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DOSSIER ECONÓMICO
Maio 2006
01

REVESTIMENTOS EXTERIORES
Reboco + Pintura e Monomassa

Ao longo deste documento explica-se de uma forma sucinta as


propriedades de cada um dos sistemas, o seu modo de preparação bem
como o do suporte, a sua aplicação e as possíveis anomalias
detectadas.
Sendo um dossier económico comparativo, estima-se um custo médio
entre os dois tipos de aplicação, baseado no mercado actual.
A comparação tem como base um projecto tipo de um edifício de
habitação de 4 pisos, que confina com duas construções já existentes. O
local escolhido para a sua implantação foi a vila de Quarteira, no
Algarve.
DOSSIER ECONÓMICO 01 1

Editori
Editorial
orial

Apresentação
O Dossier Económico estabelece comparações técnicas e económicas sobre soluções que competem entre si
para uma mesma aplicação.

Perfil editorial
O Construlink.com, é um portal de referência do sector (Teixeira Duarte, e Instituto Superior Técnico). Os
conteúdos nele publicados são de carácter técnico e/ou científico nas áreas de arquitectura, engenharia e
construção. Estes conteúdos fazem com que todos os profissionais ou estudantes do sector possam encontrar
a informação técnica que necessitam de forma rápida e eficaz.

Conteúdo Técnico
Este Dossier Económico tem como temática duas soluções para revestimentos exteriores: Reboco+Pintura
comparativamente a Monomassa.
Ao longo deste documento explica-se de uma forma sucinta as propriedades de cada um dos produtos, o seu
modo de preparação bem como o do suporte, a sua aplicação e as possíveis anomalias detectadas.
Estima-se também um custo médio dos dois tipos de aplicação, baseado nos valores médios correntes no
mercado actual.

Periodicidade
Trimestral

Edição
Construlink.com
Maio 2006

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DOSSIER ECONÓMICO 01 2

Índice

1. Edifício Considerado................................................................................................................................. 3
1.1 Descrição ............................................................................................................................................. 3
1.2 Áreas.................................................................................................................................................... 3
2. Reboco Pré-Doseado................................................................................................................................ 4
2.1 Descrição............................................................................................................................................. 4
2.2 Características de resistências físicas e mecânicas .......................................................................... 5
2.3 Suporte .............................................................................................................................................. 10
2.4 Aplicação ............................................................................................................................................11
3. Pintura com Tinta Texturada Flexível Impermeabilizante...................................................................... 13
3.1 Descrição............................................................................................................................................ 13
3.2 Suporte .............................................................................................................................................. 13
3.3 Aplicação ........................................................................................................................................... 13
3.4 Patologia............................................................................................................................................16
3.4.1 Defeitos de Aspecto ...................................................................................................................16
3.4.2 Defeitos de Durabilidade........................................................................................................... 17
4. Monomassas............................................................................................................................................ 21
4.1 Descrição............................................................................................................................................ 21
4.2 Tipos de acabamento........................................................................................................................ 21
4.2.1 Acabamentos de pedra projectada ........................................................................................... 21
4.2.2 Acabamentos tradicionais..........................................................................................................22
4.3 Suporte..............................................................................................................................................23
4.4 Preparação da massa....................................................................................................................... 25
4.5 Aplicação...........................................................................................................................................27
4.6 Patologia .......................................................................................................................................... 28
4.6.1 Defeitos de Aspecto .................................................................................................................. 28
4.6.2 Defeitos de Durabilidade.......................................................................................................... 29
5. Quadro comparativo ............................................................................................................................... 31
6. Analise Económica ..................................................................................................................................33
7. Bibliografia ............................................................................................................................................. 36

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1. Edifício Considerado
1.1 Descrição
O objecto alvo de análise é um projecto tipo de um edifício de habitação de 4 pisos, com duas frentes, que
confina com outras duas construções já existentes. O local escolhido para a sua implantação foi a vila de
Quarteira, no Algarve. A analise económica e realizada com base nas características deste projecto.

1.2 Áreas
Cálculo das áreas úteis para aplicação dos revestimentos:

Alçado Principal
Área Total da Fachada 220,80 m2
Área não revestida
Janelas 22,16 m2
Porta 4,25 m2
Total a revestir (incluindo as lajes 229,44 m2
das varandas e as chaminés)

Alçado Posterior
Área Total da Fachada 220,80 m2
Área não revestida
Janelas 30,56 m2
Total a revestir (incluindo as lajes 225,64 m2
das varandas e as chaminés)

Área Total de Revestimento ≈ 464 m2

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2. Reboco Pré-
Pré-Doseado
2.1 Descrição
O reboco pré-doseado é uma argamassa seca, formulada a partir de ligantes hidráulicos, agregados
siliciosos e adjuvantes. Trata-se de uma argamassa de construção industrial em que o doseamento e
a mistura das referidas matérias-primas são realizados de forma perfeitamente controlada na fábrica.
Esta argamassa é expedida para a obra, em saco ou a granel para alimentação de silo, dependendo
do volume do consumo e espaço disponível, pronta a ser misturada com água [6]. Este tipo de
argamassa pode ser aplicada manualmente ou por projecção.

A sua utilização no revestimento exterior de paredes de edifícios apresenta, entre outras, a vantagem
de conduzir a uma racionalização das operações e, consequentemente, a uma redução dos tempos
de execução quando comparada com a solução tradicional de rebocos preparados em obra e
aplicados em varias camadas.

O bom desempenho deste tipo de sistema de reboco não depende apenas da formulação das
argamassas em si mas também das suas condições de amassadura, quantidade de água introduzida,
tipo e estado do suporte onde vai ser aplicada, espessura da camada, condições de aplicação e cura
(relativas ao ambiente e a aspectos técnicos e humanos). Isto quer dizer que uma “boa” argamassa
pré-doseada pode mostrar-se deficiente no revestimento de uma determinada alvenaria, devido a
especificidades desse suporte. Todavia, mesmo sobre suportes idênticos, essa argamassa pode, num
caso, apresentar desempenho satisfatório, enquanto noutro isso pode não se verificar, eventualmente
devido a problemas de aplicação. [3]

O RHP, Reboco Hidráulico Pronto, é uma Argamassa Seca constituída por ligantes hidráulicos, agregados diversos e
adições, pronta a utilizar após amassadura com a quantidade correcta de água, destinada à execução de rebocos
interiores e exteriores.

Consoante a dimensão da obra, o RHP pode ser fornecido em sacos de 30 kg, paletizados e plastificados ou a granel
para alimentar Silos colocados em obra.
O RHP existe em granulometria fina ou média, a seleccionar em função do acabamento (tipo de tinta).

A aplicação é preferencialmente feita por projecção mecânica, podendo ainda, determinados variedades de RHP ser
aplicadas manualmente.
O rendimento teórico depende da variedade escolhida, mas varia entre 16 e 19 kg/m2 por cm de espessura.

O acabamento será talochado, se estiver prevista uma pintura com Tinta Texturada ou esponjado, se estiver prevista
uma Tinta Lisa.
Entre as vantagens da solução RHP, podem referir-se:

 Aderência aos suportes, dispensando o chapisco ou salpico

 Facilidade e Produtividade da aplicação; baixo risco de imperfeições

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 Organização do estaleiro, em especial em obras de grande dimensão, com o recurso ao abastecimento a


granel para Silos
 Facilidade de reparação e manutenção de superfícies pintadas (repintura)

 Baixo risco de desenvolvimento de anomalias do tipo eflorescências

 Quando pintado, mostra excelente resistência ao envelhecimento por agressão ambiental


 Escolhendo a tinta adequada, a solução reboco pintado exibe uma excelente protecção às infiltrações de água
pluvial, sem comprometer a permeabilidade das paredes ao vapor de água

 Excelente homogeneidade cromática, mesmo quando pintado com cores fortes


 Excelente solução para ser aplicada em casos de Reabilitação

O reboco RHP é um produto com Marcação CE (segundo a Norma EN 998-1) e com a Marca Produto Certificado da
Certif, Associação para a Certificação de Produtos.

Eng. Carlos Duarte,


Duarte, SECIL MARTINGANÇA,
MARTINGANÇA, Lda.

2.2 Características de resistências físicas e mecânicas


Recolheram-se amostras de 5 produtos pré-doseados para a execução de argamassas para rebocos
exteriores produzidos numa fábrica nacional e de um outro produto do mesmo tipo procedente de
outro fabricante nacional [3]. Apresenta-se a identificação dos seguintes produtos, com base nas
fichas técnicas respectivas e de acordo com a EN 998-1:
ARE Ciarga: argamassa seca hidrofugada cinzenta, da classe CS IV, W1, destinada
principalmente a rebocar paredes exteriores, por aplicação manual ou mecânica, composta por
cimento, cal, agregados calcários e adjuvantes químicos;
RHP exterior fino Martingança: argamassa seca, hidrofugada composta por ligantes
hidráulicos, agregados calcários e silicosos e adjuvantes, da classe CS IV, W2, para aplicação por
projecção em rebocos exteriores brancos, dispensando posterior pintura;
RHP exterior manual Martingança: argamassa seca, composta por ligantes hidráulicos,
agregados calcários e silicosos e adjuvantes, da classe CS III, W1, para aplicação manual em rebocos
exteriores cinzentos, permitindo acabamentos areados de granulometria fina ou como base para
aplicação de revestimentos cerâmicos ou de pedra natural;
RHP exterior médio Martingança: argamassa seca, composta por ligantes hidráulicos,
agregados calcários e silicosos e adjuvantes, da classe CS III, W1, para aplicação por projecção em
rebocos exteriores cinzentos, com acabamento areado ou esponjado ou como base para aplicação
de revestimentos cerâmicos ou de pedra natural;
RHP exterior plus Martingança: argamassa seca, composta por ligantes hidráulicos, agregados
calcários e silicosos e adjuvantes, da classe CS III, W1, para aplicação manual em rebocos exteriores
cinzentos.

