UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA

ESCOLA POLITÉCNICA
ENGENHARIA QUÍMICA

LORENA BRITO LEITE DE AQUINO

ANÁLISE DE PROPRIEDADES DO ESMALTE

SINTÉTICO LINHA ECONÔMICA
UTILIZANDO SOLVENTE DA LIMPEZA DE
MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

Salvador
2018
 LORENA BRITO LEITE DE AQUINO

ANÁLISE DE PROPRIEDADES DO ESMALTE

SINTÉTICO LINHA ECONÔMICA
UTILIZANDO SOLVENTE DA LIMPEZA DE
MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

Trabalho de conclusão de curso de

graduação em Engenharia Química,
Escola Politécnica, Universidade Federal
da Bahia, como requisito para obtenção
do grau de Bacharel em Engenharia
Química.
Orientador: Prof. Miguel Angel Iglesias
Duro.

Salvador
2018
 AGRADECIMENTOS
À empresa Tecnocoat do Brasil Indústria e Comércio de Tintas, especialmente a Rodrigo
Quadros e Julival Fonseca pelo apoio e colaboração no desenvolvimento do trabalho.

À minha família e meu namorado pela motivação e assistência.

À meu orientador Miguel Angel Iglesias Duro pela paciência, apoio e colaboração.

Agradeço a Deus e a todos que contribuíram pela realização deste trabalho de finalização de
curso.
 RESUMO
As tintas são um produto industrial de grande aplicabilidade. A participação no mercado se
divide em quatro segmentos: tinta imobiliária, tinta para indústria em geral, tinta para repintura
automotiva e tinta automotiva (montadoras). O Brasil encontra-se entre os seis maiores
mercados mundiais para tintas. Segundo a Associação Brasileira dos Fabricantes de Tintas
(ABRAFATI), a produção de tintas industriais em 2016 chegou a 141 milhões de litros, o que
é muito significativo, ficando atrás apenas da produção de tintas imobiliárias. Se tratando da
segunda maior produção entre os quatro tipos de tintas, é importante que se busque alternativas
para reduzir a geração de resíduos nesse setor, sendo que o principal é o solvente proveniente
da limpeza de máquinas e equipamentos da linha de produção de uma fábrica de tintas, contando
com os tachos (recipientes de aço em formato de panela), a envasadora, os pinceis, espátulas,
etc. É com o apoio da empresa Tecnocoat do Brasil Indústria e Comércio de Tintas que se pôde
realizar testes em tintas da linha econômica do esmalte sintético para utilização do solvente de
limpeza na sua fabricação, tendo como pontos fortes para análise o tempo de secagem e brilho
da tinta. Além disso, foi feita uma análise de custo do litro da tinta sem e com solvente de
limpeza, o que também imprescindível para a empresa.

Palavras-chave: Esmalte sintético. Resina alquídica. Resina alquídica fenolada. Solvente de

limpeza.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - % Volume de tinta produzida nos meses de outubro, novembro e dezembro de

2017.............................................................................................................................................8
Figura 2 - Simplificação do Processo de fabricação de tinta......................................................11
Figura 3 - Primeiro estágio para formação do peróxido.............................................................12
Figura 4 - Segundo estágio para formação do peróxido.............................................................12
Figura 5: Reação de policondensação e estrutura idealizada de resina alquídica.....................14
Figura 6 - 1º estágio – formação da molécula monomérica........................................................17
Figura 7 - 2º estágio - formação do polímero.................................................................................17
Figura 8 - Ilustração do processo de solubilização da resina......................................................19
Figura 9 - Hidrocarbonetos aromáticos......................................................................................20
Figura 10 - Solventes cetonas....................................................................................................20
Figura 11 - Faturamento de 2016...............................................................................................23
Figura 13 - Fluxograma de opções de Produção mais limpa......................................................26
Figura 14 - Exemplo de tacho utilizado na produção de tinta.....................................................27
Figura 15 - Fluxograma para produção de esmalte sintético......................................................29
Figura 16 - Aplicação do esmalte sintético cinza em placa metálica..........................................32
Figura 17 - Solvente de limpeza utilizado nos testes..................................................................32
Figura 18 - Segundo teste do esmalte sintético amarelo.............................................................33
Figura 19 - Terceiro teste do esmalte sintético amarelo.............................................................34
Figura 20 - Quarto teste do esmalte sintético amarelo................................................................35
Figura 21 - Quinto teste do esmalte sintético amarelo................................................................35
Figura 22 - Tempo para secar ao toque.......................................................................................36
Figura 23 - Gráfico comparativo do custo do litro da tinta com e sem solvente de limpeza........38
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Propriedades x % de Óleos.........................................................................................15

