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FACULDADE DE TECNOLOGIA DE PINDAMONHANGABA

CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA DOS AÇOS BH

DANIEL JOSE RODRIGO DE SALES

GABRIEL DOMINICALI

Monografia apresentada à Faculdade

de Tecnologia de Pindamonhangaba, para
graduação no Curso Superior de
Tecnologia em Metalurgia

PINDAMONHANGABA-SP
2014
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CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA
DOS AÇOS BH

DANIEL JOSE RODRIGO DE SALES

GABRIEL DOMINICALI

Curso de Tecnologia em metalurgia

PINDAMONHANGABA-SP
2014
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Sumário
Indice de Figuras.........................................................................................................................4
1. Introdução...............................................................................................................................5
1.1. Objetivo............................................................................................................................6
1.2. Justificativa......................................................................................................................7
2. Revisão Bibliográfica..............................................................................................................8
2.1 Aços..................................................................................................................................8
2.2 Faixas de carbono..............................................................................................................9
2.3 Elementos de liga............................................................................................................10
2.4 Composição química nos aços Bake Hardening.............................................................11
2.4.1 Solutos de carbono e nitrogênio...............................................................................12
2.4.2 Manganês.................................................................................................................13
2.4.2 Titânio e Nióbio.......................................................................................................13
2.4.3 Silício.......................................................................................................................13
2.4.3 Fósforo.....................................................................................................................13
2.5 Envelhecimento ..............................................................................................................14
2.6 Ensaio de Tração.............................................................................................................16
2.6.1 Introdução................................................................................................................16
2.6.2 Ensaio convencional................................................................................................17
2.6.3 Região Elástica.........................................................................................................18
2.6.4 Região Plástica.........................................................................................................19
2.6.5 Corpos de prova ......................................................................................................19
2.6.6 Fraturas.....................................................................................................................21
2.7 Aço com efeito Bake Hardening.....................................................................................23
2.7.1 Efeito do tamanho de grão.......................................................................................27
3. Materiais e Metodos..............................................................................................................29
4. Resultados e Discussão.........................................................................................................30
4.1. Material como recebido.................................................................................................31
4.2 – Materiais pré deformados e tratados termicamente.....................................................31
5. Referências Bibliográficas....................................................................................................37
6. Anexos..................................................................................................................................39
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Indice de Figuras

Figura 1 Diagrama Fe-C (CHIAVERINI, 2007)_________________________________________________8

Figura 2 Gráfico Tensão Deformação (KANEKO; HIRAMOTO; ISHIKAWA, 2003)________________18
Figura 3 Estricção (BEER F.P. & JOHNSTON, E. R. 1995)______________________________________19
Figura 4 Corpo de Prova (Extraído da norma ASTM E-8M-01)__________________________________20
Figura 5 Fixação (Norma NBRISO6892 11/2002)_______________________________________________20
Figura 6 Fratura dúctil – Aspectos microscópicos. (KIM, HAN e JIN, 2000)________________________21
Figura 7 Fratura dúctil – Aspectos macroscópicos. (KIM, HAN e JIN, 2000)________________________21
Figura 8 Fratura frágil - Aspectos microscópicos. (KIM, HAN e JIN, 2000)_________________________22
Figura 9 Curva tensão versus escoamento mostrando a tensão de escoamento_______________________22
Figura 10 Máquina de ensaio universal. (CIMM, 2012)__________________________________________23
Figura 11 Ilustração esquemática do Bake Hardening. (Adaptado de KUROSAWA, 1988)____________24
Figura 12 Curva de efeito Cottrell. (Adaptado de FARÍAS, 2006)_________________________________25
Figura 13 Tamanho de grão em função das concentrações de C e N. (SATOH, 1992)_________________27
Figura 14 Influência do tamanho de grão (STOROJEVA et al, 2000)______________________________28
Figura 15 Foto de um dos corpos de prova ensaiados___________________________________________29
Figura 16 Montagem da máquina de ensaios.__________________________________________________30
Figura 17 Gráfico tensão x deformação do corpo de prova como recebido.__________________________31
Figura 18 Gráfico tensão x deformação do corpo de prova 05 antes do tratamento___________________32
Figura 19 Gráfico tensão x deformação do corpo de prova 05 após do tratamento___________________32
Figura 20 Gráfico tensão x deformação do corpo de prova 10 antes do tratamento___________________33
Figura 21 Gráfico tensão x deformação do corpo de prova 10 após do tratamento___________________33
Figura 22 Gráfico tensão x deformação do corpo de prova 15 antes do tratamento___________________34
Figura 23 Gráfico tensão x deformação do corpo de prova 15 após do tratamento___________________34
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1. Introdução

A indústria automobilística tem como história, atrair grande parte da busca por novas
tecnologias, dentre elas, a redução de peso nos seus materiais sem perder resistência e
rendimento, para então diminuir o consumo e diminuir custos. Assim, a demanda por
pesquisas na área dos metais cresce muito a cada ano, e no final do século XX a indústria
japonesa desenvolveu um processo que consegue tratar finas chapas de aço para aumentar as
suas propriedades mecânicas, são os aços denominados Bake Hardening (BH).
Os aços Bake Hardening, de baixa liga são geralmente empregados em partes visíveis
do automóvel, como portas, capôs, portas traseiras, para-lamas dianteiro e tetos, além de
peças estruturais. Estes aços oferecem uma boa resposta aos requisitos hoje impostos para a
fabricação de carrocerias, apresentando boa estampabilidade e resistência à deformação após
o cozimento. (GORNI, 2008).
O Bake Hardening consiste em um tratamento térmico a baixa temperatura, que busca
um aumento significativo do limite de elasticidade, sem comprometer a estrutura, aumentar
tensões superficiais e deformar chapas finas, contribuindo para a redução de peso dos
automóveis. Isto permite alcançar níveis de resistência mais altos em peças acabadas, com um
desempenho constante do ponto de vista da conformabilidade. Os ganhos proporcionados pelo
tratamento de cozimento chamado Bake Hardening são, em geral, superiores a 40 MPa.
(GORNI, 2008).
Este efeito é um fenômeno é possível, devido ao processo de envelhecimento controlado,
conhecido como envelhecimento por deformação estática, dependente da presença de carbono
e/ou nitrogênio em solução sólida no aço, o endurecimento por precipitação destes elementos
cria carbetos e nitretos que diminuem/impedem a movimentação das discordâncias através da
segregação de átomos intersticiais, aumentando a resistência mecânica. (DAVIES,
THOMPSON, 1988).
O projeto ULSAB (Ultra-Light Steel Autobody) foi criado quando as empresas
japonesas se recusaram a vender o estudo do Bake Hardening e trata-se de um consórcio
internacional envolvendo usinas siderúrgicas de diversos países, visando a criação de uma
carroceria para veículo que seja ultraleve, o qual obteve resultados bem sucedidos em
pesquisa e avanço tecnológico, sobretudo no desenvolvimento de novos produtos, e todas as
empresas ganham com isso. (GORNI, 2008).
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1.1. Objetivo

