DEPARTAMENTO DE PÓS - GRADUAÇÃO

CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO

INDÚSTRIAL

CÁLCULO DE INDICADORES DE MANUTENÇÃO: DESEMPENHO DE DOIS ROLAMENTOS DE

UM EQUIPAMENTO.

Luanda 2021
 Dombaxe António

Gil Mac-Mahon

Jofre Cahala

Vanda Policarpo

CÁLCULO DE INDICADORES DE MANUTENÇÃO: DESEMPENHO DE DOIS

ROLAMENTOS DE UM EQUIPAMENTO.

Trabalho de Pesquisa apresentado ao

curso de Pós-graduação em
Engenharia de Manutenção Industrial,
do Departamento de Pós-graduação, do
Instituto Superior Politécnico de
Tecnologias e Ciências (ISPTEC), como
requisito parcial à obtenção de nota final
para a unidade curricular Gestão da
Manutenção.

EXAMINADOR
 Profº.

LISTAS DE FIGURAS

Figura 1-Curva da Banheira. (Fonte Gabriel Rodrigues)............................................10

Figura 2-Rolamento.....................................................................................................14
Figura 3-GRÁFICO -TIPO DE MANUTENÇÕES........................................................16
Figura 4-GRÁFICO-CONFIABILIDADE......................................................................17

LISTAS DE TABELA

Tabela 1- Ocorrência de falhas...................................................................................16

Tabela 2-INDICADORES PRIMÁRIOS.......................................................................17
Tabela 3-DISPONIBILIDADE TÉCNICA.....................................................................18
Tabela 4-MANTENABILIDADE...................................................................................19
SUMÁRIO
1.INTRODUÇÃO...........................................................................................................5
2.ENQUADRAMENTO..................................................................................................6
2.1.MEAN TIME BETWEEN FAILURE (MTBF)............................................................6
2.2.TAXA DE FALHA ( λ ¿ ..............................................................................................7
2.2.2.1.Falha crítica.......................................................................................................7
2.2.2.2.Falha não-crítica................................................................................................7
2.2.2.3.Falha por uso incorreto.....................................................................................7
2.2.2.4.Falha por manuseio..........................................................................................7
2.2.2.5.Falha por fragilidade.........................................................................................7
2.2.2.6.Falha de projecto...............................................................................................8
2.2.2.7.Falha de fabricação...........................................................................................8
2.2.2.8.Falha aleatória...................................................................................................8
2.2.2.9.Falha por deterioração......................................................................................8
2.2.2.10.Falha repentina...............................................................................................8
2.2.2.11.Falha gradual..................................................................................................8
2.2.2.12.Falha catastrófica............................................................................................8
2.22.13.Falha relevante.................................................................................................8
2.2.2.14.Falha não relevante........................................................................................9
2.2.2.15.Falha primária.................................................................................................9
2.2.2.16.Falha secundária.............................................................................................9
2.3.Mean Time to Repair (MTTR)...............................................................................10
2.4.Disponibilidade Técnica........................................................................................11
2.5.Confiabilidade........................................................................................................11
2.6.Mantenabilidade....................................................................................................12
2.7.Rolamentos...........................................................................................................13
2.7.1.Tipos de rolamentos...........................................................................................14
3.CASO PRÁTICO......................................................................................................15
4.CONSIDERAÇÕES FINAIS.....................................................................................19
5.BIBLIOGRAFIA........................................................................................................20
6.ANEXOS...................................................................................................................22
1. INTRODUÇÃO
A Manutenção industrial tem sindo considerada uma função estratégica dentro das
organizações, permitido que as empresas ganhem vantagem competitiva. Ideias
como imobilizar a produção, foram substituídas com técnicas que visam antever as
falhas e garantir a disponibilidade dos equipamentos.

Para o monitoramento dos serviços de manutenção, utilizam-se indicadores que

fornecem informações aos gestores de manutenção e fundamentalmente auxiliam
no processo de tomada de decisões.

É deste modo que se apresenta o presente trabalho que tem como objectivo calcular
os indicadores de manutenção, em vista a percepção do desempenho de dois
rolamentos de um equipamento.

