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Engenharia Civil

Materiais de Construção 2

Ligantes
Inertes
Argamassas
Betões

Luís Pedro Carreira

Leiria, Fevereiro de 2005


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Instituto Politécnico de Leiria


Escola Superior de Tecnologia e Gestão de Leiria
Engenharia Civil

Materiais de Construção 2
Ligantes
Inertes
Argamassas
Betões

Luís Pedro Carreira


Nº. 11280
ec11280@student.estg.ipleiria.pt
www.estg.ipleiria.pt

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- Gesso
- Aéreos
- Cal aérea

- Ligantes - Cal hidráulica


- Hidráulicos
- Cimentos
- Inertes

- Argamassas

- Betões

Ligantes:

Os ligantes podem aglomerar uma proporção elevada de inertes. Os ligantes dividem-se em


Hidrófobos (ligantes que trabalham pela evaporação do solvente – usados em pavimentações e
impermeabilizações); e ligantes Hidrófilos (ligantes que trabalham com o uso de água).
Como exemplos destes tipos de ligantes temos que:

- Hidrocarbonetos
-Hidrófobos
- Resinas sintéticas

- Aéreos (solidificam ao ar livre); Gesso, cais,...


- Hidrófilos
- Hidráulicos (solidificam ao ar livre imersos em água); Cais hidráulicas, cimentos

Alguns tipos de ligantes:

Gesso:

O processo de fabrico do gesso compreende as fases de trituração da matéria- prima bruta, a


sua cozedura em fornos, posterior moagem e ensacagem.
Consoante a temperatura e o tempo de cozedura, obtém-se:

- Gesso semi- hidratado de presa rápida (para estuques) – 110ºC


- Gesso de presa lenta e de grande resistência – 200ºC
- Gesso de presa aparentemente rápida e resistência quase nula – 400ºC
- Gesso inerte – 500ºC
- Gesso hidráulico de alta resistência (aplicável em decoração e pavimentos) – 800ºC

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A NP 315 faz a distinção entre:

- Gesso para esboço: gesso escuro resultante de tratamento térmico normal, com
granulometria mais elevada do que o gesso para estuque, e deve ser utilizado em esboço de
paredes;

- Gesso para estuque: gesso branco, resultante do tratamento térmico, utilizado em mistura
com cal ou outro retardador.

Presa do gesso:

É a perda progressiva da consistência pastosa da mistura de gesso com água.

O endurecimento do gesso é um fenómeno que prolonga a presa. Depois de rígida, a pasta vai
endurecer ao longo do tempo.

A presa do gesso compreende 3 etapas: um fenómeno químico de hidratação (aumento de


volume e libertação de calor); um processo físico de cristalização; e um posterior fenómeno de
secagem e endurecimento (onde se verifica uma retracção de valor inferior à expansão na
hidratação).

Para facilitar ou dificultar a presa existem, os aceleradores de presa (Silicatos de sódio), e os


retardadores de presa (Carbonato de cálcio); estes possuem efeitos secundários: Os
retardadores de presa diminuem a resistência mecânica, e por sua vez os aceleradores de
presa provocam um aumento da expansão do gesso.

Propriedades:

Resistência mecânica: Na resistência mecânica influem factores como: a pureza do gesso (não
pode conter impurezas); a água de amassadura (quanto mais trabalhável é o gesso, mais água
tem em excesso para além da necessária); a água em excesso, obriga a uma maior
porosidade, logo provoca uma menor compacidade e menor resistência mecânica.

Protecção contra incêndio: O gesso é incombustível (classe de reacção ao fogo M0); é um


condutor de calor e não liberta gases tóxicos.
Devido ao seu peso reduzido é um mau isolante acústico.
O gesso é bastante aderente a pedras naturais, tijolo possuindo uma má aderência à madeira.
É bastante aderente ao ferro contudo não se deve adicionar pois provoca a corrosão do
mesmo.

Na presença da humidade, o gesso recentemente aplicado, retarda a secagem, e aumenta a


porosidade; por este motivo, o gesso não deve ser aplicado em exteriores.

