Para Reparo

2.3.7 Disponibilidade Física

A disponibilidade física refere-se ao indicador que exibe segundo Teles (2017)
se determinado equipamento está desempenhando sua função da melhor forma
possível e atendendo às demandas da operação, reduzindo suas quantidades de
paradas em manutenção. Estas ao serem controladas pelo programador, o mesmo
deve se atentar a cada ativo em único verificando quais demandam mais atenção
afim de aumentar este indicador que, quando em altos níveis contribuem de forma
positiva com a produtividade e a redução dos custos de manutenção para a
organização.
Viana (2002) possui um ponto de vista parecido com Souza e brito (2017)
apontando DF como o tempo em que um ativo este disponível para executar
determinada atividade, sendo também o tempo em que o mesmo não estava em
manutenção dentro do período definido de trabalho, ele ressalta que a DF pode
também identificar os equipamentos que são problemas para a organização, sendo
esses os responsáveis pela redução da df do conjunto.
Souza e brito (2017), definem DF como o tempo que um ativo permaneceu
disponível dentro de suas horas programadas de trabalho, sendo medida em
porcentagem, quanto mais próximos de 100% melhor.
 32

Um dos possíveis cálculos de DF pode ser identificado na Figura 8.

Figura 8: Um dos cálculos da disponibilidade física

Fonte: Caixeta, Matos (2017)

2.3.8 Mean Time Between Failure (MTBF) – Tempo Médio entre falhas
Este indicador permite avaliar dentro de um processo, equipamento ou
componente o quanto este pode operar sem algum tipo de interrupção, pode ser
entendida como uma medida básica de confiabilidade, sendo este quanto mais
elevado indica que o ativo operou por mais tempo sem interrupção apresentando
assim uma boa qualidade da manutenção (CAIXETA, MATOS, 2017).
De acordo com Santos (2019), MTBF (Figura 9) corresponde ao tempo em
que o ativo permaneceu disponível entre uma falha e outra sendo que o resultado
deste tempo baixo corresponde a uma manutenção ineficiente.

Figura 9: Equação para cálculo de MTBF

Fonte: Batista (2020).

2.3.9 Mean Time To Repair (MTTR) – Tempo Médio de Reparo

Melo (2018) define o termo MTTR como sendo, “o tempo total (previsto para a
operação) é composto de duas parcelas: a primeira é o tempo disponível e a
segunda é o tempo em que o recurso está em manutenção ou aguardando por ela
(não disponível), portanto essa segunda parcela é normalmente referida pelo
MTTR”.
Já de acordo com Teles (2016), MTTR é a ferramenta que aponta quanto
tempo que determinado equipamento permaneceu em manutenção, ou seja, o
tempo gasto para que os mantenedores concluíssem suas atividades no ativo afim
 33

de reestabelecer seu funcionamento e disponibilizando-o para operação, ainda

reforça que deve-se atentar quanto ao tipo de análise e de cobrança através deste
indicador, podendo gerar desconforto aos mantenedores e consequentemente
aumento do retrabalho visto que as atividades tendem a terem seu tempo reduzido
(Figura 10).

Figura 10: Equação para cálculo do MTTR

Fonte: Batista (2020).

2.3.10 Planejamento e Controle de Manutenção (PCM)

Como toda manutenção para ser executada, precisa antes ser planejada e
programada, Branco Filho (2008, p.5) informa que PCM é uma área que gerencia as
atividades de manutenção deste o momento inicial no planejamento e programação
até a verificação dos resultados após a execução.
Teles (2017) aponta o PCM como sendo uma área de estratégia dentro do
próprio setor da manutenção, servindo este de apoio às atividades executadas.
Ainda Teles (2017) o objetivo do PCM é garantir e elevar os indicadores de
manutenção promovendo assim uma maior confiabilidade do ativo em que se aplica,
garantindo consequentemente uma maior produtividade
Oliveira (2007, p.5), informa que o planejamento se divide em:
desenvolvimento dos processos, técnicas e atitudes administrativas que possuem
como objetivo a facilitação das atividades necessárias a serem executadas, este
depende também do controle que é de extrema importância para a concretização de
um planejamento com eficiência e eficácia.
Corrêa, Gianesi e Caon (2001), afirmam que num cenário em que uma
máquina para em manutenção, essa pode interferir de forma negativa na produção,
pincipalmente quando a mesma é de forma não programada, visto que não haverá
um planejamento também da produção no caso da formação de um estoque para
que se continue produzindo até o retorno do equipamento.
 34

Esses autores, ainda apontam que adaptações provenientes à demanda de

diferentes tipos de serviços que deverão ser executados pelo equipamento, também
podem interferir na inoperância do equipamento.
Portanto conclui-se que um bom desempenho da manutenção é dependente
de grande parte do PCM, este se assegura que as atividades sejam executadas com
qualidade confiabilidade e segurança (XENOS, 1998).

2.4 Mecanismos para tratamento de falha

Considerando que a busca pela máxima produção, redução de custos e
confiabilidade dos equipamentos, é de extrema importância para o desenvolvimento
de uma empresa, entende-se que qualquer tipo de falha que segundo Rausand e
Oien (1996) é a condição que promove a um equipamento a incapacidade de
executar determinado trabalho ou serviço proposto), que venha a ocorrer em um
ativo de uma organização, essa se faz necessário que seja estudada e identificado
seu motivo, afim de que novas ocorrências não venham à tona. Afonso (2002) já
dizia: “O principal objetivo da realização de uma análise de falha é evitar novas
falhas pelo mesmo motivo. A investigação deve determinar as causas básicas de
falha e essa informação deve ser utilizada para permitir a introdução de ações
corretivas que impeçam a repetição do problema”.