Tabela 2: Óleos vegetais x Características.................................................................................16
Tabela 3 - Comprimento do óleo x Solvente..............................................................................16
Tabela 4 - Volume (milhões de litros) de tinta produzida.........................................................23
Tabela 5 - Resumo dos resultados dos testes feitos em laboratório..........................................36
Tabela 6 - Custo do litro da tinta com e sem solvente de limpeza...............................................37
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO...................................................................................................................7
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA...........................................................................................9
2.1 EMPRESA............................................................................................................................9
2.2 TINTAS E SUA COMPOSIÇÃO.........................................................................................9
2.3 PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE TINTA A BASE DE SOLVENTE...........................10
2.4 MECANISMO DE FORMAÇÃO DA PELÍCULA............................................................11
2.5 RESINAS............................................................................................................................13
2.5.1 Propriedades das Resinas Alquídicas........................................................................13
2.5.2 Propriedades da Resina Fenólica...............................................................................17
2.5.3 Propriedades da Resina Alquídica Fenolada.............................................................17
2.6 SOLVENTES......................................................................................................................18
2.7 DESTILAÇÃO DE SOLVENTE DE LIMPEZA NÃO É A ÚNICA ALTERNATIVA…21
2.8 DESTINAÇÃO DA BORRA DE TINTAS.........................................................................21
2.9 O ATUAL MERCADO DE TINTAS NO BRASIL............................................................22
2.10 PRODUÇÃO MAIS LIMPA (P+L) ..............................................................................24
3. METODOLOGIA.............................................................................................................27
3.1 SÍNTESE DO ESMALTE SINTÉTICO LINHA ECONÔMICA......................................27
3.2 COMPARAÇÃO DE CUSTO............................................................................................29
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO......................................................................................31
4.1 SÍNTESE DO ESMALTE SINTÉTICO LINHA ECONÔMICA......................................31
4.2 COMPARAÇÃO DE CUSTO............................................................................................37
5. CONCLUSÃO...................................................................................................................39
REFERÊNCIAS......................................................................................................................40
 7