Constam neste trabalho o enquadramento teórico, os dados históricos de avarias ao

longo do tempo e as respctivas análises e as considerações finais.

6
2. ENQUADRAMENTO
O desempenho do sector de manutenção é analisado em função dos indicadores
que são implementados dentro de uma organização. Existem, porém, uma carteira
de indicadores muito vasta, dando a possibilidade de cada organização utilizar o que
melhor serve para suas actividades de manutenção.

A literatura apresenta uma classificação dos indicadores em primários e

secundários. Os indicadores primários, geram os indicadores secundários.
Enquadram-se na primeira classificação: Mean Time Between Failure (MTBF), Mean
Time to Repair (MTTR), Taxa de Falha ( λ ¿ . Na segunda classificação encontram-se
a Disponibilidade Técnica, confiabilidade e Mantenabilidade. (NBR 5462/1994).

2.1. MEAN TIME BETWEEN FAILURE (MTBF)

O MTBF é a métrica que ilustra o tempo médio entre falhas de um determinado

equipamento. Leva-se em consideração as paragens não programadas, ou seja, as
manutenções correctivas. (Ben-Daya et, al, 2009)

Segundo (De Souza,2015) o MTBF, Serve para verificação do tempo de vida útil dos
conjuntos, ou seja, quanto tempo o equipamento fica disponível sem quebrar.
Normalmente o equipamento quando é novo o MTBF é alto e ao longo do tempo ele
vai diminuindo, ou seja, o intervalo entre as quebras vai sendo mais frequentes.

Assim para calcula-lo, usa-se a seguinte expressão matemática:

Disponibilidade
MTBF=
Nº de Intervenção

Devemos dizer que existe outras formas de obter o MTBF, tal como apresenta (Ben-
Daya et,2009):

∞
MTBF=E ( T )=∫ R ( t ) dt
0

Onde T é uma variável aleatória contínua.

7
No entanto, para os cálculos que serão apresentados, utilizou-se a primeira
expressão.

Seguindo a lógica de geração de indicadores, trataremos no próximo assunto sobre

a taxa de falha.

2.2. TAXA DE FALHA ( λ ¿ .

A falha é o término da capacidade de um item desempenhar a função requerida.

Depois da falha o item tem uma pane. (NBR-5462-1994).

2.2.1. Critério de falha

Conjunto de regras aplicáveis ao julgamento de tipos e gravidade de falhas, para

determinação dos limites de aceitação de um item.

2.2.2. Tipos de Falhas

A norma descreve os seguintes tipos de falhas:

2.2.2.1. Falha crítica

Falha que provavelmente resultará em condições perigosas e inseguras para

pessoas, danos materiais significativos ou outras consequências inaceitáveis.

2.2.2.2. Falha não-crítica

Falha que não seja crítica.

2.2.2.3. Falha por uso incorreto

Falha devida à aplicação de solicitações além dos limites especificados ou a erros

de instalação ou operação.

2.2.2.4. Falha por manuseio

Falha causada por manuseio incorreto ou falta de cuidado com o item.

2.2.2.5. Falha por fragilidade

8
Falha devida a uma fragilidade no próprio item, quando submetido a solicitações
previstas nas especificações.

2.2.2.6. Falha de projecto

Falha de um item devido a um projecto inadequado.

2.2.2.7. Falha de fabricação

Falha de um item devida à não-conformidade da fabricação com o projeto ou com os

processos de fabricação especificados.

2.2.2.8. Falha aleatória

Qualquer falha cuja causa ou mecanismo faça com que seu instante de ocorrência
se torne imprevisível, a não ser no sentido probabilístico ou estatístico.

2.2.2.9. Falha por deterioração

Falha que resulta de mecanismos de deterioração inerentes ao item, os quais

determinam uma taxa de falha instantânea crescente ao longo do tempo.

2.2.2.10. Falha repentina

Falha que não poderia ser prevista por um exame anterior ou monitoração.

2.2.2.11. Falha gradual1

Falha devida a uma mudança gradual com o tempo de dadas características de um

item.

2.2.2.12. Falha catastrófica

Falha repentina que resulta na incapacidade completa de um item desempenhar

todas as funções requeridas.