2.4.1 Método de Ishikawa

O Método de Ishikawa ou Diagrama de Causa e Efeito ou popularmente
conhecido Diagrama Espinha de Peixe, foi elaborado pelo professor Kaoru Ishikaua
na Universidade de Tóquio em 1943 para fins de análise de qualidade (TOLEDO,
2013).
Este método foi criado por com o intuito principal de demonstrar como os
vários fatores de um processo se interligam (CARPINETI, 2012; VIEIRA, 2014).
De acordo com Carpinetti (2012, p.83) o Diagrama de Causa e Efeito tem
como intuito relacionar os problemas ou resultados indesejados de um cenário em
que se aplica afim de se identificar a causa fundamental desse problema e
posteriormente agir de forma a corrigir estes.
Vieira (2014) conta como os principais objetivos do diagrama de Ishikaya a
busca das causas de um problema e organização de ideias quando sugestões da
equipe são múltiplas e variadas.
 35

Para que este seja construído, de acordo com Batista et al. Apud Vieira
(2014) é necessário que haja seis causas primárias, sendo elas:
1- Métodos: forma de como os processos e as exigências são
executados, como procedimentos, regras, políticas.
2- Máquinas: relação com qualquer tipo de equipamento requisitado
para o trabalho, desde pequenas ferramentas até as grandes
máquinas.
3- Mão de obra: compreende todas as pessoas envolvidas no
processo.
4- Material: representa, em termos de “insumo”, o que é preciso
para o trabalho, inclusive o papel, computador, etc.
5- Medidas: são os dados gerados e usados na avaliação da
qualidade.
6- Meio ambiente: compreende local, tempo, temperatura e afins. Na
prestação de serviços, as causas geralmente definidas como
causas.

Segundo Vieira (2014) para que seja desenvolvido este diagrama é

necessário inicialmente que se identifique o problema que se quer investigar, formar
uma equipe afim de se promover um brainstorming, iniciar o desenho do eixo que
será plotado as informações, escrever o problema dentro do retângulo de acordo
com a figura 11.

Figura 11: Exemplo de início de um diagrama de Ishikawa.

Fonte: Vieira (2014).

De acordo com Vieira (2014) é necessário que haja seis principais causas
primárias, sendo elas:
1- Métodos: forma de como os processos e as exigências são
executados, como procedimentos, regras, políticas.
2- Máquinas: relação com qualquer tipo de equipamento requisitado
para o trabalho, desde pequenas ferramentas até as grandes
máquinas.
3- Mão de obra: compreende todas as pessoas envolvidas no
processo.
 36

4- Material: representa, em termos de “insumo”, o que é preciso

para o trabalho, inclusive o papel, computador, etc.
5- Medidas: são os dados gerados e usados na avaliação da
qualidade.
6- Meio ambiente: compreende local, tempo, temperatura e afins. Na
prestação de serviços, as causas geralmente definidas como
causas.

É, portanto, necessário que se escreva as causas primárias em retângulos e que

estes sejam ligados (Figura 12).

Figura 12: Construção de um diagrama de Ishikawa.

Fonte: Vieira (2014).

Por fim, após a descrição em diagrama das causas primárias, ainda Vieira
(2014) ressalta que agora é necessário que se avalie as causas secundárias, sendo
estas.
 37

Figura 13: Diagrama de Ishikawa

Fonte: Vieira (2014).

2.5 Óleo Lubrificante

Lago (2007) ressalta que lubrificação corresponde a adição de um lubrificante
entre duas partes sólidas e móveis com a finalidade de reduzir o contato e atrito,
minimizando o desgaste entre as peças, reduzindo a temperatura e partículas
geradas pelo contato.
Segundo ele a lubrificação pode ser realizada de diversas formas,
dependendo do formato, geometria, aspereza, textura, carga, pressão, temperatura,
velocidade de rotação, escorregamento, condições ambientais, propriedade físicas e
químicas do lubrificante, composição do material e da camada superficial das peças,
podendo estes serem eficazes no auxílio à vedação.
Profito (2010) afirma que quando duas superfícies em contato ao sofrerem um
carregamento para a que se produza o movimento através destas, as mesmas
sofrem ações de elevados níveis de forças tangenciais, essas quando são aplicadas
às superfícies em contato geram entre elas um elevado grau de atrito, que pode vir a
danificar estes componentes devido ao desgaste prematuro gerado, sendo assim
necessário a aplicação de um lubrificante afim de se criar um afastamento entre as
superfícies através de uma fina película de óleo.
 38

2.5.1 Regime de lubrificação

Profito (2010) afirma que a forma que é realizada a lubrificação em diferentes
sistemas pode variar de acordo com cada tipo de regime, sendo este o que define a
grau de atrito entre as peças e o nível de desgaste entre elas.

2.5.1.1 Regime de lubrificação hidrodinâmica.

De acordo com Profito (2010) este regime se destaca por ser o mais ideal
entre os demais, produzindo uma camada relativamente espessa de fluido
lubrificante entre as peças de contato, o mesmo promove um baixo grau de atrito
entre os componentes, fazendo com que cargas de até 5Mpa sejam suportadas sem
o rompimento do filme lubrificante, através destas condições percebe-se que este
regime possui um ótimo controle do desgaste das peças, sendo elas quase isentas
de deformação elástica e danos prematuros.