Analisar quais as características mecânicas presentes no aço BH após pré-deformação

e recozimento em faixas de temperatura diferenciadas. Evidenciando assim, o aumento
progressivo em sua resistência mecânica correlacionado com o aumento da temperatura.
Verificar como efeito Bake Hardening altera as características do aço e dando características
importantes que diferenciam o aço BH e fazem com que ele seja muito utilizado na indústria
automobilística.
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1.2. Justificativa

Este estudo visa maior conhecimento sobre efeito BH nos aços. Visto que estes aços
vêm sendo utilizados em larga escala na indústria automotiva devido as suas características
especificas de deformação e ganho de resistência, proporcionando assim um material mais
resistente com uma chapa mais fina.
Os estudos em busca do BH também têm como possibilidade de descoberta de novos
processos e produtos, sendo eles mais baratos, rápidos e/ou com resultados mais expressivos.
Já que o aço BH tem características peculiares de grande importância que justificam sua
aplicação, e no Brasil são poucos os estudos referentes a este tipo de aço. Este trabalho pode
contribuir com o melhor entendimento de suas principais características.
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2. Revisão Bibliográfica

2.1 Aços

Aços são ligas metálicas formadas principalmente de ferro com carbono, onde o teor
de carbono varia entre 0,008% à 2,1%, onde também se encontram teores pequenos de
elementos de liga provenientes do seu processo de fabricação. Segundo o diagrama Fe-C, o
teor de 0,008% corresponde a máxima solubilidade do carbono no ferro à temperatura
ambiente, enquanto o 2,1% corresponde ao teor máximo de carbono que se dissolve à
temperatura de aproximadamente 1130°C, sendo que esta quantidade máxima varia de acordo
com os outros elementos de liga, neste ultimo caso, chamam-se estes aços de aços ligados ou
aços liga. (CHIAVERINI, 2007)

Figura 1: Diagrama Fe-C

Fonte: (CHIAVERINI, 2007)

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O carbono e outros elementos químicos agem com o reticulado cristalino, e assim

como impurezas, causam a deformação estrutural devido ao defeito por intersticial e agindo
como agente de resistência, já que o mesmo previne o deslocamento das discordâncias e
também auxilia a prevenir que um átomo de ferro em uma estrutura cristalina para passa para
outra.
O aço, pela sua ductilidade, é facilmente deformável por forja, laminação e extrusão,
sendo assim tendo uma imensa gama de aplicações, estes podem ser classificados por suas
características microestruturais, pela composição química, pela quantidade de carbono, e pela
aplicação que destina-se este tipo de material. A classificação que mais utilizada se dá a que
relaciona à composição química, o sistema mais adotado na prática é o SAE-AISI. Nele, o aço
carbono utiliza o grupo 1xxx, e é classificado da seguinte forma, (CHIAVERINI, 2007):
10xx: Aço carbono comum (Mn: 1,00% máx.)
11xx: Ressulfurado
12xx: Ressulfurado e Refosforizado
15xx: Aço carbono comum (Mn: 1,00 a 1,65%)

2.2 Faixas de carbono

As faixas de carbono são de fundamental importância para caracterização e seleção de

um aço tende em vista sua aplicação. Assim os aços são classificados em Baixo carbono,
médio carbono e alto carbono. (SOUZA, 2008)

Baixo carbono: possui baixa resistência mecânica e dureza e alta tenacidade e ductilidade. É
usinável e soldável, além de apresentar baixo custo de produção. Geralmente, este tipo de aço
não é tratado termicamente, devido à baixa quantidade de carbono. Aplicações: chapas
automobilísticas, perfis estruturais, placas para produção de tubos, construção civil, pontes e
latas de folhas de flandres. (SOUZA, 2008)
Médio carbono: possui maior resistência mecânica e dureza e menor tenacidade e ductilidade
do que o aço de baixo carbono. Apresentam quantidade de carbono suficiente para receber
tratamento térmico de têmpera e revenimento, embora o tratamento, para ser efetivo, exija
taxas de resfriamento elevadas e em seções finas. Aplicações: rodas e equipamentos
ferroviários, engrenagens, virabrequins e outras peças de máquinas, que necessitem de
elevadas resistências mecânica e ao desgaste e tenacidade. (SOUZA, 2008)
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Alto carbono: é o de maior resistência mecânica e dureza, porém, apresentam menor

ductilidade entre os aços carbono. Geralmente, são utilizados temperados ou revenidos,
possuindo propriedades de manutenção de um bom fio de corte. Aplicações: aços para
construção civil, talhadeiras, folhas de serrote, martelos e facas. (SOUZA, 2008)

2.3 Elementos de liga

Os elementos de liga são elementos químicos que podem fazer parte da constituição
dos aços, além do ferro e do carbono que são elementos básicos de sua constituição. Estes
elementos químicos influenciam consideravelmente as propriedades mecânicas, térmicas e
magnéticas assim como algumas várias outras características dos aços. Sendo assim alguns
deles são citados abaixo com suas respectivas influencias em certas propriedades e
características dos aços. (CHIAVERINI, 2007)
Alumínio. É usado em pequenas proporções, como desoxidante e agente de controle do
crescimento dos grãos, devido as propriedades antioxidantes e o peso baixo.
Chumbo. Não se liga ao aço, mas quando adicionado, distribui-se na estrutura em forma de
partículas microscópicas, o que resulta em maior facilidade de usinagem. Entretanto, devido
ao baixo ponto de fusão (cerca de 327°C), aços com chumbo não devem ser usados em
temperaturas acima de 250°C. Tem a desvantagem de ser um material tóxico.
Cobalto. Aumenta a dureza do aço sob altas temperaturas.
Cobre. Melhora a resistência à corrosão por agentes atmosféricos, se usado em teores de 0,2 a
0,5% de carbono.
Cromo. Melhora a resistência à corrosão (aço com cerca de 12% de cromo resiste à ação da
água e de vários ácidos), aumenta a resistência à tração (em média, 80 MPa para cada 1% de
cromo), melhora a facilidade de têmpera, aumenta a resistência à alta temperatura e ao
desgaste.
Enxofre. É, na maioria dos casos, um elemento indesejável, oriundo do processo de
produção. Se combinado com o ferro na forma de sulfeto, deixa o aço quebradiço. Entretanto,
se combinado com o manganês na forma do respectivo sulfeto, favorece a usinagem com a
formação de cavacos que se quebram facilmente.
Fósforo. É considerado um elemento prejudicial, resultante do processo de produção.
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Torna o aço frágil, efeito que se acentua com o aumento do teor de carbono. Assim, os teores
máximos permitidos devem ser controlados com rigor em aços para aplicações estruturais ou
críticas.
Manganês. Em média, para cada 1% de manganês, a resistência à tração aumenta 100 MPa.
Para aços temperáveis, aumenta a dureza após o processo de têmpera.
Molibdênio. Melhora a resistência a altas temperaturas, a resistência ao desgaste e a dureza
após a têmpera. Para aços inoxidáveis, melhora a resistência à corrosão.
Níquel. Em média, para cada 1% de níquel, a resistência à tração aumenta 40 MPa, mas o
limite de elasticidade é mais favorecido. Melhora significativamente a capacidade de têmpera,
possibilitando redução da velocidade de resfriamento. O níquel altera a alotropia do ferro e
teores acima de 25% fazem reter a austenita em temperaturas usuais, fazendo um aço
austenítico, que é não magnético e bastante resistente à corrosão. Com 36% de Ni, o aço tem
o menor coeficiente de dilatação térmica e é usado em instrumentos de medição. Em conjunto
com o cromo, o aço pode ser austenítico com a combinação 18% Cr e 8% Ni.
Silício. É um agente desoxidante na produção do aço. Aumenta a resistência à corrosão e a
resistência à tração, mas prejudica a soldagem. O silício aumenta significativamente a
resistividade elétrica do aço e, por isso, aços com silício são amplamente usados em núcleos
magnéticos (motores, transformadores, etc) devido às menores perdas com as correntes
parasitas que se formam.
Tungstênio. Aumenta a resistência à tração em altas temperaturas. Forma carbonetos bastante
duros e é usado em aços para ferramentas (aços rápidos).
Vanádio. Refina a estrutura do aço, impedindo o crescimento dos grãos. Forma carbonetos
duros e estáveis e é usado em aços para ferramentas para aumentar a capacidade de corte e
dureza em altas temperaturas. (CHIAVERINI, 2007)