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Adoptaram-se as designações A, B, C, D, E e F para as argamassas efectuadas com aqueles produtos.


Com o produto E foram realizadas duas argamassas com quantidades de água e respectivas
consistências por espalhamento ligeiramente distintas, de modo a ser possível aferir a sensibilidade
da argamassa obtida face a essa variação. Designa-se a de menor espalhamento (semelhante às
restantes) por E e a de maior espalhamento por Em [3].

O comportamento face à água na forma líquida e de vapor foi avaliado através dos ensaios de
capilaridade e de permeabilidade ao vapor de água, realizados de acordo com as fichas de ensaio
Fe05 e Fe06 UNL/DEC e seguindo em termos gerais as normas NP EN 1015-18 e EN 1015-19, a partir
dos 42 dias de idade dos provetes. Os resultados obtidos são apresentados na tabela 2. A
permeabilidade ao vapor de água das argamassas foi avaliada pelo método da cápsula “húmida”
(interior em ambiente saturado) com os provetes em ensaio colocados numa câmara climática a 20ºC
e 40% de HR. o comportamento face à capilaridade é expresso em termos de coeficiente de
capilaridade, que traduz a velocidade com que se dá a absorção capilar nos primeiros 60 minutos de
ensaio, e do valor assintótico da absorção capilar, que regista a quantidade total de água absorvida.
O desenvolvimento da absorção capilar é ilustrado na figura 2. Na figura 3 apresentam-se os
resultados da porosidade aberta, do valor assintótico, do coeficiente de capilaridade e da
permeabilidade ao vapor da água.

Figura 1: Absorção capilar. [3]


Os sais solúveis estão presentes em muitos materiais de construção (caso, por exemplo, de alguns
ligantes ou agregados). Para alem disso, os edifícios são contaminados pelos sais especialmente
quando expostos a ambiente marítimos ou muito poluídos. Dai que seja importante avaliar a
resistência aos sais que as argamassas neles aplicadas possam apresentar. No presente trabalho
incluem-se os resultados parciais de um estudo que ainda se encontra em curso e no qual a
resistência à acção dos sais solúveis será avaliada em termos de comportamento face à acção dos
cloretos e de sulfatos. Estes sais estão entre os mais vulgarmente encontrados nas construções e que
apresentam acções significativamente distintas.

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Figura 2: Microestrutura e comportamento face à água das argamassas analisadas.

A acção dos cloretos é fundamentalmente mecânica, interessando que as argamassas apresentem


resistência mecânica à acção cíclica de aumento de volume dos cristais de halite no seu seio, ou que
os seus poros apresentem um volume suficiente para que esses cristais se possam cristalizar e
dissolver-se ciclicamente no seu interior sem produzirem danos na envolvente. A acção dos sulfatos
envolve reacções também químicas, interessando nesse caso que as argamassas não desenvolvam
demasiados silicatos e aluminatos de cálcio hidratados que, em contacto com os sulfatos, possam
resultar em sulfo-silicatos e sulfo-aluminatos de cálcio hidratado, que são muito expansivos e
destrutivos.

Figura 4: Variação de massa por acção dos cloretos. [3]

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Tabela 2: Características das argamassas analisadas. [3]

Comparando as argamassas A e B, procedentes de fabricantes distintos mas com especificações de


aplicação algo semelhantes, verifica-se que embora a primeira apresente resistências mecânicas em
termos de flexão e compressão mais elevadas, o módulo de elasticidade (que traduz a capacidade
de deformação) matem-se semelhante. No entanto, a argamassa B apresenta melhor comportamento
face à acção da capilaridade (tanto ao nível da velocidade com que ocorre a absorção capilar, como
no que se refere à quantidade total de água absorvida por esse efeito). A argamassa A apresenta
ainda uma fraca resistência à acção dos cloretos. Por análise comparativa, considera-se assim que a
argamassa B seria a que melhor desempenho ofereceria em revestimento de paredes sujeitas à acção
da chuva e em ambiente localizados perto do litoral, sujeitos a potencial ataque por cloretos.

No que se refere às características registadas pela argamassa C (de cor branca), verifica-se que
apresenta resistências mecânicas bastante elevadas, desnecessárias e eventualmente excessivas para
aplicações sobre alvenarias correntes, indiciando uma deformabilidade muito reduzida. Relativamente
ao comportamento face à acção da água, a quantidade absorvida por capilaridade é bastante inferior
a todas as restantes argamassas analisadas, tal como a sua permeabilidade ao vapor de água. Esta
situação, que se pode justificar pela maior compacidade apresentada pela argamassa C, indicia o
acesso de menor quantidade de água capilar mas uma maior dificuldade de secagem.

A argamassa D, especificamente indicada para aplicação manual, seguiu a tendência da argamassa C


(elevadas resistências mecânicas devidas a elevada compacidade; absorção capilar e permeabilidade
ao vapor de água pouco elevadas), mas de um modo menos expressivo.

No caso da argamassa E, concebida para aplicação por projecção mecânica, registou-se a influência
que uma maior quantidade de água pode ter nas características analisadas (caso da argamassa Em).
Nesta última argamassa Em referida, a maior quantidade de água (em termos de maior consistência

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por espalhamento da argamassa Em comparativamente à E) provoca um ligeiro decréscimo das


resistências mecânicas (com uma melhoria da deformabilidade), devido a uma diminuição da
compacidade (maior porosidade aberta), um melhor comportamento face à acção da água (aumento
da permeabilidade ao vapor de água e redução da absorção capilar), mas acompanhado por uma
menor resistência aos cloretos. Esta argamassa mostra não ser adequada para aplicação em
ambientes marítimos. Esta situação realça a influência que a quantidade de água de amassadura pode
ter na variabilidade das características de uma argamassa pré doseada.

No que se refere à argamassa F (também indicada para aplicação por projecção mecânica mas
contendo agregados mais finos que a argamassa E e supostamente resultando de uma melhoria
relativamente à argamassa B), verifica-se que, com aumento da resistência à flexão, a argamassa
resulta mais deformada (menor módulo de elasticidade dinâmico), com maior porosidade aberta e
elevada permeabilidade ao vapor de água, características que podem contrabalançar absorções
capilares mais rápidas do que no caso das argamassas comparáveis B e E, mas de menor valor total.
A resistência aos cloretos da argamassa F é bastante melhor do que no caso das argamassas
exteriores.

Tendo em conta as características analisadas sobressaem como potencialmente mais eficientes para
aplicação em sistemas de reboco para prédios, de entre as argamassas analisadas, a B e a F, sendo a
primeira à partida do grupo das mais “correntes” no mercado e a segunda resultando de
formulações mais específicas.

Estes resultados preliminares aguardam, contudo, a conclusão do estudo e designadamente o


conhecimento do comportamento à acção dos sulfatos, com os quais a sua adequabilidade para
aplicação em edifícios recentes ou com anomalias específicas poderá ser mais cabalmente avaliada.

A diversidade das argamassas pré doseadas no mercado nacional pode por vezes conduzir à
prescrição de produtos desadequados para determinadas aplicações.

Considera-se que um maior detalhe na caracterização das argamassas, para além da informação
registada nas fichas técnicas dos produtos, fornece instrumentos indispensáveis para o seu melhor
conhecimento, possibilitando uma fundamentação mais rigorosa da sua prescrição.
No entanto o tipo e estado do suporte no qual as argamassas sejam utilizadas e o modo como a
aplicação seja realizada, terão também uma influência primordial nas características finais do reboco.
[3]

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REDES PARA REBOCOS E PINTURAS


A Vimaplás disponibiliza várias soluções para a redução / eliminação das fissuras, nos Rebocos e Pinturas.

REBOCOS
A Vimaplás é fabricante de redes de fibra de vidro. Criou a marca VIPLÁS®, que engloba as suas redes de fibra de
vidro com protecção anti alcalina e que se destinam a armar os rebocos, ou outros revestimentos de parede, com o
objectivo de melhorar o seu comportamento à fendilhação e ao choque.
As redes VIPLÁS® são as ÙNICAS REDES HOMOLOGADAS PELO LNEC, em Portugal.
Existe uma gama de várias dezenas de redes VIPLÁS® , por forma o poder ser oferecida mais do que uma solução
para o revestimento que se pretende armar.
A Vimaplás, apresenta uma rede inovadora: VIPLÁS® AR95 40x40mm de quadrícula. É uma rede fabricada com fios de
fibra de vidro AR, com incorporação de Zircónio, com uma altíssima resistência aos álcalis dos cimentos.
A sua elevada dimensão de quadrícula: 40x40mm, confere à rede VIPLÁS® AR95 grandes vantagens na aplicação de
rebocos projectados.