2.5.1.2 Regime de lubrificação elasto-hidrodinâmico.

Este regime de lubrificação se destaca por ser conhecido como o regime
limite do hidrodinâmico, pode-se concluir através das concepções de Profito (2010)
que este tipo de regime ocorre em superfícies de lubrificação não conformes, sendo
elas mais sujeitas à algum tipo de deformação, porém, ainda assim, as peças
permanecem em separação e sem algum tipo de contato.
Ainda Profito (2010), existem dois tipos de lubrificação, sendo eles: severa e
moderada.
A lubrificação elasto-hidrodinâmica severa ou ainda (“Hard EHL”) possui como
característica a atuação em sistemas de engrenagens, mancais de rolamentos e
cames, este sistema ocorre em casos onde os materiais possui elevado módulo de
elasticidade, como no caso dos metais onde elevadas pressões em torno de 0,5 a 3
GPa, podem causar deformações significativas na superfície do material.
A lubrificação elasto-hidrodinâmica moderada ou ainda (“soft EHL”) ocorre em
materiais maleáveis, onde as deformações são de grau mais elevado, as máximas
pressões atingem em torno de 1 Mpa, dentre esses exemplos, se destacam:
elastômeros e dispositivos biomecânicos como juntas e articulações.
 39

2.6.1.3 Regime de lubrificação limítrofe

Se caracteriza também de acordo com Profito (2010) como uma forma de
lubrificação de baixa espessura de filme, onde não há separação de peças e a
aspereza das mesmas se encontram em contato constante, de forma que todo o
carregamento é suportado diretamente pelas superfícies, e consequentemente as
mesmas estão mais expostas ao desgaste prematuro, através destas
considerações, as tentativas de minimizar os danos casados são buscadas em
adição de componentes com propriedades de sulfetos, cloretos ou fosfatos na
interface das superfícies.

Figura 14: Tipos de Lubrificação – (a) hidrodinâmica, (b) elasto-hidrodinamica, (c) limítrofe.

Fonte: Adaptado de (HAMROCK; SCHIMID; JACOBSON, 2004).

Dieter (1981) afirma que na escolha de um lubrificante é essencial, ele

ressalta que o fluido deve reduzir a carga de deformação, aumentar o limite de
deformação antecessor à fratura e controlar o acabamento da superfície do
componente, devem-se também notar como um só o conjunto: peça, matriz e
lubrificante, afim de que atendam à algumas características, sendo assim citadas por
Coutinho (2021):
1- Reduzir o atrito de deslizamento entre matriz e a peça, sendo alcançado pelo
uso de lubrificantes de alta “lubricidade”;
2- Agir como um agente de prevenção da aderência e soldagem da peça na
matriz;
3- Possuir boas propriedades de isolamento, afim de reduzir perda de calor da
peça para a matriz;
4- Ser inerte para prevenir ou minimizar reações;
5- Não ser abrasivo para reduzir a erosão na superfície da matriz, evitando
desgaste;
 40

6- Ser livre de componentes poluidores ou venosos não produzindo gases

perigosos ou de odor desagradável;
7- Ser facilmente aplicável e removível da peça e da matriz;
8- Ser comercialmente disponível a um custo razoável.

2.6.2 Tipos de Lubrificante

De acordo com Coutinho (2021) os tipos de lubrificantes se resumem em:
1- Água – apresenta alto calor específico e é o principal constituinte
quando se deseja refrigerar e remover contaminadores
simultaneamente;
2- Óleos minerais puros – geralmente pouco usados, sendo
extensamente utilizados quando agregados a óleos e ácidos
graxos;
3- Óleos e ácidos graxos – os ácidos graxos são os mais usados,
formando sabões metálicos devido a ação química sobre o metal.
Os óleos graxos são saponificados e combinados com óleos
minerais, formando graxas.
4- Ceras – razoavelmente bons lubrificantes, conseguindo suportar
altas pressões, principalmente quando combinadas a ácidos
graxos ou sabões;
5- Sabão – sabão metálico em pó é frequentemente utilizado na
estampagem profunda;
6- Sólidos minerais – podem ser constituídos de componentes ativos
(usados para melhorar as propriedades lubrificantes sob alta
pressão) e passivos (minerais inertes que melhoram a adesão ao
metal e seu comportamento em condições críticas de trabalho);
7- Sólidos metálicos – metais duros podem ser cobertos por metais
macios, tais como: chumbo, cobre, índio.
8- Vidros – usados como capa de baixo atrito em operações que
alcançam temperaturas suficientemente altas para que o vidro se
torne plástico.
9- Materiais sintéticos – formam uma proporção crescente de
lubrificante para serem empregados na conformação mecânica
de metais;
10- Plásticos – são frequentemente empregados sob a forma de
lâminas.
 41

2.6.3 Classificação dos óleos lubrificantes.

Desde a antiguidade os responsáveis pelas empresas automobilísticas e
petroleiras buscam por uma melhor identificação e classificação de seus produtos,
afim de se padronizar e facilitar a identificação dos consumidores.
As siglas atualmente são regidas por normas que se baseiam após testes
específicos em sua função, composição, características físicas, qualidade e
destinação, estas são:
SAE – Society of automotive Engineers: Considerando apenas a sua
viscosidade a classificação SAE avalia somente a viscosidade do óleo que é
conhecida de acordo Kimura (2010) como a resistência ao escoamento
(VOLGELMANN, 2015).
A SAE desenvolveu um sistema de classificação baseado nas viscosidades
em até 11 tipos, sendo eles: SAE 0W, 5W, 10W, 15W, 20W, 25W, 20, 30, 40, 50 e
60. A letra “W” significa inverno (winter) e indica que esse óleo possui as suas
propriedades citadas em baixas temperaturas, os que não possuem essa letra na
sua nomenclatura tem como temperatura base 100° C (VOLGELMANN, 2015).
Através do seu desenvolvimento, surgiram os óleos multiviscosos, sendo eles:
SAE 20W40, 20W50, 5W40, 15W40, esses possuem viscosidades distintas à
diferentes temperaturas, seguindo o padrão anteriormente citado, estes óleos atuam
bem em equipamento onde a partida é dada a frio, este possui viscosidades mais
baixas em temperaturas de grau menos elevado e durante o aquecimento esta
viscosidade tende a aumentar (VOLGELMANN, 2015).
O sistema de Classificação API (American Petroleum Institute) permite que o
desempenho e a utilização do óleo definam sua nomenclatura, este sistema possui
características mais atuais em relação ao SAE, este determina os tipos de
lubrificantes de acordo com as atividades por eles predestinadas a desenvolver. No
Brasil, são utilizados lubrificantes de classificação API, A,B,C,D e E devido aos
níveis de aditivos atenderem às especificações dos motores dentro desta classe
(VOLGELMANN, 2015).
Já o sistema de classificação ATF Automatic Transmission Fluid (Fluidos para
transmissão automática, são utilizados em sistema de lubrificação de transmissões
 42

automáticas e automotivas, conversores de torque, redutores de velocidade e

sistemas hidráulicos (VOLGELMANN, 2015).

