Projeto Final Acetona

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

BACHARELADO EM ENGENHARIA QUÍMICA
ANÁLISE TÉCNICO-ECONÔMICA DE PROJETOS DE INDÚSTRIA QUÍMICA

PRODUÇÃO DE ACETONA
PONTA GROSSA
2018
ANÁLISE TÉCNICO-ECONÔMICA DE PROJETOS DE INDÚSTRIA QUÍMICA
PRODUÇÃO DE ACETONA
Trabalho referente a nota parcial da

disciplina de Análise Técnico-
Econômica De Projetos De Indústria
Química, Do Departamento de
Engenharia Química, da Universidade
Tecnológica Federal do Paraná –
Câmpus Ponta Grossa.
Profa Dra Giane Gonçalves Lenzi
PONTA GROSSA
2018
Sumário
1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................5
2 ANÁLISE DE MERCADO................................................................................................7
3 LOCALIZAÇÃO...............................................................................................................10
4 SELEÇÃO DE TECNOLOGIA.......................................................................................16
5 DIAGRAMA DE BLOCOS.............................................................................................20
6 TIPOS DE EQUIPAMENTOS........................................................................................21
6.1 Misturador......................................................................................................................21
6.2 Trocador de Calor.........................................................................................................21
6.3 Compressor...................................................................................................................22
6.4 Reator.............................................................................................................................23
6.5 Coluna de Destilação...................................................................................................23
7 CINÉTICA DA REAÇÃO................................................................................................25
8 SIMULAÇÃO....................................................................................................................27
8.1 Misturador 1..............................................................................................................28
8.2 Trocador de Calor 1.................................................................................................29
8.3 Compressor 1...........................................................................................................31
8.4 Reator........................................................................................................................31
8.5 Trocador de Calor 2 e 3..........................................................................................32
8.6 Separador 1, Compressor 2 e Bomba 1...............................................................34
8.7 Trocador de Calor 4.................................................................................................36
8.8 Coluna de Destilação 1...........................................................................................37
8.9 Coluna De Destilação 2 e Misturador 2................................................................38
9 INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE DE PROCESSOS...........................................40
9.1 Tipos De Malhar De Controle.................................................................................40
9.2 Controle Feedback e Feedfoward.........................................................................42
9.3 Tipos de Controladores Industriais........................................................................43
9.4 Malhas de Controle e Instrumentação da Planta de Produção de Acetona....46
10 LAYOUT.......................................................................................................................49
11 BOMBAS........................................................................................................................4
11.1 Cálculo do NPSH.......................................................................................................6
11.2 Cálculo da Potência do Motor Elétrico..................................................................10
11.3 Escolha da Bomba...................................................................................................10
12 VÁLVULAS..................................................................................................................14
13 TUBULAÇÕES............................................................................................................24
14 COMPRESSORES......................................................................................................34
15 UTILIDADES................................................................................................................36
15.1 Estação de Tratamento de Água.......................................................................36
16 CONSUMO ENERGÉTICO E ANÁLISE FINANCEIRA........................................38
REFERÊNCIAS.......................................................................................................................39
5
1 INTRODUÇÃO
1.1 Objetivo
O objetivo é desenvolver um projeto de uma indústria de produção de
Acetona apresentando uma base teórica, balanços de massa e energia,
fluxograma de processo, diagrama de tubulação e instrumentação,
dimensionamento de equipamentos e layout de uma planta de produção de
acetona.
1.2 Descrição do Produto
A acetona, também conhecida como dimetilcetona, 2- propanona,

propano-2-ona, βceto-propano ou simplesmente propanona, é um líquido
volátil, altamente inflamável, com odor e sabor característicos possui fórmula
molecular CH3COCH3 sendo a mais simples dentre a função orgânica cetona,
mas também, é a mais importante. Seu peso molecular é 58,08 g/mol, possui
ponto de fusão -94ºC e ponto de ebulição 56,5ºC. A densidade de 0,788 kg/L
avaliada na temperatura ambiente de 25ºC é menor do que a da água. É um
líquido incolor, inflamável, volátil, com odor característico e miscível em água,
álcool de baixo peso molecular e éteres.
Foi obtida pela primeira vez em 1595, a partir da destilação, sob baixa
pressão (“dry destilation”) do acetato de chumbo por Libavius. No entanto, sua
fórmula molecular só foi corretamente determinada em 1832 por Liebig e
Dumas. A produção industrial da acetona teve início na Primeira Guerra
Mundial, e só foi possível com o desenvolvimento de um processo fermentativo
a partir de carboidratos, feito por Chaim Weizmann, um químico russo que mais
tarde tornou-se o primeiro presidente do Estado de Israel (1948-1952). Neste
processo, Weizmann utilizou uma bactéria ainda desconhecida, que depois foi
identificada como sendo a Clostridium acetobutylicum.
A acetona é um reagente de extrema utilidade e uma das suas principais
aplicações industriais é na síntese do bisfenol A, uma matéria-prima importante
para a obtenção de plásticos de policarbonato e resinas epóxi, que estão
presentes na constituição desde garrafas plásticas até automóveis.
6
Ainda na indústria química, a acetona também é utilizada na produção

de metil-isobutilcetona. O processo clássico utiliza uma das principais formas
de aplicação da acetona em laboratórios de síntese orgânica que é a
condensação aldólica. Após a reação de condensação, segue uma
desidratação e posterior hidrogenação utilizando paládio como catalisador.
A capacidade de realizar condensações aldólicas da acetona também é
explorada para a obtenção de derivados da dibenzilidenoacetona, eficazes
como agentes de imagem para o diagnóstico da doença de Alzheimer devido a
sua afinidade pelas placas β-amilóides que são características da doença.
Outra aplicação em laboratórios de síntese é a sua utilização como
agente protetor de grupos hidroxila, formando acetais. Esta propriedade é
bastante empregada para a derivatização seletiva de carboidratos, em especial
do manitol, na busca de novos agentes com potencial atividade biológica.
Um estudo recente também demonstrou que a acetona é uma matéria-
prima interessante na construção de novos N-cloroheterociclos com potencial
atividade antimicrobiana.21 Na primeira etapa do processo, onde ocorre
efetivamente a construção do heterociclo, 100% da acetona utilizada é
consumida após oito horas de reação com acetonitrila, sulfeto e cloreto de
amônio em água a 80 °C.
A acetona é utilizada como solvente na fabricação de tintas e vernizes e
na indústria farmacêutica na produção de esmaltes e como principal
constituinte de produtos removedores de esmaltes. Ainda é utilizada como
agente estabilizante do acetileno, sendo este gás transportado de forma segura
apenas quando dissolvido em acetona em cilindros de aço. É um produto
irritante, podendo provocar eritema ou ressecamento da pele em contatos
prolongados ou repetidos. Já o contato pelas vias aéreas pode provocar dor de
cabeça, fadiga, excitação, irritação bronquiolar e em grandes quantidades
narcose, entretanto, casos de envenenamentos severos com este solvente são
raros.
7
2 ANÁLISE DE MERCADO
Em todo o mundo, a oferta do mercado de acetona tende a ser em

excesso por várias razões. Para aproximadamente a cada duas unidades de
fenol produzidas, uma unidade de acetona é produzida. O bisfenol A é
considerado o derivado com melhor desempenho. Dada a capacidade de
atender à demanda crescente, parte da nova capacidade é baseada em rotas
que não são de acetona, como unidades que podem consumir eteno e
metanol. Ambos podem ser produzidos a um custo muito baixo se o gás
natural estiver disponível a preços baixos vistos anteriormente no Oriente
Médio e agora nos Estados Unidos.
Entre a indústria global de uso final do mercado de acetona, a maior é
produtos químicos e afins. A acetona é um dos solventes industriais mais
comuns usados em várias indústrias de uso final, incluindo produtos químicos,
farmacêuticos, cosméticos, etc. É um solvente de evaporação rápida usado em
tintas e revestimentos, fabricação de adesivos e formulação de tinta de
impressão para dissolver o aglutinante. Estima-se que o segmento de
solventes no mercado de acetona registre um crescimento de 5,3% ao longo
do período de previsão, criando uma oportunidade incremental total de US $
1.169,3 milhões entre 2016 e 2026
O mercado de acetona experimentou um aumento na capacidade de
produção global, enquanto a demanda por acetona diminuiu em todo o mundo
na última década. Os principais derivados do mercado de acetona são as
resinas epoxi, o bisfenol-A (BPA), o policarbonato, o metacrilato de metila
(MMA) e as resinas fenólicas, que tiveram um aumento no investimento em
novas capacidades na última década. Essa tendência de aumento da
capacidade, que às vezes parecia ser menor do que a demanda global do
mercado de acetona, aumentou a pressão nos preços competitivos e na
mudança nos fluxos comerciais. Os movimentos de preços upstream têm sido
significativamente impactados pelas tendências de excesso de capacidade,
uma vez que a acetona e o fenol estão intrinsecamente ligados
Segmentos de Mercado com base no pedido, o mercado mundial de
acetona é amplamente segmentado em metacrilato de metilo (MMA), bisfenol
A (BPA) e solvente. Em termos de consumo geral, o MMA foi responsável por
8
28,3% em 2014, e está prevista para aumentar ainda mais em 2020. Os

segmentos de MMA e BPA representaram aproximadamente 59,4% do
consumo total de acetona em 2014, espera-se que contribuam
significativamente para o crescimento do mercado global de acetona em 2020.
O segmento de MMA é esperado para apresentar uma taxa de crescimento
robusto durante o período de previsão, devido à crescente demanda dos
setores de uso final, como eletrônicos e produtos químicos. BPA é projetada
para explicar a quota de mercado substancial em 2020 devido ao alto consumo
de BPA na produção de lentes de óculos, equipamentos médicos, garrafas de
água, mídia digital, celulares, eletrônicos de consumo e outros equipamentos
empresariais de. Além disso, também é esperado aumentar o uso de acetona
para a produção de cuidados pessoais e de casas produtos mantenha a
impulsionar o crescimento do mercado global de acetona até 2020.
Em 2010, a produção mundial de acetona foi de aproximadamente 5,5
milhões de toneladas, com uma expectativa de crescimento de 3-4% ao ano.
Atualmente, a maior parte da produção industrial da acetona é feita partir do
propileno. Este processo, denominado Processo Hock, foi desenvolvido, em
1944, por Hock e Lang.
A Região sábio, Ásia-Pacífico é esperado para dominar o mercado
global de acetona até 2020 devido ao alto consumo por utilização final de
indústrias em países como a Índia, China, Malásia, Coreia do Sul e Indonésia.
Ásia-Pacífico foi responsável por 41% do total consumido acetona em 2014,
seguida pela América do Norte com 21%. A indústria de acetona recentemente
testemunhou a expansão da capacidade por grandes jogadores nos mercados
em todo o globo.
No Brasil as principais empresas produtoras de acetona são a Rhodia
(SP) e a Quiminvest (RJ).7 Ambas usam Processo Hock para produzirem
acetona e fenol.
Na Figura 1, observa-se que a China lidera o consumo mundial de
acetona, seguido dos Estados Unidos e Europa Ocidental. Grande parte
desses países buscam a acetona como solvente para ser utilizado em
produtos como cimento, tintas, removedores de esmalte, produtos de limpeza,
filmes e adesivos. É esperado que o mercado de solventes cresça, obtendo um
percentual médio de 3,7% ao ano nos próximos cinco anos (IHS MARKIT,
9
2016).
Figura 1 – Mercado consumidor de acetona em 2016
Fonte: IHS Markit (2016)
3 LOCALIZAÇÃO
10
No Brasil, o porte das empresas é definido principalmente pelo número

de empregados permanentes, porém algumas instituições ainda avaliam pelo
nível de faturamento (ALVIM, 1998, p. 31). Porém, outros fatores também são
levados em consideração na hora da escolha do porte das empresas, como a
produtividade em toneladas/mês, por exemplo. A finalidade de cada empresa
exige que esta possua um porte adequado para a realização da atividade
pretendida.
Segundo o censo cadastro do IBGE/1994 – rais/1997, para indústrias, as
microempresas (ME) possuem até 19 empregados, com um faturamento de até
R$ 120.000,00. As pequenas empresas (PE) possuem de 20 a 99 empregados,
sendo o faturamento de R$ 120.000,00 até R$ 720.000,00. Já as médias
empresas (MDE), têm o seu número de empregados entre 100 e 499, com um
faturamento acima de R$ 720.00,00 e, por fim, com a mesma faixa de
faturamento, as grandes empresas (GE) possuem acima de 499 empregados.
Para o caso em estudo, o mais adequado é uma empresa de porte
médio. O tamanho do lote tomou como base a empresa Gota Química,
localizada na Rua Paschoal Zimbardi, 307 - Cumbica, Guarulhos – SP, em que
se mediu com uma régua o tamanho aproximado do terreno na Figura 2 da
seguinte maneira:
Figura 2 – Empresa Gota Química no Google Maps.
Fonte: Google Mapas, 2018.
Obteve-se 2,7 cm de largura por 8 cm de comprimento, em que a escala

do mapa estava 50 metros para 2,5 cm. Ou seja, transformando as medidas
11
para metros e escala real, obtêm-se 54 metros de largura e 160 metros de

comprimento, em que a área do lote se aproxima de 8.640 m 2.
O lote escolhido tem localização na Avenida Guatupê, Guatupê – São
José dos Pinhais – PR e possui 11.115 m 2, que é próximo do valor necessário,
pode ser utilizado para indústrias e tem fácil acesso para as rodovias principais,
pois se localiza a 4 km BR 277, 9 km da BR 116, 3 km da Av. Rui Barbosa e a
11 km do aeroporto. O preço também foi relevante para a escolha deste
terreno, de R$ 889.253,00.
Figura 3 – Lote escolhido
Fonte: Mc Investimentos, 2018.
A figura 3 mostra o terreno escolhido. Pode-se observar que é um local

mais afastado e não possui residências nas proximidades. É um local
adequado para uma indústria deste porte, pois em caso de acidentes, não trará
grandes danos à população. Já a Figura 4 mostra a localização no mapa, que
também reforça a distância do local com centros populacionais e comerciais.
Figura 4 – Localização do lote escolhido.