2.4 Composição química nos aços Bake Hardening

A composição química nos aços Bake Hardening é de grande importância, porque há

necessidade de um balanço adequado de carbono e nitrogênio no aço, elementos estes que
proporcionam o envelhecimento de forma que não influenciem muito no processo de
conformação, mas que permitem a sensibilidade, ao envelhecimento durante a cura no
processo de pintura. O teor de fósforo retarda a cinética de precipitação de C no aço,
pequenos teores proporcionam grãos mais refinados e também um endurecimento da ferrita.
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Desta forma, a resistência e aumentada, elevando a um índice Bake Hardening.

(YASUHARA, SAKATA, KATO, HASHIMOTO, 1994)
O manganês diminui o efeito Bake Hardening porque dissolve-se facilmente na
cementita, abaixando a atividade do carbono na mesma, acelerando desta forma, a
precipitação de carbonetos, diminuindo o teor de carbono em solução solida na ferrita,
reduzindo as propriedades mec. Um outro efeito concorrente do fosforo, é o de refino de grão,
que acarreta um aumento na resistência mecânica mais o efeito de diminuição do índice é
maior. (YASUHARA, SAKATA, KATO, HASHIMOTO, 1994)

Tabela 1. Composição química do aço bake hardening

Fonte: (Norma EMS.ME.1508:2005)

2.4.1 Solutos de carbono e nitrogênio

A adição de elementos como o Ti e Nb removem carbono pela formação de

precipitados contendo esse elemento antes das etapas de laminação a frio e recozimento
(OLIVEIRA, 2009).
Os átomos em solução sólida geram dificuldade no movimento das discordâncias e
isto está no fato de que o sistema formado pelo átomo localizado junto à discordância possui
menor energia livre e, portanto, é mais estável, do que discordância e átomos em solução
sólida separados. (OLIVEIRA, 2009).
Isto implica num efeito benéfico para os aços Bake Hardening já que o baixo
percentual dos elementos C e N facilitam a conformação do produto final, cuja estabilização
de C e N antes das etapas de laminação a frio e de recozimento é essencial para obtenção da
estrutura {111} necessária à boa estampabilidade do produto. O nitrogênio é removido de
solução sólida na ferrita pela formação de nitreto de alumínio ou nitreto de titânio, ao passo
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que para a estabilização ou remoção do carbono residual em solução sólida intersticial, são
necessárias adições de Ti e Nb. (YASUHARA, SAKATA, KATO, HASHIMOTO, 1994)

2.4.2 Manganês

O manganês tende a reagir com o carbono formando um dipolo, porém não tem uma
explicação clara se este dipolo diminui o índice de Bake Hardening, sabendo que dissolvendo
o manganês na austenita acelera a precipitação de carbonetos, que reduz a atividade do
carbono na mesma e, desta forma, diminui o teor de carbono em solução sólida na ferrita,
resultando em baixo índice de BH, e a formação de regiões ricas do dipolo reduz a quantidade
de carbono disponível para movimento das discordâncias, reduzindo a resistência à
deformação plástica. (KIM, 2003).

2.4.2 Titânio e Nióbio

Ao utilizar um aço ligado com Titânio e Nióbio, observa-se uma considerável queda
no valor de Bake Hardening entre as temperaturas de austenitização de 700 a 800ºC, devido à
precipitação de NbC e/ou TiC. Uma leve diminuição no valor de BH foi também é atribuído à
precipitação de Fe3C. O importante é visar o ciclo térmico que se deseja obter, avaliando a
composição química do material para evitar a diminuição do índice de Bake Hardening.
(KIM, 2003).

2.4.3 Silício

O Silício reduz a formação de carbonetos e atua como estabilizador da ferrita,

auxiliando na decomposição da cementita em ferrita. Elevando os limites de escoamento e de
resistência dos aços e pode ser prejudicial ao alongamento. O teor de silício não deve ser
superior a 0,5% nos aços Bake Hardening para evitar a qualidade de superfície indesejável
devido à formação SiO2 (KIM, 2003).
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2.4.3 Fósforo

Devido à segregação do fósforo nos contornos de grão, a precipitação de carbono é

favorecida, assim aumentando o efeito de endurecimento do Bake Hardening, pois menos
segregação de carbono nos contornos de grãos resulta crescimento de solução de carbono
intra-granular e aumento do Bake Hardening.
O fósforo também contribui para aumentar o efeito Bake Hardening por refinamento
de grão, retardando a cinética de precipitação do carbono desses aços. O principal efeito da
adição de fósforo em aço acalmado ao alumínio é aumentar sua resistência mecânica através
de endurecimento por solução sólida na ferrita, sendo este elemento, além de ser muito
eficiente no efeito citado, um dos mais viáveis economicamente quando comparado a outros,
acarretando um índice de Bake Hardening maior.
Embora o fósforo seja o elemento mais efetivo aumentando a resistência dos aços, não deve
ser utilizado em quantidades acima de 0,1%, pois causa deformações com problemas de
fragilização e soldagem (KIM, 2003).