2.7 Redutores de velocidade

Sabe-se que em alguns sistemas mecânicos onde há transmissão de
movimento rotativo, o acoplamento entre o componente motor e o movido é dado
diretamente pelo eixo, porém em algumas ocasiões, é necessário que se tenha
alteração de algumas características do conjunto, como rotação, velocidade e
torque, essas modificações, são possíveis através da instalação de redutores.
De acordo com Andrade (2015), “Um redutor consiste num conjunto de eixos
com engrenagens cilíndricas de dentes retos, helicoidais, cônicas ou somente com
uma coroa com parafuso sem fim, que tem como função reduzir a velocidade de
rotação do sistema de acionamento do equipamento. Consequentemente com a
redução da velocidade tem-se um aumento significativa no torque transmitido”.
Estes equipamentos podem variar em sua construção, dependendo da
potência do motor, rotações e relações de transmissão, sendo esta última disposta
por eixos perpendiculares, concêntricos ou paralelos tanto na vertical quanto na
horizontal.
 43

Figura 15: Redutor de engrenagens e seus componentes internos

Fonte: Andrade (2015)

2.7.1 Engrenagem
A parte fundamental dos redutores são as engrenagens que promovem o
aumento ou a redução da velocidade do conjunto devido à relação de tamanhos
entre elas, este se traduz pelo diâmetro das mesmas. São fabricadas em aço liga,
geralmente se encontram nos padrões: SAE/AISI 1020, 1040, 1050, 3145, 3150,
4320, 4340, 8620, 8640, são temperadas e revenidas. Seus dentes podem ser retos
ou helicoidais, este últimos atuam na redução de ruídos e na homogeneização da
transmissão de potência (ANDRADE, 2015).
Essas de acordo com Telecurso (2000), apresentam as seguintes partes:
Rasgos de chaveta, dente, cubo, vão do dente e corpo, esses são identificados
abaixo na figura 16.

Figura 16: Descritivo das partes de uma engrenagem

 44

Fonte: Apostila Telecurso 2000 aula 26 elementos de transmissão

De acordo com Andrade (2015), define engrenagem como: “o elemento

dotado de dentadura externa ou interna, cuja finalidade é transmitir movimento sem
deslizamento e potência, multiplicando os esforços com a finalidade de gerar
trabalho”.
Ainda Telecurso (2000) determina para conjunto de redutores dois tipos de
engrenagens sendo um pinhão com menor diâmetro externo e outra como coroa
sendo essa de maior diâmetro externo.

Figura 20: Descritivo de pinhão e coroa.

Fonte: Apostila Telecurso 2000 aula 26 elementos de transmissão.

 45

As engrenagens Helicoidais possuem um ângulo de contato entre os dentes

de 10 a 45º podendo este ser direito ou esquerdo.

Figura 17: Engrenagem de Dentes Helicoidais

Fonte: Adaptado de Andrade (2015)

A carcaça geralmente é fabricada em aço de baixo carbono ou de ferro

fundido, é montada com auxílio de solda e alumínio podendo ser composta por duas
ou mais partes.

2.7.3 Eixos
Se apresentando normalmente em formato cilíndrico, perfis lisos em grandes
variedades de tamanhos, os eixos são utilizados para suportar os elementos
rotativos acoplados a ele, este permite também a transmissão de potência ou
movimento rotativo ou axial, trabalhando em condições extremamente variáveis
(ANDRADE, 2015).
Os eixos são geralmente usinados em aço de médio carbono com tratamento
de têmpera e revenido afim de se aumentar a dureza, geralmente possuem
fabricação em aço do tipo ABNT 1020, 1025, 1045, 2340 (cromo níquel), 4143, 4140
(cromo molibdênio) entre outros tipos (ANDRADE, 2015).
 46

Figura 16: Eixo para redutores de engrenagens

Fonte: Adaptado de Andrade (2015).

2.7.2 Rolamento
Os Rolamentos são os elementos girantes da máquina, atuam como suporte
para o eixo com as engrenagens suportando esforços simples ou combinados,
fazendo com que o atrito seja reduzido, facilitando o movimento de giro, geralmente
são utilizados os rolamentos radiais, axiais e cônicos (ANDRADE, 2015).
Os Rolamentos de elementos girantes cônicos são bem utilizados em
aplicações de cargas combinadas, estes podem ser aplicados em eixos redutores,
mudança de transmissão com pinhão cônico, bombas e compressores (ANDRADE,
2015).
Figura 19: Rolamento de Rolos Cônicos

Fonte: Adaptado de Andrade (2015)

Os diferentes tipos de falhas em rolamentos são relacionados à lubrificação,

estes ao serem expostos à uma lubrificação falha, seja ela por viscosidade do óleo,
particulados sólidos misturados ao lubrificante, ou aditivos agressivos, estas podem
ir a danificar os mesmos conforme a figura 18 (ANDRADE, 2015).
 47

Figura 17: Representação de falha em rolamentos

Fonte: Adaptado de Andrade (2015)

2.7.3 Retentor

Segundo Andrade (2015), os retentores são vedadores de borracha ou

materiais semelhantes com molas com a finalidade de reter o óleo no interior da
carcaça e evitar que agentes externos venham a contaminar o mesmo,
De acordo com esta forma de retenção se dá devido a uma composição entre
o lábio e uma parte metálica que confere ao mesmo a rigidez ao entrar em contato
com o eixo, este contato, pode gerar atrito e consequentemente o aquecimento
deste material, podendo assim degradar sua superfície de vedação, inutilizando o
mesmo (ANDRADE, 2015).