PINTURAS
Para além de redes VIPLÁS® específicas para pinturas, a Vimaplás tem uma gama de tecidos não-tecidos,
denominados VITROPLÁS.
Estes tecidos não-tecidos, vulgarmente conhecidos como "véus", eliminam e combatem as fissuras das tintas,
garantindo durabilidade, consistência e homogeneidade das pinturas.
Os tecidos VITROPLÁS, existem em duas versões, uma em Poliéster, com elevada elasticidade e outra em Fibra de Vidro,
com alta resistência, para satisfazer necessidades diferentes de aplicação.

Eng.º José
José Maia,
Maia, VIMAPLÀS,
VIMAPLÀS, Lda.

2.3 Suporte
O suporte onde se procederá à aplicação deve estar limpo de poeiras, descofrantes, matérias
desagregadas ou instáveis, efluorescências, bem como de qualquer tipo de diminuição às normais
condições de aderência. Particularmente em tempo seco deverá proceder-se à saturação por rega do
suporte. Em zonas do suporte em que onde confinem materiais diferentes e ainda nos cantos, o
reboco deve ser armado com rede de fibra de vidro para evitar a fissuração por diferenças de
comportamento higrotérmico entre materiais diferentes. Em arestas, particularmente nos cunhais dos
edifícios e ombreiras de vãos aconselha-se a aplicação de perfis adequados metálicos ou em PVC.

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2.4 Aplicação
De forma a minimizar as juntas de trabalho deverá assegurar-se sempre que possível a execução de
panos completos. A retoma em juntas de trabalho deve ser realizada num prazo máximo de 12 horas.

Deve proceder-se ao reforço dos rebocos em áreas de tracção, especialmente na transição entre
diferentes materiais do suporte, caixas de estore, cunhais, nos vértices de vãos e em panos esbeltos,
com redes de fibra de vidro, com tratamento anti-alcalino, com a secção e malha adequadas. As
malhas de reforço devem estar convenientemente embebidas na espessura do reboco, pelo que a sua
aplicação deve ser realizada conforme se indica:
• Aplicar uma pequena camada de reboco sobre o suporte, à colher;
• Embeber convenientemente a rede de reforço na camada aplicada;
• Aplicar a argamassa necessária até obter a espessura adequada, assegurando que a camada inferior
de embebimento se mantém trabalhável.

Deve prever-se a existência de juntas de dilatação do reboco ou alhetas, especialmente em fachadas


orientadas ao quadrante sul-poente, com espaçamento adequado ao normal funcionamento do
reboco.
Após a aplicação da argamassa, no caso de esta ser por projecção directa ao suporte, é
indispensável proceder-se ao conveniente aperto com uma régua de corte.

Deve assegurar-se uma espessura mínima de 1 cm de forma a garantir o normal funcionamento do


reboco à inibição do seu atravessamento pela água. Em casos particulares, especialmente em zonas
de significativa humidade e exposição a ventos, aconselha-se a execução de uma espessura mínima
de 1,5 cm. Nunca aplicar camadas com espessuras inferiores a 1 cm.

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De forma a evitar a fissuração por descaimento das argamassas, não deverão ser aplicadas camadas
com espessuras superiores a 2cm. Sempre que se torne necessário proceder-se à execução de novas
camadas, deverão assegurar-se os seguintes procedimentos:
• As diferentes camadas deverão apresentar espessuras idênticas entre si;
• A 2ª camada deve ser aplicada após o final de presa da primeira, devendo esta apresentar-se em
idade jovem;
• Em espessuras superiores a 4 cm, devem reforçar-se as camadas com redes de reforço em fibra de
vidro, com tratamento anti-alcalino.

A argamassa não deve ser aplicada a temperaturas ambientes e de suporte inferiores a 5ºC e
superiores a 30ºC. O seu tempo de cura é de 28 dias. Em tempo seco ou de forte exposição aos
ventos, deve proceder-se a rega diária das superfícies executadas, durante uma semana, de forma a
manter os rebocos permanentemente humedecidos.

A água de amassadura deve ser isenta de quaisquer impurezas (argila, matéria orgânica), devendo,
de preferência, ser potável.
Não deve ser aplicada qualquer argamassa que tenha iniciado o seu processo de presa. Não
amolentar as argamassas.
Não adicionar quaisquer outros produtos à argamassa, devendo o reboco, ser aplicado tal qual é
apresentado na sua embalagem de origem.

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3. Pintura com Tinta Texturada Flexível Impermeabilizante


3.1 Descrição
Tinta de acabamento acetinado, texturada, baseada em polímeros dispersos em fase aquosa, flexível
e impermeável à água mas permeável ao vapor de água, permitindo a respiração das paredes.

3.2 Suporte
A superfície a pintar deve apresentar-se coesa e estar perfeitamente limpa, livre de poeiras,
gorduras, restos de argamassa, etc. Para se garantir as condições acima descritas pode, previamente,
proceder-se a uma escovagem e lavagem geral do reboco antes da pintura propriamente dita.

3.3 Aplicação
Antes da aplicação da primeira demão deve aplicar-se um primário tipo selante. Para obter uma boa
aderência, será dada uma primeira demão diluída com aproximadamente 15 a 20% de água e uma
segunda sem qualquer diluição, esperando o tempo necessário (cerca de 24 horas) entre demãos.
A aplicação da tinta será realizada quer com uma escova quer com um rolo especial, consoante o
acabamento for mais ou menos rugoso. O tempo de secagem será de aproximadamente 4 horas, em
zonas bem ventiladas e a temperaturas na ordem dos 20ºC.
Depois da secagem, a pintura deverá constituir um revestimento de grande dureza, resistente à
abrasão, ao choque e deve ser impermeável.
A pintura deverá permitir a “respiração” das paredes, deixando passar o vapor de água do interior
da parede para o exterior. Em casos especiais em que se preveja o surgimento de algas e/ou fungos,
nomeadamente em zonas muito húmidas, deve juntar-se à tinta um aditivo anti-algas e fungos.

Deve evitar-se a aplicação do produto durante condições atmosféricas de chuva ou humidade


elevada (superior a 80%), bem como com temperaturas muito altas ou muito baixas (inferiores a 10º
e superiores a 30º), ou ainda na presença de vento forte. As paredes molhadas dificultam a
penetração do produto e, consequentemente, a sua aderência, existindo, nestes casos a possibilidade
da ocorrência de “escorridos” ou “deslavagens”.

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Solução com Isolamento Térmico pelo exterior: Sistema Tinco Term

É um sistema de isolamento térmico de paredes de edifícios pelo exterior.


É constituído por placas de poliestireno expandido fixadas nas paredes e exteriormente cobertas com argamassa
adesiva armada com tela de fibra de vidro. O acabamento exterior é feito com um revestimento decorativo.
A vantagem deste sistema de isolamento em relação ao tradicional é o evitar as pontes térmicas pois, como tem uma
grande continuidade, permite isolar a superfícies verticais das lajes, pilares e vigas.
Por ser um sistema contínuo, evita a entrada de água nas paredes tornando-as impermeáveis.
Este isolamento praticamente elimina as condensações no interior do edifício e desta forma evita o aparecimento de
manchas de fungos e bolores. Dada a inércia térmica do edifício isolado, diminui as necessidades de aquecimento no
Inverno e de refrigeração no Verão, com significativa redução do consumo de energia e nos respectivos equipamentos.

Em edifícios novos, permite aligeirar as paredes, diminuindo o peso das mesmas e obter reduções no custo das
estruturas de suporte. No caso de ser aplicado directamente ao tijolo evita também o custo do reboco de cimento.

A aplicação do Tinco Term pode ser utilizada em toda a variedade de edifícios novos ou antigos, desde que as
superfícies planas constituam a maioria da envolvente exterior. No caso de remodelações de edifícios é necessário
aumentar os parapeitos das janelas e ajustar as ferragens de portas e janelas pelo menos mais 3 cm que a espessura
total do revestimento.

Nota: Tinco Term exige pessoal especializado na sua execução dada a exigência de rigor em todas as fases da obra:
- Rigor na qualidade dos materiais aplicados.
- Rigor na montagem das placas de isolamento evitando a criação de pontes térmicas.
- Conhecimento de todos os materiais e acessórios para uma execução eficaz da obra.

Vantagens
1- Tinco Term evita as pontes térmicas, limitando as perdas de energia.
2- Tinco Term reduz o risco de condensações.
3- Tinco Term aumenta a inércia térmica da construção, mantendo um ambiente interior mais agradável quer de Verão
quer de Inverno, poupando energia.
4- Tinco Term sendo impermeável à água, protege a construção pelo que permite prescindir das massas de reboco em
construção nova, diminuindo os custos.
5- Tinco Term permite paredes de menor espessura nas construções novas, diminuindo o peso das mesmas e
consequentemente aligeirar os elementos estruturais e diminuindo o custo da construção.
6- Tinco Term diminui os custos de energia sendo por isso um isolamento amigo do Ambiente.