1. INTRODUÇÃO
As tintas são um produto industrial de grande aplicabilidade e aplicação diversa, seja na
Indústria Automotiva, Indústria de Alimentos, Industria Petroquímica ou no setor imobiliário.
O Brasil é um dos seis maiores mercados mundiais para tintas. Essa colocação só foi atingida
por conta dos investimentos feitos pelas indústrias do setor, as quais investem pesado em
tecnologia de ponta e sustentabilidade para suprir a demanda do mercado em produtos cada vez
mais competitivos.
Segundo a Associação Brasileira dos Fabricantes de Tintas (ABRAFATI), a produção de tintas
industriais em 2016 chegou a 141 milhões de litros, o que é muito significativo, ficando atrás
apenas da produção de tintas imobiliárias. Se tratando da segunda maior produção entre os
quatro tipos de tintas, é importante que se busque possibilidades para reduzir a geração de
resíduos nesse setor. É ecologicamente e economicamente viável investir em alternativas
quando se fala em solvente de limpeza de máquinas e equipamentos da linha de produção de
uma fábrica de tintas, contando com os tachos (recipientes de aço em formato de panela), a
envasadora, os pinceis, espátulas, etc.
A Tecnocoat do Brasil Indústria e Comércio de Tintas, empresa fundada em 2009 no Município
de Simões Filho no Estado da Bahia, se preocupa com o meio ambiente e com a qualidade do
material desenvolvido, dessa forma ela tem como visão estratégica o controle de produtos e
resíduos tanto em sua unidade fabril quanto no ambiente do cliente, promovendo a retirada de
resíduos de tintas e solventes de limpeza para reciclagem. É com apoio dessa empresa que surge
a oportunidade para analisar a viabilidade da utilização desse solvente em tintas da linha
econômica do esmalte sintético, o qual equivale a aproximadamente 15% da produção da
fábrica, e fazer a avaliação comparativa de custo. Será importante para o trabalho em questão
testar a compatibilidade das resinas utilizadas em sintéticos com a composição de tal solvente
que é formado por dois hidrocarbonetos que estão em proporções diferentes, uma vez que é
imprescindível obter secagem e brilho para tinta testada.
 8

Figura 1: % Volume de tinta produzida nos meses de outubro, novembro e dezembro de 2017
% Volume de tinta produzido

11% 16% Epoxi

PU
Sintético
18% 9%
Demarcação
Acrílica
Comp B
15%
11% Solvente
Outros
12% 8%

Fonte: dados da empresa (2017)

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2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 EMPRESA
A Tecnocoat do Brasil Indústria e Comércio de Tintas é uma empresa fundada em 2009 no
Município de Simões Filho no Estado da Bahia, a qual tem como foco principal o
desenvolvimento de produtos relacionados à área de pintura industrial, produzindo tintas epóxi,
esmaltes sintéticos, poliuretano, tintas para demarcação de tráfego, solvente e tinta acrílica. Os
seus clientes têm o privilégio de poder ter o seu produto personalizado, adequado para cada
aplicação e realidade. A meta dessa empresa é oferecer ao mercado um produto de qualidade e
garantir um custo benefício excelente. (TECNOCOAT)
Essa é uma empresa que se preocupa com o meio ambiente e com a qualidade do material
desenvolvido, dessa forma ela tem como visão estratégica o controle de produtos e resíduos
tanto em sua unidade fabril quanto no ambiente do cliente, promovendo a retirada de resíduos
de tintas e solventes de limpeza para reciclagem. (TECNOCOAT)
A empresa possui uma localização estratégica, no Centro Industrial de Aratu Simões Filho/
Bahia, o que propicia um potencial logístico para o abastecimento das indústrias do Nordeste.
Além do fato de que a proximidade com a Linha Verde, Porto de Aratu, Salvador, Aeroporto
de Salvador, ferrovia Norte/Sul e BR 324 permite o acesso de entrada e saída de materiais, o
que possibilita dispor de uma excelente frota de transporte. (TECNOCOAT)