Aplicações do gesso:

As aplicações do gesso são várias: Argamassas de gesso, estuques, estafe (placas de gesso
armado com fibras), gesso cartonado, placas para tectos falsos, gesso projectado.

Figura 1 – Placas pré- fabricadas formando o estafe (Sampaio, 1975)

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Figura 2 – Aplicação de placas de gesso cartonado

Controlo de qualidade:

São realizados vários ensaios físicos, tais como: Granulometria, controlo da água de
amassadura, tempo de presa, ensaio de absorção de água, ensaio de resistência à tracção e à
flexão, entre outros.

Cais:

Cal: Material sob quaisquer formas físicas e químicas em que pode aparecer o óxido de cálcio
e de magnésio, e, ou o hidróxido de cálcio.

Figura 3 – Forno vertical a carvão, para cal

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Figura 4 – Forno rotativo de eixo horizontal

Cal aérea:

O seu processo de fabrico começa na extracção em pedreiras, com consequente britagem,


cozedura e moagem final.
A cozedura pode ser efectuada em medas, fornos intermitentes, ou fornos contínuos.

Cal hidráulica:

O início de presa da cal hidráulica dá-se quando ela suporta o peso da agulha de Vicat.

Figura 5 – Aparelho de Vicat para a determinação da consistência e do tempo de presa (Coutinho, 1988)

Cimentos naturais:

Os cimentos naturais possuem proporções de argila na ordem dos 20% a 40%, e um fabrico
semelhante às cais hidráulicas.

Como aplicações possíveis temos, as argamassas bastardas, betões fracos, blocos e


abobadilhas de betão, estuques, estabilização de solos argilosos, e caiação.

Cimentos:

O cimento portland artificial, é uma mistura de calcário, argila, substâncias apropriadas ricas
em sílica, alumina ou ferro. A mistura é de seguida reduzida a pó muito fino, seguindo-se uma

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homogeneização e uma dispersão, em temperaturas de 1450ºC em grandes fornos rotativos,


aglomerando-se no final em pedaços de 2 a 20 mm (clínquer).

Figura 6 – Fluxograma de materiais e processos na produção de cimento e betão (Johansen, 1999)

Figura 7 – Esquema de um pré- aquecedor Dopol. Os gases quentes provenientes do forno (A), são
aspirados saindo por (C), para captação e aproveitamento do pó. A alimentação do cru é feita em (B);
este desce até aos dois primeiros ciclones paralelos (4), depois aos outros dois (3), entrando em seguida
na câmara de recolha (2), donde passa para os dois primeiros ciclones paralelos (1). (Coutinho, 1988)

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Figura 8 – Parte do forno e parte da torre de ciclones (Cimpor)

Acção de elementos secundários:

Álcalis, aumenta a viscosidade e altera a presa, endurecendo, tem reacções expansivas com o
inerte; Óxido de Magnésio, origina expansões (arrefecimento lento do clínquer); Fluoretos,
reduzem a viscosidade, e podem reduzir a resistência; Fosfatos, podem reduzir a resistência
do cimento; Óxidos de chumbo, são nocivos para as propriedades do cimento; Sulfuretos,
reduzem a quantidade de gesso a adicionar posteriormente.

As propriedades do cimento são dominadas pela natureza da estrutura do clínquer, a qual varia
com a matéria- prima, e o modo de fabrico.

Os clínqueres com composições químicas idênticas, podem ter características diferentes,


segundo a natureza do material da pedreira de origem. Outros factores podem influenciar,
como a história térmica do clínquer, dimensões e formas das partículas.

Figura 9 – Clínquer à saída do arrefecedor

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Resistência da pasta de cimento:

A resistência teórica só se pode atingir nos materiais que são perfeitamente densos, onde não
há poros nem espaços interpartículas, e em que os átomos estão todos a ocupar a sua posição
de equilíbrio, sem defeitos no seu arrranjo.

A porosidade é o principal parâmetro de que depende a resistência da pasta de cimento.


A percentagem de água de amassadura, e as condições de cristalização, também influem na
resistência da pasta de cimento. Quanto mais rápida for a cristalização (passagem ao estado
sólido), tanto menor o endurecimento (aumento das resistências com o tempo).