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DOSSIER ECONÓMICO 01 15

PROCESSO DE APLICAÇÃO
1- Preparação das superfícies
As paredes sobre as quais vai ser aplicado o isolamento devem estar firmes e sem sinais de degradação. No caso de
paredes antigas, será conveniente a reparação de irregularidades, tratando eventuais fungos ou algas e removendo
pinturas velhas não aderentes.
2-Placas de poliestireno expandido
As placas de poliestireno expandido devem ter densidade de 20/25 kg/m3. Deverão ter espessura uniforme e ajustarem
correctamente entre elas, prestando muita atenção para que os cortes de ajuste sejam precisos para evitar
descontinuidades. Os cantos das paredes, deverão ser protegidos com perfis de reforço que posteriormente
3- Aplicação da cola
Em seguida a ter preparado o suporte, coloca-se a argamassa-cola nas placas aplicando-a em alguns pontos pela parte
interior das placas na razão de aproximadamente 3 Kg/m2, eventualmente, quando a parede for perfeitamente lisa,
pode distribuir-se de maneira uniforme a cola na placa, com uma talocha inox dentada.
4- Colocação das placas de poliestireno
As placas irão ser aplicadas na parede em fiadas horizontais, batendo-as cuidadosamente contra o suporte para
garantir uma boa aderência e prestando muita atenção ao perfeito ajustamento lateral com as placas adjacentes.
Passadas 48 horas da colagem procede-se à fixação mecânica das placas com pregos plásticos à razão de 4/6 por m2.
Completar esta operação, aplicando nos cantos das paredes perfis perfurados de reforço.

5- Reboco
Após 6 dias passados sobre a colocação do poliestireno, será feito o reboco da superfície utilizando a argamassa –
cola. Com a primeira demão de argamassa será colocada uma rede na fibra de vidro cujas emendas deverão sempre
ser sobrepostas no mínimo de 8/10 cm. Após secagem, aplica-se uma segunda demão de reboco para regularização
usando sempre a mesma massa.
6- Acabamento
Terminada a colocação das placas e o reboco superficial, é possível, proceder à aplicação do revestimento final, tipo
rugoso, aplicado com talocha.

O sistema Tinco Term tem um custo de aplicação que pode variar entre os 25€ e os 35€ por m².

Eng. António
António Sousa Machado, SOTINCO,
SOTINCO, Lda.

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DOSSIER ECONÓMICO 01 16

3.4 Patologia
Ao longo do seu período de serviço, todos os edifícios sofrem alterações dimensionais, deslocações
e variações de volume que dão origem a tensões. A maior parte destes movimentos decorre da
variação de temperatura e/ou humidade, de fenómenos químicos ou de deslocações de parte ou do
todo da construção.

Os danos que mais frequentemente solicitam intervenção são a fissuração, o empolamento ou perda
de aderência, descolamento de placas e a degradação do aspecto (formação de manchas de
humidade com desenvolvimento de bolores, formação de eflorescências na superfície da tinta ou
entre a tinta e o reboco, desenvolvimento de manchas de sujidade por criação de caminhos
preferenciais para a água, visualização das juntas de alvenaria).

3.4.1 Defeitos de Aspecto


Eflorescências
O seu mecanismo de aparecimento é bem conhecido: a água que se encontra, por várias razões, no
interior das paredes de alvenaria, contém sais dissolvidos. Essa água caminha por capilaridade e vai
evaporar-se sobre o paramento exterior. Aí ficam depositados os sais que estavam dissolvidos na
água que se evaporou, resultando daí as manchas, geralmente esbranquiçadas.

A formação de efluorescências pode ter diversas causas, todas elas resultantes da presença de água:
- Eflorescências resultantes de subidas capilares;
- Eflorescências por penetração da chuva na parede;
- Eflorescências aparecendo na secagem de argamassas à base de ligantes hidráulicos.

Sombreamento e transparências
Não é raro ver aparecer, na superfície do revestimento, linhas que definem o desenvolvimento das
juntas horizontais e verticais da alvenaria. Essa visualização pode ser permanente ou verificar-se
apenas em tempo de chuva. A causa mais frequente desta patologia é um fenómeno físico designado
por “termophorese”. Trata-se simplesmente de depósitos diferenciais de poeiras por diferenças de
temperatura e humidade existentes na superfície do paramento. O depósito é tanto mais importante
quanto mais baixa for a temperatura, ficando mais escura a zona de temperatura inferior.

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DOSSIER ECONÓMICO 01 17

Manchas e bolores
Muitas vezes regista-se a existência de manchas na superfície das fachadas, que podem ter causas
diversas. Algumas são provocadas por fenómenos químicos e só a recolha de um provete submetido
a uma análise em laboratório permite decifrar a origem. Todavia, as causas das nódoas são
geralmente fáceis de identificar:
- Nódoas de bistre (por “lavagem” da fuligem);
- Manchas de sujidade devidas à poluição atmosférica;
- Manchas de corrosão;
- Bolores.

3.4.2 Defeitos de Durabilidade


Fissuração
A fissuração de paredes ocorre sempre que as tensões a que estão sujeitas ultrapassam a sua
capacidade resistente. Estas tensões podem acontecer devido a causas macroestruturais,
características da própria base e fenómenos decorrentes da aplicação e das soluções do próprio
revestimento.

Como os edifícios são estruturas complexas e heterogéneas, as variações dimensionais podem


afectar as construções no seu todo ou nos seus materiais e componentes, originando
comportamentos diferenciais entre as partes constituintes daquelas (nomeadamente e no caso das
fachadas rebocadas, diferenças entre a estrutura, os elementos constituintes das alvenarias e as
argamassas).
Neste processo, sempre que as tensões originadas pelas variações dimensionais ultrapassam a
capacidade resistente dos elementos afectados, estes fracturam. A descontinuidade assim criada é
geralmente designada como fissura que pode ser evitada com a inclusão de redes protegidas contra
o alcalis. Apesar de vir muitas vezes acompanhada por grande alarmismo do utilizador, na grande
maioria dos casos, a fissuração não apresenta perigos para a segurança ou utilização das
construções, sendo uma consequência natural e, por vezes inevitável, do comportamento destas.

Se, de facto, os edifícios (ao contrário de outros objectos), raramente colapsam após a visualização
de fissuração, a verdade é que, mesmo antes da sua manifestação visível, a fissuração contribui para
a diminuição da durabilidade das construções (por exemplo, através da entrada de ar e de água
pelas zonas afectadas ou pela perda de isolamento térmico). A fissuração é, assim, simultaneamente
causa e fonte de anomalias nas construções.

A fissuração em paredes afecta tanto elementos estruturais como elementos secundários (alvenarias e
suportes de revestimentos) ou revestimentos. Pode ocorrer isolada em cada um dos grupos ou
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DOSSIER ECONÓMICO 01 18

transversalmente em dois ou mais. Apesar de, aparentemente, estes grupos apresentarem uma
hierarquia relativa (a estrutura influencia as alvenarias e estes os revestimentos), podem ocorrer
casos em que uma ordem inversa se manifeste, nomeadamente quando uma alvenaria fissura devido
às retracções de uma argamassa mais rica em cimento (mais rígida).
Na zona fissurada dá-se uma perda de estanquidade do elemento afectado, o que permite a
penetração da água e a ocorrência da degradação por acção de sais, carbonatação ou ciclos gelo-
degelo.

Empolamento
Empolamento
O empolamento consiste no descolamento do revestimento com formação de convexidades em
grandes áreas do paramento, ou somente numa ou noutra área muito localizada (correspondendo,
por vezes, apenas às áreas das faces de alguns dos tijolos ou blocos de parede), seguida da queda
do revestimento. Este destaque do reboco inicia-se nas zonas onde começou o empolamento e
depois, se essa zona não for reparada, alastra à generalidade do paramento, por perda de aderência
do revestimento ao suporte.

O descolamento com empolamento fica, em geral, a dever-se ao ataque da argamassa pelos sulfatos
em consequência da presença prolongada e abundante da água nos suportes com teor significativo
desses sais.
A possibilidade de ocorrência de humedecimento abundante e prolongado das paredes decorrerá da
severidade da exposição, de deficiências do revestimento ou da ausência das adequadas disposições
construtivas de protecção dos topos superiores do revestimento, nomeadamente ao nível das
coberturas e dos vãos.

Descolamento
Descolamento em placas
Esta patologia consiste na queda de porções ou da quase totalidade do reboco pouco tempo depois
de ter sido aplicado. Procedendo ao descasque do paramento não restarem vestígios de aderência ao
revestimento do suporte.