Figura 18: Retentor e seus componentes de vedação

 48

Fonte: FRANCESCHI et al. 2014

2.8 Principais causas de vazamentos de óleo lubrificante

Dentre os principais eventos que provocam vazamentos de óleo lubrificante

nos redutores de engrenagens se destacam de acordo com Telecurso (2000)
carcaça trincada, falha no respiro de óleo, tampa com junta danificada ou parafusos
desapertados, folgas nos eixos de entrada ou saída, as demais causas são
apresentadas na tabela abaixo:

Tabela 1 Principais causas de vazamentos em motorredutores

Fonte: Adaptação apostila Telecurso 2000 aula 26.

 49

2.9 Principais falhas em motorredutores

De acordo com Telecurso (2000) as principais falhas em motorredutores são

devido aos principais componentes que são danificados, sendo eles rolamentos,
retentores e dentes de engrenagens, esses em condições normais sofrem danos por
desgaste devido ao atrito que pode ser amenizado ao se utilizar o óleo lubrificante
correto.
As engrenagens podem sofrer danos também devido à falha de lubrificação e
manutenção preventiva, essa também pode ser danificada devido à corpos
estranhos ao entrarem em contato com sua superfície.

Figura 20: Corpo estranho em contato com o conjunto coroa e pinhão

 50

Fonte: Dados da pesquisa 2022.

2.10 Períodos de Inspeções e Troca de óleo do redutor

De acordo com SEW (2014), o período de realização das inspeções é

predefinido de acordo com o manual do fabricante, podendo esse varia de acordo
com o tipo de serviço e ambiente onde o conjunto está inserido, sendo que em
condições de trabalho agressivas deve-se substituir o óleo com maior frequência
afim de se manter com as características normais.
De acordo com a Figura abaixo percebe-se uma relação entre horas
programadas para substituição e temperatura de trabalho de acordo com os tipos de
lubrificantes, sendo eles:
[3] - CLP PG: Poliglicol
[4] – CLP HC: Hidrocarbonetos sintéticos
[5] – CLP: Óleo mineral

Gráfico 7: Relação entre horas programadas para substituição do lubrificante e temperatura de

trabalho nominal.
 51

Fonte: Manual técnico redutores SEW (2014).

METODOLOGIA DA PESQUISA

Neste capítulo, encontra-se os métodos e caminhos utilizados para desenvolvimento

deste estudo, bem como a forma que foram coletados os dados e ferramentas
utilizadas para a realização do estudo de caso para desenvolvimento da análise de
falha, e também do plano de manutenção criado como proposta de intervenção.

3.1 Delineamento da Pesquisa

Este estudo apresenta-se sobre um estudo de caso sendo ele pesquisa de campo
de caráter bibliográfico, exploratória, explicativa e intervencionista a respeito do
conjunto bomba D`água e caixa de redutores do caminhão pipa Mercedes Benz Axor
3131.

Essa pesquisa se caracteriza bibliográfica devido aos conhecimentos teóricos a

respeito de caminhões pipas, umectação, moto bomba centrífuga radial, redutores
de engrenagens e seus componentes internos, lubrificação e falhas atreladas ao
mesmo e também conceitos a respeito de manutenção para a criação da proposta
de intervenção e definição das causas e possíveis motivos da falha.

Se caracteriza exploratória devido à abordagem a fundo a respeito da falha

juntamente dos fundamentos que estão atrelados à essa, para isso se faz
 52

necessário a familiarização com o funcionamento deste equipamento e também dos

seus componentes internos, bem como os possíveis pontos que interferem na vida
útil e no seu bom desempenho.

Essa se confere em uma pesquisa de campo devido à busca dos dados necessários
para a construção da análise de falha e do diagrama de Ishikawa com o
levantamento das causas e efeitos se fez necessário que o pessoal envolvido
diretamente na manutenção desse equipamento exponha suas ideias a respeito da
falha e dos fatores que a causaram, bem como a coleta das peças danificadas.

Pode-se dizer que essa é de caráter explicativa devido à busca pelos fatores que
levaram ao travamento do conjunto de redutores da bomba D`água do caminhão
pipa, aprofundando ao máximo a respeito dos conceitos que sustentam as causas
reais dessa.

Essa também se caracteriza intervencionista pois após o conhecimento dos eventos

causadores da falha, é realizado o desenvolvimento de um plano de manutenção
preventiva afim de evitar que novas ocorrências se repitam.