2.2 TINTAS E SUA COMPOSIÇÃO

As tintas são um produto industrial de grande aplicabilidade e aplicação diversa, seja na
Indústria Automotiva, Indústria de Alimentos, Industria Petroquímica, setor imobiliário e em
diversas outras áreas. O setor imobiliária no Brasil representa, em média, 79% do mercado de
tintas. As tintas também podem facilitar a higienização dos ambientes, proporcionar conforto
térmico e controlar a luminosidade. (ANGHINETTI, 2012)
A Tinta é uma mistura de substâncias, veículo, pigmentos, cargas, aditivos, água e/ou solventes,
em que as partículas sólidas encontram-se distribuídas em um componente volátil (água ou
solventes orgânicos), que quando aplicada sobre um substrato apropriado, transforma-se em
película sólida, dada a evaporação do componente volátil e/ou reação química, com a finalidade
de decoração, acabamento e/ou proteção. Ela é composta basicamente por cinco elementos:
pigmentos, resinas, cargas, solventes e aditivos. Os pigmentos concedem o poder da cor e
cobertura.
A resina, também chamada de veículo sólido, é a parte não-volátil da tinta, conhecida como
ligante ou aglutinante que adere às partículas dos pigmentos. As resinas são formadoras da
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película da tinta e são responsáveis pela maioria das características físicas e químicas desta,
pois determinam o brilho, a resistência química e física, a secagem, a aderência, e outras. A
formação dessa película de tinta está relacionada com o mecanismo de reações químicas do
sistema polimérico, embora outros componentes, como solventes, pigmentos e aditivos tenham
influência no sentido de retardar, acelerar e até inibir essas reações. É por meio das
características das resinas que se classificam os nomes das tintas, como exemplos, as tintas
vinílicas, acrílicas, alquídicas, poliuretânicas, epóxi, poliéster, nitrocelulose e borracha clorada.
(ANGHINETTI, 2012)
As cargas são minerais industriais com características adequadas de brancura e granulometria
sendo as propriedades físicas e químicas também importantes. Os minerais mais utilizados são:
carbonato de cálcio, agalmatolito, caulim, barita, etc. As cargas além de baratearem uma tinta
também colaboram para a melhoria de certas propriedades: cobertura, resistência às
intempéries, etc.
O solvente é um veículo volátil, de baixo ponto de ebulição, incolor e neutro. Melhora a
viscosidade, facilitando a aplicação das tintas e aumentando a aderência ao substrato, é capaz
de solubilizar as resinas, formando mistura homogênea. Somando a essas características, os
solventes apresentam inflamabilidade, toxicidade e forte odor. São selecionados em função da
natureza da tinta, mantém os pigmentos e as resinas dispersas ou dissolvidas em um estado
fluido. Os aditivos são, geralmente, produtos químicos mais sofisticados, com alto grau de
eficiência, que são empregados em baixas concentrações com funções específicas, tais como:
aumento da proteção anticorrosiva, bloqueadores dos raios UV, dispersantes e umectantes de
pigmentos e cargas, melhoria de nivelamento, antiespumantes, antipeles, biocidas,
antiescorrimento. (ANGHINETTI, 2012)

2.3 PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE TINTA A BASE DE SOLVENTE

O processo de fabricação de uma tinta, normalmente, envolve cinco estágios: pesagem,
dispersão, moagem, completagem e filtração e envase. Entretanto, a depender do tipo de tinta
alguns desses estágios podem ser suprimidos. Inicialmente, toda matéria prima é pesada. Na
etapa de dispersão, as matérias primas são adicionados a um tanque (aberto ou fechado) na
ordem indicada na formulação. O conteúdo, então, é agitado durante um período de tempo pré-
determinado afim de se conseguir uma relativa homogeneização. Na etapa de moagem, o
conteúdo disperso é submetido à dispersão em moinhos adequados. De forma geral, são
utilizados moinhos horizontais ou verticais. Durante esta operação ocorre o desagregamento
dos pigmentos e cargas e ao mesmo tempo há a formação de uma dispersão maximizada e
 11

estabilizada desses sólidos. A dispersão maximizada e estabilizada permite a otimização do

poder de cobertura e da tonalidade da tinta durante um período de tempo correspondente a
validade da mesma. (YAMANAKA,2006)
Na etapa de completagem, o produto de dispersão e os componentes restantes da tinta são
adicionados em um tanque sob agitação. Nessa fase são feitos os acertos finais para que a tinta
apresente parâmetros e propriedades desejados; assim é feito o acerto da cor, da viscosidade, a
correção do teor de sólidos, etc. Após a completagem e acertos de parâmetros, a tinta é filtrada
e em seguida envasada em embalagens pré-determinadas. O processo deve garantir a
quantidade de tinta em cada embalagem. (YAMANAKA,2006)
Figura 2: Simplificação do Processo de fabricação de tinta