2.2.2.13. Falha relevante2

1
Uma falha gradual pode ser prevista por um exame anterior ou monitoração e pode, às vezes, ser
evitada por ações de manutenção.
2
O critério para consideração deve ser especificado.
9
Falha que deve ser considerada na interpretação dos resultados operacionais ou de
ensaios, ou no cálculo do valor de uma medida de confiabilidade.

2.2.2.14. Falha não relevante

Falha a ser desconsiderada na interpretação dos resultados operacionais ou de

ensaios, ou no cálculo do valor de uma medida de confiabilidade

2.2.2.15. Falha primária

Falha de um item que não é causada direta ou indiretamente pela falha ou pane de
outro item.

2.2.2.16. Falha secundária

Falha de um item causada direta ou indiretamente pela falha ou pane de outro item.

Para (Pycraft, et al., 2010), as falhas podem surgir de vários fatores,

nomeadamente, do projecto, das instalações, das pessoas que incluem os
colaboradores, fornecedores e até mesmo o utilizador final do bem e das disrupções
ambientais. As primeiras estão directamente relacionadas com os fabricantes do
produto ou serviço e normalmente estão relacionadas com um dimensionamento
errado da demanda dos serviços ou do levantamento inadequado dos requisitos do
cliente, resultando em um produto que não atende as expetativas.

Dada a relevância da taxa de falha, (Fogliatto & Ribeiro, 2011, p. 11), afirmam que a
deficiências no processo de manufatura de um produto levam a falhas precoces, que
se concentram no início de sua vida, na chamada fase de mortalidade infantil. As
falhas que incidem na fase de vida útil do produto devem-se tipicamente a condições
extremas no ambiente de operação do produto e podem ocorrer, uniformemente, em
qualquer momento no tempo. Finalmente, a deterioração do produto frequentemente
leva a falhas por desgaste, concentradas no final da vida útil do produto, na fase de
envelhecimento. Pode-se ser facilmente percebida pela figura 1.

10
 FIGURA 1-CURVA DA BANHEIRA. (FONTE GABRIEL RODRIGUES)

Assim, pode-se obter a taxa de falha pela seguinte expressão:

1
⋋=
MTBF

Pelo que se observa a taxa de falha permite a obtenção de outros indicadores que
poderão ser abordados nos tópicos a seguir.

2.3. Mean Time to Repair (MTTR)

O indicador do MTTR (Mean Time To Repair), como o próprio nome já indica, é o

Tempo Médio Para Reparar. Esse indicador mostra quanto tempo a equipe de
manutenção leva para resolver uma falha emergencial.

O MTTR é um indicador fundamental para medir a eficiência da equipe de

manutenção, uma vez que o tempo de reparo inclui desde o momento da abertura
do chamado emergencial até a liberação da máquina. (Pinto & Xavier, 2009)

Podemos calcular o MTTR pela seguinte expressão:

Tempo Total de Máquina Parada

MTTR=
Nº de Falhas

11
Assim, podemos entender que o MTBF e o MTTR estão ligados à Disponibilidade,
pois quanto maior for o MTTR e menor for o MTBF, mais indisponível ficará a
máquina. Falhas são naturais ao tempo de vida e uso do equipamento, e
conseguimos reduzir as falhas por meio do controle. Já o tempo de manutenção
pode ser diminuído ao melhorar os processos internos de manutenção e investir em
pessoas e equipamentos, se feito isso, a disponibilidade será melhorada.

2.4. Disponibilidade Técnica.

A Disponibilidade é definida como a capacidade de um item, mediante manutenção

apropriada, desempenhar sua função requerida em um determinado instante do
tempo ou em um período de tempo predeterminado. O conceito de disponibilidade
varia conforme a capacidade de reparo de uma unidade. Em unidades não-
reparáveis, os conceitos de disponibilidade e confiabilidade se equivalem. Em
unidades reparáveis, os possíveis estados da unidade em um tempo t de análise são
funcionando ou em manutenção (isto é, sofrendo reparo). Nesses casos, costuma-se
supor que reparos devolvam a unidade à condição de nova e trabalha-se com um
valor médio de disponibilidade para a unidade, dado por:

MTBF
Disponibilidade= ∗100 %
MTBF + MTTR

A Disponibilidade de um indicador que permite o sector de manutenção traçar

estratégias correctas para definição de prioridades em termos de investimentos a
nível da organização.