12
Fonte: Mc Investimentos, 2018.
3.1 Forma de Transporte do Produto

Segundo a Companhia Ambiental do Estado de São Paulo (Cetesb), a
ficha de resposta a emergência química para a acetona dados como a
identificação do produto, a identificação para transporte terrestre, o sistema
global harmonizado, as medidas de segurança, os riscos ao fogo, as
propriedades físicas, químicas e ambientais e as informações toxicológicas.
A Figura 5 especifica como identificar a substância em questão, assim
como alguns dados químicos da acetona. Já a Figura 6 e 7 mostram como se
deve identificar o transporte, com o número de risco ligado à substância e os
rótulos adequados que devem ser utilizados.
Figura 5 – Identificação.
Fonte: Produtos Químicos, 2018.

13
Figura 6 – Informações sobre o transporte.
Fonte: FISPQ, 2016.
Figura 7 – Informações sobre o transporte.
Fonte: SASIL, 2002.
As medidas de segurança e os riscos de fogo apresentados na ficha da

Cetesb especificam características importantes para que se possa utilizar o
transporte adequado da acetona. Não se pode entrar em contato com esta
14
substância, ou seja, o seu transporte deve ser realizado em compartimentos

fechados, como tubulações ou tanques de materiais compatíveis, sendo que
deve haver ventilação suficiente em caso de confinamento de vapores. Além
disso, o operador deve estar utilizando o equipamento de proteção individual.
Para os riscos de fogo, há dados especificando que a acetona é extremamente
inflamável, ou seja, deve-se ter acesso à jatos ou neblina d’água para resfriar
os recipientes expostos ao fogo, caso contrário, pode haver explosão destes
recipientes, causando danos devido aos estilhaços. Com isso, conclui-se
também que o transporte terrestre adequado deve possuir estes meios de
resfriamento para casos que possam ocorrer com fogo.
Em relação às propriedades físicas, químicas e ambientais, a acetona
não reage coma água e não ocorre a sua polimerização. Porém possui certa
reatividade com materiais do tipo plástico e é incompatível com material
oxidante e ácidos nítrico e acético. Ou seja, o transporte terrestre, assim como
o armazenamento, o qual deve ser composto de materiais e substâncias que
não tenham algum tipo de reação com a acetona.
Para a indústria em questão, devido a sua localização e porte, de início o
tipo mais adequado de transporte seria o terrestre, mais especificamente o
rodoviário, por meio de caminhões com um compartimento que proteja o
produto da luz, com tubulações, para o caso de estado de vapor, e tanques.
Além disso, possuir equipamentos de proteção individuais adequados e meios
de resfriamento para casos de incêndio. Por fim, primeiros socorros e um
manual explicando todos os procedimentos necessários.
3.2 Demanda de Água e Energia
Segundo o artigo da Energia de Pesquisa Energética (epe), Plano

Decenal de Expansão de Energia 2026, o qual mostra o consumo de energia
por setor, segmento, entre outros, o setor industrial possui 31,5% de consumo
final de energia em 2016, com previsão deste número crescer para 32,6% em
2026. Mais especificamente para cada tipo, a indústria química possui 7,1% de
consumo final de energia para o segmento industrial, enquanto, para 2026, o
valor reduz para 6,7%.
15
Ou seja, para o segmento da indústria química, há uma previsão de

redução do consumo de energia. Porém, ainda assim, para a indústria que tem
uma fabricação de acetona, sabe-se que a demanda de água e energia é alta,
pois o funcionamento do reator, compressores, trocadores de calor, entre
outros equipamentos, demandam energia, assim como algumas reações
necessitam de resfriamento, ou até em casos de acidentes.
3.3 Legislação Vigente
As regulamentações para a acetona, segundo à Quimidrol – Comércio

Industrial Importação LTDA, são:
 Informações sobre riscos e segurança: Frases de risco: R – 10 =

Inflamável Frases de Segurança: S – 16 = manter afastado de qualquer
chama ou fonte de faísca. Não fumar. S – 26 = Em caso de contato com
os olhos, lavar imediatamente com bastante água e consultar um
especialista. S – 36/37 = Usar roupas de proteção e luvas adequadas.
 FISPQ (Ficha de Informações de Segurança de Produto Químico) em
conformidade com o Decreto 2657 de 03.07.98/07.01, contém
informações diversas sobre um determinado produto químico, quanto à
proteção, à segurança, à saúde e ao meio ambiente. Em alguns países,
essa ficha é chamada de Material Safety Data Sheet - MSDS. A norma
brasileira NBR 14725, válida desde 28.01.2002, apresenta informações
para a elaboração e o preenchimento de uma FISPQ. Apesar de não
definir um formato fixo, esta norma estabelece que as informações sobre
o produto químico devem ser distribuídas, na FISPQ, por 16 seções
determinadas, cuja terminologia, numeração e seqüência não devem ser
alteradas.
 Transporte de Produtos Perigosos: Decreto No 96.044, de 18/maio/1988
(Aprova o regulamento técnico para o transporte rodoviário de produtos
perigosos e dá outras providencias). Resolução do Ministério dos
Transportes No 420 de 12/Fev./2004, (aprova as instruções
complementares ao regulamento do transporte terrestre de produtos
perigosos).
16
4 SELEÇÃO DE TECNOLOGIA
Atualmente, a maior parte da produção industrial da acetona é feita

partir do propileno. Este processo, denominado Processo Hock, foi
desenvolvido, em 1944, por Hock e Lang. No processo Hock, o benzeno reage
com o propileno (reação de alquilação) na presença de H 3PO4 como
catalisador. Na sequência o isopropilbenzeno – também denominado cumeno
– formado é oxidado pelo oxigênio do ar, gerando o hidroperóxido de cumila,
que em presença de ácido sulfúrico é clivado à acetona e fenol, como mostra a
Figura 8.
Figura 8 – Processo Hock
Fonte: JUNIOR, 2011.
O curioso deste processo é que seu objetivo principal é a obtenção do

fenol, apesar de cerca de 80% da acetona produzida nos EUA, em 2010, ter
sido obtida desta forma.
Este processo vem sendo amplamente utilizado em substituição à
desidrogenação do 2-propanol. As indústrias que ainda utilizam este álcool
como matéria-prima, podem seguir o processo em fase líquido ou em fase gás.
Entretanto, em ambos os casos, além da formação da acetona há a geração
de gás hidrogênio conforme demonstrado na Figura 9.
Figura 9 – Produção de acetona a partir do álcool.

17
No processo em fase líquido, a reação ocorre à temperatura de 150°C

utilizando níquel de Raney como catalisador. Este processo apresenta como
vantagens a alta pureza dos produtos e o rendimento em torno de 98%. Já o
processo em fase gás ocorre em temperaturas mais elevadas (300- 400°C) e
utiliza catalisadores de cobre ou zinco. Além disso, a manutenção da
temperatura na faixa ideal é dificultada e os rendimentos ficam na casa de
90%, o que muitas vezes torna necessária a utilização de três colunas
adicionais para separar a acetona do azeótropo formado com o 2- propanol a
ser reciclado.
Ainda tendo como base o 2- propanol, a acetona pode ser obtida
mediante sua oxidação em um processo que foi utilizado, até 1980, pela Shell
Chemical. Assim como no processo Hock, o principal objetivo da indústria não
era a obtenção da acetona, mas obter glicerina a partir de propileno. Uma parte
do propileno era oxidada à acroleína utilizando óxido de cobre como catalisador
enquanto a outra parte era hidratada, em meio sulfúrico, à 2- propanol (Figura
10).
Figura 10 – Produção de Acetona.
Em uma etapa posterior utilizando como catalisadores óxidos de

magnésio e zinco, a acroleína reage com parte do 2-propanol produzindo
acetona e álcool alílico e a parte restante de 2-propanol é oxidada em meio
levemente acidificado, produzindo acetona e peróxido de hidrogênio (Figura
11), que juntamente ao álcool alílico seguiam no processo para obtenção da
glicerina.
18
Figura 11 – Produção de Acetona.
A acetona pode ser obtida ainda pela oxidação de olefinas com cloreto
de paládio como catalisador (Figura 12). Este processo, conhecido como
Wacker-Hoechst, originalmente foi utilizado para a formação do acetaldeído a
partir do etileno no final da década de 1950 e marcou o início da utilização de
paládio como catalisador de reações orgânicas, culminado inclusive com os
acoplamentos de Heck e de Suzuki, ambos vencedores do prêmio Nobel de
Química de 2010 com seus trabalhos de formação de ligação carbono-carbono.
Figura 12 – Processo Wacker-Hoechst.
Um dos maiores inconvenientes industriais deste processo, a geração do

paládio metálico, foi prontamente resolvida pelos próprios inventores do
método. Todo o metal gerado no meio é totalmente recuperado através de uma
reação de oxirredução com cloreto cúprico, assim como o reagente de cobre
utilizado nesta etapa, uma vez que o cloreto cuproso produzido é rapidamente
oxidado em presença de ácido clorídrico. Assim, este processo de obtenção da
acetona torna-se cíclico, algo extremamente atraente para um processo
industrial.
O processo utilizado neste projeto é a desidrogenação catalítica do
álcool isopropílico. A conversão do álcool isopropílico em acetona, com
produção de gás hidrogênio como subproduto, é descrita pela Figura 13.
Figura 13 – Conversão do Álcool Isopropílico em Acetona.

19
Fonte: GONÇALVES E MINGUITA, 2017.
A reação tem uma conversão de 85-90%, a uma faixa de temperatura de

350°C ou mais, sobre cobre metálico ou acetado de zinco, e muitas vezes é
aplicada à uma pressão de 30 psi (2 atm). A acetona é recuperada por
condensação, fracionando-se do hidrogênio, e purificada por destilação
simples.
5 DIAGRAMA DE BLOCOS
20
O diagrama de blocos serve, dentro da Engenharia Química, para

exemplificar de forma simples e visual determinados processos. O diagrama
que está apresentado Na Figura 14, abaixo, está exemplificado de maneira
compreensível e descomplicada o método de produção de Acetona adotado
pelo grupo.
Figura 14 – Diagrama em blocos para a produção da Acetona.
Fonte: Autoria Própria.
6 TIPOS DE EQUIPAMENTOS
21
Conhecer os diversos tipos de equipamentos que integram uma planta

química e principalmente seu funcionamento e operação é essencial ao
engenheiro químico. Equipamentos de indústrias químicas fundamentam-se,
basicamente, em dois processos: físicos e químicos. Processos físicos são
aqueles que modificam fisicamente uma substância, como acontece em
evaporadores (processo de troca de calor e evaporação), trocadores de calor
(troca de calor) e colunas de destilação (utiliza-se o processo de evaporação
de substâncias de diferentes pontos de ebulição). Processos químicos, por sua
vez, são aqueles que tem como fundamento a modificação química das
substâncias e suas moléculas, temos como exemplo reações químicas, que no
caso de uma indústria química, ocorre dentro de reatores, nesses
equipamentos reações químicas ocorrem entre elementos visando a obtenção
de substâncias do interesse do processo.
Para esse projeto visou-se um processo de produção que contivesse
tantos equipamentos de operações unitárias quanto reatores, abrangendo
assim o escopo da engenharia química. Seguem listados todos os
equipamentos utilizados na planta química de produção de acetona.
6.1 Misturador
Misturador é um equipamento industrial que como o próprio nome diz tem

como serventia ocasionar a mistura de dois ou mais fluidos. O objetivo de um
misturador pode ser diverso como realizar a mistura de dois componentes sem
ocasionar reação ou até mesmo misturar fluidos iguais em temperaturas
diferentes.
6.2 Trocador de Calor
Um equipamento chave para qualquer indústria são os trocadores de

calor. Sua função básica é ocasionar a troca térmica entre dois fluidos,
permitindo assim o ganho e perda de energia. A nível industrial se destacam
dois modelos de trocadores, os concêntricos e os de casco e tubo. Para esse
trabalho focaremos nos de casco e tubo.
22
É o tipo mais comum de trocador de calor encontrado na indústria, se

caracteriza pela adequação a aplicações com altas pressões. Como o nome
diz, o equipamento consiste em um casco (um grande vaso de pressão) com
um feixe de tubos dentro dele. Um fluido corre através dos tubos, e outro fluido
corre sobre os tubos (através do casco) de maneira a transferir calor entre os
dois fluidos. A Figura 15 mostra um exemplo do equipamento.
Figura 15 - Exemplo de trocadores de calor de casco e tubo.
Fonte: IMPORTHERM.
Uma grande vantagem do trocador de calor de casco e tubo é sua área

de troca térmica, que permite otimizar o espaço dentro da planta.
6.3 Compressor
Compressores são equipamentos utilizados na indústria como meio de

comprimir o gás que passa por ele, causando também seu aumento de
temperatura. Todo compressor se baseia no princípio que dois materiais se
atritam e com esse atrito é permitido o confinamento do ar e sua compressão,
diminuindo seu volume. Essa compressão do gás pode ter outras utilidades
além da diminuição do volume, pela Lei de Clapeyron sabemos que
P*V/T=constante, então com um compressor aumenta-se a pressão,
diminuindo o volume e aumentando a temperatura do gás. Dentre os principais
compressores industriais, cita-se: compressores tipo parafuso, compressor
23
turbo, compressor de palhetas, compressor a pistão e compressor de lóbulos