O descolamento do revestimento, sem deixar quaisquer vestígios de aderência no suporte, fica a


dever-se ao facto de nunca ter sido estabelecida essa aderência, porque o suporte era demasiado
liso e haveria necessidade de se proceder ao seu tratamento e preparação prévia (criação de
rugosidade, aplicação de uma rede, etc.) ou porque, no momento da aplicação, o suporte se
encontrava sujo ou havia recebido a aplicação de algum hidrófugo, ou ainda porque a argamassa
utilizada era exageradamente “fraca”. [2]

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DOSSIER ECONÓMICO 01 19

Comparação Rebocos / Sistemas Monocamada

Os aspectos económicos directos associados aos revestimentos exteriores do tipo reboco industrial pintado ou com o
sistema monocamada não oferecem discussão aprofundada uma vez que os custos de ambas as soluções são
relativamente idênticos.
Os custos directos da monocamada serão eventualmente um pouco superiores aos da solução de reboco com pintura,
embora o balanço de custos dependa substancialmente da concorrência que na altura de negociação se apresentar e do
tipo e dimensão dos trabalhos a executar. No quadro seguintes são apresentados custos orientativos comparativos das
duas soluções, considerando os valores correntes de mercado. Estes valores incluem material e mão-de-obra.

Reboco pintado (€/m2) Sistema monomassa (€/m2)


Reboco 7-8
Pintura 4-5
Monomassa 14-15
TOTAL 11-
11-13 14-
14-15

Tanto os rebocos industriais como as monomassa são produzidos, de uma forma geral, por unidades tecnologicamente
evoluídas, com sistemas de controlo da qualidade também, genericamente, implementados nessas unidades.

Figura 1 e 2: Aplicação de reboco

Figura 3 e 4: Aplicação de monomassa

Na vertente da qualidade e cumprimento da legislação, ambas as soluções têm obrigatoriamente que obedecer aos
padrões de desempenho exigidos pela Norma EN 998-1:2003 e terão que apresentar marcação CE definida no anexo Z
da mesma Norma.

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DOSSIER ECONÓMICO 01 20

Em conclusão, o factor económico não deverá ser o principal a aspecto a considerar na selecção da solução a adoptar,
mas antes os aspectos técnicos apresentados por ambas as soluções e as condicionantes específicas de cada obra. As
principais características destas argamassas são resumidas no quadro seguinte:

Vantagens:

Sistema reboco + pintura Sistema monocamada


Maior facilidade na homogeneidade do revestimento Aplicação numa só camada (aplicação directa na
final alvenaria)
Sistema tradicional Função técnica e estética num só revestimento
Menor tempo de execução
Maior deformabilidade
Aplicação manual ou por projecção
Argamassas controladas

Desvantagens:

Sistema reboco + pintura Sistema monocamada


Aplicação em duas camadas Necessidade de maior formação das empresas de
aplicação
Tempo de utilização de andaimes superior Condicionantes atmosféricas mais relevantes para o
aspecto final
Necessidade de estudos de compatibilidade entre as
duas camadas

Comparando estas argamassas com as executadas em obra, logicamente as garantias oferecidas pelas soluções
industriais e o nível de controlo tecnológico são superiores aos das argamassas feitas em obra, ditas tradicionais, uma
vez que estas não são sujeitas ao mínimo controlo da qualidade, sendo em geral o empreiteiro que as define a partir
da sua experiência, o que obviamente não é satisfatório para os padrões de exigência esperados para os revestimentos
de fachada.

Conclusão
A escolha do tipo de revestimento, como já se referiu, depende das condições técnicas da obra e não dos valores
associados, sendo que os revestimentos monocamada são tecnologicamente mais exigentes, mas também mais fiáveis
quando bem aplicados.
Dra. Helena Martins, MAXIT S.A..
S.A..

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DOSSIER ECONÓMICO 01 21

4. Monomassas
4.1 Descrição
A monomassa é uma argamassa de revestimento colorido constituída por cimentos e cal, inertes e
aditivos (fibras, reguladores de presa, retentor de água, cargas ligeiras, pigmentos). Numa só
camada garante todas as prestações exigidas na fachada: impermeabilização, resistência, cor e
textura. [1]

4.2
4.2 Tipos
Tipos de acabamento
As argamassas monomassas dividem-se em dois grupos:
• Acabamentos de pedra projectada
• Acabamentos tradicionais

4.2
4.2.1 Acabamentos
Acabamentos de pedra projectada
Consegue-se por projecção sobra a argamassa monomassa (uma vez aplicada em fresco) da pedra
de projecção. Este sistema é semelhante a um betão ou argamassa de inerte elevado, realizado por
um procedimento económico.

Quando o material aplicado sobre a base ou suporte alcança um grau de endurecimento e antes que
se forme a pele na superfície, projecta-se manualmente sobre ele o árido ou pedra de projectar,
cobrindo com este a maior parte da superfície. Seguidamente, com a talocha, procede-se ao
embutido ou projecção da pedra, que se realiza em duas etapas. Na primeira consegue-se uma
penetração parcial da mesma e quando a pasta aplicada alcança um endurecimento maior termina-se
de a embutir, até se conseguir que esta e a monomassa fiquem ao mesmo nível. Desta forma evita-se
que a pedra penetre excessivamente e se misture com a pasta. Por último, procede-se ao alisamento
da superfície do revestimento ainda sem endurecer, operação que se realiza com a talocha fazendo
deslizar esta debaixo para cima por forma a eliminar as pequenas irregularidades que a superfície
possa apresentar, em particular as “marcas de talocha” que possam ter ficado marcadas sobre a
mesma.

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DOSSIER ECONÓMICO 01 22

Figura 5: Projecção da pedra. [5]

4.2
4.2.2 Acabamentos tradicionais
Este tipo de acabamentos sobre o material, conseguem-se depois de aplicado e parcialmente
endurecido.
Os tipos mais usuais são:
Raspado – é o que mais se parece com os rebocos tradicionais. O seu aspecto é de um revestimento
liso, com pequenas reentrâncias, que lembram o aspecto da pedra bujardada. Consegue-se deixando
endurecer parcialmente o material aplicado sobre o suporte entre 2 a 8 horas [8] segundo o tipo de
suporte e as condições ambientais; seguidamente raspa-se a superfície com uma ferramenta
apropriada (talocha de pregos, fita de serra, talocha flexível, etc.). Finalmente varre-se por forma a
eliminar partículas soltas que tenham ficado na superfície. É necessário proceder ao raspar da
superfície sempre com o mesmo ponto de endurecimento uma vez que, se o material estiver
demasiado duro, a tonalidade do revestimento resulta mais clara como consequência de uma
abrasão. Se, em oposto, estiver demasiado brando, a talocha pode arrastar parte do material ficando
o revestimento com uma tonalidade mais escura. A execução de um acabamento raspado é no geral
mais laboriosa e de maior dificuldade que de um acabamento em pedra.
Gota, tirolesa ou rústico – Consegue-se utilizando uma máquina de projectar ou pistola equipada
com compressor, um salpicado do mesmo material sobre a primeira camada quando esta estiver
parcialmente endurecida (normalmente 2 a 3 horas após a sua execução), recebendo as diferentes
dominantes em função da espessura do produto projectado. Para se conseguir um aspecto uniforme
deve manter-se constante a consistência da pasta, a pressão do ar, a distância e o ângulo de
projecção para evitar diferenças na espessura o relevo com as consequentes alterações de
tonalidade.
Casca de carvalho – Obtém-se espalhando com a talocha as partes mais salientes de uma camada de
cimento projectado, antes do seu endurecimento. Consegue-se sarrafiando a talocha nas partes mais
salientes do acabamento rústico, ao fim de uma meia hora de realização.

Figura 6: Acabamento tipo casca de carvalho. [5]

Liso
Liso ou talochado – regra geral são desaconselhados, excepto para superfícies pequenas (laterais de
varandas, cornijas) já que é mais difícil obter um bom acabamento. A sua execução é similar ao
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DOSSIER ECONÓMICO 01 23

reboco convencional realizando-se numa só camada. Pode realizar-se outro tipo de acabamento,
como são as imitações dos blocos de alvenaria.

4.3
4.3 Suporte
A monomassa pode ser aplicada sobre os seguintes suportes:
• Blocos de betão normal
• Painéis de ladrilho cerâmico
• Reboco de argamassa de cimento (não devem de ser aplicadas sobre revestimento de gesso,
pintura, revestimentos plásticos nem em suportes hidrofugados superficialmente)

No caso em que o revestimento vá ser aplicado sobre suporte pouco resistente como pode ser o
caso em trabalhos de reabilitação ou em betão celular, é necessário utilizar produtos com um
módulo de elasticidade baixo, já que no caso de serem usados revestimentos demasiado rígidos
poderia chegar a produzir-se o arrancamento do suporte.
No caso de suportes expostos a frequentes choques, pode ser conveniente escolher revestimentos
mais resistentes para reduzir o risco de degradação.

Resistência
Deve possuir uma resistência adequada, característica que normalmente possuem os suportes das
obras novas. Em obra de restauro, quando o suporte carece de resistência adequada por se
encontrar parcialmente degradado, esta pode ser melhorada mediante diferentes técnicas como por
exemplo a colocação de malhas sobre a base (fibra de vidro, tratada com a acção anti-alcalina, ou
de poliéster).