Propriedades físicas e químicas:

As reacções do cimento com a água são exotérmicas, este factor tem importância em peças
com dimensões superiores a 1 ou 2 metros, e em barragens.

Inicialmente ocorre um aquecimento da massa (a taxa de saída de calor é inferior à taxa de


produção); com a passagem do tempo, a exotermicidade atenua-se, e a massa começa a
arrefecer (geram-se aí os gradientes de temperatura, e as consequentes fissurações).

Durante a hidratação ocorre também a libertação de calor.

Cimentos com aditivos:

A NP EN 197-1 define os tipos de cimentos em:

CEM I Cimento portland


CEM II Cimento portland composto
CEM III Cimento de alto forno
CEM IV Cimento pozolânico
CEM V Cimento composto

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Figura 10 – Produção de cimento (via seca) (Cimpor)

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Ligantes hidráulicos:

Quando mais fino o cimento, mais elevada é a resistência inicial, mas menor será o
crescimento das resistências a longo prazo. Os cimentos tipo I, são de classes de resistência
mais elevadas (logo implica possuírem uma maior finura).

A influência dos ligantes hidráulicos manifesta-se na dosagem: quanto menor, menos


trabalhável, e menos resistente.
Quanto maior, mais trabalhável, mais resistente (até um determinado limite).

A dosagem também influencia na durabilidade.


A dosagem de água influi na mistura: Quanto maior, mais trabalhável, e menos resistente.

Na fase de cura e de protecção de um cimento, deve-se manter as condições de humidade, de


forma a evitar fissurações devidas à retracção.
A temperatura influencia a velocidade de hidratação do cimento.

Inertes:

A utilização de inertes justifica-se por razões técnicas e económicas. Segundo Feret, a


natureza do inerte não influi na tensão de ruptura do betão.

Propriedades a exigir:

Os inertes a usar devem ter uma forma adequada, e dimensões proporcionadas segundo
determinadas regras.

Devem possuir uma adequada resistência às forças, adequadas propriedades térmicas,


químicas, e serem isentos de substâncias prejudiciais.

De salientar que em último caso a escolha de um tipo de inerte deve ser efectuada tendo em
conta as propriedades do betão onde vai ser aplicado, e não exclusivamente a partir de
ensaios isolados.

Classificação dos inertes:

Do ponto de vista petrográfico, classificam-se em ígneos, sedimentares, e metamórficos.


O seu modo de obtenção, pode ser natural (rolados), ou artificial (britados).
As suas dimensões, classificam-se em: grossos (se ficarem retidos no peneiro de malha >
5mm); natural (calhaus e seixos); ou artificial (brita); areias, que podem ser naturais (rolada) ou
artificiais (britada).

Os inertes podem-se classificar também quanto à baridade. Assim, distinguem-se inertes


ultraleves (poliestireno expandido, vidro expandido), que possuem funções estritamente de
isolamento térmico, e sem funções de resistência; inertes leves (argila expandida, escória de
alto- forno, cinzas volantes sinterizadas), que tem funções de isolamento térmico e funções de
resistência (betão estrutural) bem como diminuição do peso próprio; inertes densos (areia,
godo, rocha britada), que desempenham vulgares funções de resistência (betão estrutural), são
os inertes mais vulgarmente utilizados; inertes extradensos (limonite, magnetite), possuem
funções de protecção contra as radiações atómicas e funções resistentes.

Minerais prejudiciais e benéficos:

Há determinados constituintes cuja presença é indesejável; são eles a Sílica; certos calcários,
feldspatos, sulfuretos, gesso, óxidos de ferro, e minerais argilosos, entre outros.

Resistência mecânica:

À medida que cresce a dosagem de cimento, a tensão de ruptura do betão tende para um valor
constante.

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Quando se utiliza inertes com uma tensão de ruptura elevada (60 / 70 MPa), a resistência do
betão só depende da resistência da pasta de cimento.
Quando se utiliza inertes com uma tensão de ruptura baixa (inferior a 2 vezes a tensão de
ruptura da pasta de cimento – inertes leves), a resistência do betão depende da resistência do
inerte.