(ROOT).
Figura 16 – Compressor parafuso.
Fonte: Refringer.
6.4 Reator
Numa definição genérica, reator químico é um recipiente onde ocorrem

reações químicas e transferências de massa e calor. É o equipamento mais
importante numa planta química pois é a partir da reação que se obtém o
produto a ser comercializado. São várias as características que diferenciam os
reatores entre eles, sejam no formato (tanque e tubo), estado (estacionário ou
transiente) e componentes específicos, como os reatores catalíticos.
Para a planta de produção de acetona, utilizaremos o reator
estequiométrico. Sua operação é conduzida mediante especificação dos
coeficientes estequiométricos, atribuídos a todos os componentes envolvidos
na reação e especificando-se o reagente limitante, de maneira que as soluções
das equações de balanço sejam resolvidas de forma a obter as condições da
corrente de saída (STINGHEN, 1992).
6.5 Coluna de Destilação
Este equipamento se baseia no princípio físico da destilação no

equilíbrio liquido-vapor da amostra. Tem como finalidade a separação de
diferentes substâncias presentes em uma mistura de acordo com seus
24
diferentes pontos de ebulição, este processo é revertido nos chamados “pratos”

onde o vapor é condensado e é obtido o destilado, que é uma determinada
substância (que condensa àquela temperatura) com um grau de pureza maior.
Na indústria química moderna a destilação tornou-se um processo, além de
comum, muitas vezes essencial. Podemos citar desde a destilação simples da
água, visando a separação desta dos seus sólidos presentes, até a destilação
fracionada do petróleo, tão indispensável atualmente, tendo em vista a
necessidade atual de combustíveis fósseis, óleos e até asfalto que são
resultados de tal processo.
Figura 17 – Processo de destilação fracionada do petróleo.
Fonte: Leal, J.P., (2015).

25
7 CINÉTICA DA REAÇÃO
Em todas as formas de operação de reatores a estequiometria da reação

deve ser fornecida para ser utilizada na busca da solução das equações de
balanço, que por sua vez irão gerar as informações de entrada (ou saída,
conforme critério adotado pelo usuário). O coeficiente estequiométrico é
atribuído a cada componente de uma dada reação. Ele quantifica uma relação
molar de reagentes a serem convertidos a produtos.
Realizando um balanço de massa, assumindo o reator como contínuo e
em forma de taque:
[entrada] – [saída] +[geração] = [acúmulo] (1)
Assumindo que não há acúmulo do reator e realizando as substituições

dos termos, temos:
F j 0−F j
V= (2)
−r j
Para calcular o volume do reator usaremos a equação em termos da

conversão, que para esse caso é de 90%. Analisando a equação e sua
estequiometria, temos:
( CH 3 )2 CHOH (g) → ( CH 3 )2 CO(g) + H 2 (g)

(3)
A → B+C (4)
Com isso podemos montar uma tabela analisando a estequiometria da

reação.
Quadro 1: Tabela estequiométrica da reação (3)

Espécie Final Concentração
A N A =N A 0 (1−x) C A=C A 0 (1−x)
B N B =N B 0 x C B=C B 0 x
C N C =N C 0 x C C =C C 0 x
Fonte: Autoria própria.
Utilizando a conversão, a equação que representa o volume pode ser

escrita como:
26
F A0 X
V= (5)
−r A
Assumindo que:
F A 0=C A 0 v 0 (6)
−r A =k C A (7)
Realizando as substituições necessárias, temos que:
v0 X
V= (8)
k (1−X )
Com as seguintes condições de operação podemos estimar o valor da

constante k, como mostra o Quadro 2.
Quadro 2: Condições de operação.

Grandeza Valor Unidade
Temperatura 623,15 K
Pressão 2,3 bar
Energia 123493 cal
Vazão Volumétrica 0,924 dm³/s
Conversão 0,9 -
Para calcular o valor da constante k, usamos a equação de Arrhenius.

Para o cálculo estimou o valor de frequência na grandeza de 1012. Com isso
concluímos que o valor aproximado para k é de 0,022 s−1.
Substituindo os valores na equação 8, encontramos que o volume

necessário para atingir 0,9 de conversão é de 378 dm 3.
27
8 SIMULAÇÃO
Para realização da etapa 3 foi utilizado o software de simulação Aspen

Plus, que garante o desempenho para implementar toda a planta para a
produção de produtos químicos para otimizar rendimentos, a qualidade do
produto final e o uso de energia. O programa dispõe de um banco de dados de
componentes de todos os tipos (substâncias puras, compostos químicos,
polímeros, entre outros), para atender a todo tipo de processo. A análise é feita
adicionando os equipamentos e inserindo alguns dados como temperatura,
pressão e composição das correntes.
Foram escolhidos então os equipamentos que mais se adequam ao
processo para inserir no software. As reações que ocorrem no processo de
produção da acetona pela rota escolhida, são as descritas a seguir.
( CH 3 )2 CHOH (g) → ( CH 3 )2 CO(g) + H 2 (g)

(1)
Abaixo na Figura 18 observa-se a lista de componentes que foram

utilizados na simulação.
Figura 18 – Lista de Componentes utilizados na simulação.
Abaixo temos o fluxograma completo da simulação da produção de

acetona na Figura 19. O processo inicia-se com a corrente entrando no
Misturador 1, passa-se então pelo primeiro trocador de calor, que servirá como
um vaporizador, é comprimida até chegar no reator, onde ocorrerá a reação.
Depois, os produtos da reação irão passar por dois trocadores de calor para
que ocorra a diminuição da temperatura e posteriormente para um separador,
que irá retirar o hidrogênio.
28
Figura 19 – Fluxograma dos equipamentos utilizados na simulação
Depois do separador, o produto é bombeado até outro trocador de calor,

que vai levar o produto até uma coluna de destilação que irá retirar a acetona e
fazer o álcool voltar para o primeiro misturador como reciclo. A primeira coluna,
serve para retirar a água restante do processo, e só na segunda coluna haverá
a separação do álcool e da acetona.
Na Figura 20 observa-se o balanço de massa do processo, a corrente de
entrada e as correntes de saída e ainda o quanto de álcool volta no reciclo.
Figura 20 – Balanço de massa do processo
8.1 Misturador 1
O primeiro equipamento é o misturador 1, onde ocorre a junção da

corrente de reciclo do álcool com a corrente de entrada, como observa-se na
Figura 21.
29
Figura 21 – Misturador 1 e válvula de saída para o trocador de calor.
Fonte: Autoria Própria
A temperatura de saída do misturador é de 30,10 °C e a pressão de

saída é de 1,01bar. Na tabela 1, têm-se o balanço que o software apresenta
como resposta.
Tabela 1: Entrada, saída e entalpia do Misturador 1.

Entrada Saída
Fluxo mássico (kg/h) 2615,57 2615,57
Entalpia (cal/h) -1168968,52 -1168968,54
8.2 Trocador de Calor 1
O trocador de calor presente nesta etapa, serve para vaporizar os

componentes para a reação acontecer posteriormente, o equipamento opera
em contracorrente. Na Figura 22 observa-se o equipamento e suas correntes,
sabendo-se que a corrente 3 vem do misturador e a 4 vai para o compressor.
30
Figura 22 – Misturador 1 e válvula de saída para o trocador.
O total de calor transferido por segundo é de 265190cal. Na tabela 2

encontram-se as condições de operação e na tabela 3 o balanço.
Tabela 2: Resultados das correntes de entrada e saída do Trocador de Calor 1.

3 4 5 6
Temperatura (°C) 30,11 302,06 303,22 46,94
Pressão (bar) 1,01 1,01 90 90
Tabela 3: Entrada, saída e entalpia do Trocador de Calor 1.

Entrada Saída
Entalpia (cal/h) -3685372,9 -3685372,86
No Quadro 3 encontra-se o dimensionamento do equipamento.
Quadro 3: Dimensionamento do Trocador de Calor 1.

Área de Tranferência de calor (sqm) 38,23128201
Dimetro do tubo externo (m) 0,0254
Comprimento do trocador (m) 6,096
31
8.3 Compressor 1
O compressor utilizado foi o isentrópico, na Figura 23, observa-se o

compressor 1 e suas correntes.
Figura 23 – Misturador 1 e válvula de saída para o trocador.
Na tabela 4 observam-se as condições de operação do compressor e na

tabela 5 o balanço do equipamento.
Tabela 4: Condições de operação do Compressor 1.

Unidade
Valores
s
Trabalho líquido necessário kW 90,81
Eficiência - 0,72
Pressão de saída bar 2,3
L/min 45705,4
Fluxo de Gás entrando
8
Trabalho exercido kW 90,81
Tabela 5: Entrada, saída e entalpia do Compressor 1.

Entrada Saída
Entalpia (cal/h) -903778,1 -882089,174
8.4 Reator
O reator utilizado foi o estequiométrico, pois a reação que ocorre é

simples, de decomposição. Na Figura 24 observa-se o equipamento no
simulador e suas correntes de entrada e saída.
32
Figura 24 – Reator e válvula de saída para o trocador de calor.
O total de calor transferido por segundo no reator é de 123493cal, a

pressão de saída é de 2,3 bar e a temperatura, 350°C. Na tabela 6 encontra-se
o balanço do equipamento.
Tabela 6: Entrada, saída e entalpia do Reator.

Entrada Saída
Entalpia (cal/h) -882089,174 -758595,618
Tabela 7: Dimensões do reator.

Unidades Valores
Volume L 441,2
Diâmetro dm 5,24
Altura dm 10
Tempo Espacial min 6,8
8.5 Trocador de Calor 2 e 3
São postos dois trocadores de calor em série para maior eficiência no

resfriamento do produto vindo do reator. Na Figura 25 pode-se observar os dois
trocadores e suas correntes.
33
Figura 25 – Trocador de Calor 2 e 3.
O total de calor transferido por segundo do Trocador de Calor 2 é de

55822,7cal. Na tabela 8 encontram-se as condições de operação e na tabela 9
o balanço do primeiro trocador de calor da série.

9 10 11 12
Temperatura (°C) 350 212 20 57,15
Pressão (bar) 2,3 2,3 1,01 1,01

Entrada Saída
Entalpia (cal/h) -6472376,04 -6472376,05
O total de calor transferido por segundo do Trocador de Calor 3 é de

122227cal. Na tabela 10 encontram-se as condições de operação e na tabela
11 o balanço do segundo trocador de calor da série.

10 13 14 15
Temperatura (°C) 212 60,33 17 35,08
Pressão (bar) 2,3 2,3 1,01 1,01
34

Entrada Saída
Entalpia (cal/h) -26878606 -26878606
As especificações dos trocadores 3 e 4 estão listados no Quadro 4.
Quadro 4: Especificações dos trocadores 2 e 3.

Trocador de Calor 2 Trocador de Calor 3
Área de tranf. De calor (sqm) 1,151165007 9,604297007
Tube outside diameter [meter] 0,0254 0,0254
Tube length extended [meter] 6,096 6,096
Tube pitch [meter] 0,03175 0,03175
Fonte: Autoria própria
8.6 Separador 1, Compressor 2 e Bomba 1
Abaixo na Figura 26, observa-se o esquema do separador e as duas

correntes que saem do mesmo.
Figura 26 – Separador 1, compressor 2 e Bomba 1.
O separador nesta etapa, serve para separar o hidrogênio do produto

final. O hidrogênio é envido ao compressor e o produto vai para a bomba, que
35
irá fornecer força ao fluído que irá passar por outro trocador de calor para então
chegar na coluna de destilação.
Tabela 12: Especificações do Separador 1.

Valores
Temperatura de saída (°C) 20
Pressão de saída (bar) 1,32
Fração de Vapor 0,41
Calor tranf. (cal/s) -81699,4
Volume Líquido (L) 2401,93
Diâmetro (m) 0,91
Distância diâmetro-diâmetro 3,66
Temperatura de Operação 63,33
Tabela 13: Entrada, saída e entalpia do Separador 1.