Importa referir que não deve ser analisado de modo isolado, pois, a informação
gerada por cada um dos indicadores contribuirão para uma definição de estratégias
e metas mais alinhadas a cada parte interveniente do sector de manutenção.

2.5. Confiabilidade

12
O termo confiabilidade teve origem na análise das falhas dos equipamentos
electrónicos para o uso militar durante a década de 50 nos Estados Unidos. (Pinto &
Xavier, 2009)

Segundo a NBR (5462, 1994), a confiabilidade é um cálculo probabilístico, com base

no histórico de falha de um determinado equipamento de modos a serem
projectados em um cenário futuro.

A Confiabilidade de acordo com a Norma é a aptidão de um bem para cumprir uma

função requerida sob determinadas condições durante um certo intervalo de tempo.
(Amaral, 2016), sublinha que a confiabilidade é o parâmetro que serve para medir o
estado de funcionamento do bem ou ativo físico com o tempo. O parâmetro é
denotado por R (t) e expressa a probabilidade de o bem funcionar de acordo com os
requisitos preestabelecidos durante determinado intervalo de tempo.

A medição da confiabilidade inerente é realizada através do cálculo do tempo

médio entre falhas, MTBF (Medium time betewen failures) para os equipamentos
reparáveis e MTTF (Medium Time To Failure) para os equipamentos não reparáveis
e da taxa de falhas.

R(t )=e−⋋∗t

Onde R- Reliability (Confiabilidade)

λ – Taxa de falhas

T – Tempo de Projecção.

E - Euler

Assim, a confiabilidade por ser um cálculo probabilístico, varia de 0 a 1.

2.6. Mantenabilidade.

Mantenabilidade é definida como a capacidade de um item ser mantido ou

recolocado em condições de executar suas funções requeridas, mediante condições
preestabelecidas de uso, quando submetido à manutenção sob condições
13
predeterminadas e usando recursos e procedimentos padrão. A mantenabilidade é
um fator essencial no estabelecimento da disponibilidade de uma unidade

(Pinto & Xavier, 2009, p. 116) , citam Francois Monchy que em suas palavras, “a
mantenabilidade é a probabilidade de um equipamento com falha seja reparado
dentro de um tempo”.

Deste modo a probabilidade de uma dada ação de manutenção efetiva, para um

item sob dadas condições de uso, poder ser efetuada dentro de um intervalo de
tempo determinado, quando a manutenção é feita sob condições estabelecidas e
usando procedimentos e recursos prescritos.

Pode ser obtida pela seguinte expressão:

−t
MTTR
M (t )=1−e

Pelo que se observa, enquanto que a confiabilidade está associada ao MTBF, a

mantenabilidade está associada ao MTTR.

Os indicadores acima abordados, serão utilizados para analisar o desempenho de

dois rolamentos de uma determinada indústria. Para o efeito apresenta-se uma
breve definição dos rolamentos.

2.7. Rolamentos3

Os rolamentos são elementos de máquina indispensáveis que acham a utilidade em

quase todos os aparelhos o que usamos em nossa vida cotidiana, desde a máquina
de barbear elétrica ao carro que conduzimos. Basta pensar em qualquer coisa que
role e se encontrará de uma forma um ou outro tipo de rolamento.

O rolamento é um componente que permite movimento rotativo (controlado ou não)

entre dois ou mais elementos.

3
Disponível em: https://www.abecom.com.br/o-que-e-rolamento/#2
14
 FIGURA 2-ROLAMENTO

Ele serve para reduzir o atrito ou fricção de deslizamento entre as superfícies de

contato (eixos, polias ou mancais de rolamento por exemplo).