3.2 Coleta e Análise dos Dados

Os dados envolvidos nessa pesquisa e nesse estudo possuem caráter

qualitativo e quantitativo, visto que há a contabilização de horas trabalhadas, e vida
útil de componentes para desenvolvimento do plano de manutenção preventiva e
também da qualidade da manutenção que era aplicada no período da ocorrência da
falha.
Para a realização da coleta dos dados foi utilizado um brainstorming através de
uma entrevista com a equipe de mecânicos envolvida diretamente na manutenção
do equipamento e também utilizado os registros de intervalos de intervenções de
substituição dos componentes internos da caixa de redutores do conjunto da bomba
d`água do caminhão pipa para o cálculo da média de horas trabalhadas
possibilitando assim o cálculo da vida útil média dos mesmos permitindo assim a
criação do PMP.
 53

Com o brainstorming feito, foi realizado a organização das ideias separando-as

em método, material, meio ambiente, máquina, mão de obra e logo após realizado
um diagrama de causa e efeito conhecido também por Diagrama de Ishikawa.
Todos os estudos, dados, peças e informações necessárias para o
desenvolvimento deste estudo foram coletados através do setor de produção e
manutenção de uma empresa que atua no ramo de locação de equipamentos de
mineração para a VALE, o objeto de estudo se refere à um componente
implementado à um caminhão pipa desta mesma locadora que atua na umectação
das vias na localização da Mina de Córrego do Feijão em Brumadinho Minas Gerais.
 54

4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DE RESULTADOS

O estudo apresentado foi elaborado em uma empresa de locação de

equipamentos na região de Minas Gerais essa possui o objeto de estudo, sendo
esse o caminhão pipa, onde nele é acoplado o sistema para bombeamento de água.
O equipamento estudado é uma caixa de redutores na qual promove um
aumento da rotação da bomba d`água de um caminhão pipa, esse atua em serviço
de umectação na área de operação de caminhões fora de estrada em uma
mineradora localizada no Córrego do Feijão em Brumadinho MG, junto a esse, mais
5 equipamentos realizam o mesmo tipo de serviço.
Após o ocorrido, com o equipamento já na oficina, primeiramente realizou-se
a desmontagem da caixa de redutores e verificado a situação dos componentes
internos, condição do lubrificante, situação das peças envolvidas diretamente na
falha, condição das vedações e presença de folgas nos componentes.
Após o estudo em campo, foi realizado uma reunião com a equipe de
mantenedores afim de se desenvolver um brainstorming a respeito da falha em
questão, através dos dados coletados foi realizado um diagrama de Ishikawa afim de
levantar as principais causas raízes da falha.
Foi verificado a existência de um plano de manutenção destinado aos
redutores das bombas, a presença de um manual de instruções, e se havia algum
padrão para montagem e inspeção. Foram coletados os dados de paradas e gerado
um histórico de manutenções corretivas, levantando a periodicidade de falhas e a
periodicidade de intervenções para posteriormente a criação de um plano de
manutenção preventiva, procedimento de inspeções, e controle de horas
trabalhadas dos componentes sendo esses, parte do plano de ação.

4.1 Descrição do problema

A caixa de redutores da bomba d`água centrífuga acoplada ao caminhão pipa

que de acordo com Andrade (2015) atua através do contato de engrenagens sendo
uma coroa e um pinhão com o intuito do aumento da velocidade, esses em
movimento de rotação constante, e de acordo com o atrito gerado dependem de um
excelente sistema para lubrificação, caso esse não atenda às especificações
necessárias está sujeito a falhas inesperadas.
 55

A falha em questão corresponde à um travamento desse conjunto podendo-se

evidenciar através das imagens a seguir:

4.1.1 Avaliação de efeitos e causas

Figura 23: Vazamento identificado antes da desmontagem

Fonte: Dados da pesquisa 2022

Figura 24: Retentor de óleo danificado

Fonte: Dados da pesquisa 2022

 56

Nota-se através das figuras 23 e 24 um vazamento de óleo na carcaça, ao ser

realizado a desmontagem da caixa, foi verificado que o retentor de óleo estava
danificado.

Figura 25: Aspecto do Lubrificante

Fonte: Dados da pesquisa 2022

Figura 26: Desgaste excessivo dos rolos do rolamento cônico

Fonte: Dados da pesquisa 2022

 57

Através das figuras 25 e 26 percebe-se as condições precárias do óleo

lubrificante retirado do interior do redutor, e logo em seguida o resultado de um
desgaste anormal dos rolos provenientes do rolamento cônico da carcaça.

Figura 27: Rolo do rolamento cônico fundido na engrenagem coroa

Fonte: Dados da pesquisa 2022

Na figura 27 pode-se notar o resultado do desgaste do rolamento cônico,

oque fez com que o mesmo se desprendesse de sua gaiola e entrasse em contato
com as engrenagens vindo a fundir junto aos dentes das mesmas provocando o
travamento.

4.1 Coleta de dados e brainstorming

O estudo realizado com a equipe de mantenedores se caracteriza inicialmente

através da coleta dos dados, esse foi feito através de uma reunião interrogativa onde
foi exposto o ocorrido e realizado o levantamento das possíveis causas da falha em
questão de acordo com a tabela a seguir:
 58

Tabela 1: Principais hipóteses de causas raízes da falha

Hipóteses
Montagem incorreta das peças
Aplicação incorreta do lubrificante
Rompimento da vedação
Falta de lubrificante na caixa de redutores
Presença somente de manutenções corretivas
Desprendimento do rolo do rolamento cônico de sua gaiola
Óleo lubrificante e peças não substituídos em intervalo regular
Contaminação da caixa de redutores por poeira
Óleo utilizado não atende às especificações do fabricante
Fonte: Dados da pesquisa 2022

Esses dados foram organizados e transmitidos para um diagrama de Ishikawa

conforme Figura 21.