Entrada Saída
Entalpia (cal/h) -936645,713 -1018345,14
O compressor 2 é um compressor isentrópico e opera segundo as

especificações listadas na Tabela 14 e seu balanço se encontra na Tabela 15.
Tabela 14: Especificações do Compressor 2.

Unidades Valores
Trabalho líquido necessário kW 254,60
Eficiência - 0,72
Pressão de saída bar 100
Fluxo de gás que entra L/min 11495,47
Trabalho kW 254,60
Tabela 15: Entrada, saída e entalpia do Compressor 2.

Entrada Saída
Entalpia (cal/h) -76005,2932 -15194,3625
A bomba 1 tem as especificações listadas na Tabela 15.

36
Tabela 15: Especificações da Bomba 1.

Unidades Valores
Energia do Fluído kW 0,014
Eletricidade kW 0,047
Fluxo volumétrico L/min 46,05
Impulso exercido m-kgf/kg 2,24
Trabalho Requerido kW 0,047
Eficiência - 0,3
Viscosidade do Fluído cP 0,5
8.7 Trocador de Calor 4
Este trocador de calor está situado logo antes da coluna de destilação,

para aquecer a mistura que irá ser separada. Na Figura 27 observamos o
equipamento e suas correntes.
Figura 27 – Trocador de calor 4 com corrente de entrada vinda da Bomba 1.
O total de calor transferido por segundo é de 20715,6cal. Na Tabela 17

encontram-se as condições de operação e na Tabela 18 o balanço.

19 20 21 22
Temperatura (°C) 20,02 64,47 79,5 66,28
Pressão (bar) 1,5 1,5 1,5 1,5

Entrada Saída
37

Entalpia (cal/h) -6565244,03 -6565244,03
No Quadro 4, observa-se as especificações do quarto trocador de calor
presente no processo.
Quadro 4: Especificações do Trocador de Calor 4.

Área de tranf. De Calor (sqm) 3,684686991
Diametro tubo externo (m) 0,0254
Comprimento (m) 6,096
8.8 Coluna de Destilação 1
A primeira coluna de destilação, tem como objetivo retirar toda a água do

produto final. Na Figura 28 observa-se o esquema com as correntes de entrada
e saídas.
Figura 28 – Coluna de destilação 1.
Observa-se na Tabela 19 as especificações da coluna de destilação 1 e

na Tabela 20 o balanço.
Tabela 19: Especificações da Coluna de Destilação1.

Unidade
Valores
s
Taxa do Condensador cal/s 517170,0
4
Fluxo do Refervedor cal/s 514602,6
6
Temperatura de Alimentação °C 96,15
Temperatura do Topo °C 29,35
38
Temperatura do Fundo ºC 124,75

Diâmetro m 0,91
Espaçamento das bandejas m 0,61
Tabela 20: Especificações da Coluna de Destilação1.

Entrada Saída
Entalpia (cal/h) -921613,062 -924180,434
8.9 Coluna De Destilação 2 e Misturador 2
A coluna de destilação nessa etapa, serve para separar o restante de

álcool isopropílico que não reagiu, da acetona, que é o produto final, e
direcionar o álcool à um misturador, da onde vai seguir o refluxo para o inicio
do processo. Na Figura 29 observa-se o fluxograma dessas etapas e as
correntes envolvidas.
Figura 29 – Coluna de Destilação 2 e misturador 2.
Observa-se na Tabela 21 as especificações da coluna de destilação 1 e

na Tabela 22 o balanço.
Tabela 21: Especificações da Coluna de Destilação 2.

Unidades Valores
Taxa do Condensador cal/s 112587,37
Fluxo do Refervedor cal/s 127504,64
Temperatura de Alimentação °C 57,68
Temperatura do Topo °C 64,04
Temperatura do Fundo ºC 99,47
39
Diâmetro m 0,46
Espaçamento das Bandejas m 0,61
Tabela 22: Especificações da Coluna de Destilação 2.

Entrada Saída
Entalpia (cal/h) -632495,8 -617580,28
A temperatura de saída do Misturador 2 é de 99,47,10 °C e a pressão de

saída é de 4bar. Na tabela 23, têm-se o balanço que o software apresenta
como resposta.
Tabela 23: Entrada, saída e entalpia do Misturador 1.

Entrada Saída
Entalpia (cal/h) -105181,42 -105180,35
40
9 INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE DE PROCESSOS
As indústrias químicas nunca operam em estado estacionário, isto

porque as entradas e saídas do processo sempre sofrem alteração, com o
intuito de realizar reações e chegar num produto final. Portanto, um sistema de
controle é necessário para monitorar as operações destas plantas químicas,
garantindo a satisfação dos processos, de modo que, as condições pré-
estabelecidas garantam a segurança da indústria e das pessoas ao seu redor,
a operabilidade requerida pelas reações e a economia dos processos, visando
o lucro.
Controlar um processo significa manter alguma grandeza física em
certo valor, ou seja, manter as variáveis do processo em uma condição
específica. Consiste em medir a variável que se deseja realizar o controle,
comparar o resultado medido com o valor desejado e agir no sistema, de modo
que esta diferença seja diminuída.
As variáveis de um processo químico podem ser divididas em dois
grupos: variáveis de entrada, que estão relacionadas com o efeito do meio
externo do processo e variáveis de saída, que estão relacionadas com o efeito
do processo no meio externo.
9.1 Tipos De Malhar De Controle
A diferença entre os tipos de malhas está relacionada com a ação de

controle, que é componente responsável pela ativação do sistema para
produzir a saída e manter o valor da variável desejada.
9.1.1 Malha Aberta
A malha aberta é quando a ação do controle é independente da saída,

então a saída não tem efeito na ação de controle. Neste tipo de malha, a saída
não é medida e nem comparada com a entrada, portanto, um processo é
independente do outro. Um exemplo bem prático está no sistema de máquina
de lavar, onde a conclusão de cada etapa (molhar, lavar e enxaguar) não há
41
verificação se foi efetuada de maneira correta, portanto, um processo é livre do

outro.
Figura 30 – Sistema de controle em malha aberta
Fonte: ALBUQUERQUE (2007).
Os componentes de uma malha de controle feedback, que será

utilizado no controle e instrumentação da planta química de produção de
acetona, são:
 Processo: equipamentos utilizados para que ocorra a transformação
física ou química desejada;
 Instrumento de medida ou sensores: equipamentos utilizados para medir
a variável de saída, são a principal fonte de informação do processo. Exemplo:
termopares para medir temperatura, tubos de Venturi para medir vazões.
 Transdutores: responsável pela conversão das medidas para valores
físicos. Exemplo: condutores metálicos que sua resistência elétrica muda com
a pressão mecânica, logo, podem ser utilizados para converter um sinal de
pressão para um elétrico.
 Linhas de transmissão: utilizadas para a comunicação do sinal do sensor
ao controlador e do controlador ao elemento final de controle. Elas podem ser
pneumáticas (ar comprimido) ou elétricas, onde podem ser acrescidas de um
amplificador de sinal se os equipamentos se encontrarem muito distantes uns
dos outros.
 Controlador: unidade lógica que compara e analisa a necessidade de
mudar o valor da variável para manter na estabilidade desejada.
 Elemento final de controle: equipamento que recebe o sinal do
controlador pela linha de transmissão e age fisicamente para ajustar o valor da
variável. Exemplo: válvula de vazão para ajustar o volume do equipamento.
9.1.2 Malha Fechada

42
A malha fechada possui a característica de uma ação de controle que

depende da saída, possuindo um efeito direto na ação de controle e no
condicionamento da variável no valor desejado. Neste caso, a saída é medida
e comparada com o valor de entrada, calculando e diminuindo o erro do
processo. Um exemplo do cotidiano está no chuveiro, onde um controle manual
pela ação do homem é o elemento responsável pela medição de temperatura,
que é diretamente relacionada com uma válvula de vazão.
Figura 31 – Sistema de controle em malha fechada.
Fonte: ALBUQUERQUE (2007).
9.2 Controle Feedback e Feedfoward
Existe o tipo de controlador feedback, que mede a variável a ser

controlada depois ocorre a perturbação. O sistema feedback possui dois
elementos principais, a planta e o controlador, representados por blocos com
setas que significam as entradas e saídas. A planta tem uma entrada, a
variável manipulada, também chamada de variável de controle ou sinal de
controle. A saída da planta é denominada de variável controlada. O valor
desejado da variável controlada é denominado de setpoint ou valor de
referência. O erro de controle é a diferença entre o setpoint e a variável
controlada e este é a ação do controlador, que corrige o valor e retorna a
variável ao valor desejado.
Figura 32 – Sistema de controle feedback.
Fonte: JUNIOR (2010).

43
Neste presente trabalho, irá ser utilizado um controle feedback. Algumas

das vantagens desse tipo de controle são: o sistema de controle não precisa de
nenhum conhecimento da fonte ou natureza da perturbação, para fazer um
sistema feedback funcionar só é necessário saber se a variável manipulada faz
a variável controlada aumentar ou diminuir. Porém, também apresente
desvantagens: nenhum tipo de ação corretiva é tomado até que o desvio ocorra
e não oferece ação de controle prévia para compensar os efeitos de distúrbios
conhecidos.
O tipo de controlador feedfoward, que não espera uma perturbação
aturar no sistema, mas age imediatamente, prevendo qual será o efeito dessa
perturbação. Portanto, o controle feedfoward não emprega a variável
controlada, pois de outra forma fundamentaria um controle feedback. Esta
questão é importante, porque mostra como é possível controlar uma variável
sem a obrigação de uma medição da mesma.
Figura 33 – Sistema de controle feedfoward.
Embora apresente vantagens, o sistema feedfoward necessita de

medidas on-line, o que acaba não sendo viável para muitas aplicações,
também é dependente de uma ótima qualidade do controle de precisão do
modelo, ou seja, é necessário conhecer como a variável responde a mudanças
nos distúrbios para que possa atuar no processo antes que a perturbação
ocorra.
9.3 Tipos de Controladores Industriais
Os principais cinco tipos básicos de controladores são apresentados

abaixo:
44
 Controle ON-OFF ou LIGA-DESLIGA;

 Controle Proporcional ou P;
 Controle Proporcional e Integral ou PI;
 Controle Proporcional e Derivativo ou PD;
 Controle Proporcional, Integral e Derivativo ou PID.
9.3.1 Controle ON-OFF ou LIGA-DESLIGA
É o tipo de controlador mais simples, consiste num circuito comparador

do sinal de entrada com um limite superior e um limite inferior. Quando o sinal
de entrada fica menor que o limite inferior o controlador é acionado na potência
máxima, fazendo com que ocorra um aumento repentino no valor da variável.
Quando o sinal de entrada fica maior que o limite superior o controlador é
desligado, até que valor chegue novamente no limite inferior para o controle ser
ligado.
Figura 34 – Controlador LIGA-DESLIGA
9.3.2 Controle Proporcional ou P
Um tipo de controlador mais complexo do que o anterior, onde a

resposta do sinal de entrada é proporcional. Se a comparação entre a entrada
e o set point for pequena, a resposta será pequena, se for grande a diferença
entre a variável e o valor desejado, a resposta será grande. Basicamente, ele é
um amplificador que age de acordo com um valor K proporcional.
45
Figura 35 – Controlador Proporcional
9.3.3 Controle Proporcional e Integral ou PI
É uma combinação da ação de entrada do controlador proporcional

com um integral. A ação do controlador integral permite que o erro do caso
anterior do processo seja zerado, ou seja, o erro vai sendo somado até com
que a saída acione o atuador. Quando o erro é grande o controlador
proporcional ativa o sistema e faz com que a resposta seja grande, porém,
quando o valor vai chegando perto do valor de referência, o erro vai diminuindo
e a resposta do proporcional fica mais fraca, predominando o controlador
integral com a diferença pequena do erro.
9.3.4 Controle Proporcional e Derivativo ou PD
Também é uma combinação entre dois controladores, onde o derivativo

é do tipo que a saída é proporcional a variação do erro, onde ele passa a atuar
no sistema buscando a minimização ou eliminação deste valor fora da
referência.
É muito utilizado quando se necessita de um ataque rápido nas
variações do erro, no entanto, se houver um grande valor de erro, mas com
pouca variação, o sinal proveniente do controlador derivativo será baixo, neste
caso entra a ação do controlador proporcional.
9.3.5 Controle Proporcional, Integral e Derivativo ou PID
Este é o controlador mais complexo existente, onde a ação conjunta

explora as propriedades e benefícios de cada um, fornecendo um sistema mais
adequado. A combinação dos controladores permite determinar se o sistema é
oscilatório ou não, se o sistema será rápido ou lento, ou seja, é um ajuste que
46
se adapta as necessidades do processo, em contrapartida, é a opção mais

cara e difícil de implementar. Dessa forma o controlador PID antecipa qual vai
ser o erro em um futuro imediato aplicando a ação de controle proporcional à
taxa atual de mudança do erro.
De acordo com as vantagens já citadas, o controlador utilizado para o
controle e instrumentação da planta química de produção de acetona foi o
controle PID.
9.4 Malhas de Controle e Instrumentação da Planta de Produção de Acetona
Foi utilizado estratégias para as malhas de controle para cada tipo de

equipamento no sistema e instrumentação da planta para cada tipo de variável
analisada e controlada.
9.4.1 Estratégias de Controle e Instrumentação da Planta