2.5 Envelhecimento

A resistência mecânica e a dureza de algumas ligas metálicas podem ser melhoradas

pela formação de partículas extremamente pequenas uniformemente precipitadas de uma
segunda fase dentro da matriz da fase original, o processo se dá pela variação das
propriedades à temperatura ambiente (envelhecimento natural), ou a temperaturas mais altas
(envelhecimento forçado) acelerando o processo de precipitação, esse procedimento é
chamado de precipitação ou envelhecimento, pois é o procedimento pelo qual a resistência
mecânica se desenvolve com o tempo. (ABDALLA, 1995).
O modelo clássico proposto por COTTREL e BILBY para explicar o fenômeno de
envelhecimento baseia-se, essencialmente, no alívio das tensões elásticas gerado pela
presença de solutos no campo das deslocações. Em condições cinéticas favoráveis, os átomos
de soluto sob essa gradiente de potencial elástico difundem para as deslocações formando as
“atmosferas de Cottrell”. O decréscimo de energia resultante da associação deslocação-soluto
acarreta um acréscimo na tensão para mover as deslocações, o que aumenta a resistência do
cristal. No caso do aço, são os elementos intersticiais carbono e nitrogênio os responsáveis
pelas manifestações do envelhecimento. (ABDALLA, 1995).
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A velocidade de movimentação dos átomos de soluto para as deslocações é controlada

pelo coeficiente de difusão do soluto. Em altas temperaturas, as velocidades de difusão são
elevadas e os átomos de soluto concentram-se rapidamente em torno das deslocações. Se os
átomos de soluto atraem-se mutuamente, pode-se iniciar a precipitação de uma segunda fase
cristalina nas proximidades das deslocações. O fluxo de átomos de soluto pode continuar até
que a concentração de soluto no cristal seja reduzida ao mínimo (diminua até o ponto em que
haja equilíbrio com a nova fase formada). Por outro lado, se os átomos de soluto não se
combinam para formar uma nova fase, deve-se estabelecer um estado de equilíbrio, em que os
números de átomos de soluto que entram e que deixam um volume finito que contém uma
deslocação sejam iguais. Sob essas condições de estado estacionário, a concentração de
átomos de soluto é maior nas proximidades da deslocação que no reticulado vizinho. É esse
excesso de átomos de soluto associado a uma deslocação que forma a sua atmosfera.
(ABDALLA, 1995).
O número de átomos de uma atmosfera depende da temperatura. Aumentando a
temperatura, os átomos de soluto se separam das deslocações, o que aumenta a entropia do
cristal. Então, com o aumento da temperatura, diminui a concentração de soluto em torno das
deslocações e, para temperaturas suficientemente altas, as concentrações podem se reduzir até
um ponto em que não mais se pode considerar a existência de atmosferas de soluto em torno
das deslocações. Logo acima da linha de uma deslocação em aresta, a tensão de compressão
existente tende a diminuir a concentração de átomos de carbono e nitrogênio abaixo do valor
médio do material. Ao mesmo tempo, a tensão de tração abaixo da deslocação atrai esses
átomos intersticiais. Portanto, a atmosfera em torno de uma deslocação em aresta apresenta
maior concentração de intersticiais abaixo do plano extra do que acima dele. (ABDALLA,
1995).
Quando essas deslocações se movimentam, suas atmosferas tendem a acompanhá-las.
O movimento de uma deslocação, no sentido de se afastar de sua atmosfera, cria uma tensão
efetiva sobre os átomos de soluto, que os atrai para a distribuição de equilíbrio. A
movimentação somente pode ocorrer por saltos termicamente ativados dos átomos, de um
interstício para outro. Como resultado, a atmosfera tende a ficar para trás da deslocação. Ao
mesmo tempo, a distribuição dos átomos na atmosfera também se altera, pois a estrutura da
atmosfera é influenciada por alguns fatores adicionais. (ABDALLA, 1995).
O mais importante é que o movimento da deslocação pelo cristal tende a atrair para a
atmosfera átomos adicionais de soluto. Ao mesmo tempo, um número correspondente de
átomos de soluto deve deixar a atmosfera, no sentido oposto ao do movimento. Nesse
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processo, pode-se considerar que o movimento da deslocação pelo cristal tende a realinhar os
átomos de soluto, situados logo acima do seu plano de escorregamento, para posições abaixo
do plano. A atmosfera associada a uma deslocação em movimento é então um conceito
dinâmico, mas sua existência tem grande influência sobre a movimentação da deslocação. A
interação entre átomos de soluto da atmosfera e a deslocação torna mais difícil a
movimentação; um acréscimo na tensão aplicada deve ocorrer para que a deslocação se mova.
A tensão de arraste, devida à atmosfera da deslocação, é então um dos componentes
importantes da tensão de deformação plástica de um metal. O limite de escoamento definido,
que reaparece com o envelhecimento após deformação, está também associado à formação de
atmosferas de átomos de soluto em torno das deslocações. As fontes de deslocações, que eram
ativas no processo de deformação pouco antes do corpo-de-prova ser descarregado, são
ancoradas em consequência do processo de envelhecimento. Como os átomos de soluto
devem difundir-se no reticulado para se acumular em torno das deslocações, o reaparecimento
do limite de escoamento definido é uma função do tempo. (ABDALLA, 1995).
Ele depende também da temperatura, pois o coeficiente de difusão do átomo de soluto
aumenta com o aumento desse parâmetro. Quanto mais elevada a temperatura, mais
rapidamente o limite de escoamento definido reaparecerá. Ele não é observado em ferro e
aços ensaiados a temperaturas elevadas (acima de aproximadamente 400ºC), o que é
explicado pela tendência de diluição das atmosferas das deslocações com o aumento da
temperatura. (ABDALLA, 1995).

2.6 Ensaio de Tração

2.6.1 Introdução

Consiste na aplicação de carga de tração uniaxial crescente em um corpo de prova

especifico até a ruptura. Trata-se de um ensaio amplamente utilizado na indústria de
componentes mecânicos, devido às vantagens de fornecer dados quantitativos das
características mecânicas dos materiais. Com esse tipo de ensaio, pode-se afirmar que as
deformações promovidas no material são uniformemente distribuídas em todo o seu corpo,
pelo menos até ser atingida uma carga máxima, próxima do final do ensaio e, como é possível
fazer com que a carga cresça numa velocidade razoavelmente lenta durante todo o teste, o
ensaio de tração permite medir satisfatoriamente a resistência do material. (DALCIN, 2007)
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A uniformidade termina no momento em que é atingida a carga máxima suportada pelo

material, quando começa a aparecer o fenômeno da estricção ou da diminuição da secção do
corpo de prova, no caso de matérias com certa ductilidade. A ruptura sempre se dá na região
mais estreita do material, a menos que um defeito interno no material, fora dessa região,
promova a ruptura do mesmo, o que raramente acontece. (DALCIN, 2007)
A precisão de um ensaio de tração depende, evidentemente, da precisão dos aparelhos de
medida que se dispõe. Com pequenas deformações, pode-se conseguir uma precisão maior na
avaliação da tensão ao invés de detectar grandes variações de deformação, causando maior
imprecisão da avaliação da tensão. Mesmo no início do ensaio, se esse não for bem
conduzido, grandes erros podem ser cometidos, como por exemplo, se o corpo de prova não
estiver bem alinhado, os esforços assimétricos que aparecerão levarão a falsas leituras das
deformações para uma mesma carga aplicada. Deve-se, portanto centrar bem o corpo-de-
prova na máquina para que a carga seja efetivamente aplicada na direção do seu eixo
longitudinal. (DALCIN, 2007)