Ensaios de absorção e desgaste:

Para avaliar a resistência mecânica dos inertes temos vários ensaios à disposição, tais como:

- Ensaios sobre a rocha originária, ou sobre o próprio inerte; Ensaio de Dorry (amostra
comprimida contra um disco metálico em rotação); Ensaio de Deval (desgaste recíproco do
inerte – 5h, 10 000 rotações); Ensaio de Los Angeles (tambor cilíndrico, com esferas de aço, é
um ensaio de desgaste do inerte).

Figura 11- Máquina para ensaio de Deval

Figura 12 – Máquina para ensaio de Los Angeles

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Não sendo possível realizar algum destes ensaios, pode-se determinar a resistência de um
betão fabricado com o inerte a testar, e comparar com os resultados de um betão padrão.

Neste caso, deve-se respeitar algumas considerações;


A granulometria dos inertes deve ser idêntica, o cimento igual e em iguais quantidades, a
mesma dosagem de água, ou de uma trabalhabilidade igual.

A forma das partículas, influi sobre a trabalhabilidade, o ângulo de atrito interno, e a


compacidade. Um betão confeccionado com um inerte rolado tem maior trabalhabilidade, maior
compacidade e menor ângulo de atrito interno.

Impurezas contidas no inerte:

A natureza do inerte pode interferir fisicamente ou quimicamente.

- Interferem fisicamente, partículas de baixa resistência, partículas com contracções e


expansões excessivas devidas às alternativas de embebição e secagem;

- Interferem quimicamente, partículas que dão origem a reacções químicas expansivas com o
cimento, impurezas de origem orgânica e mineral.

As impurezas contidas no inerte podem retardar a presa do cimento, reduzir a resistência


inicial, e em certos casos reduzir a resistência final.

Compostos de chumbo, e zinco, solúveis em água de cal, retardam a presa; já os cloretos,


alteram a presa do cimento, e a velocidade de endurecimento, mas não formam compostos
indesejáveis com o betão.

A presença de cloretos não é desejável no betão armado, pois provoca a oxidação das
armaduras. Em betão simples não há limitações.

Inertes leves:

Os inertes leves tem como objectivo fabricar betões leves, e baixar o coeficiente de
condutibilidade térmica.

Os materiais a utilizar podem ser; o poliestireno expandido (possui uma absorção praticamente
nula, e é um inerte bastante leve); o vidro expandido (é um vidro corrente, moído e misturado
com um agente de expansão, não há ataque do vidro pelo cimento); a argila expandida (é um
inerte leve muito aplicado); a escória de alto- forno (obtida por lançamento sobre jacto de água
à saída do forno).

Determinações necessárias para o cálculo da composição do betão:

As determinações a exigir são: a massa das partículas, a absorção, a humidade, a baridade, e


a granulometria.

- massa das partículas: É a relação entre a massa de um corpo e o seu volume (referente às
partículas individuais).

Para o estudo da composição do betão não se deve considerar o inerte seco, pois num inerte
seco, ele absorve água da pasta de cimento, e não contribui para as reacções de hidratação;
enquanto que num inerte saturado, mas sem água na superfície, não aumenta nem absorve a
água de amassadura.

- humidade: É a água aderente à superfície do inerte.

A humidade é expressa em percentagem da massa do inerte saturado.


O inerte grosso, tem sempre menos humidade que a areia.

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- baridade e volume de vazios: A baridade é a massa de inerte por volume de um recipiente.

A baridade depende do grau de compactação, da percentagem das diversas dimensões e


forma das partículas.

Correcção das amasaduras:

A humidade dos inertes obriga às seguintes correcções; correcção do volume de água dos
inertes, sendo que este volume deve ser diminuído da água adicionada. Quando a medição do
inerte para a amassadura é ponderal, a massa do inerte húmido deve ser aumentada da massa
correspondente à água que contém.
Quando a medição é volumétrica, a baridade do inerte húmido deve ser reduzida no peso seco
e o volume da areia deve ser corrigido do seu “empolamento”.