2.4 MECANISMO DE FORMAÇÃO DA PELÍCULA

O mecanismo de formação da película é a forma em que um filme úmido de tinta se converte
num filme sólido com as propriedades desejadas. Essa formação de película pode ocorrer por
alguns mecanismos: evaporação de solventes, oxidação, ativação térmica, polimerização a
temperatura ambiente-condensação, hidrólise, coalescência e fusão térmica ou com
aquecimento.
A formação de película por evaporação de solventes ocorre em tintas que utilizam produtos já
polimerizados e solubilizados com auxílio de solventes. Quando a solução é aplicada sobre uma
superfície, os solventes se evaporam, deixando sobre a superfície uma película sólida, adesiva
e contínua, desde que haja equilíbrio entre as forças adesivas e coesivas. Tintas com esse tipo
de mecanismo são as acrílicas, vinílicas, borracha clorada e alcatrão. (GAUTO,2007)
No mecanismo de oxidação a formação da película se dar pela evaporação dos solventes e pela
reação da resina com o oxigênio do ar, através das duplas ligações existentes nas moléculas dos
 12

óleos vegetais. Como se sabe, o veículo fixo (resina) contém óleos vegetais e, portanto, duplas
ligações. Nesse mecanismo há algumas hipóteses sobre a maneira como ocorre a formação da
película, uma delas é através da formação de um peróxido, que ocorreria com a reação da dupla
ligação com o oxigênio do ar (figura 3). E por sua vez, esse peróxido reagiria com outra dupla
ligação de uma molécula próxima (figura 4), dando início ao processo de polimerização. Nesse
mecanismo, o oxigênio é o primeiro a entrar em contato com o filme de tinta. Quando a tinta é
aplicada com uma espessura muito grande, uma pele pode se formar na superfície da tinta e a
parte inferior permanecerá líquida. Essa pele provocará a redução da movimentação do
oxigênio nas camadas inferiores levando uma secagem lenta ou incompleta. Desse modo,
tornasse importante que se tenha o controle da espessura no momento da aplicação, que de
acordo com a norma a espessura para cada demão é em torno de 40 microns seca e 100 microns
úmida. (GAUTO,2007)
Figura 3: Primeiro estágio para formação do peróxido

Fonte: Gauto(2007)

Figura 4: Segundo estágio para formação do peróxido

Fonte: Gauto(2007)

Para que ocorra esse mecanismo há necessidade da presença de duplas ligações na resina. As
resinas que fornecem esse tipo de película são óleos ou derivados de óleos. As mais usuais são:
óleos secativos, resinas alquídicas oleomodificadas, ésteres de epóxi e oleofenólicas.
O mecanismo de ativação térmica ocorre em resinas em que a polimerização se processa com
auxílio de energia térmica. Um pré-polímero, dissolvido em solventes apropriados, é aplicado
sobre um substrato, seguido de aquecimento, onde ocorre polimerização por condensação e
formação de película. Resinas com essas características são as fenólicas, epóxi-fenólicas,
 13

alquídicas-melaminas, silicones, etc. No mecanismo de polimerização à temperatura ambiente

(condensação), as tintas são normalmente fornecidas em dois ou mais componentes, tendo-se a
resina e o agente de cura, que também é uma resina. Os componentes são misturados no
momento do uso em proporções especificas para então reagir quimicamente entre si. A cura
completa da película ocorre dentro de sete a dez dias. As tintas que passam por esse mecanismo
são as epoxídicas e as poliuretânicas. (GAUTO,2007)
O mecanismo de hidrólise ocorre através da reação da resina da tinta com a umidade do ar. No
mecanismo de coalescência, as partículas de resina, geralmente de forma esférica, ficam
dispersas no solvente. Com a evaporação desse, as partículas aglomeram-se, vindo a formar
películas coesas e, geralmente, bastante plásticas. Já a fusão térmica ou com aquecimento é um
mecanismo de formação de película para as tintas em pó, as quais são aplicadas por meio de
pistolas eletrostáticas. As partículas de tinta, carregadas negativamente, são atraídas para a peça
metálica. Após ser totalmente recoberta, a peça é levada para uma estufa a aproximadamente
230°C, dentro da qual ocorre a fusão do pó e formação da película. (GAUTO,2007)