 Controle da planta
Misturadores: em todos os misturadores se deve controlar a vazão e o
nível, para não ocorrer problemas de vazamento do equipamento. Também é
necessário um controle da pressão por questão de segurança. O elemento final
de controle é uma válvula de vazão e uma válvula de pressão de segurança.
Trocadores de calor: é necessário um controle de temperatura através
da vazão do fluido auxiliar no processo, para garantir que a troca térmica
ocorra. Em relação com a garantia da segurança do processo se torna
necessário um controlador de pressão.
Reatores: é imprescindível o controle de temperatura e pressão, se
tratando de uma indústria química este é o equipamento mais perigoso e
importante do processo, onde ocorre a reação química e onde pode ocorrer
acidentes.
Bombas/Compressores: em todas as bombas e compressores se deve
controlar a vazão de saída através de uma válvula que varie a impulsão.
Separadores: os controles utilizados para este equipamento são o de
nível, que é controlado pela ação da vazão, e por questão de segurança se
torna necessário um controle de pressão.
47
Colunas de destilação: assim como os reatores, é indispensável um

controle de temperatura e pressão, para a proteção dos trabalhadores e para a
garantia do processo ocorrer como desejado, separando os elementos de
forma eficiente.
 Instrumentações da planta
Vazão: deve ser medida em todos os equipamentos do processo com o
intuito de fechar os balanços de massa e energia globais das unidades.
Nível: o nível é medido em todos os misturadores e no separador do
processo, com o intuito de não ocorrer nenhum vazamento. Esta variável é
diretamente ligada com a vazão e é controlada concomitantemente.
Temperatura: a temperatura é medida e controlada em todos os
equipamentos que apresentem variação durante seu processo. Em trocadores
de calor, reatores e colunas de destilação.
Pressão: a pressão e medida na entrada e na saída na planta, assim
como nos recipientes (misturadores e separadores) por questão de segurança.
Também é medido em equipamentos de alta periculosidade com colunas de
destilação, trocadores de calor e reatores. Em bombas e compressores, a
pressão é medida na impulsão, para avaliar se a força de impulso do
equipamento é necessária em relação ao nosso layout.
9.4.2 Malhas de controle dos equipamentos
As malhas de controle do processo são apresentadas no anexo I,

abaixo, segue quadros informativos demonstrando e relacionando cada
equipamento, com suas variáveis de controle, suas linhas de transmissão e seu
controlador. É importante salientar que a nomenclatura da malha é toda
conforme a padronização internacional ISA.
48
Quadro 5 – Malha de controle do processo.

Equipamento Variável Linha de Controlador Elemento final
transmissão de controle
(válvula)
Vazão FT-101 FIC-101
Mixer1 – Malha FCV-101
Nível LT-101 LIC-101
101
Pressão PT-101 PIC-101 PSV-101
Trocador de Vazão FT-102 FIC-102
FCV-102
calor1 – Malha Temperatura TT-102 TIC-102
102 Pressão PT-102 PIC-102 PCV-102
Compressor1 – Vazão FT-103 FIC-103 FCV-103
Malha 103 Pressão PT-103 PIC-103 PCV-103
Reator1 – Malha FCV-104
Temperatura TT-104 TIC-104
104
Pressão PT-104 PIC-104 PCV-104
FCV-105
FCV-106
Separador1 – FCV-107
Malha 107
Compressor2 – Pressão PT-1 08 PIC-108 PSV-108
Malha 108
Bomba1 – Vazão FT-109 FIC-109 FCV-109
FCV-110
Coluna de Vazão FT-111 FIC-111
FCV-111
destilação1 – Temperatura TT-111 TIC-111
Coluna de Vazão FT-112 FIC-112
FCV-112
destilação2 – Temperatura TT-112 TIC-112
Mixer2 – Malha FCV-113
113
Fonte: autoria própria.
49
10 LAYOUT
A estrutura e localização dos equipamentos no espaço físico da

empresa é essencial no projeto de uma indústria, desempenha papel decisivo
para o transporte dos fluidos e produto acabado. O layout influencia
diretamente na determinação dos diâmetros dos tubos, comprimento das
tubulações e cálculo da perda de carga do processo. Na planta industrial
projetada, encontrada no Anexo 2, encontra-se as partes externas do processo
produtivo, o estacionamento, a parte administrativa e o refeitório. O
componente relacionado com o processo produtivo é composto de uma sala de
controle, um centro de distribuição, uma área destinada para o tratamento de
efluentes, um espaço para o recebimento de mercadorias e matérias primas e
a sala dos equipamentos, onde toda a reação ocorre. A planta foi projetada de
acordo com as normas regulamentadoras 13, que dispõe sobre caldeiras e
vasos de pressão e a 26, que explana regras sobre a sinalização de
segurança.
4
11 BOMBAS
As bombas são equipamentos utilizados com o intuito de locomoção e

transporte dos fluídos utilizados no processo. Esta máquina geratriz transforma
o trabalho mecânico em energia, que é passado ao fluido sob forma de energia
de pressão e cinética, desse modo, pode ser chamada de máquinas
operatrizes hidráulicas, pois realizam um trabalho especifico ao movimentar um
fluido (BRASIL, 2010). Abaixo segue um esquema os principais tipos de
bombas, onde elas podem ser classificadas e acordo com sua aplicação ou
pela maneira pela qual a energia é transportada ao fluido:
Figura 36 – Tipos de bombas
Fonte: Souza (2014).
As bombas dinâmicas, também conhecidas como turbobombas, são

aquelas que transmitem a energia ao fluido através do movimento rotativo do
impelidor, parte do equipamento que realiza a transferência de energia cinética
ao fluido (BONNIARD, 2011). Seu princípio de funcionamento é baseado na
transformação da energia cinética do fluido propulsor, na sua maioria, em
energia de pressão (SOUZA, 2014)
5
Quadro 6 – Tipos de bombas dinâmicas, suas características e aplicações.
Já a bomba de deslocamento positivo, também conhecidas como

bomba volumétrica, é baseada da transferência de energia que já se encontra
sob pressão, o movimento do fluido é dado pela ação do impulsor da bomba,
que influencia na consequente movimentação do fluido. Possui esse nome
exatamente pois o funcionamento é dado pela ocupação e desocupação de um
volume conhecido, sendo que este transporte é passado ao fluido com a
mesma direção da energia transmitida (BRASIL, 2010).
Quadro 7 - Tipos de bombas volumétricas, suas características e aplicações.
Fisicamente, a diferença dos dois tipos de bombas está na transmissão

de energia ao líquido, onde na dinâmica se trata da energia cinética convertida
em pressão e na volumétrica a energia já se encontra em forma de pressão
(SOUZA, 2014).
6
11.1 Cálculo do NPSH
É importante salientar um fenômeno que ocorre na indústria, conhecido

como cavitação, onde a pressão de sucção é tão baixa que permite a
vaporização do líquido na entrada do impelidor, este líquido vaporizado acaba
originando vibrações na bomba a partir do momento em que ele se encaminha
para regiões com pressão mais elevada do equipamento. Este possível
acontecimento causa erosão nas pás da bomba, o que não é interessante
economicamente pois acaba causado danos no equipamento, forçando a
necessidade de aquisição de um novo (BONNIARD, 2011).
Um parâmetro ligado diretamente com esse fenômeno de cavitação
está o NPSH (Net Positive Suction Head), que segundo Souza (2014), é a
carga positiva líquida de sucção, este termo é relativo ao sistema e à bomba.
Quando o NPSH é relativo ao sistema é chamado de NPSH disponível, sendo
interpretado como a pressão existente na sucção da bomba que empurra o
fluido para as palhetas do impelidor, acima a pressão de vapor do próprio
líquido. Quando o NPSH é relativo à bomba é chamado de NPSH requerido e é
definido como a pressão de sucção que a máquina requer para funcionar
corretamente.
Há uma ligação do NPSH com a possível cavitação, onde o NPSH
disponível deve ser maior do que o requerido, assim, garante que a pressão de
sucção seja maior do que a pressão de vapor do fluido, desse modo, não
ocorre a vaporização do líquido na entrada do impelidor, não ocorrendo a
cavitação. Na prática ainda é utilizado uma margem de erro de 0,6m para a
segurança da não ocorrência da cavitação, portanto, NPSH DISP ≥ NPSHREQ +
0,6m (SOUZA, 2014).
Para o cálculo do NSPH foi utilizado a seguinte equação, onde será
considerado a altura como a distância a ser percorrida da Bomba1 até o
Trocador de Calor4:
NPSH DISP=h atm +h percorrida +h vp +hfs

7
Sendo:
hatm = pressão atmosférica em metros de coluna de água;
hpercorrida = distância a ser percorrida da Bomba1 até o Trocador de Calor4;
hvp = pressão de vapor em metros de coluna de água;
hfs = perda de carga na tubulação de sucção.
Quadro 8 – Pressão atmosférica em metros de coluna de água
Fonte: SOUZA (2014).
Quadro 9 – Pressão de vapor de água em metros de coluna de água
Fonte: SOUZA (2014).
A altura em relação do mar igual a zero é de aproximadamente 900m,

o que interpolando nos fornece uma pressão atmosférica de 9m de coluna de
água segundo o Quadro 8; a distância a ser percorrida do fluido pela tubulação
é de m, a pressão de vapor da mistura de acetona com álcool isopropílico é de
11m de coluna de água; a pressão de vapor da mistura proporcional de água,
acetona e álcool isopropílico na temperatura aproximada de 20ºC é de 1,167m,
considerando uma pressão de vapor de água de 0,239m, uma pressão da
acetona de 2,719m e uma pressão do álcool isopropílico de 0,543m.
O parâmetro faltante é a perda de carga no tubo de sucção, onde foi
calculada considerando o caminho feito até a sucção da bomba através da
fórmula:
8
f ∗L 2
∗v
D
h fs =
2g
Sendo:
f =¿ fator de atrito do escoamento com a tubulação, onde quanto mais viscoso
o fluido menor o número de Reynolds, aumentando o fator e aumentando a
perda de carga. Este elemento é calculado de acordo com o Ábaco de Moody
quando o escoamento é turbulento, onde a Figura 8 relaciona o número de
Reynolds com a rugosidade relativa e quando o escoamento é laminar é
64
utilizado uma fórmula para o cálculo f = ;
ℜ
L = comprimento da tubulação acrescido do comprimento equivalente das
perdas de cargas de outros acidentes do processo;
D = diâmetro do tubo;
v = velocidade de transporte do fluido;
g = gravidade.
Figura 37 – Ábaco de Moody
Fonte: FOX & MCDONALD (1998).

9
Com um comprimento de 5m do Separador1 até a Bomba1 e um

comprimento equivalente das válvulas borboletas de pressão e vazão de 0,3m
cada. Considerando o diâmetro do tubo de 0,09602m, a gravidade de 9,8m/s 2 e
a vazão do fluido na linha 8 de tubo de 0,0024958m 3/s, os únicos parâmetros
faltantes são: a velocidade de transporte do fluido e o fator de atrito, que é
calculado pelo Ábaco de Moody correlacionando os valores de Reynolds
(considerando uma mistura de álcool isopropílico, água e acetona para os
valores de massa específica e viscosidade dinâmico do fluido) e de rugosidade
relativa (sendo um material de aço-carbono que possui rugosidade de
0,000090m. Estes dois cálculos estão relacionados em seguida:
3
Q Q 0,0024958m / s
v= = = =0,345 m/ s
A π∗D 2
π∗(0,09602 m)
2
4 4
ρ∗D∗v 858,33 kg/ m 3∗0,09602m∗0,345m/ s

ℜ= = =8407,4
μ 0,003382 Pa . s
ε 0,00009 m
= =0,000937
D 0,09602m
Portanto, o valor de velocidade do fluido é de 0,345m/s e o fator de

atrito é de 0,019 calculado pela Figura 8 sendo que o escoamento é turbulento
pois Re>4000.
Com estes valores é possível o cálculo da perda de carga na sucção
do tubo:
(
f ∗L 2 0,019∗( 5+ 0,3+ 0,3 ) m 0,345 m
)
2
∗v ∗
D 0,09602 m s
h fs = = =0,0067 m
2g 2∗9,8 m
2
s
Agora considerando a perda de carga na sucção do tubo o cálculo do

NPSH disponível é realizado:
NPSH DISP=h atm +h percorrida +h vp +hfs
10
NPSH DISP=9m+11 m−1,167 m−0,0067 m=18,826 m