2.7.1. Tipos de rolamentos

 Rolamentos Axiais
 Rolamentos Radiais
 Rolamento de esferas: podem ser rígidos de esferas, uma ou mais carreiras e
de contato angular;
 Rolamento de rolos: podem ser cilíndricos, uma ou mais carreiras, cônicos e
de agulhas;
 Rolamentos autocompensadores: de rolos e de esferas;

Para este trabalho, a empresa em estudo, utilizou a Taxa de Falha ( λ ¿ ,

Disponibilidade Técnica (D), confiabilidade (R) e Manutenibilidade (M), para analisar
o desempenho dos rolamentos em um determinado período de tempo. No tópico
seguinte, trataremos com maior precisão sobre este assunto.

15
3. CASO PRÁTICO

Foram apresentadas as seguintes solicitações para esta secção:

a) Taxa de falha no período?

b) A confiabilidade para 1000, 2000 e 3000 horas? o Qual o significado probabilístico

desses resultados?

c) Tempo de operação para uma confiabilidade de 80%?

d) Disponibilidade técnica?

e) Manutenibilidade para um tempo previsto para reparação de 500 horas?

Para a obtenção destes resultados, foram apresentados os seguintes dados:

Ocorrência Horas
Tempo de Manutenção Correctiva 30
Tempo de espera de componentes p/ realização do w 10
Tempo de Manutenção preventiva 30
Tempo de Manutenção Correctiva 35
Tempo de espera de técnicos p/ diagnóstico 15
Tempo relativo ao atraso de chegada de equipamento 300
Tempo de manutenção preventiva 60
Tempo de funcionamento 6158

TABELA 1- OCORRÊNCIA DE FALHAS

Em virtude dos dados acima, pelo gráfico abaixo, apresenta-se os dados das
manutenções realizadas.

16
 Tipo de manutenção em horas

65

90

Tempo de Manutenção Correctiva Tempo de Manutenção preventiva

FIGURA 3-GRÁFICO -TIPO DE MANUTENÇÕES

Em função dos dados acima, obtemos o número de intervenção realizada para cada
manutenção correctiva:

Nº de Intervenção 2

Posteriormente, subtraiu-se no tempo de funcionamento o tempo das intervenções

não planificadas e obteve o tempo disponível para a operação. Deste modo
conseguiu-se responder cada uma das solicitações.

a)

Disponibilida MTB MTT

de F R λ
0,00034
5768 2884 72,5 7

TABELA 2-INDICADORES PRIMÁRIOS

Em resumo, com a disponibilidade encontrada, o tempo médio de reparo foi de 72.5

horas, o tempo médio entre falhas foi de 2884 horas e a talha de falha foi de
0,035%.
17
Tendo em conta que o componente analisado são rolamentos, a taxa de falha
representa um indicador a ter em atenção para substituição e possíveis estratégias
de reposição. Atrelado ao facto de que entre uma e outra falha existe
aproximadamente 120 dias, a depender da criticidade do equipamento onde estes
rolamentos funcionam, o gestor de manutenção da empresa em estudo deve tomar
as devidas precauções em função da informação identificada.

b) Para o segundo pedido, o gráfico abaixo, espelha os resultados obtidos:

Confiabilidade em função das Horas

0.70699605012648
4

0.49984341489444
9

0.35338732001210
9

R(1000) R(2000) R(3000)

FIGURA 4-GRÁFICO-CONFIABILIDADE

Percebe-se que a medida que as horas de funcionamento vão aumentando a

confiabilidade dos equipamentos vão reduzindo, apresentando um comportamento
decrescente a medida que os rolamentos vão tendo mais horas de funcionamento.

c) Para uma confiabilidade de 80% os rolamentos devem estar a trabalhar a 643.55

horas.

d) A disponibilidade técnica e a mantenabilidade podem ser identificadas nas tabelas

a seguir:

18
 Disponibilidade Técnica
0,975477761
TABELA 3-DISPONIBILIDADE TÉCNICA

Assim, os rolamentos estão 97.54% disponíveis para as operações do equipamento,

tendo 2.46% de indisponibilidade.

e) Como referido na secção anterior a mantenabilidade refere-se a todas as

condições para é a um equipamento com falha seja reparado dentro de um tempo
levando em consideração todos os aspectos para acender a este equipamento.