2.5 RESINAS
A resina é o elemento formador de película (E.F.P.) que serve de suporte aos outros
componentes da tinta, produzindo uma película una e contínua. O E.F.P. age como um
aglomerante com propriedades de adesivo, que fixa a parte sólida dos revestimentos ao
substrato ou a película anterior. O E.F.P. determina o tipo de revestimento empregado e
representa a propriedade principal ou básica do revestimento.
Resinas, de forma geral, são substâncias orgânicas microcristalinas, tendo características,
quando sólidas, vítreas. Elas se dividem em naturais, modificadas e sintéticas. As sintéticas
alquídicas e alquídicas fenolada são as que interessam para este trabalho. As principais resinas
são formadas por condensação e polimerização. As resinas de condensação são formadas pelas
reações entre grupos funcionais disponíveis com eliminação, de forma geral, de água. As resinas
de polimerização são formadas por pequenas moléculas, denominadas monômeros, que se
unem para compor uma cadeia polimérica sob a ação de catalisadores ou não.

2.5.1 Propriedades das Resinas Alquídicas

As resinas alquídicas são basicamente poliésteres provenientes da reação de poliois (álcoois
polihidroxílicos) e poliácidos (ácidos policarboxílicos), combinados quimicamente com óleos
secativos, semisecativos ou não secativos, em diversas proporções podendo ser modificáveis
ou não com resinas de estrutura fenólica, maleica, silicone, estireno, etc.
 14

A resina alquídica pode ser modificada de duas formas, por modificação interna ou externa. Na
interna, a estrutura do polímero é modificada pela inserção de monômeros que proporcionem
melhores propriedades. Já a externa ocorre por mistura física e reações de crosslinking (um
processo que ocorre quando cadeias poliméricas lineares ou ramificadas são interligadas
por ligações covalentes) com outras resinas. Uma modificação interna (modificação da
estrutura do polímero alquídico) comumente feita é a reação com resina fenólica, a qual permite
uma melhor secagem, aderência e resistência a hidrólise.
A reação básica para formação de resinas alquídicas corresponde a uma reação de
policondensação entre álcoois e ácidos polifuncionais (figura 5). O anidrido ftálico é o poliácido
mais utilizado para síntese dessas resinas porque sua temperatura de esterificação é mais baixa,
possibilitando um menor custo de energia e menor tempo de processo. A estrutura aromática
rígida do anidrido ftálico permite a formação de um polímero com dureza e resistência mecânica
necessária para aplicação em tintas, influenciando diretamente na secagem do polímero. Dessa
forma, quanto maior a quantidade de anidrido, menor é o tempo de secagem em função da maior
rigidez da estrutura. (BARRIOS, 2008)

Figura 5: Reação de policondensação e estrutura idealizada de resina alquídica

Fonte: Barrios (2008).

Essas resinas são, geralmente, caracterizadas pelas excelentes propriedades de molhabilidade e

adesão, brilho, secagem, nivelamento e excelente compatibilidade com muitos outros tipos de
resinas. Uma característica muito importante é a sua versatilidade, porque podem ser projetadas
para atender uma ampla gama de propriedades e aplicações, desde acabamentos duros, de alto
brilho, rápida secagem e excelente retenção de cor a acabamentos macios, mais flexíveis, com
secagem lenta e brilho um pouco menor (alquídica longa). Essas propriedades dependem dos
intermediários utilizados na preparação das resinas. (HARTMANN, 2011)
 15