- empolamento da areia: aumento de volume, provocado pelas películas de água que se


interpõem entre as películas de areia (depende da humidade e finura). Este fenómeno tem
como consequências, uma menor massa, o que implica deficiências na areia, e diminuição do
rendimento.

Análise granulométrica:

Granulometria, é a distribuição das percentagens das partículas de determinadas dimensões


que compõem o inerte.

Numa análise granulométrica, deve-se secar a amostra, agita-se o inerte através de uma série
de peneiros, pesa-se o material retido em cada peneiro, e calcula-se posteriormente, a
percentagem de material retido em cada peneiro, a massa retida em cada peneiro, a
percentagem total que passa através do peneiro (acumulada), e a percentagem total que fica
retida no peneiro (complemento do anterior).

Argamassas:

As argamassas são misturas plásticas de areia, ligante e água.


Com apenas um ligante, ex. as argamassas de cimento.
Com dois ligantes, ex. as argamassas bastardas.

Há que considerar as seguintes propriedades no fabrico de uma argamassa; a resistência à


compressão, a impermeabilidade, a constância de volume, a aderência, a resistência química.

Resistência à compressão:

A resistência à compressão depende da qualidade e dosagem do ligante, da quantidade de


água de amassadura, da composição granulométrica, natureza e resistência ao esmagamento
da areia.

A resistência à compressão aumenta com o aumento da dosagem de cimento (até um valor


limite), com a diminuição da água de amassadura, e com o aumento da compacidade .
A resistência à compressão é constante para argamassas com a mesma relação A/C.

Impermeabilidade: A impermeabilidade é maior quanto menores forem os diâmetros dos poros.


Da mesma forma quanto maior a compacidade, maior a impermeabilidade, logo implica que se
use mais cimento, havendo também um aumento do risco de fendilhação.

Para realizar a impermeabilização, podem-se utilizar hidrófugos de superfície, ou hidrófugos de


massa.

Os hidrófugos de superfície, são aplicados em camada sobre a superfície da argamassa (ex.


emulsões asfálticas, tintas plásticas).

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Já os hidrófugos de massa, incorporam-se na argamassa, para aumentar a compacidade (em


geral com diminuição da resistência).

Para se conseguir a máxima impermeabilidade, deve-se utilizar areia granulometricamente


bem calibrada e com o máximo de compacidade, compactar bem na aplicação para reduzir o
número de vazios, e aplicar um impermeabilizante de superfície.

Quantidade de água:

A quantidade de água a utilizar numa argamassa será tanto maior, quanto maior a quantidade
de cimento e a finura da areia.

As argamassas de cais necessitam de mais água que as de cimento portland.

O objectivo da água de amassadura, é formar pasta com o cimento, e molhar o inerte.

Rendimento de uma argamassa:

O cimento e a água actuam como lubrificantes dando-se um assentamento da areia por


modificação do ângulo de atrito interno entre os seus grãos.

Aderência:

Quanto mais água, melhor será a aderência, mas em consequência menor será a resistência.

A aplicação de uma argamassa sobre pedras ou tijolos implica a molhagem prévia das
superfícies; pretende-se com este método evitar que as superfícies não “roubem” a água de
hidratação do cimento.

Uma argamassa é tanto mais aderente quanto mais resistente for (2/3 grossos + 1/3 finos).
Para obter uma boa aderência é importante que as superfícies também estejam limpas.

Retracção:

É a diminuição de volume durante a presa e o endurecimento. A pasta de cimento retrai 1 a 2


mm por cada metro, já a argamassa retrai 1 a 2mm por cada 3 metros.

Quanto mais cimento e mais água, maior será a retracção.

Quanto mais seco e quente o tempo, maior será a retracção.

Como medida de prevenção em pavimentos, há que fazer a divisão do pavimento em painéis


por intermédio de cortes.

Dosagem das argamassas:


3
Peso em Kg de cal ou cimento que é necessário misturar a 1 m de areia seca, de forma a
serem preenchidos todos os vazios.

Há vários tipos de argamassas: Argamassas magras ou pobres (possuem pequena quantidade


de ligante); argamassas ricas (possuem uma grande quantidade de ligante); argamassa normal
(possuem uma quantidade de ligante intermédia).