NPSH REQ=NPSH DISP +0,6 m=19,426 m
11.2 Cálculo da Potência do Motor Elétrico
A potência estimada que o motor elétrico deverá ter é a potência

consumida pela bomba, que é calculada a partir da equação abaixo:
γ∗Q∗h
POT CONS=
75∗n
Sendo:
γ = 858,33kgf/m3;
Q = 0,0024958 m3/s;
h = 11m;
n = rendimento de 75% a bomba.
Desse modo, a potência consumida será de 0,40 CV, considerando

uma folga de 30% para o motor elétrico, temos uma potência mínima de 0,52
CV.
11.3 Escolha da Bomba
Para a escolha do tipo de bomba foi utilizado a Figura 8 que relaciona a

faixa de utilização com o head da bomba e a vazão volumétrica. É importante
informar que cada bomba possui uma curva HxQ, e que esta curva é fornecida
pelo próprio fabricante.
O head, também chamado de carga da bomba, é a energia por unidade
de pesa que esta fornece ao fluido, pode ser feita uma comparação com a
altura da coluna e líquido a qual a bomba consegue gerar. Esta característica é
basicamente a força convertida em comprimento que a bomba consegue
deslocar do fluido (SOUZA, 2014).
11
Figura 38 – Faixa de utilização as bombas
Fonte: PEREIRA (2010).
Como no nosso processo de produção de acetona a Bomba1 – Malha

109 possui um fluxo volumétrico baixo de 2,7 m 3/h, um trabalho requerido e
0,047kW e uma necessidade de carga média devido ao fato da existência de
apenas uma bomba no processo produtivo, o modelo mais adequado de
bomba para nosso processo, de acordo com a Figura 9, é a bomba centrífuga.
Segundo BAÚ (2017), estas bombas possuem diversas características
benéficas ao processo, onde ainda podem ser adaptadas para grandes
alterações de vazões de acordo com a necessidade produtiva:
 Admitem acoplamento direto ao motor, sem necessidade de redutores
de velocidade;
 Trabalham em regime permanente;
 Admitem modificações que alteram seu ponto de operação, ampliando a
faixa de vazões;
 Bom custo x benefício
 Menor necessidade de manutenção comparadas a outros tipos.
12
Após a definição do tipo de bomba, devemos escolher o modelo

adequado do fabricante em questão para o melhor atendimento do sistema.
Com o modelo escolhido, poderemos verificar todas características técnicas
(diâmetro, NPSH e potência consumida).
Utilizaremos o ábaco de cobertura do fabricante KSB para nos ajudar
na seleção de modelo de bomba.
Figura 39 – Seleção de bombas do fabricante KSB
Fonte: KSB (2008).
Portanto, neste projeto será utilizado uma bomba do modelo ETA 32-12
do fabricante KSB, abaixo segue os dados técnicos deste equipamento:
13
Figura 40 – Dados técnicos da bomba KSB ETA 32-12
Fonte: KSB (2008).

14
12 VÁLVULAS
As válvulas de controle são instrumentos utilizados na indústria,

destinadas para estabelecer, controlar e interromper o fluxo da tubulação e
possuem grande importância no projeto de tubulações, exigindo cuidado na
sua especificação e localização. Além de serem indispensáveis, são de custo
elevado, o que eleva o cuidado na hora de escolher as melhores opções para
oferecerem a maior utilidade possível. Enquanto as válvulas de controle são
consideradas como elemento final de controle, sendo o veículo de intermédio
pelo qual o regulador corrige o erro que foi acusado pela tomada de impulso.
São constituídas de várias partes, como mostra a figura x.

Primeiramente há o corpo e o castelo, os quais são a carcaça da válvula. O
corpo engloba a sede, onde fica a peça de fechamento, e as extremidades,
como flanges e roscas, que ligam à tubulação, juntamente com uma haste e o
obturador, o qual controla ou bloqueia a passagem do fluido. A conexão da
válvula com a tubulação pode ser flangeada, rosqueada e soldada, sendo
determinada pelo tipo da tubulação em que a válvula será inserida, além das
caraterísticas da própria válvula, as quais devem ser compatíveis. Já o castelo
possui acesso ao interior da válvula e fica na parte superior da carcaça. Por
fim, para válvulas de controle, há o atuador, que pode ser pneumático ou
elétrico, o qual manda um comando direto para a peça de fechamento da
válvula quando há um sinal do instrumento de medida, e depende das
características do processo também, como sua localização, função, tamanho,
entre outros. O controlador, ou atuador, irá enviar um sinal à válvula, a qual
deve respondê-lo com o movimento da haste para variar a área em que o fluido
passa por ela. A válvula utilizada no processo deve ter a capacidade de reter o
fluido em que se está trabalhando, além de suportar as condições de operação,
como pressão, temperatura, corrosão, erosão, sujeiras e contaminantes.
15
Figura 41 – Componentes de uma válvula.
Fonte: Slide Player (1392382)
Além do corpo e do castelo, há o mecanismo interno da válvula, que

engloba a haste e peça de fechamento ou obturador, sendo a parte mais
importante, denominada de “trim” da válvula. Os esforços mecânicos atuam
diretamente no trim e deve haver cuidado para não ocorrer corrosão, erosão ou
deformações nessas peças, pois poderia causar danos ao controle e bloqueio
do fluxo. Ou seja, o material dessas peças deve ser adequado e compatível
com as características de abrasão e corrosão do fluido, possuindo uma
qualidade e resistência maior que do restante da válvula. A caixa de gaxeta é
utilizada para vedar a haste e garantir que não haja vazamento. Por fim, como
as válvulas necessitam manutenção, então suas extremidades devem
possibilitar que sejam removidas da tubulação para tal e, ao mesmo tempo,
possuírem um sistema de vedagem eficiente.
Como no projeto em questão há partes da tubulação que transportam o

gás hidrogênio, as extremidades dás válvulas desses trechos devem ser do
tipo extremidades para solda de topo, em que oferecem segurança absoluta
contra vazamentos. Para o restante da tubulação, sem a presença do
16
hidrogênio, as extremidades das válvulas podem ser do tipo flangeadas, as

quais são de uso geral e permitem diâmetros nominais maiores.
O movimento do obturador classifica as válvulas de controle como de

deslocamento linear, em que o movimento é linear pela abertura, ou rotação
angular, em que há um disco que controla a passagem de fluido girando em
torno de um eixo. Como exemplo dos dois tipos, temos a válvula globo para
deslocamento linear, e válvula esfera e borboleta, para rotação angular.
Também podem ser classificadas de acordo com sua entrada e saída, sendo a
mais comum no mercado a de duas vias, ou seja, apenas uma entrada e uma
saída, a de mistura ou convergente, com duas entradas e uma saída, ou ainda
a de divisão ou divergente, com uma entrada e duas saídas. As duas últimas
podem ser utilizadas para melhorar a estabilidade dinâmica da válvula.
Figura 42 – Estrutura de uma válvula de controle.
Fonte: Tubulações Industriais.

17
A figura 42 exemplifica a estrutura de uma válvula de controle. Suas

aplicações são para controle de temperatura, de pressão e de vazão. A válvula
para controle de temperatura, assim como mostrada na figura 43, tem a função
de garantir a temperatura final da saída do produto por meio do controle da
passagem do fluido aquecedor (água, vapor ou óleo). Para a pressão, como
mostrado na figura 44, o controle realizado é na distribuição do fluido nas linhas
de nível operacional. Por fim, a figura 45 mostra uma válvula para controle de
vazão, a qual é utilizada juntamente com medidores de vazão e funciona por
meio da pressão diferencial.
Figura 43 - Válvula de controle de temperatura.
Fonte: JEFFERSON, Engenharia de Processos Industriais.

18
Figura 44 - Válvula de controle para pressão.
Figura 45 - Válvula de controle para vazão.

19
A melhor opção para o processo de produção de acetona é com válvulas

de operação motorizada, podendo ser pneumática, hidráulica ou elétrica, para
os trechos de tubulação apenas com fluidos e de fácil acesso, e válvulas de
operação automática nos trechos em que há presença de gás hidrogênio ou
difícil acesso, pois por ser uma substância perigosa, mudanças bruscas de
pressão maiores que o normal, por exemplo, poderiam causar danos graves.
Sendo assim, caso se verifique alguma mudança fora do esperado, a válvula
se movimentará sozinha.
As válvulas mais utilizadas englobam a do tipo globo, esfera, borboleta e

diafragma e, dentro delas, há válvulas de bloqueio, as quais são destinadas a
interromper o fluxo, ou seja, seu funcionamento é completamente aberto ou
fechado, e há válvulas de regulagem, eu que controlam o fluxo, podendo ser
fechadas e abertas parcialmente. Além destes, há outros tipos de válvulas,
como as que permitem o fluxo em um só sentido, que controlam a pressão
montante e as de contrapressão.
A do tipo globo está englobada nas válvulas de regulagem e é

empregada nas indústrias para ciclos rápidos e altas temperaturas, que utilizam
como fonte de energia térmica o vapor, juntamente com um atuador do tipo
diafragma e com abertura linear. Também é utilizada quando se necessita o
controle da variável no set point, a qual pode ser temperatura, vazão ou
pressão. A construção do corpo da válvula também pode classificá-la em corpo
reto ou angular. Porém, causam uma grande perda de carga,
independentemente da posição do obturador, de cerca de 300 a 400 vezes o
diâmetro do tubo.
20
Figura 46 - Válvula do tipo Globo.
As válvulas do tipo esfera são válvulas de bloqueio e têm como

vantagem o rápido acionamento, em que, por uma alavanca, bloqueia o fluxo
completamente com apenas ¼ de volta. A vedação pode ser do tipo resiliente,
permitindo a utilização de fluidos corrosivos, com exceção de altas
temperaturas, e do tipo metálica, permitindo fluidos abrasivos. Porém, não é
recomendada para controle de fluxo, pois o manuseio dela não é adequado
para um controle preciso da quantidade de fluido que passa.
Com uma preferência por este tipo de válvula por serem de menor custo,
mais leves e também de rápido acionamento, as válvulas do tipo borboleta
podem tanto bloquear o fluxo como regulá-lo. Seu funcionamento é por um
disco, o qual pode ser acionado manualmente ou por mecanismos hidráulicos
21
ou pneumáticos. Esse disco fica no meio da abertura, ou seja,

independentemente de sua posição, acaba provocando uma queda da pressão
no fluxo. As válvulas do tipo borboleta podem ser de construção convencional,
ou seja, mais pesadas, maiores, e mais caras que as normais e possuem
extremidades flangeadas. É vantajosa para diâmetros maiores, pressões altas
e tanto para líquidos quanto para gases.
Por fim, as válvulas do tipo diafragma, também de regulagem ou

bloqueio, podem ter sua fabricação do material específico para cada aplicação,
pois são desenvolvidas para fluidos corrosivos, tóxicos, muito voláteis e com
pergio de vazamento, pois o seu vedamento é feito pela deformação de um
diafragma flexível, impedindo o contato do obturador com o fluido. Também
podem ser adquiridas na passagem angular ou reta e possuem uma resistência
a fluidos com alto teor de partículas, ou seja, possui uma grande vantagem
para processos industriais que trabalham com fluidos que possuem teor de
sólidos.
22
Figura 47 - Válvula do tipo Diafragma.
A tabela 24 especifica as medidas que uma válvula de controle pode ter.

Tais conhecimentos são necessários para a escolha da válvula adequada no
processo.
23
Tabela 24 - Especificações para compra de uma válvula de controle.
Diâmetros De ½"a 8”
Conexões Rosca NPT/BSP/SW/Flange
Corpo Aço carbono/Aço inox/Ferro nodular, PVC
Pressão 0,0 até 1500 LBS
Temperatura máxima -196oC até 550oC
Tipo atuador Pneumático ou elétrico
Tipo de fluido Vapor, ar comprimido, água ou óleo
Tipo de controle Proporcional ou on/off
Tipo de válvula Globo, esfera, borboleta, diafragma
Ruido Curva de ruido permitido
Para a seleção das melhores opções de válvulas para o projeto, avaliou-

se primeiramente a finalidade da válvula, a qual deve ser de regulagem e
bloqueio, deve permitir a passagem de líquidos e gases e possibilitar tamanhos
maiores de diâmetro. A válvula que melhor atendeu os requisitos foi a válvula
de controle do tipo borboleta, a qual pode ser utilizada para líquidos e gases,
sendo algum deles com propriedades corrosivas, possibilita diâmetros de todos
os valores, pois alguns trechos da tubulação possuem diâmetros grandes,
conforme mostra a tabela 26. Também por possibilitar fechamento estanque e
fechamento rápido, destinação a operações frequentes, causar baixa perda de
carga, ter baixo custo e ocupar pouco espaço. Para os trechos em que a
pressão é mais elevada, optou-se pela válvula de controle do tipo borboleta
excêntrica, pois, mesmo com custo um pouco mais alto, aguenta valores mais
altos de pressão.
Cada processo possui características diferentes, ou seja, a qualidade do

produto desejado depende diretamente na melhor escolha das válvulas e
medidores de controle. Para a sua instalação, deve-se avaliar o melhor local na
tubulação, em que possam ser operadas com segurança e facilidade e, no
caso de operação manual, sua localização deve ser de modo que o operador
possa ter acesso às válvulas, assim como a temperatura e a pressão
24
operacional, além das influências do fluido que será utilizado, como

propriedades químicas, mecânicas e elétricas, se será apenas um tipo de fluido
ou uma mistura, entre outros.
Após a análise dos itens anteriores é possível selecionar o equipamento

mais adequado a ser utilizado e que possua um bom custo benefício. Além
disso, antes da instalação, deve-se assegurar que as válvulas estão limpas,
pois se não armazenadas corretamente, podem haver partículas que afetem o
seu funcionamento, como poeira, areia, entre outros, assim como a tubulação,
que também deve estar limpa e livre de sujeiras. Para a instalação em si, deve-
se garantir que os cuidados e procedimentos específicos daquela válvula estão
sendo seguidos, assim como garantir que as tensões da tubulação não sejam
transmitidas diretamente para a válvula, pois isso causa uma operação
ineficiente.
25
13 TUBULAÇÕES
A tubulação, ou sistema de escoamento, é um conjunto de tubos e seus

acessórios. Os tubos são condutos fechados, como cilindros ocos, e são
utilizados para transportar materiais que escoam, principalmente os fluidos.
São de grande importância na indústria, pois a maioria delas possui sistemas
de tubulação, principalmente nas indústrias de processo, em que são utilizados
para ligar equipamentos, como reatores, tanques, bombas, entre outros. Cerca
de 20% do custo total de um projeto de uma indústria como essa são do projeto
das tubulações, as quais são denominadas tubulações de processo.
Além dessa, a figura 48 mostra vários outros tipos existentes de

tubulações industriais. Há diferentes especificações para cada caso, sendo
necessário muito cuidado ao classificar qual o tipo a ser utilizado. Por exemplo,
tubulações dentro das instalações industriais possuem condições de
temperatura e pressão bem diferentes das tubulações do lado de fora, assim
como a sua finalidade, se é apenas interligação de outros tubos, de processo
ou apenas de transporte.
Figura 48 - Classificação das tubulações industriais.
Fonte: Apostila Tubulação Industrial.