Figura 21: Diagrama de Ishikawa

Fonte: Dados da pesquisa 2022

Os dados inicialmente apresentados no diagrama da figura 21, foram por sua

vez discutidos e aprofundados na busca pela causa raiz geradora da falha, esses
foram dispostos em sucessivos “porquês” de acordo com a tabela 2.
 59

Tabela 2: Análise de falha

Mão de Obra

Montagem incorreta de peças Falta de padrão

não conhecimento do óleo correto

Aplicação incorreta do lubrificante Falta de padrão
para aplicação

Máquina
òleo utilizado possui
Falta de conhecimento
Rompimento da aditivo EP ( Extrema
técnico a respeito do falta de padrão
vedação pressão) oque danifica
óleo utilizado
os retentores

Não existia
Vazamento de
Falta de óleo Retentor da folga nos preventiva
Lubrificante pela parte Desgaste superficial do falha na
lubrificante na caixa carcaça atritando rolamentos para a
interna do retentor em eixo e perda de medida lubrificação
de redutores com o eixo cônicos do eixo caixa de
contato com o eixo
redutores

Não existia
Desprendimento do Excesso de atrito e Perda das Tempo de
preventiva na
rolo do rolamento perda de medida gaiola Falha na Lubrificação propriedades substituição do
caixa de
cônico da carcaça / rolo lubrificantes óleo excedido
redutores

Método
presença somente de Não Existia preventiva da caixa
manutenções corretivas de redutores

Medida
Lubrificante e peças não Falta de controle de horas Não Existia preventiva da caixa
substituídos em intervalo regular trabalhadas de redutores

Meio Ambiente
Contaminação da caixa de Ambiente de mineração Excesso de particulados
engrenagens por poeira agressivo suspensos no ar

Material
òleo utilizado não atende às Presença de aditivo EP ( Falta de conhecimento técnico a
falta de padrão
especificações do fabricante Extrema Pressão) respeito do óleo utilizado

Fonte: Dados da pesquisa 2022

Analisando a tabela acima, percebe-se a disposição de todas as possíveis e

plausíveis causas que contribuíram para o travamento do conjunto da caixa de
redutores, essas foram realizadas através de uma reunião com a equipe de
mantenedores na qual foi feito um brainstorming, este de acordo com Vieira (2014) é
essencial para a feitura do diagrama de Ishikawa.
Nota-se através deste a ampliação das causas nas quais são questionados os
porquês de cada item até que se chegue em uma causa raiz na qual seria
impossível ou redundante o questionamento através de mais porquês, sendo assim,
conclui-se que as causas raízes são as seguintes.
 60

4.2 Causas Raiz

A manutenção preventiva de acordo com Moro e Auras (2007 p.15) é de

extrema importância para qualquer equipamento devendo essa ser realizada em
intervalos predefinidos, de acordo com a Tabela 2, nota-se que a principal causa da
falha na lubrificação dos rolamentos cônicos bem como o desprendimento do rolo
proveniente de sua carcaça, a presença somente de manutenções corretivas e
quebras inesperadas e a falta de controle das horas trabalhadas está atrelada à não
realização de manutenções preventivas e ao não desenvolvimento de um plano de
manutenção preventiva para a caixa de redutores.
Ainda de acordo com Moro e Auras (2007 p.15), a padronização das
atividades de manutenção é essencial para o bom desempenho dessa, segundo ele,
é importante que se padronize atividades de sucesso na qual se tem conhecimento
do êxito, as padronizações podem ser realizadas através de manuais fornecidos
pelos fabricantes dos equipamentos, de acordo com a Tabela 2, nota-se também
que a falta de padrão se destaca como causa raiz, essa foi entendida como a
principal causa raiz contribuinte para o ocorrido, essa está atrelada à falta de
conhecimento da equipe de manutenção a respeito da aplicação do óleo lubrificante,
a falta de leitura e acompanhamento com manual do fabricante durante montagem e
principalmente com a falta de treinamento dessa.

4.3 Plano de Ação

De posse das informações a respeito das causas raiz, como complemento da

feitura do diagrama, é necessário que se apresente medidas e métodos que tem
como responsabilidade a intervenção afim de evitar que novas ocorrências
semelhantes venham a acontecer.
Foi elaborado uma tabela encima das causas raiz apontadas nas quais, cada
uma possui uma ação a ser feita afim de inibir tal situação, de acordo com a tabela a
seguir:
 61

Tabela 3: Plano de ação

When ( Who ( Quem How ( Como
What ( Oque) Why( Porque Fazer ) Where ( Onde Fazer)
Quando Fazer) Fará ) Fazer )
Elaborar padrão para Para direcionamento Consultando
Lider de
montagem da caixa de correto dos mecânicos Oficina 25/07/2022 manual do
Oficina
redutores da bomba durante a montagem fabricante
Treinar todos os mecânicos
Para Alinhamento e Controlador
no padrão de montagem da Reunir equipe de
padronização dos PCM 28/07/2022 de
caixa de redutores das mantenedores
mecânicos Manutenção
bombas
consultar o
manual do
Incluir manutenção fabricante e
Controlador
preventiva das Bombas no Para evitar falhas Incluir no padrão
PCM 29/07/2022 de
plano de manutenção do inesperadas das bombas de Preventiva de
Manutenção
equipamento troca de óleo e
filtro do
equipamento

Reunir equipe de
Treinar todos os mecânicos Para Alinhamento e Controlador mantenedores,
na revisão do plano de padronização dos PCM 05/08/2022 de apresentar o
manutenção preventivo mecânicos Manutenção plano de
preventiva.
Elaborar check
Incluir inspeção em bomba Afim de se evitar list de inspeção
D`água no procedimento de princípios de eventos Oficina 10/08/2022 Mantenedores em caixa de
inspeção do equipamento que possam gerar falhas redutores de
bombas
Reunir a equipe
Treinar todos os mecânicos
Para Alinhamento e Controlador de manutenção
no processo de inspeção da
padronização dos PCM 15/08/2022 de para
caixa de redutores das
mecânicos Manutenção apresentação do
bombas
check list

4.3.1 Padronização das atividades

De acordo com Moro e Auras (2007 p.15), a padronização das atividades

contribui para uma boa gestão da manutenção e garante assertividade na execução
dos serviços, portanto foi necessário apresentar o catálogo do fabricante, contendo
nesse um sequenciamento para montagem das peças do redutor e também a
promoção de um treinamento para a equipe de mantenedores a respeito do
processo e cuidados a serem tomados no momento da manutenção dos redutores, o
intuito é manter uma equipe com conhecimento teórico e prático a respeito dos
redutores de bomba d`água centrífuga dos caminhões pipas e reduzir possíveis
erros na montagem.
 62