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Traços das argamassas:

1:n

Onde:

1 – 1volume de cimento;
n – n volumes de areia;

Rebocos exteriores: 1:5 com cal hidráulica


1:1:5 com cal comum e cimento

Rebocos interiores: 1:7 com cal hidráulica


1:3:7 com cal comum e cimento
1:1:5 com cal hidráulica e cimento para maiores
resistências

Pavimentação: 1ª camada – traço 1:3


2ª camada (camada de desgaste) – traço 1:1 a 1:2
(500 a 600 Kg de cimento)

Alvenaria de pedra: cimento e areia grossa


1:5 para paredes em fundação e elevação
1:4 para muros de suporte
Cal hidráulica 1:4 para fundações
1:5 para paredes

Alvenaria de tijolo: 1:6 com cimento e areia grossa

Betonilha: 1:3 a 1:5 com cimento e areia grossa

Assentamento de forro de cantaria: 1:2 com cimento e areia fina

Assentamento de azulejos: Forte doseamento em cimento, o que implica uma


grande retracção da argamassa, logo o azulejo pode
cair ou partir.

1:7 com cal hidráulica


1:2:8 com cimento e cal

Uma boa técnica será aplicar o azulejo, após o endurecimento da argamassa.

Assentamento de mosaicos: 1:8 para mosaicos hidráulicos


1:6 para mosaicos cerâmicos

Betão:

Água de amassadura:

Todas as águas potáveis e ainda as que não o sendo não tenham cheiro nem sabor, podem
ser utilizadas na amassadura do betão.

A água do mar provoca resultados normais. Por vezes ocorre uma ligeira aceleração de presa,
com aumento das tensões de ruptura iniciais e diminuição das finais.

A água do mar pode-se usar em betão simples, mas com fortes restrições em betão armado.
Em nenhum caso se deve usar em betão pré- esforçado.

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Figura 13 – Esquema de funcionamento de um cabo de pré- esforço

Figura 14 – Exemplo de um cabo de pré- esforço pronto para injecção

Figura 15 – Cabeça de ancoragem e bainhas

Adjuvantes:

São substâncias utilizadas em percentagem inferior a 5% da massa do cimento, adicionada


durante a amassadura aos componentes normais das argamassas e betões, com o fim de

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modificar certas propriedades destes materiais, quer no estado fluido, quer no estado sólido,
quer ainda no momento da passagem de um estado para outro.

Com a utilização de adjuvantes pretende-se: melhorar a trabalhabilidade, acelerar ou retardar a


presa, acelerar o endurecimento nas primeiras idades, aumentar as tensões de ruptura nos
primeiros meses, aumentar a resistência aos ciclos de congelação e descongelação, impedir a
segregação e a sedimentação, aumentar a aderência ao inerte e às argamassas e betões
endurecidos, produzir propriedades fungicidas, germicidas e insecticidas, entre outros
objectivos.

Aditivos:

São substâncias que se adicionam ao cimento, numa argamassa ou betão, em quantidade


superior a 5% da massa do cimento, ou quando adicionada em quantidades inferiores a estas,
não tenham qualquer acção quer no estado fluido, quer no estado sólido, ou ainda na
passagem do estado líquido ao estado sólido.

Redutores de água de amassadura (plastificantes):

Estes redutores podem não afectar a trabalhabilidade, e reduzir a dosagem de água de


amassadura.

Podem ainda não afectar a água de amassadura, e reduzir a trabalhabilidade.

O objectivo da utilização da água de amassadura, é o de aumentar a tensão de ruptura, reduzir


a dosagem de cimento, sem alterar a tensão de ruptura nem a trabalhabilidade, aumentar a
trabalhabilidade mantendo a dosagem de água e cimento, e ainda diminuir a permeabilidade.

Superplastificantes:

Tem como objectivo reduzir a dosagem de água de 30 a 40 litros por metro cúbico, mantendo a
mesma trabalhabilidade.

Os superplastificantes são um mecanismo de acção idêntico aos plastificantes, mas mais


intenso, embora menos durável. (30 a 60 min. o efeito desaparece). Pode-se adicionar de novo
sem inconvenientes.