Estabilidade
A base ou suporte deve já ter alcançado a estabilidade suficiente antes da aplicação do revestimento
em geral ao fim de um mês de execução no caso de superfícies cerâmicas, e dois meses depois no
caso de blocos de betão. No entanto o edifício deverá ter atingido o assentamento necessário no
terreno.

Rugosidade
Para facilitar a fixação, o suporte deverá possuir uma rugosidade adequada. No caso do paramento a
revestir ser demasiado liso, torna-se necessário cria-las mediante uma lavagem de água à pressão,
um picar com ponteiro, um raspado com escova de arame, etc. Também se pode recorrer à
colocação de malhas.

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DOSSIER ECONÓMICO 01 24

Redes para Monomassas

Por se tratar dum revestimento de parede de granulometria mais grossa do que os rebocos tradicionais, a Vimaplás
desenvolveu várias redes VIPLÁS® , de quadrícula maior, que melhor se adequam a este revestimento.
Destacamos as redes VIPLÁS® 100 (rede homologada pelo LNEC) ; VIPLÁS® 102; VIPLÁS® Mi103 e VIPLÁS® AR95.
Qualquer destas redes melhora consideravelmente o comportamento à fendilhação, aumentando a resistência à tracção
e a energia de rotura do revestimento Monomassa e a sua capacidade de distribuição de tensões.
A Vimaplás encontra-se ao completo dispor, para quaisquer esclarecimentos que cada situação particular exige.
Eng. VIMAPLÀS, Lda.
Eng. José Maia, VIMAPLÀS,

Limpeza
O suporte deve de estar limpo de qualquer produto que impeça ou dificulte a aderência (pó, musgo,
salitre, óleos, pinturas, revestimentos plásticos, gesso, descofrantes ou hidrófugos de superfície, etc.)
Pode fazer-se com as seguintes técnicas:
• Limpeza mecânica com ferramenta (martelo) movido a ar ou manualmente.
• Limpeza com água a alta pressão, aproximadamente 40-80 bares. Jacto de areia, a areia deve
estar húmida para evitar pó [8].
• Limpeza ou decapagem química com ácido diluído que se espalha com trincha que ataca
ligeiramente a superfície do suporte e cria rugosidades que facilitam a fixação.

Juntas
Estes revestimentos devem interromper-se ao nível das juntas estruturais do edifício. Recomenda-se
estabelecer juntas de trabalho ou de fraccionamento para facilitar a aplicação e eliminar as retomas
de trabalho. A distância entre juntas de trabalho vem fixada pelo comprimento do pano que pode
ser aplicado de uma só vez. Uma fixação e execução correcta facilitam a organização da obra e
obtenção dos acabamentos desejados. A separação máxima recomendada é a seguinte:
• Distância vertical entre juntas horizontais – 2.20m [8]
• Distância horizontal entre juntas verticais – 7m [8]

Em juntas com coeficientes de dilatação diferentes pode resolver-se:


• Marcando as juntas e incluindo nelas juntas metálicas tais como lâmina de borracha ou
formadas por tubo maciço de polipropeno. Também se pode recorrer a juntas de rede, que
podem ser de poliester ou de fibra de vidro (também usada nos revestimentos tradicionais) e
que melhora notavelmente a resistência à tracção do revestimento.
• As redes colocam-se sobre a zona de encontro entre os dois materiais mencionados,
prolongando-se o seu compartimento 20 cm para ambos os lados da junta [8]. A rede deve

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DOSSIER ECONÓMICO 01 25

colocar-se centrada na espessura do revestimento, nem demasiado próxima do suporte nem


demasiado perto da superfície do revestimento.

As juntas de fraccionamento constituem as linhas mestras do revestimento e servem também para


conseguir a espessura desejada no mesmo. Sobre estas tiras de material colocam-se as baguetes que
marcam as juntas. As baguetes podem ser de madeira, plástico, de secção trapezoidal ou meia cana,
para facilitar a sua recuperação depois do revestimento ter endurecido sem danificar as arestas. A
colocação das baguetes e perfis deve executar-se com todo o cuidado para se conseguir um
alinhamento correcto das secções (horizontais e verticais). Em algumas fachadas empregam-se
também como elementos decorativos não recuperáveis, principalmente em alumínios lacados em
diversas cores e formas de U que ficam fixos na fachada fazendo parte da decoração das mesmas. A
colocação de perfis nas esquinas melhora a resistência ao impacto.

4.4
4.4 Preparação da massa
Os sacos de monomassa devem estar armazenados num lugar sem humidade. A monomassa sai da
fábrica com a dosagem certa pelo que não se deve acrescentar nenhum outro componente. Adiciona-
se sempre água potável.

Utilizar a porção de água recomendada pelo fabricante que deve ser constante. No entanto admitem-
se pequenas tolerâncias na água da amassadura, em função das condições ambientais e do grau de
absorção do suporte devendo sempre evitar-se o excesso de água no amassado.
O amassado pode ser manual ou mecânico, em betoneira ou misturadora, em que as pás devem
estar o mais próximo possível do fundo do tambor para se conseguir que a pasta fique perfeitamente
homogeneizada, o amassado mecânico permite obter uma maior homogeneidade da pasta.
O tempo para esta operação está normalmente compreendido entre 3 a 5 minutos. Deve sempre
utilizar-se este método para evitar possíveis diferenças de cor. [8]
Depois de amassado é necessário deixar que a pasta repouse, normalmente 3 a 5 minutos antes da
sua aplicação, para fazer com que os aditivos do material actuem. [8]

O tempo de utilização em que a pasta conserva as suas propriedades depende das condições
ambientais. Normalmente é de 1 a 3 horas, dependendo do produto. As temperaturas mais
apropriadas estão compreendidas entre 5 a 30º C medidos sobre o suporte [8]. Não deve aplicar-se
com chuva ou quando se preveja a sua ocorrência ao fim de poucas horas da sua utilização. Com
temperaturas acima destas margens ou nas condições mencionadas, deverão adoptar-se precauções
especiais para a protecção do revestimento durante a execução por meio de lonas, panos, etc.
Deverá regar-se o suporte e o revestimento 24 horas depois da sua execução, para evitar em tempo
quente ou com vento a secagem demasiado rápida.

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DOSSIER ECONÓMICO 01 26

Reboco com Acabamento de Pintura e Monomassa


A evolução da construção no decorrer do tempo permitiu desenvolver sistemas construtivos para adaptação da mesma.

Para os revestimentos de fachadas foram incorporadas soluções alternativas aos sistemas tradicionais existentes, dos
quais gostaríamos de destacar:
• Reboco com acabamento de pintura.
• As argamassas monomassas.

Os dois quando são bem seleccionados e aplicados cumprem com o objectivo pretendido para o revestimento de
paredes: protecção, impermeabilização, decoração, sendo permeável ao vapor e tendo que manter estas propriedades
no tempo, já que as reclamações e apelos à garantia nos prédios estão concentrados maioritariamente nos defeitos da
impermeabilização nas coberturas e fachadas.

Nos rebocos misturados em obra será controlada a dosagem, a incorporação de aditivos e a aplicação tradicional em
duas ou três camadas para obter as características exigidas a um reboco + pintura de aderência, compatibilidade com a
base, trabalhabilidade resistência a fissuração e etc.
Com os rebocos pré-misturados fornecidos a granel ou em sacos elimina-se a possibilidade de erros de mistura e as
características ficam condicionadas e regulamentadas segundo NORMA EN 998-1.
Sendo assim, as pinturas que devem ser aplicadas acima destas argamassas, além de impermeáveis terem que ser
suficientemente elásticas para absorver os movimentos das mesmas.

Como alternativa aos revestimentos existentes oferecem-se ao mercado as argamassas monomassa.


As argamassas monomassa de impermeabilização e decoração de fachadas (monocapa em Espanha, monocouche em
França) foram desenvolvidas e impulsionadas na Europa no inicio dos anos 70, aproveitando a tecnologia dos aditivos
e dando cumprimento as exigências da necessária produtividade e custos mais baixos que o incremento do volume na
construção, previsto para as seguintes décadas, iria precisar.
Em sequencia as argamassas monomassa tiveram, e ainda continuam a ter, uma repetida, massiva e eficaz utilização
como revestimento de paredes e fachadas.

Os revestimentos monomassa são produtos em pó misturados em instalações com controlo de fabrico e regulada a sua
fabricação, características técnicas e uso segundo a normativa europeia UNE EN 9981-1 sendo carimbados com
marcação CE os produtos.
Estão formulados numa base de cimento, cargas ligeiras, areias, aditivos e pigmentos.
O produto misturado com agua aplica-se manual ou mecanicamente numa só camada com espessuras máximas de 2 cm
acima dos suportes tradicionais na construção (tijolo, betão, etc.) conferindo as seguintes propriedades:
Protecção da obra.
Impermeabilidade.
Permeabilidade ao vapor, permitindo que a obra respire.

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DOSSIER ECONÓMICO 01 27

Aplica-se sobre a parede de obra (tijolo, betão) poupando o reboco em obra.