Para o caso em estudo a mantenabilidade foi de:

M(500)
0,998988523
TABELA 4-MANTENABILIDADE

Logo percebe-se que a probabilidade deste componente for reparo dentro do prazo
estabelecido é 99.89%.

19
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS.

Pelo que foi dito, os indicadores de manutenção orientam o processo de tomada de

decisão dentro do sector de manutenção possibilitando identificar as estratégias que
melhor s ajustam a situação de intervenção de manutenção. Eles devem ser
analisados em conjunto e ajustado a realidade da empresa.

Os rolamentos que foram analisados, apresentaram uma confiabilidade decrescente

a medida que aumentava o tempo de funcionamento, tendo um tempo médio entre
falhas de aproximadamente 120 dias e tendo aproximadamente 72 horas de tempo
médio de reparo, pelo que, possibilita compreender a eficiência da equipe de
manutenção e de igual modo o desempenho das ferramentas de manutenção.

Para a reparação do componente em 500 horas, teremos uma probabilidade de

99.89% de execução com sucesso.

Finalmente este trabalho limitou-se apenas no estudo dos rolamentos de forma

isolada, não levando em conta a tipologia e onde eles operavam, deixando, portanto,
a possibilidade de mais estudos e críticas sobre este estudo.

20
5. BIBLIOGRAFIA

Amaral, F. D. (2016). Gestão da Manutenção na Industria. Lisboa: Lidel - Edições

Tecnicas Lda.

Ben-Daya, M., Duffuaa, S., Raouf, A., Knezevic, J., & Ait-Kadi, D. (2009). Handbook
of Maintenance Management. Londres: Springer.

Fogliatto, F. S., & Ribeiro, J. L. (2011). Confiabilidade e Manutenção Industrial. Rio

de Janeiro: Elsevier Editora Ltda.

Pinto, A. K., & Xavier, J. A. (2009). Manutenção Função Estratégica. Rio de Janeiro:
QualityMark.

Pycraft, M., Singh, H., Phihlela, K., Slack, N., Chambers, S., & Johnston, R. (2010).
Operations Management. Africa do Sul: Pearson Education South Africa
(PTY) Lttd.

5462, N. (1994). Norma de Confiabilidade e Mantenabilidade. Rio de Janeiro.

Zampolli, M. (2019). Gestão de Ativos. Guia para a Aplicação da Norma ABNT NBR
ISO 55001 Considerando as Directrizes da ISO 55002:2018. Brazil: International
Copper Association Barzil.

21
22
6. ANEXOS

Grupo 1 _ Trabalho Gestão da Manutenção

Uma determinada empresa deseja determinar o desempenho dos dois rolamentos de um determinar equipamento. Com base na tabela calcule:
a) Taxa de falha no período?
b) A confiabilidade para 1000, 2000 e 3000 horas? o Qual o significado probabilístico desses resultados?
c) Tempo de operação para uma confiabilidade de 80%?
d) Disponibilidade técnica?
e) Manutenibilidade para um tempo previsto para reparação de 500 horas?

  Nº de Intervenção 2            
   
a MTT
  Ocorrência Horas ) Disponibilidade MTBF R λ  
0,035
  Tempo de Manutenção Correctiva 30 5768 2884 72,5 %  
  Tempo de espera de componentes p/ realização do w 10  
2,718
  Tempo de Manutenção preventiva 30 Euler (ꬴ) 2  
  Tempo de Manutenção Correctiva 35 R(1000) 1000  

23
  Tempo de espera de técnicos p/ diagnóstico 15 R(2000) 2000  
  Tempo relativo ao atraso de chegada de equipamento 300 R(3000) 3000  
  Tempo de manutenção preventiva 60 M(500) 500  
  Tempo de funcionamento 6158  
   
b) Dados R(T)  
0,70699
  R(1000) 6  
0,49984
  R(2000) 3  
0,35338
  R(3000) 7  
   
c) Tempo de operação para R(80%)  
  643,55  
   
d) Disponibilidade Técnica  
  0,975477761  
   
e) M(500)  
  0,998988523  

24
  
               

25
26