2.6.2 Ensaio convencional

Nos corpos de provas normalmente a seção reta é circular, porém corpos de provas
retangulares também são usados. Durante os ensaios, a deformação é confinada à região
central, mais estreita, do corpo de prova. O diâmetro padrão é aproximadamente 12,8 mm,
enquanto a seção reduzida deve ser pelo menos quatro vezes esse diâmetro. O corpo de prova
é preso pelas extremidades nas garras de fixação do dispositivo de testes. A máquina de
ensaio de tração é projetada para alongar o corpo de prova a uma taxa constante, além de
medir contínua e simultaneamente a carga instantânea aplicada e os alongamentos resultantes,
isso com o auxílio de extensômetros. (DALCIN, 2007)
Quando um corpo de prova é submetido a um ensaio de tração, a máquina de ensaio
fornece um gráfico que mostra as relações entre a força aplicada e as deformações ocorridas
durante o ciclo.
Mas o que interessa para determinação das propriedades do material ensaiado é a
relação entre a tensão e a deformação.
A tensão corresponde à força dividida pela área da seção sobre a qual a força é
aplicada (1).
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Aplicando a equação descrita acima se pode encontrar os valores da tensão e fazer o

gráfico conhecido como tensão-deformação.(DALCIN, 2007)

Figura 2: Gráfico Tensão Deformação

Fonte: (KANEKO; HIRAMOTO; ISHIKAWA, 2003)

2.6.3 Região Elástica

A região elástica é aquela na qual o material apresenta um comportamento semelhante

ao apresentado por uma mola de constante elevada segundo a lei de Hooke (F = k x; onde F =
Força, k = constante, x = deformação), aparecendo como uma reta. Essa região também é
caracterizada como sendo a região na qual o material volta ao seu estado original quando a
força é cessada. (DALCIN, 2007)
No caso dos metais, a constante de proporcionalidade é conhecida como constante de
Young e é representada pela letra “E”:
 19

O limite de proporcionalidade dos materiais pode acabar pouco após o final da região
elástica, porém é muito difícil estabelecer este limite, sendo normalmente considerados pontos
coincidentes. (DALCIN, 2007)

2.6.4 Região Plástica

Na região plástica, o limite de proporcionalidade não é respeitado já que existe o efeito

da estricção, onde a sessão transversal sofre uma redução significativa em um determinado
ponto, ver fig 3. (DALCIN, 2007)

Figura 3: Estricção

Fonte: (BEER F.P. & JOHNSTON, E. R. 1995)

2.6.5 Corpos de prova

Os corpos de prova têm características especificadas de acordo com as normas

técnicas. Normalmente utilizam-se corpos de prova de seção circular ou retangular. Durante
os ensaios, a deformação é confinada à região central, mais estreita, do corpo de prova, que
possui uma seção reta uniforme ao longo do seu comprimento. O diâmetro padrão é de
aproximadamente 12,8 mm, enquanto o comprimento da seção reduzida deve ser pelo menos
quatro vezes esse diâmetro, é comum ser de 60 mm. (Norma ASTM E-8M-01)
20
 21

Figura 4: Corpo de Prova

Fonte: (Norma ASTM E-8M-01)

A parte útil (Lo) do corpo de prova identificada no desenho acima é a região onde são
feitas as medidas das propriedades mecânicas do material. As cabeças são as regiões extremas
que servem para fixar o corpo de prova na máquina, de modo que a força atuante na máquina
seja axial. Devem ter seção maior do que a parte útil para que a ruptura do corpo de prova não
ocorra nelas. Os tipos de fixação mais comum são: (Norma NBRISO6892 11/2002)

Figura 5: Fixação

Fonte: (Norma NBRISO6892 11/2002)

A máquina de ensaio de tração é projetada para alongar o corpo de prova a uma taxa
constante, além de medir contínua e simultaneamente a carga instantânea aplicada (com uma
célula de carga) e os alongamentos resultantes (usando um extensômetro). Tipicamente um
ensaio de tração- deformação leva vários minutos para ser executado e é destrutivo, isto é a
amostra testada é deformada de maneira permanente, sendo geralmente fraturada.
O resultado de um ensaio de tração deste tipo é registrado em um registrador gráfico
ou por um computador, na forma de carga ou força em função do alongamento. (DALCIN
2007)
 22

2.6.6 Fraturas

Consiste separação ou fragmentação de um corpo sólido em duas ou mais partes, sob

ação de uma tensão, e pode ser considerada como sendo constituída da nucleação e
propagação da trinca. Pode ser classificada em duas categorias gerais; fratura dúctil e frágil.
A fratura dúctil é caracterizada pela ocorrência de uma apreciável deformação plástica antes e
durante a propagação da trinca. Ver fig. 3. Na figura abaixo pode ser vista a fratura
microscopicamente. (KIM, 2003)

Figura 6: Fratura dúctil – Aspectos microscópicos

Fonte: (KIM, HAN e JIN, 2000)

A fratura frágil nos metais é caracterizada pela rápida propagação da trinca, sem
nenhuma deformação macroscópica e muito pouca micro deformação.

Figura 7: Fratura dúctil

Fonte: (KIM, HAN e JIN, 2000)

Na figura abaixo pode ser vista a fratura frágil microscopicamente:

 23

Figura 8: Fratura frágil - Aspectos microscópicos

Fonte: (KIM, HAN e JIN, 2000)

Uma boa maneira de se observar a diferença no comportamento entre os materiais é

submetendo-os a um ensaio de tração.
Fazendo-se um gráfico da tensão em função do alongamento, é possível caracterizar um
material entre os dois grupos.
Materiais frágeis rompem-se com alongamento tipicamente menor do que 5% e mostram
maior resistência mecânica, ver figura 8. (KIM, HAN e JIN, 2000)

Figura 9: Curva tensão versus escoamento mostrando a tensão de escoamento

Fonte: (KANEKO; HIRAMOTO; ISHIKAWA, 2003)

Equipamento para o ensaio de tração Geralmente o ensaio de tração é realizado na

máquina Universal que recebe este nome por possibilitar a realização de diversos tipos de
ensaios. (CIMM, 2012)
 24

Figura 10: Máquina de ensaio universal

Fonte: (CIMM, 2012)