Com os revestimentos monomassa os processos de aplicação ficam simplificados.
Permitindo aumentar o ritmo de obra, baixando em consequência os custos.
Maior rapidez no acabamento da obra.
O baixo modulo de elasticidade dos revestimentos monomassa permite absorver movimentos no suporte melhor que
uma argamassa tradicional com traço usual.
O revestimento pode ser aplicado de forma contínua ou simular cortes.
Mantém as suas propriedades excelentes no tempo com custos nulos de conservação e manutenção dos prédios.
Se a estética do produto e a aplicação simplificada e um atractivo não tem que ser esquecido que o excelente resultado
final depende também de uma correcta preparação, regularização do suporte, situações que podem ser tratadas no
projecto e no decorrer da obra.

Eng. Lourenzo Mayol, TISAPEX, Lda.


Mayol, TISAPEX,

4.5 Aplicação
Em geral, a maioria das monomassas pode ser aplicada manualmente sem problemas. No caso em
que seja realizada com máquinas de projectar há produtos, que pelas suas características, são
apropriados para este tipo de uso, pelo que se aconselha escolher um produto específico
dependendo do seu modo de aplicação.

Há que assinalar que a durabilidade e estética deste tipo de revestimento depende em grande parte
da sua execução. Para isso deverá ser tido em conta os seguintes aspectos:
• Selecção do material (o desenho do revestimento, incluindo a situação dos pontos
singulares, juntas, etc.)
• Colocação em obra.
Em obra podemos diferenciar as seguintes etapas:
• O espalhamento da massa, colocada manualmente com pente ou com máquina de projectar,
com a respectiva rugosidade para aderência da monomassa.

Figura 7: Aplicação por projecção. [5]

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DOSSIER ECONÓMICO 01 28

A seguir executam-se:
• O nivelamento para uma espessura uniforme. As réguas empregues nesta operação podem
ser de madeira, plástico ou alumínio, devendo preferir-se este último por ser mais maleável.
Devem evitar-se as espessuras de aplicação superiores a 20 mm por camada; quando em
determinada zona é necessário aplicar espessuras superiores, deve ser feito em várias
camadas para evitar o risco de aparecimento de fissuras.
• È aconselhável por último a protecção, na zona de arranque do revestimento, da humidade
capilar com a colocação de um ressalto na base do paramento, devendo, como medida
complementar, cortar o revestimento ao nível da linha superior do ressalto do rodapé.

Figura 8: Regularização da monomassa


(este processo deve ser realizado com a monomassa ainda fresca). [5]

4.6
4.6 Patologia
Um revestimento monomassa pode estar sujeito ao mesmo tipo de falhas e defeitos que afectam um
reboco tradicional.
Os primeiros defeitos que podem aparecer podem dividir-se em dois grupos diferentes:
• Defeitos de aspecto, que afectam unicamente a função decorativa, sem nenhuma influência
nas outras características de durabilidade e qualidade do revestimento.
• Defeitos que afectam o comportamento e durabilidade do revestimento.

4.6
4.6.1 Defeitos de Aspecto
Diferenças de tonalidade
Podem dever-se a:
• Diferentes condições de secagem do produto por grandes variações de temperatura e
humidade durante a aplicação.
• Variações na preparação do produto, quantidade de água, método ou tempo amassado.

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DOSSIER ECONÓMICO 01 29

• Variações na realização do acabamento, normalmente acontecem junto com variações na


textura do revestimento e podem ser originadas por raspado do produto em diferentes
graus de endurecimento ou raspado incompleto. No caso de acabamentos projectados, por
diferença na consistência da massa, no modo de projectar ou na quantidade de produto
aplicado.

Eflorescências
Este fenómeno consiste na aparição de manchas esbranquiçadas na superfície do revestimento,
acontecem normalmente quando a aplicação é realizada em tempo frio e húmido. Nestas condições,
em vez de se produzir no interior do cimento, parte da cal liberta-se durante a presa tendo tempo
de se dissolver na água do amassado e desaparecer da superfície do revestimento onde se deposita.

Sombreamento e transparências
Consiste no aparecimento de manchas de cor no revestimento seguindo as linhas das juntas do
suporte sobre o qual se encontra aplicado. Este fenómeno pode ser visível ou permanentemente ou
unicamente quando está molhado pelo revestimento não ter secado da mesma maneira nas juntas e
no suporte. Acontece normalmente quando a espessura da aplicação é muito reduzida e as juntas de
alvenaria não se encontram bem executadas ou têm uma absorção diferente do resto do suporte.
Quanto mais escura a cor da monomassa mais visíveis são estas diferenças de aspecto pelo que,
para evitar riscos excessivos, recomenda-se a utilização de tons pastel.

4.6
4.6.2 Defeitos de Durabilidade
Fissuração
Em muitos casos devem-se ás fissuras do próprio suporte devido a assentamentos, a insuficiente
estabilização do mesmo ou à falta de malha de reforço necessário nas condições de materiais
diferentes. Esta fissuração também pode acontecer devido a excesso de água no amassado,
espessuras de aplicação excessivas e principalmente pela aplicação em condições muito secas (calor,
vento seco, suporte muito absorvente) sem tomar as devidas precauções necessárias para estes
casos (como humedecer o suporte antes da aplicação e o revestimento 24 horas depois de
efectuado, protecção do revestimento com lonas, etc.)

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DOSSIER ECONÓMICO 01 30

Falta de aderência
Apresenta-se normalmente na sequência da aplicação sobre um suporte inadequado ou mal
preparado:
• Com resto de pó, pintura, gesso, descofrantes, etc.
• Muito quente, com humidade insuficiente ou saturado de água,
• Com uma resistência muito inferior ao revestimento aplicado como pode ser o caso do betão
leve ou dos suportes em trabalhos de restauro.

Falhas de impermeabilidade
Na presença de fissuras, devido ás causas anteriormente referenciadas, ou então no caso a
espessuras insuficientes de aplicação, apresentando-se com mais intensidade na zona das juntas, já
que é normalmente nesta zona que o revestimento alcança a sua espessura mínima apresentando
resistência mínima à penetração de humidade.

Falta de resistência
Quando a resistência de uma monomassa é inferior à que habitualmente corresponde a esse produto
deve-se a uma preparação incorrecta do mesmo, ou a uma secagem excessivamente rápida devido ás
condições ambientais ou a um suporte muito absorvente, pelo que o cimento que contém não tem a
possibilidade de desenvolver toda a sua capacidade ligante.

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DOSSIER ECONÓMICO 01 31

5. Quadro comparativo

Reboco + Pintura
Pintura Monomassa
Constituição Argamassa seca, formulada a Argamassa de revestimento
partir de ligantes hidráulicos, final colorido constituída por
agregados siliciosos e cimentos e cal, inertes e
adjuvantes, utilizando para aditivos (fibras, reguladores de
acabamento tinta acetinada, presa, retentor de água, cargas
texturada, baseada em ligeiras, pigmentos).
polímeros dispersos em fase
aquosa, flexível e impermeável
à água mas permeável ao vapor
de água.
Consumo / Rendimento / m2 19 kg / m2 / 1 cm ≈ 16 / 15 kg / m2 / 1 cm
Resistências Elevadas resistências mecânicas Garante todas as prestações
(flexão, compressão, acção da exigidas na fachada:
capilaridade e acção dos sais impermeabilização, resistência,
solúveis) e químicas perante a cor e textura.
acção dos sulfatos.
Tipos de acabamento Para acabamento com pintura 2 Tipos de acabamento:
texturada utiliza-se o - Pedra projectada
Talochado. - Tradicionais: Raspado (é o
Para acabamentos com rochas que mais se parece com os
ornamentais ou tintas lisas rebocos comuns); Gota Tirolesa
utilizam-se respectivamente o ou Rústico; Casca de Carvalho;
Sarrafado e o Areado. Liso ou Talochado (aplica-se
em superfícies pequenas)
Patologia No sistema reboco com No caso da monomassa, deve
acabamento de pintura, a haver um maior cuidado na sua
camada de tinta funciona de aplicação para evitar o
modo a colmatar possíveis aparecimento de fissurações,
fissurações. por se tratar de um
acabamento único.
Ambos os tipos de revestimentos estão sujeitos ao mesmo tipo de
falhas e defeitos mecânicos como sejam a fissuração,
empolamento e descolamento em placas ou de aspecto tais como:
eflorescências, sombreamento ou transparências e manchas ou
bolores.
Na tentativa de evitar as anomalias por acção mecânica,
aconselha-se em ambas as soluções de revestimento a utilização
de uma rede / malha de fibra de vidro com tratamento anti-
alcalino para uma melhor aderência ao suporte.