26
As tubulações industriais também podem ser classificadas de acordo

com o fluido que elas conduzem. A figura 49 mostra a ampla utilização e
especificação que pode haver na indústria. Sendo assim, como grande parte
dos processos possui mais de uma etapa, como resfriamento, aquecimento,
compressão, entre outras, assim como substâncias diferentes, em diferentes
temperaturas e pressões, pode ser que haja a necessidade de utilizar mais de
um tipo de tubulação, o que justifica ter um processo muito bem analisado
antes de compor a tubulação.
27
Figura 49 - Classificação das tubulações industriais quanto ao fluido conduzido.

28
Os tubos possuem uma variedade de materiais em sua fabricação,

assim como mostra a figura 50. A escolha do material adequado para a
operação necessária não é simples, pois depende das condições de serviço,
do fluido de trabalho, dos níveis de tensão do material, do custo, do grau de
segurança necessário, perdas de carga, entre outros.
Figura 50 – Principais materiais para tubos
Além a escolha do material, há outras especificações que devem ser

analisadas para a compra, como o diâmetro nominal, o número de série, o tipo
de extremidade, o processo de fabricação, o qual pode ser por laminação,
extrusão ou fundição, caso o tubo seja sem costura, e fabricação por solda,
caso seja com costura, o tipo de acabamento ou revestimento e, por fim, a
29
quantidade. A figura 51 mostra as especificações mais comuns para os tubos

de aço-carbono e aço inoxidável.
Figura 51 - Especificações para aço-carbono e aço inoxidável.
Fonte: Apostila Tubulações Industriais.
As condições de operação para a indústria da acetona deste projeto

obtidos por meio do fluxograma do processo, da simulação e do layout da
indústria auxiliaram na construção da tabela 25, a qual mostra os dados do
processo de obtenção da acetona. No início, há água e álcool isopropílico,
transformando-se no reator 1 em acetona, hidrogênio, álcool e água. Há um
reciclo no processo, o qual é constituído do mesmo álcool.
30
Tabela 25 – Dados do processo.
Linha Comprimento Equipamento Substância Temperatura Pressão

(m) (oC) (bar)
1 22 Mixer 1 Álcool + água 30,10 1,01
2 8 Trocador de Álcool + água 302,06 1,01
calor 1
3 15 Compressor 1 Álcool + água - 2,30
4 7 Reator 1 H2 + acetona + 350 2,30
álcool + água
5 12 Trocador de H2 + acetona + 212 2,30
calor 2 álcool + água
6 10 Trocador de H2 + acetona + 60,33 2,30
calor 3 álcool + água
7 10 Separador 1 H2 + acetona + 20 1,32
álcool + água
8 5 Bomba 1 Acetona + álcool 20,02 1,5
+ água
9 11 Trocador de Acetona + álcool 64,47 1,5
calor 4 + água
10 28 Coluna de Acetona + álcool 29,35 -
destilação 1
11 11 Tanque H2O Água 124,75 -
12 15 Coluna de Álcool 64,04 -
destilação 2
13 11 Tanque C3H6O Acetona 99,47 -
14 5 Mixer 2 Reciclo 99,47 4
15 2 Mixer 1 (reciclo) Álcool + água + 30,10 1,01
reciclo
16 10 Compressor 2 H2 - 100
17 6 Tanque H2 H2 - -
*Os dados em branco não puderam ser obtidos.
As especificações para cada linha apresentada na tabela x são

apresentadas a seguir:
31
 Linha 1 - Saída de água e álcool do tanque inicial até o Mixer 1

(misturador);
 Linha 2 - Saída de água, álcool e reciclo (álcool) do Mixer 1 até o
Trocador de Calor 1;
 Linha 3 - Saída da mesma mistura do Trocador de Calor 1 até o
Compressor 1;
 Linha 4 - Saída da mesma mistura do Compressor 1 até o Reator 1;
 Linha 5 - Saída de gás hidrogênio, álcool, água e acetona do Reator 1
até o Trocador de Calor 2;
 Linha 6 - Saída da mesma mistura da linha 4 do Trocador de Calor 2 até
o Trocador de Calor 3;
 Linha 7 - Saída da mesma mistura da linha 5 do Trocador de Calor 3 até
o Separador 1;
 Linha 8 - Saída de álcool, água e acetona do Separador 1 até a Bomba
1;
 Linha 9 - Saída de álcool, água e acetona da Bomba 1 até o Trocador de
Calor 4;
 Linha 10 - Saída de álcool, água e acetona do Trocador de Calor 4 até a
Coluna de Destilação 1;
 Linha 11 - Saída de água da Coluna de Destilação 1 até o Tanque H 2O;
 Linha 12 - Saída de álcool e acetona da Coluna de Destilação 1 até a
Coluna de Destilação 2;
 Linha 13 - Saída de acetona da Coluna de Destilação 2 até o Tanque
C3H6O;
 Linha 14 - Saída de álcool da Coluna de Destilação 2 até o Mixer 2;
 Linha 15 - Saída de álcool do Mixer 2 até o Mixer 1 (reciclo);
 Linha 16 - Saída de gás hidrogênio do Separador 1 até o Compressor 2;
 Linha 17 - Saída de gás hidrogênio do Compressor 2 até o Tanque H 2.
Para a indústria de acetona, com indicação de grande aplicabilidade

(TELLES, 2013) e após a análise das substâncias de cada parte do processo,
escolheram-se os tubos de aço-carbono como melhor opção para este projeto.
32
As substâncias envolvidas no processo permitem que esse material para a

tubulação seja utilizado, em que a única delas que poderia causar algum dano
maior seria o álcool isopropílico, porém na sua FISPQ diz que não é uma
substância corrosiva a metais. Os tubos de aço-carbono são considerados de
uso geral na indústria, ou seja, 80-90% de utilização em relação aos outros
materiais, sendo apenas não utilizados em algumas exceções. São de baixo
custo, de fácil acesso no mercado, com facilidade de solda e conformação,
além de possuir uma boa qualidade mecânica.
Segundo a figura 52, pode-se observar que o custo do aço-carbono

realmente é baixo em relação aos outros materiais, perdendo apenas para o
ferro fundido. Ou seja, é viável a sua utilização nesse projeto. Os demais
materiais só devem ser escolhidos em casos bem específicos, como em
altíssimas temperaturas, por exemplo.
Figura 52 – Tabela de custo relativo dos materiais.
Fonte: Apostila Tubulações Industriais.
As propriedades dos tubos de aço-carbono são influenciadas pela

composição química e temperatura, em que as quantidades dos componentes
têm grande influência nas suas características, como a adição de até 0,6% de
Si, para eliminar os gases, deixando a estrutura mais uniforme e reduzindo a
incidência de defeitos. Mudar a quantidade de carbono da composição
aumenta os limites de resistência e dureza, além aumentar a dureza e
temperabilidade do aço, porém esse aumento só é benéfico até o limite de
0,35%, após esse valor, pode prejudicar a ductibilidade e soldabilidade do aço.
33
A temperatura recomendada para operação ao se utilizar esse material é

de até 370oC, pois acima de 400 oC a resistência mecânica do aço-carbono
passa a reduzir. No caso do processo da acetona, não há problemas
relacionados à temperatura, pois as condições de operação especificam
623,15K (350oC), ou seja, um valor dentro da faixa recomendada. Também há
limitações e outras recomendações para processos com temperaturas abaixo
de -45oC, em que os tubos ficam frágeis e quebradiços, porém não é esse
caso, pois todas as temperaturas trabalhadas são acima desse valor.
A resistência do aço-carbono à corrosão é baixa e, por isso,

normalmente é acrescentada uma margem para corrosão nas partes dos tubos
que entram em contato com o fluido ou a atmosfera ou uma
pintura/revestimento adequado. Essa margem serve para sofrer a corrosão no
lugar do tubo, impedindo que a sua resistência mecânica seja afetada. A
exposição à atmosfera do aço-carbono pode levá-lo à uma corrosão uniforme,
ou ferrugem, a qual pode ser maior se houver mais umidade e poluição no ar.
O contato com o solo também causa ferrugem com corrosão alveolar, sendo
ainda mais lesivo. Os resíduos que esses danos causam não são tóxicos,
porém podem afetar as características do fluido, tornando o produto
indesejável.
As outras especificações para essa tubulação incluem ligações do tipo

solda, com margem de corrosão de 1,2 mm, sendo a carcaça de aço-carbono e
o interno de aço-inoxidável tipo 410, extremidades flange do tipo face de
ressalto. Para garantir a qualidade dos tubos de aço-carbono, as
especificações devem ser obedecidas. Dentre elas, tem-se especificações da
ASTM (American Society for Testing and Materials) e do API (American
Petroleum Institute), que contêm exigências de propriedades mecânicas do
material, composição química, ensaios exigidos ou opcionais, dimensões e
suas tolerâncias, entre outras.
Os diâmetros para esses tubos são definidos pela norma americana

ASME B36.10 e abrange tubos fabricados por qualquer um dos processos
citados anteriormente. Essa norma inclui tubos com diâmetros nominais de
34
NPS 108 até NPS 80, enquanto para o sistema internacional (SI), os diâmetros
nominais são de DN 6 até DN 2000, em que o NPS (Nominal Pipe Size) é a
designação que representa os diâmetros de tubos no sistema inglês de
unidade e DN (Nominal Diameter) no sistema internacional.
Para cada diâmetro nominal, várias espessuras de parede são

fabricadas, também denominadas como “séries” (schedule). O que varia de um
tubo para o outro é o diâmetro interno, assim variando sua espessura, sendo
que o diâmetro externo é sempre o mesmo. Porém, não são todas as
espessuras que estão prontas para compra, algumas devem ser
encomendadas, o que pode variar o seu custo. Por isso, os valores mais
utilizados são designados padrão série (SCH) ou padrão S, XS e XXS.
Primeiramente, para o cálculo do diâmetro nominal, utilizaram-se os

dados obtidos na simulação de vazão mássica, transformando-a para vazão
volumétrica por meio da densidade dos componentes, e das pressões. Os
comprimentos das tubulações foram retirados do layout do processo e a perda
de carga foi considerada mínima. O diâmetro nominal foi calculado por meio de
uma ferramenta online de forma direta, obtendo-se os dados apresentados na
tabela x. Para a definição do diâmetro comercial, em polegadas, analisou-se a
tabela do catálogo de tubos, apresentada na Tabela 26.
35
Tabela 26 - Diâmetro nominal em milímetros.
Lin Comprime Pressão Vazão Diâmetro Diâmetro Schedule

ha nto (m) (bar) (m3/min) (mm) comercia (SCH)
l (pol)
1 22 1,01 0,048898 92,38 4 40
2 8 1,01 0,098591 97,81 4 40
3 15 2,30 0,048898 72,58 3 80
4 7 2,30 0,050946 63,27 3 80
5 12 2,30 0,156547 106,76 4 80
6 10 2,30 0,532287 161,90 6 80
7 10 1,32 0,048998 180,91 8 40
8 5 1,50 0,149749 96,02 4 40
9 11 1,50 0,149749 112,42 4 40
10 28 1,50 0,048126 89,04 4 40
11 11 1,50 0,048188 73,90 3 40
12 15 1,50 0,048126 78,59 3 40
13 11 1,50 0,048126 73,87 3 40
14 5 4,00 0,003697 24,41 3 80
15 2 1,01 0,003697 16,70 3 40
36
Figura 53 – Tabela de diâmetros.
Fonte: Catálogo de Tubos.
A figura 53 mostra os diâmetros comerciais selecionados para o projeto

em questão. Devido às variações de substâncias presentes em cada trecho e
suas pressões, obtiveram-se também valores diferentes para cada trecho. Por
fim, a série de cada tubo foi escolhida arbitrariamente, com base na pressão de
cada trecho da tubulação.
37
14 COMPRESSORES
Compressores são máquinas indispensáveis na maioria dos processos

industriais. Eles são utilizados quando precisa-se aumentar a pressão de um
fluido, seja para armazena-los ou seja para que o fluido seja utilizado em outro
tipo de equipamento que precise de uma pressão maior. Esse estado de alta
pressão permite ao fluido ser manipulado por tubulações mais compridas e que
ele seja armazenado em reservatórios.
Geralmente esses equipamentos são caros e possuem custos

operacionais elevados. Eles precisam de uma atenção especial, pois precisam
de uma alta quantidade de energia para funcionarem, assim como as bombas.
Em nosso processo temos dois compressores, ambos isentrópicos. O

compressor 1 vem antes do reator1 e compressor 2 vem após o separador.
Analisando os requisitos necessários especificados na Tabela 4, 5, 14 e