2.7 Aço com efeito Bake Hardening

Uma das possibilidades existentes para se elevar a resistência mecânica das chapas
laminadas a frio sem afetar demasiadamente sua ductilidade no momento da estampagem
consiste em se aproveitar o endurecimento por precipitação que ocorre nos aços de baixo
carbono quando deformados e posteriormente expostos a um período de aquecimento sob
temperaturas relativamente baixas, da ordem de 170°C. Surgiram assim os aços com efeito de
bake hardening (literalmente, “endurecimento por cozimento”), acalmados ao alumínio, que
apresentam originalmente baixos valores de limite de escoamento, da ordem de 200 MPa. A
peça conformada deve ser envelhecida a 170°C durante 20 a 30 minutos para que apresente
um aumento de 40 MPa em sua resistência mecânica. Caso a peça for pintada nem será
necessário aplicar um tratamento específico nesse sentido, pois o envelhecimento ocorrerá
naturalmente na estufa onde a pintura é seca. Porém, o efeito BH em aços baixo ou ultra baixo
carbono é exclusivamente causado pelo carbono dissolvido, então para aumentar a resistência
associada ao endurecimento por cozimento se faz necessário ter o máximo de carbono livre
possível. (GORNI, 2008)
Para determinar a quantidade de carbono livre nestes aços, se faz necessário avaliar o
intervalo de temperatura e a resistência ao envelhecimento. Devido a isso, toda a tecnologia
de produção de aços Bake Hardening consiste, principalmente, no processamento do aço, na
sua composição química e no controle da quantidade de carbono e/ou nitrogênio em solução
 25

sólida, para o estabelecimento do equilíbrio ideal entre a capacidade de endurecimento a altas

temperaturas e a ocorrência de envelhecimento à temperatura ambiente, antes da conformação
da peça, que leva ao aparecimento de indesejáveis linhas de distensão. (GORNI, 2008)
O efeito do carbono livre no endurecimento por cozimento é mostrado na Fig. 10,
podemos evitar o envelhecimento antes da conformação na temperatura ambiente dos aços
BH, trabalhando com a concentração de carbono dissolvido em solução sólida entre 10 a 25
ppm, sendo importante o controle da composição química e do processamento, podendo ser
obtido o aumento de 40 a 50 MPa, após a cura de pintura. (RITESH, 2006)
O tempo e a temperatura de estocagem são importantes para avaliação da resistência
ao envelhecimento dos aços Bake Hardening até a conformação. A resistência ao
envelhecimento na temperatura entre 30ºC a 40ºC por 90 dias é amplamente utilizada como
garantia do limite superior do intervalo da temperatura de envelhecimento. (RITESH, 2006),

Figura 11: Ilustração esquemática do Bake Hardening

Fonte: (KUROSAWA, 1988)

Dessa forma a peça conformada atinge resistência a vinco e rigidez mecânica

equivalente às dos aços micro ligados de alta resistência. A ductilidade do material é afetada
somente após a conformação da peça e o tratamento de envelhecimento. Esse tipo de aço é
utilizado em componentes automotivos onde há maiores chances de ocorrerem pequenos
amassados em função de seu uso rotineiro ou mesmo em virtude de pequenos acidentes, como
painéis externos de capôs, portas, tampas de porta-malas, etc. As propriedades típicas desse
 26

aço com boa estampabilidade são: limite de escoamento de 230 MPa, limite de resistência de
365 MPa, alongamento total de 39%, coeficiente de anisotropia r igual a 1,8 e coeficiente de
encruamento n igual a 0,20 (SATOH 1992).
Para que um aço apresente efeito consistente de bake hardening é necessário que ele
apresente teor de carbono solúvel de, no mínimo, 0,0005%, para que o aumento de resistência
mecânica após envelhecimento seja igual ou superior a 30 MPa. Por outro lado, teores
excessivos de carbono solúvel são inconvenientes: acima de 0,0015% o efeito de bake
hardening torna-se mais intenso, tornando-se superior a 60 MPa, mas também aumenta o
risco de ocorrer envelhecimento excessivo do material sob temperatura ambiente antes do
prazo especificado para a sua utilização. (SATOH 1992).
Isso promove a ocorrência das chamadas linhas de distensão quando da estampagem
da chapa, o que pode vir a degradar ou mesmo inutilizar a peça.

Figura 12: Curva de efeito Cottrell

Fonte: (KUROSAWA, 1988)

Chapas finas de aço com efeito de bake hardening e valores de r inferiores a 2,0 podem ser
produzidas de duas formas. Na primeira delas um aço com baixo C (0,02 a 0,06%), acalmado
ao Al, é processado numa linha de recozimento contínuo. Esse material é submetido a altas
temperaturas de bobinamento no Laminador de Tiras a Quente, o que coalesce os carbonetos e
estabiliza o N na forma de AlN. A laminação a frio e recozimento contínuo subseqüentes
resultam na formação de uma intensa textura cristalográfica [111], resultando em produtos
com valores de coeficiente de anisotropia r da ordem de 1,5 a 1,7. Parte de seus carbonetos se
dissolve durante as fases de aquecimento e encharque no recozimento, obtendo-se assim altos
 27

teores de C em solução. A etapa de super-envelhecimento durante o resfriamento tende a

estabilizar parte do C dissolvido na forma de Fe3C. Logo, é possível controlar as condições
dessa última fase do processo de forma que o teor de C em solução torne-se igual a
aproximadamente 0,0010%, proporcionando assim níveis adequados de bake hardening.
(KUROSAWA, 1988)
O processo de recozimento contínuo é mais adequado para a fabricação deste tipo de
laminado, mas o investimento necessário para a instalação dessa linha é enorme. Este produto
também pode ser produzido através do recozimento em caixa, que é muito mais lento do que o
processo contínuo. Neste caso se usa aço com teor de C extra-baixo (entre 0,005 e 0,010%), o
qual é submetido a baixas temperaturas de bobinamento no Laminador de Tiras a Quente. O
recozimento em caixa após a laminação a frio é caracterizado por um lento aquecimento,
proporcionando assim valores de coeficiente de anisotropia r entre 1,7 e 1,9 ao produto final.
Um teor adequado de C dissolvido pode ser conseguido após esse tipo de recozimento, já que
a precipitação de cementita é retardada durante o resfriamento devido à baixa saturação de C.
Contudo, esta abordagem não permite a fabricação de chapas com efeito de bake hardening
mais coeficientes de anisotropia r superiores a 2,0. (KUROSAWA, 1988)
Os aços com efeito de bake hardening produzidos por recozimento contínuo não
podem ser processadas em linhas de galvanização, uma vez que estas não dispõem de uma
seção de super-envelhecimento. Uma solução para este impasse consiste na estabilização do C
usando-se elementos de microliga, formando-se assim precipitados como TiC ou NbC. É
possível conseguir forte efeito de bake hardening (elevação de aproximadamente 60 MPa
após envelhecimen-to) desde que a razão entre os teores atômicos de Nb/C e Tisol/C seja
menor do que 0,4 para materiais processados em recozimento contínuo sob temperaturas de
encharque da ordem de 750°C. (KUROSAWA, 1988)
Contudo, neste caso o valor de r será muito baixo devido à presença de altos teores de
C solubilizado no início da recristalização. Contudo, se a temperatura de encharque for
elevada para valores iguais ou superiores a 850°C, obtém-se um produto que simultaneamente
apresenta altos valores de r e significativo efeito de bake hardening, desde que as razões NbC
e Tisol/C estejam próximas da unidade. No início da recristalização o C está estabilizado na
forma de carbonetos de microliga, permitindo que o aço desenvolva textura cristalográfica
que favorece o surgimento de altos valores de r. Contudo, acima de 850°C os carbonetos de
micro liga se solubilizam, elevando o teor de C solúvel no material, o qual não se precipita
subsequentemente devido às altas taxas de resfriamento aplicadas na linha de recozimento
contínuo, da ordem de 20°C/s. Geralmente se usa Nb para estabilizar o C solúvel, pois esse
 28