Figura 22: Manual de montagem e catálogo de peças

Fonte: Adaptado de catálogo TBA (2008)

Quadro 1: Lista de peças e indicações

Fonte: Adaptado de catálogo TBA (2008)

 63

4.3.2 Implementação de um plano de manutenção preventiva

De acordo com Lima (2003), manutenções preventivas devem ser executadas

tanto por tempo quanto por condições dos equipamentos, esse ressalta o seu intuito
é prevenir que falhas inesperadas ocorram em determinado equipamento, Moro e
Auras (2007 p.15), ressaltam que essa manutenção deve ser programada e seguida
de um plano em que nesse consta as atividades a serem realizadas, portanto se faz
mais que necessário a implementação de um plano de manutenções preventivas
para a caixa de redutores da bomba d`água do caminhão pipa.
Para o desenvolvimento, foi gerado um histórico de falhas, e também
levantamento dos componentes internos com maior envolvimento nessas.
Tabela 4: Histórico de corretivas
HISTÓRICO DE CORRETIVAS
CPL0242 CPL0243 CPL0253 CPL0254 CPL0372 CPL0261
10/08/202 25/04/202 24/06/202 11/06/202 22/07/202 25/02/202
1 1 1 1 1 1
29/12/202 25/01/202 08/08/202 29/12/202 14/08/202 28/05/202
1 2 1 1 1 1
24/04/202 06/01/202 02/09/202 29/07/202
2 2 1 1
04/06/202 19/03/202 18/03/202
1 2 2
02/05/202 05/05/202
2 2
Fonte: Dados da pesquisa 2022

Tabela 5: Vida útil e custo de peças do redutor

 64

Fonte: Dados da pesquisa 2022

Através da tabela 4, percebe-se a constância de manutenções corretivas
durante o período apontado, nessas foram realizadas diferentes intervenções de
custos distintos, esses podem ser percebidos na tabela 5 onde cada equipamento
especificado por seu prefixo possui a média de horas trabalhadas de cada peça do
redutor, logo em seguida foi elaborado uma média geral e definido a periodicidade
de falhas de cada uma de acordo com as horas programadas mensais, além do
custo envolvido por componente e o custo geral, essa última tabela possibilita que
seja feita uma análise de quais matérias necessitam ser substituídos em preventiva
e em quais intervalos de tempo médio.
Através da análise da Tabela 5, as peças que mais se envolvem nas
corretivas, são as de menores preços, sendo elas, retentores de óleo, rolamentos
cônicos e de esferas e óleo lubrificante, esses de acordo com Telecurso (2000)
possuem grande influência em falhas dos redutores, portanto foi elaborado um plano
de manutenção preventiva e de inspeção preditiva afim de promover a substituição
das peças citadas antes da falha de acordo com o histórico e uma avaliação das
reais condições do redutor com uma maior frequência e periodicidade.

Tabela 6 – Checklist de inspeção

 65

CHECK LIST INSPEÇÃO - REDUTOR DA BOMBA D`ÁGUA DO CAMINHÃO PIPA

DATA:
PREFIXO: RESPONSÁVEL:
INSPECIONAR OK CRÍTICO OBSERVAÇÕES
Nível de óleo do redutor
Vazamentos externos aparentes nos bujões, flanges e juntas
Condição visual do óleo lubrificante ( presença de limalhas ferrosas, água
ou materiais contaminantes)
Presença de ruidos de alta intensidade
Presença de folga nos eixos e acoplamentos

Fonte: Dados da pesquisa 2022

Tabela 7: Plano de manutenção preventiva
PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA - REDUTOR DA BOMBA D`ÁGUA DO CAMINHÃO PIPA
SUBSTITUIR QTD CÓD PERIODICIDADE
Substituir óleo Lubrificante ATF tipo A 1,0L 900098 500h / 3 meses
Substituir Retentor de óleo do redutor 1 Pç 2301296 1000h
Substituir Retentor de óleo do redutor 1 Pç 500017 1000h
Substituir Rolamentos Cônicos do redutor 2 Pç 520005 1500h
Substituir Chavetas da engrenagem de entrada 2 Pç 440621 1500h
Substituir Chavetas da engrenagem de Saída 2 Pç 440624 1500h
Substituir Rolamentos de esfera do redutor 3 Pç 520006 2000h

Fonte: Dados da pesquisa 2022

Analisar os dados para obter resultados de forma a alcançar os objetivos: geral e

específicos. Neste item, deve-se fazer uso do referencial teórico para contrapor aos
dados buscados na realidade.
 66

5 CONCLUSÕES

As conclusões e considerações finais consistem na descrição resumida dos dados

analisados no capítulo “Apresentação e Análise de Resultados”, ressaltando os
principais resultados colhidos em campo.

Neste item o autor deve estar apto a responder positivamente às questões abaixo:

- O autor demonstra como os objetivos específicos e geral foram alcançados?

- O autor faz recomendações para a empresa/setor?

Além disso, o autor deve resumir os principais resultados da pesquisa de campo,

elaborar um quadro ou lista das principais sugestões para a empresa/setor
pesquisado, realizada e apontar estudos futuros, que podem se desenvolver à partir
do estudo de campo desenvolvido.
 67

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 71

APÊNDICES

Elemento pós-textual que se constitui em documentos e textos elaborados pelo

autor, que servem de comprovação para a argumentação do texto.
 72

ANEXOS

Elemento pós-textual que se constitui em documentos e textos existentes, que

servem de comprovação para a argumentação do texto.