15, observa-se que podem ser utilizados dois compressores do tipo parafuso
rotativo. Geralmente, esse tipo de compressor é utilizado em aplicações
industriais em geral e também muito utilizados em ETA devido ao seu menor
consumo de energia e maior eficiência.
Ao pesquisar sobre as especificações optou-se pela escolha do

compressor da marca Arzen com injeção de óleo da série VMY, por ser um
compressor de alta performance e alta confiabilidade.
Das especificações do fabricante, tem-se que a injeção de óleo torna o

compressor indiferente a flutuações de volumes, temperaturas e pressões. O
fornecimento da máquina é do tipo descendente. Os rotores são posicionados
horizontalmente no corpo, com um perfil de 4+6-. Desde modo, o rotor macho
aciona diretamente o rotor fêmea; sem engrenagens de sincronização.
Os dados técnicos do compressor se apresentam no quadro abaixo:

38
. Quadro 10: Especificações do compressor VWY.
Tipo de construção Compressores de parafuso
Vazão 444 a 10.000 m3/h
Gases de processo , gases de

Fluido
refrigeração
Compressão Com injeção de óleo
Pressão manométrica máxima

Operação de pressão
25.000 em mbar
Fonte: Autoria Própria

39
15 UTILIDADES
A parte da produção que não exerce funções diretamente ligadas ao

processo principal é dita utilidades. Apesar de não serem operações principais,
a ausência dessas operações comprometeria a planta do processo.
Para o processo de fabricação da acetona são necessárias as utilidades

de água de consumo e água de reuso, ou seja apenas a é necessária uma
estação de tratamento de água.
15.1 Estação de Tratamento de Água
Todo processo químico engloba várias etapas e depende de muitas

variáveis. Em uma planta química industrial que utiliza muita água, geralmente
é imprescindível ter uma ETA (estação de tratamento de água). Neste processo
a água é utilizada na entrada para que a reação com o álcool ocorra para a
formação de acetona. No final da reação o álcool é reutilizado, enquanto a
água residual do processo deve ser tratada para ser reutilizada.
Em nossa planta, a estação de tratamento terá capacidade suficiente

para atender a demanda dos do reservatório para a indústria, reservatório de
água para incêndios e para o consumo humano dos funcionários.
De acordo com a NBR ABNT 13714 o reservatório para incêndios deve

ser localizado próximo ao local que é um possível foco de incêndio, ou seja,
locais onde hajam combustíveis, altas temperaturas e pressões, produtos
químicos e outros materiais inflamáveis. Nesse caso, o reservatório deve estar
próximo aos pontos onde haja acetona e álcool, pois a ambos são é altamente
inflamáveis.
O tamanho do reservatório foi definido de acordo com o tamanho dos

equipamentos da planta e de acordo com a vazão do sistema de combate a
incêndio escolhido.
40
Neste projeto, a indústria de acetona é de médio porte, portanto o

sistema de tipo 2 de Hidrante duplo com mangueira semi-rígida acoplada é o
mais recomendado, com vazão mínima de saída de 130L/min (NBR ABNT
13714). O cálculo do reservatório deve levar em consideração a vazão e o
tempo de 60 minutos de abertura em caso de uso. Nesse caso, o reservatório
deve ter 7800 L de água.
Considerando os pontos críticos da indústria: misturador, reator,

compressor, trocador de calor e coluna de destilação, serão necessários 5
reservatórios, ou seja, 39000 L de água.
Considerando que uma indústria de médio porte comporta 150 funcionários

e que deve ser levado em conta o uso de banheiros, bebedouros e refeitório e
que, de acordo com a Norma Técnica SABESP NTS 181, um turno tem de 8 a
9 horas de trabalho e que cada funcionário gasta 50L/dia (bebedouro e
banheiros), e levando em consideração que são utilizados nos refeitórios 25
L/refeição, temos um total de consumo de 75L/dia/funcionário.
Se a semana de trabalho tem 5 dias na semana, o reservatório deve ter um

volume de 225000 L para um mês.
Para o reservatório de água industrial, temos que o reator necessita de

292,94 L/h de água, e considerando que a produção não para nunca, ele
precisa de 49.213,92 L/semana para a produção, e estimando mesmo para
utilização nos trocadores de calor, e metade para o destilador esse reservatório
semanal deve possuir 221.462,62 L/semana.
Somando o volume semanal de todos os reservatórios, temos que a ETA

deve abastecer a planta semanalmente com um volume de 316.712,64 L (63
m3 por dia). A ETA deve ser externa e com captação de água da Sanepar e
possuir uma área de 25 m2.
41
16 CONSUMO ENERGÉTICO E ANÁLISE FINANCEIRA
O consumo energético pode ser obtido diretamente pelo software (Aspen)

onde foi feita a simulação do processo.
A taxa de energia necessária para o funcionamento dos equipamentos e de
314,48 kW com o custo por hora de 24,3722 dólares, ou seja, teríamos um
gasto semanal de 4094,52 dólares (sem levar em consideração gasto com
iluminação, computadores etc.).
Além da utilização da energia elétrica da rede elétrica pública, para que o
fornecimento de energia seja confiável e garantido é racional que a empresa
possua seu próprio gerador de energia elétrica para que as necessidades
extras de energia sejam atendidas. Esse deve ser escolhido de acordo com as
necessidades extras da planta e deve ser potente o suficiente para que a
planta não pare de todo quando houver falta de energia.
A análise financeira da parte de produção que está ligada a planta
controlada no software, também é estimada pelo Aspen. De acordo com o
programa, o custo total de equipamentos e suas respectivas instalações são de
aproximadamente U$ 4.734.300,00.
A segunda parte da análise financeira que diz respeito as gastos relativo
com outros processos dentro da empresa: salário de funcionários, marketing,
aluguel, computadores, materiais de escritório, telefones, impostos relativos à
área de atuação e rendimento da empresa, matérias primas etc. não foram
calculados neste trabalho, pois não era o objetivo do mesmo.
Dado o exposto, pode-se observar que o valor do investimento para uma
indústria de produção de acetona são altos, entretanto relacionando a vazão de
água e álcool e calculando o seu preço de acordo com os valores da matéria
prima no mercado teríamos um gasto de R$43.560,00 para produzir 1807,44 L
de acetona que geraria um lucro de R$19.685,00. Considerando que 1807,44 L
são produzidos por hora, teríamos um lucro de R$ 472.440,00 por dia (esses
cálculos são estimativas, apenas considerando os valores de matéria prima e
produto).
42
REFERÊNCIAS
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<https://www.aerzen.com/pt-br/produto/compressores-de-parafuso-isentos-de-
oleo-unidades-vra.html>. Acesso em 04 de julho de 2018.
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Processos. Rio de Janeiro: LTC, 2000.
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instrumentação. São Paulo: E. Blücher, 1973.
TELLES, Pedro Carlos da Silva. Tubulações industriais. In: Tubulaçoes
industriais. Rio de Janeiro: LTC, 2013.
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<https://www.jefferson.ind.br/conteudo/valvula-de-controle-tudo-que-voce-
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globo. São Paulo. Dinsponível em:
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RIBEIRO, Antônio Célio. Apostila Tubulações Industriais. Disponível em:
<ftp://ftp.sm.ifes.edu.br/professores/JoaoPaulo/Tubula%E7%E3o
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SENAI. Apostila Caldeiraria: Tubulação Industrial. Espírito Santo, 1997.
Disponível em: <ftp://ftp.ufv.br/dta/disciplinas/tal420/2002/MANUTEN
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Fastest CAGR of 5.9% During 2016-2026: Global Industry Analysis and
Opportunity Assessment, 2016 – 2026. Disponível em:
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nov. 2018.
43
GONÇALVES, C.C.R.; MINGUITA, H. F. Estudo De Uma Planta Industrial De

Produção De Acetona Via Desidrogenação Do 2-Propanol. 2017. 113 f.
Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Química e de
Petróleo) - Universidade Federal Fluminense, Rio de Janeiro, 2017.
GRUPO DE ECONOMIA DA ENERGIA. Análise de Conjuntura das

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Alcohol (IPA). 2015. Disponível em: < https://www.ihs.com/products/isopropyl-
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JUNIOR, Walcimar T. Vellasco. Acetona (CAS 67-64-1). Revista Virtual de

Química, v. 3, n. 4, p. 339-343, 2011. Acesso em nov. 2018.
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Quimidrol – Comércio Industrial Importação LTDA. Acetona. Disponível em:

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SHREVE, R. Norris; BRINK JÚNIOR, Joseph A. Indústrias de Processos

Químicos. 4. ed. Rio de Janeiro: Guanabara Dois, 1980. 717 p.

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UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

ANÁLISE TÉCNICO-ECONÔMICA DE PROJETOS DE INDÚSTRIA QUÍMICA

Trabalho referente a nota parcial da

Profa Dra Giane Gonçalves Lenzi

1.2 Descrição do Produto

A acetona, também conhecida como dimetilcetona, 2- propanona,

Ainda na indústria química, a acetona também é utilizada na produção

Em todo o mundo, a oferta do mercado de acetona tende a ser em

28,3% em 2014, e está prevista para aumentar ainda mais em 2020. Os

Figura 1 – Mercado consumidor de acetona em 2016

Fonte: IHS Markit (2016)

No Brasil, o porte das empresas é definido principalmente pelo número

Fonte: Google Mapas, 2018.

Obteve-se 2,7 cm de largura por 8 cm de comprimento, em que a escala

para metros e escala real, obtêm-se 54 metros de largura e 160 metros de

Fonte: Mc Investimentos, 2018.

A figura 3 mostra o terreno escolhido. Pode-se observar que é um local

Figura 4 – Localização do lote escolhido.

Fonte: Mc Investimentos, 2018.

3.1 Forma de Transporte do Produto

Fonte: Produtos Químicos, 2018.

Figura 6 – Informações sobre o transporte.

Fonte: FISPQ, 2016.

Figura 7 – Informações sobre o transporte.

Fonte: SASIL, 2002.

As medidas de segurança e os riscos de fogo apresentados na ficha da

substância, ou seja, o seu transporte deve ser realizado em compartimentos

3.2 Demanda de Água e Energia

Segundo o artigo da Energia de Pesquisa Energética (epe), Plano

Ou seja, para o segmento da indústria química, há uma previsão de

3.3 Legislação Vigente

As regulamentações para a acetona, segundo à Quimidrol – Comércio

 Informações sobre riscos e segurança: Frases de risco: R – 10 =

Atualmente, a maior parte da produção industrial da acetona é feita

Figura 8 – Processo Hock

Fonte: JUNIOR, 2011.

O curioso deste processo é que seu objetivo principal é a obtenção do

Figura 9 – Produção de acetona a partir do álcool.

Fonte: JUNIOR, 2011.

No processo em fase líquido, a reação ocorre à temperatura de 150°C

Fonte: JUNIOR, 2011.

Em uma etapa posterior utilizando como catalisadores óxidos de

Figura 11 – Produção de Acetona.

Fonte: JUNIOR, 2011.

Figura 12 – Processo Wacker-Hoechst.

Fonte: JUNIOR, 2011.

Um dos maiores inconvenientes industriais deste processo, a geração do

Figura 13 – Conversão do Álcool Isopropílico em Acetona.

Fonte: GONÇALVES E MINGUITA, 2017.

A reação tem uma conversão de 85-90%, a uma faixa de temperatura de

O diagrama de blocos serve, dentro da Engenharia Química, para

Figura 14 – Diagrama em blocos para a produção da Acetona.

Fonte: Autoria Própria.

Conhecer os diversos tipos de equipamentos que integram uma planta

Misturador é um equipamento industrial que como o próprio nome diz tem

6.2 Trocador de Calor

Um equipamento chave para qualquer indústria são os trocadores de

É o tipo mais comum de trocador de calor encontrado na indústria, se

Figura 15 - Exemplo de trocadores de calor de casco e tubo.

Uma grande vantagem do trocador de calor de casco e tubo é sua área

Compressores são equipamentos utilizados na indústria como meio de

turbo, compressor de palhetas, compressor a pistão e compressor de lóbulos