elemento per-mite que a razão entre os teores atômicos do elemento de microliga e do C seja
controlada de forma precisa. Com o Ti isso não é possível, pois ele tende a se combinar com o
N e o S presen-tes no aço, o que altera o teor desse elemento efetivamente em solução. Além
disso, o Ti dificulta o processo de galvanização a quente, não sendo recomendado para uso em
produtos que devam ser revestidos (SATOH, 1992).
A aplicação desta abordagem foi feita em aço contendo 0,002% C, 0,10-0,20% Mn,
0,020 P máx., 0,010% S máx, 0,003% N máx e 0,040% Al máx. A razão entre teores
atômicos Nbat%/Cat% pode variar entre 0,5 e 1,2. As placas de material foram processadas
no Laminador de Tiras a Quente, sendo bobinadas a 680°C. Após 75% de redução a frio e
recozimento contínuo sob temperatura de encharque a 880°C seguido de resfriamento a
40°C/s foram obtidos materiais com características mecânicas satisfatórias, ou seja: limite de
escoamento de 170 MPa, limite de resistência de 305 MPa, alongamento total de 51%,
coeficiente de anisotropia r igual a 2,2 e endurecimento após envelhecimento de 43 MPa
(SATOH, 1992).

2.7.1 Efeito do tamanho de grão

O processamento estável dos aços endurecíveis por cozimento (BH) requer controle do
tamanho de grão e os contornos de grãos disponíveis em baixa energia para os elementos
intersticiais. O efeito do tamanho de grão ferrítico no índice BH é reportado na literatura,
sendo observado um acréscimo do índice BH com o decréscimo do tamanho de grão. A
variação do tamanho de grão influencia a distribuição do carbono entre o interior do grão e o
seu contorno, mudando o número de segregação nos contornos de grão (KIM, 2003).
Com o aumento do tamanho de grão, a área do contorno de grão diminui comparada
com a estrutura de granulação fina. Em outro caso de tamanho de grão fino, os elementos
intersticiais nos contornos de grãos podem difundir mais rápido para discordâncias do que no
núcleo do grão, devido a curtas distâncias. (KIM, 2003).
Figura 13: Tamanho de grão em função das concentrações de C e N
 29

Fonte: (SATOH, 1992)

O índice de Bake Hardening depende do tamanho de grão e da concentração de
carbono e nitrogênio. A Figura 13 mostra o efeito do tamanho de grão e dos solutos de
carbono e nitrogênio no efeito Bake Hardening. (SATOH, 1992)
Quando a concentração de carbono dissolvido torna-se muito elevada, o aumento no
índice de Bake Hardening alcança pontos de saturação. A razão porque o Bake Hardening
depende do tamanho de grão não é clara, mas influencia no carbono dissolvido em diferentes
pontos de segregação. Diferentes efeitos de carbono dissolvidos foram reportados no Bake
Hardening dependendo da sua localização nos contornos e interior dos grãos. O efeito do grão
ferrítico refinado no aumento do índice Bake Hardening está associado com o soluto de
carbono alojado. Verifica-se que, durante o resfriamento, há difusão dos átomos de carbono
nos contornos de grãos. Solutos de carbono posicionado nos contornos de grãos, então
chamados átomos de carbono “escondidos”, não podem ser detectados por medidas de atrito
interno, mas pode ser suposto que o carbono faz a contribuição para o efeito Bake Hardening.
(VASILYEV etal, 2008).

Figura 14: Influência do tamanho de grão

Fonte: (STOROJEVA et al, 2000)

O menor tamanho de grãos deverá ter mais difusão de solutos de carbono nos
contornos de grãos devido ao menor caminho para a difusão. As características da influência
do tamanho de grão ferrítico podem ser descritas no esquema da Figura 14. O controle do
tamanho de grão ferrítico é a distância da Figura 13 – O tamanho de grão em função dos
teores de carbono e nitrogênio e o índice de BH (VASILYEV et al, 2008). Difusão entre
 30

soluto de carbono intragranular e a área dos contornos de grãos com aumento da densidade no
movimento das discordâncias.
Nos casos de baixa concentração de carbono, a contribuição do tamanho de grão é
pequena para o efeito de endurecimento devido a distância para difusão dos átomos de
carbono (flecha 1) ser praticamente igual para grande e pequeno grão nos itens A1 e A2, na
Figura 14. (STOROJEVA et al, 2000).
Nos itens A3 e A4 que possui elevada concentração de carbono, a flecha 2 comparado
com a flecha 1 nos itens A1 e A2, o efeito de endurecimento é significativo. Já para a flecha 3
no item A3, a distância é longe não tem contribuição significante para o endurecimento.
Durante a deformação, os contornos de grãos são os principais obstáculos para o movimento
das discordâncias e com pequeno tamanho de grãos, o soluto de carbono intra-granular é mais
disponível para travar essas discordâncias, então produzindo elevado efeito BH
(STOROJEVA et al, 2000).

3. Materiais e Metodos

Para verificação do efeito Bake Hardening, assunto que abordamos neste trabalho,
utilizamos 15 corpos de provas de mesma medida, todos segundo as normas ABNT NBR ISO
6892-1:2013 e ABNT NBR ISO 6892-2:2013, este número foi limitado devido a dificuldade
de conseguir este tipo de material, e através das normas definimos as dimensões do nossos
corpos de prova:

Figura 15: Foto de um dos corpos de prova ensaiados

Fonte: (O autor)

Largura Útil: 20,25mm

 31

Espessura: 0,6mm
Comprimento Útil: 146,25mm

Para a confecção dos mesmos utilizamos o material BH180, que nos foi cedido por
uma empresa automobilística e tem como características dadas pela norma:

Tabela 2

Composição química do aço segundo norma EMS.ME.1508:2005

Para a realização dos ensaios utilizamos a máquina de ensaio de tração da marca

SHIMADZU cedida pela Faculdade de Engenharia de Guaratinguetá – UNESP, e seguimos
todos os procedimentos da norma NBR ISO 6892-1:2013.

Figura 16

Montagem da máquina de ensaios.