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DOSSIER ECONÓMICO 01 32

Vantagens Desvantagens
Reboco + Pintura
Pintura - Maior homogeneidade. - Necessita de maior tempo de
- Maior aderência ao suporte. aluguer de andaimes.
- Controlo do doseamento e mistura - É um processo mais demorado, uma
das matérias-primas. vez que o reboco por si só não
- Mais fácil de manusear uma vez que constitui acabamento necessitando de
não seca tão rapidamente como a pintura.
monomassa.
- Não necessita de mão-de-obra
especializada.
- Maior facilidade de aplicação em
obras de reabilitação.
- Boa homogeneidade cromática,
mesmo quando pintada com cores
fortes.
- Mostra resistência ao
envelhecimento por agressão
ambiental.
Monomassa - Rapidez no processo executivo uma - Devido à fraca qualidade dos tijolos
vez que o acabamento e o portugueses, as monomassas a aplicar
revestimento estão no mesmo sobre eles, deveriam ser leves.
procedimento. - Necessita de mão-de-obra
- Redução na mão-de-obra; especializada no caso de uma
- Não necessita de montagem dupla reparação ou manutenção.
de andaimes. - O cumprimento da homogeneidade
- Não necessita de muita manutenção; cromática é mais exigente.
- Reveste, protege e decora numa só
aplicação.
- Não sendo um vedante confere ao
suporte uma impermeabilização
suficiente face à penetração da água
da chuva, absorvendo-a durante o
período da chuva e eliminando-a em
forma de vapor nos períodos secos.

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DOSSIER ECONÓMICO 01 33

6. Analise Económica

Solução: Reboco + Pintura


Pintura (Tinta Texturada)
Texturada)

Actividade Custo1 Un. Equipa Rendimento Duração


2
1. Montagem de Andaimes 2.0 €/m - - 1 dia

2. Fornecimento e Aplicação de Reboco pré doseado 7.5 €/m2 2 Ped. 30 m2 / dia 15.4 dias
em sistema monocamada em paredes exteriores (inclui +

mão-de-obra, material e equipamento). 1 Serv.

3. Tempo de cura2. - - - - Variável


2 2
4. Aplicação de selante e execução de pintura a 2 8,5 €/m 2 Pint. 50 m / dia 9.3 dias

demãos com tinta texturada de cor Bege RAL 7032, em

paredes exteriores, incluindo todos os trabalhos


necessários.

5. Desmontagem dos andaimes. 2.0 €/m2 - - 1 dia

6. Aluguer dos andaimes. 0.05 €/m2.dia - - 25 dias

Duração: 27 + Tempo de Cura [dias]


Custo Total: 20 €/m2 + 0.05 €/m2 x (25 + Tempo de Cura)
Custo 1 (sem espera entre camada de reboco e pintura): 9.860 €
Custo 2 (com espera entre camada de reboco e pintura de 13 dias): 10.160 €
Considerações:
pintar: 464 m2
Área da fachada a rebocar e pintar
Custo1 : Valor médio obtido através de consultas realizadas a subempreiteiros ou fornecedores para o projecto definido
no ponto 1.
Tempo de Cura2 : Tempo médio considerado para secagem de camada de reboco. Valor dependente das condições
climatéricas e das propriedades da argamassa. Preferencialmente a argamassa deve ter uma cura de 28 dias. O valor é
variável porque depende do dia de aplicação mas, se a pintura começar imediatamente após a execução do reboco o
valor mínimo é de 15 dias.
Equipa3 : Ped. - Pedreiro, Sev. - Servente, Pint. - Pintor
Andaimes:
Andaimes Não se considerou rotatividade de andaimes.
Tipo de Tinta
Tinta: Esta solução preconiza uma tinta textura de qualidade, durabilidade e custo superior a tintas plásticas.

Nota:
Os valores aqui apresentados devem ser considerados com reserva pois dependem de vários factores. O Construlink.com
não se responsabiliza pelos custos médios apresentados.

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DOSSIER ECONÓMICO 01 34

Solução: Reboco + Pintura


Pintura (Tinta Plástica
Plástica)
ástica)

Actividade Custo1 Un. Equipa Rendimento Duração


1. Montagem de Andaimes 2.0 €/m2 - - 1 dia

2. Fornecimento e Aplicação de Reboco pré doseado 7.5 €/m2 2 Ped. 30 m2 / dia 15.4 dias
em sistema monocamada em paredes exteriores (inclui +

mão-de-obra, material e equipamento). 1 Serv.

3. Tempo de cura2. - - - - Variável


2 2
4. Aplicação de selante e execução de pintura a 2 4,5 €/m 2 Pint. 60 m / dia 7.7 dias
demãos com tinta plástica de cor Bege RAL 7032, em

paredes exteriores, incluindo todos os trabalhos


necessários.

5. Desmontagem dos andaimes. 2.0 €/m2 - - 1 dia

6. Aluguer dos andaimes. 0.05 €/m2.dia - - 23 dias

Duração: 27 + Tempo de Cura [dias]


Custo Total: 16 €/m2 + 0.05 €/m2 x (23 + Tempo de Cura)
Custo 1 (sem espera entre camada de reboco e pintura): 7.960 €
Custo 2 (com espera entre camada de reboco e pintura de 13 dias): 8.260 €
Considerações:
pintar: 464 m2
Área da fachada a rebocar e pintar
Custo1 : Valor médio obtido através de consultas realizadas a subempreiteiros ou fornecedores para o projecto definido
no ponto 1.
Tempo de Cura2 : Tempo médio considerado para secagem de camada de reboco. Valor dependente das condições
climatéricas e das propriedades da argamassa. Preferencialmente a argamassa deve ter uma cura de 28 dias. O valor é
variável porque depende do dia de aplicação mas, se a pintura começar imediatamente após a execução do reboco o
valor mínimo é de 15 dias.
Equipa3 : Ped. - Pedreiro, Sev. - Servente, Pint. - Pintor
Andaimes:
Andaimes Não se considerou rotatividade de andaimes.
Tipo de Tinta
Tinta: Esta solução preconiza uma tinta textura de qualidade, durabilidade e custo superior a tintas plásticas.

Nota:
Os valores aqui apresentados devem ser considerados com reserva pois dependem de vários factores. O Construlink.com
não se responsabiliza pelos custos médios apresentados.

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Solução: Monomassa

Actividade Custo1 Un. Equipa Rendimento Duração


1. Montagem de Andaimes 2.0 €/m2 - - 1 dia

2. Fornecimento e Aplicação de Monomassa em 18,4 €/m2 2 Ped. 30 m2 / dia 15.4 dias


paredes exteriores (inclui mão-de-obra, material e +

equipamento). 1 Serv.

3. Tempo de cura2. - - - - 28 dias


2
5. Desmontagem dos andaimes 2.0 €/m - - 1 dia

6. Aluguer dos andaimes 0.05 €/m2.dia - - 16 dias

Duração: 18 [dias]
Custo Total: 18.4 €/m + 0.05 €/m2 x (16)
2

Custo : 8.910 €

pintar: 464 m2
Área da fachada a rebocar e pintar
Custo1 : Valor médio obtido através de consultas realizadas a subempreiteiros ou fornecedores para o projecto definido
no ponto 1.
Tempo de Cura2 : Tempo médio considerado para secagem de camada de reboco. Valor dependente das condições
climatéricas e das propriedades da argamassa. Preferencialmente a argamassa deve ter uma cura de 28 dias. Com a
utilização da monomassa fica garantido o tempo de cura de 28 dias sempre que esta não seja pintada.
Equipa3 : Ped. - Pedreiro, Sev. - Servente
Andaimes:
Andaimes Não se considerou rotatividade de andaimes.

Nota:
Os valores aqui apresentados devem ser considerados com reserva pois dependem de vários factores. O Construlink.com
não se responsabiliza pelos custos médios apresentados.

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7. Bibliografia

[1] CORREIA, Eugénia [et al]; – Processos de Construção – Rebocos Hidráulicos e Monomassas.
Monomassas
Lisboa; IST, Departamento de Engenharia Civil e Arquitectura; 2003.

[2] RIBEIRO, João P.; BEZELGA, Artur A. – Processos Gerais de Construção – Rebocos
Tradicionais.. Lisboa, IST, Departamento de Engenharia Civil; 1996.
Tradicionais

[3] RODRIGUES, P. F.; RATO, V.C.; HENRIQUES, F. M. A.; Caracterização de Argamassas de


Fabrico Nacional;
Nacional PATORREB 2006; 2º ENCONTRO SOBRE PATOLOGIA E REABILITAÇÃO DE
EDIFÍCIOS, VOL. II; Porto; FEUP, UPC; 2006.

[4] GASPAR, P. L.; FLORES-COLEN, I.; BRITO, J.; Técnicas de Diagnóstico e Classificação de
[4]
Fissuração em Fachadas Rebocadas;
Rebocadas PATORREB 2006; 2º ENCONTRO SOBRE PATOLOGIA E
REABILITAÇÃO DE EDIFÍCIOS, VOL. II; Porto; FEUP, UPC; 2006.

[5]
[5] WEBER CIMENFIX – O Guia Weber;
Weber 2005.

[6] www.cimpor.pt

[7]
[7] www.secilmartinganca.pt

[8]
[8] www.maxit.pt

[9]
[9] paginas.fe.up.pt/~construc/gp/docs2004-05/ caderno_encar/exe_trabalhos/Monomassas.pdf

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