Introdutores de ar:

Tem por objectivo introduzir microbolhas de ar, uniformemente distribuídas e mantidas depois
do endurecimento que ligam os canais capilares entre si, podendo assim interromper-se o
percurso capilar da água e diminuindo portanto a permeabilidade.

Os introdutores de ar tem como objectivo aumentar a durabilidade do betão exposto a


alternâncias de temperatura inferiores a 0ºC (efeito de fadiga).

Reduzem a compacidade, logo reduzem a resistência à compressão.


Aumentam a trabalhabilidade, e permitem a substituição de parte da água da amassadura.

Facilitam a compactação, aumentam a coesão.

Aceleradores de presa:

Permitem diminuir o tempo de transição do estado plástico para o estado rígido do betão.

São utilizados em trabalhos urgentes (estancar fugas de água e obturar veios de água em
trabalhos subterrâneos; obras marítimas realizadas entre duas marés; pré- fabricação,
betonagens em tempo frio).

As tensões de ruptura são mais baixas, quanto mais rápida for a presa.

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Retardadores de presa:

Permitem aumentar o tempo de transição do estado plástico para o estado rígido do betão.

Os retardadores de presa são utilizados quando existem temperaturas elevadas, ou demoras


no transporte, ou quando se pretende realizar betonagens contínuas sem juntas de trabalho,
quando ainda se pretende deixar aparente o inerte de betão com fins estéticos ou de
preparação da junta de trabalho.
As tensões de ruptura são mais elevadas quanto maior o tempo para o início de presa.

Os aceleradores ou retardadores de presa, são produtos diluídos em percentagens de 0,2 a


1% do peso do cimento, e podem ser adicionados antes ou depois da amassadura.

Aceleradores do endurecimento:

São também conhecidos como “anticongelantes”. Estes permitem betonar até -10ºC desde que
o betão comece o endurecimento antes de a sua temperatura descer abaixo de 0ºC. Se a
congelação se dá no momento da presa e antes do endurecimento, parte da estrutura do
cimento é destruída, originando resistência finais muito baixas.

As betonagens devem realizar-se a temperaturas superiores a 5ºC. Os anticongelantes quando


utilizados em quantidades muito exageradas podem levar á corrosão das armaduras.
Adopta-se portanto um valor máximo de 2% na aplicação em betão armado.

Figura 16 – Efeitos da corrosão da armadura: (a) fendilhação; (b) descamação; (c) delaminação; (d) efeito
nos cantos

Hidrófugos:

São também chamados de redutores de permeabilidade.

Hidrófugos de massa:

O betão não fica completamente estanque á água sob pressão. São hidrófugos utilizados em
estanquidade de canais, reservatórios, piscinas, túneis, esgotos, etc.

Hidrófugos de superfície:

Objectivam dificultar ou evitar o contacto com a água, isolando o betão.

Este tipo de hidrófugos combate a capilaridade, utilizando para isso pinturas com silicones
(dificultam a molhagem da superfície, não obturando os poros).

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Combatem também a acção da água sob pressão, utilizando-se para isso, pinturas superficiais.

Expansivos:

São produtos que melhoram a homogeneidade, e provocam ao mesmo tempo uma ligeira
expansão que contraria os efeitos da exsudação da água e o assentamento das partículas do
inerte e do cimento.

A aplicação dos expansivos é em betão leve, e argamassas injectadas em inertes grossos.

Inibidores de corrosão das armaduras:

São produtos que se misturam no betão com o objectivo de contrariar o risco de corrosão das
armaduras pelo ião cloro. Alguns destes produtos reduzem a resistência mecânica.

Pigmentos:

Cor normal do cimento – conferida pelo óxido de ferro


Fabrico de cimento branco – não inclui o óxido de ferro
Para obter outras cores – adição de substâncias juntamente com os inertes para o betão
Os pigmentos não devem exceder os 10% do cimento.

Fungicidas, germicidas e insecticidas:

São substâncias que impedem o crescimento de fungos, algas, líquenes, etc.


São adjuvantes como o cloreto de zinco, o óxido de crómio, compostos de cobre e de mercúrio,
entre outros.

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