Após a realização dos testes, tivemos como resultado o aumento da resistência
mecânica na região do escoamento do material.
 32

4. Resultados e Discussão

Os resultados apresentados a seguir foram obtidos através de testes de tração

realizados nos corpos de prova nas condições de como recebido, durante a pré deformação a
4% e após os tratamentos térmicos realizados nas temperaturas de 125ºC, 180ºC e 235ºC
onde foi traçado um comparativo entre os resultados obtidos nas etapas de pré deformação e
após a realização dos tratamentos térmicos onde podemos verificar a ação do efeito bh nos
materiais ensaiados.

4.1 Material como recebido

Estes gráficos expressão os resultados dos ensaios realizados nos corpos de prova sem
que os mesmos recebam qualquer tipo de tratamento especifico podendo assim verificar o
comportamento do material como recebido.

Figura 17

Gráfico tensão x deformação do corpo de prova como recebido.

Podemos analisar por este gráfico que a tensão de escoamento do material é por volta
de 70 MPa e a tensão máxima por volta de 135 MPa, com estes valores podemos fazer uma
comparação com os resultados obtidos e então obter uma representação qualitativa sobre o
ensaio, devido a dispersão de valores e número de experimentos realizados.
 33

4.2 Materiais pré deformados e tratados termicamente

Nos ensaios a seguir apresentamos os resultados comparativos entre os corpos de

prova durante o processo de pré deformação (4%) onde podemos verificar o comportamento
do material ainda sem nenhum tipo de tratamento e após a pré deformação e tratamento
térmico realizado a temperaturas de 125º, 180º e 235º, para uma realizar uma comparação e a
verificação da influência da temperatura de tratamento com o ganho na região do escoamento.

Figura 18

Gráfico tensão x deformação do corpo de prova 05 durante a pré deformação e antes do tratamento
térmico.

Figura 19
 34

Gráfico tensão x deformação do corpo de prova 05 após do tratamento térmico a 125ºC.

Nas figuras 18 e 19 podemos ver o aumento significativo da tensão de escoamento do

material BH 180 de 50 MPa para 70 Mpa, uma grandeza significativa de 40%, e também
houve uma diminuição na tensão máxima deste corpo de prova, mas com uma deformação
maior, resultando assim, numa maior tenacidade.
 35

Figura 20

Gráfico tensão x deformação do corpo de prova 10 durante a pré deformação e antes do tratamento
térmico.

Figura 21

Gráfico tensão x deformação do corpo de prova 10 após do tratamento térmico a 180ºC.

Nas figuras 18 e 19 podemos observar um aumento significativo e o surgimento da

região de escoamento no gráfico, e ainda observamos a tensão máxima permanecendo um
pouco abaixo da tensão máxima pré-tratamento, mas também com um ganho na deformação
máxima.
 36

Figura 22

Gráfico tensão x deformação do corpo de prova 15 durante a pré deformação antes do tratamento
térmico.

Figura 23

Gráfico tensão x deformação do corpo de prova 15 após do tratamento térmico a 235ºC.

Nas figuras 21 e 22 chegamos a mesma conclusão, o tratamento de bake hardening

nos fornece um aumento significativo da tensão de escoamento do nosso material,
aumentando assim a região elástica do material, porém não obtemos um aumento na tensão
máxima do material, mas sim um ganho na deformação máxima.

Assim, podemos verificar através deste trabalho, um comparativo entre os resultados

obtidos na pré-deformação com os testes realizados após o tratamento térmico.
 37

Levando em consideração a pré-deformação utilizamos os resultados destes ensaios

para avaliar o comportamento do material como recebido visto que o mesmo não sofreu
nenhum tratamento anterior aos ensaios.

Foi aplicado uma pré deformação de 4% em ambos os corpos de prova e alterado a

variável da temperatura para fazer um comparativo entre os resultados obtidos.

A tabela 3 abaixo apresenta os corpos de prova de 1 a 5 pré-deformados a 4% e

tratados termicamente a 125°C na estufa por 30 minutos.

Tabela 3 – Pré def. 4% e TT a 125º por 30min.

CP σe Antes do TT σe Após TT
1 66,1 82
2 66,7 125,8
3 64,8 107,1
4 46,7 135,7
5 46 65,1
Desvio
9,6 26,4
padrão

A tabela 4 apresenta os corpos de prova de 6 a 10 pré-deformados a 4% e tratados

termicamente a 180°C na estufa por 30 minutos.

Tabela 4 – Pré def. 4% e TT a 185º por 30min.

CP σe Antes do TT σe Após TT
6 83,2 120,4
7 51,1 141,2
8 54,4 99,1
9 43,8 56,5
10 41,94 114,646
Desvio
padrão 14,9 28,3
 38

A tabela 5 apresenta os corpos de prova de 11 a 15 pré-deformados a 4% e tratados

termicamente a 235°C na estufa por 30 minutos.

Tabela 5 – Pré def. 4% e TT a 235º por 30min.

CP σe Antes do TT σe Após TT
11 74,8 114,6
12 42,3 93,9
13 42,2 124,6
14 42,1 66,1
15 59,8 86,2
Desvio
padrão 13,2 20,7

Todas as temperaturas apresentaram aumento na tensão de escoamento após os

tratamentos realizados, conforme as médias abaixo:

Tabela 6 – Ganho médio na tensão de escoamento entre as temperaturas.

Médias Antes do TT (MPa) Após TT (MPa) Ganho

125° 58,1 103,1 77,6%
180° 54,9 106,4 93,7%
235° 52,2 97,1 85,8%
Total 55,1 102,2 85,6%

Após estes resultados podemos concluir que o ganho do aço BH 180 foi maior na
temperatura de 180°, este ganho representa 193% do valor inicial da tensão de escoamento,
resultando em um material quase duas vezes mais resistente que o material inicial. (JEONG
1998)

Também pudemos notar que o ganho só ocorre na região do escoamento, na tensão

máxima e na tensão de ruptura os valores permanecem próximos ao do material não tratado.

A dispersão dos valores obtidos nos ensaios foram encontrados em diversos outros
estudos realizados, e são demonstrados no artigo de David E. Laughlin no livro Metallurgical
and Materials Transactions A. (JEONG 1998)
 39

Como os ensaios foram limitados, os valores apresentados não podem ser

considerados quantitativos e sim qualitativos, para um resultado mais confiável teríamos de
realizar mais ensaios a mesma temperatura, e a outras temperaturas, para assim conseguir uma
curva de aumento de resistência por temperatura, porém, mesmo coma quantidade imitada de
corpos de prova, conseguimos observar e provar o efeito do aumento da resistência pela
movimentação de carbono no material, chamado de Bake Hardening. (JEONG 1998)
 40

5. Referências Bibliográficas

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Paulista, Guaratinguetá,1995.

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 43

6. Anexos

Curvas tensão-deformação dos corpos de prova BH 180, antes do tratamento térmico

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Curvas tensão-deformação dos corpos de prova BH 180, após do tratamento térmico

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