As alquídicas podem ser classificadas quanto à porcentagem de óleo em sua composição, como:
resina curta com 30-45% de óleo; resina média com 45-55% de óleo; resina longa com 55-65%
de óleo; resina extra longa com 65-80% de óleo. No Brasil, os óleos mais utilizados são os
vegetais, especificamente soja, linhaça e rícino desidratado. A depender do tipo de óleo
utilizado, as resinas apresentam aspectos diferentes. Essas características também dependem do
teor de óleo e das proporções de poliol e poliácido. (PIRES, 2006)
Uma outra classificação para resina alquídica envolve a natureza do óleo, podendo ser: resina
alquídica secativa – óleo secativo/ semi-secativo; resina alquídica não secativa - óleo não
secativo. Isso está relacionado com o número e a estrutura de duplas ligações no ácido graxo
ou óleo. O óleo que possui em sua composição natural acima de três duplas ligações conjugadas
é considerado secativo. Quanto mais duplas ligações mais secativo. Exemplo de óleo secativo
é a oiticica. O óleo é semi-secativo quando houver duas duplas ligações conjugadas. Exemplo
de semi-secativo: linhaça, soja, rícino desidratado, algodão. Óleos que não são secativos podem
se tornar semi-secativos por desidratação, se possuir OH- e H+, e isomerização. Tipos de óleos
não secativos: coco, mamona (rícino não desidratado).

Tabela 1: Propriedades x % de Óleos

Teor de Tempo de Tempo de Cor Flexibilidade Solubilidade Retenção
óleo (%) secagem estufagem em de brilho
alifáticos
0 Aumenta Aumenta Aumenta Aumenta Aumenta Diminiu
.
.
100
Fonte: Pires (2006)

As resinas alquídicas possuem algumas limitações como o amarelamento e a queda de brilho

dos filmes no decorrer do tempo. Essas duas restrições ocorrem por conta da incidência de raios
solares ou devido a ataques químicos. A absorção de radiação ultravioleta (UV) pelo polímero
ou por componentes da tinta gera estados excitados altamente energéticos que sofrem quebra
de ligação gerando radicais livres. Esses radicais livres vão reagir com oxigênio (autoxidação),
levando a degradação do polímero.
No entanto, a queda de brilho na resina alquídica não é apenas provoca pela absorção de
radiação UV. O fato da resina alquídica ser um poliéster também o torna susceptível à hidrólise,
limitando o uso onde há exigência de proteção anticorrosiva. Sabendo que hidrólise é qualquer
reação química que envolve a quebra de uma molécula por ação da molécula de água. Essa
susceptibilidade amplifica com o aumento do teor de óleo do polímero, pois suas ligações éster
 16

são facilmente hidrolisáveis. Além disso, óleos não reagidos na composição também
comprometem o desempenho da resina.

Tabela 2: Óleos vegetais x Características

Óleo Dureza Retenção de cor Resistência à Manutenção do
água brilho
Soja 4 1 4 3
Linhaça 3 3 3 4
Ricínio 2 2 2 2
desidratado
Oiticica 1 4 1 1
Fonte: Pires (2006)

A classificação da tabela 2 evolui de 1 para 4(maior para menor).

O comprimento da resina influencia na solubilidade da mesma. Alquídicas com comprimento
em óleo entre 30 e 50% são solúveis em hidrocarbonetos aromáticos e, acima disso, são solúveis
em hidrocarbonetos alifáticos, sendo o mais comum o aguarrás mineral, uma mistura de
hidrocarbonetos alifáticos. (HARTMANN, 2011)

Tabela 3: Comprimento do óleo x Solvente

Resina Solvente de fornecimento
Longa Aguarrás mineral
Média Aguarrás mineral/xilol
Curta Xilol/toluol
Fonte: Pires (2006)

A resina alquídica curta possui as melhores propriedades, maior dureza e resistência química,
maior brilho e resistência ao calcário e melhor durabilidade de forma geral. Quando se quer
obter propriedades intermediárias para aplicações específicas recomenda-se o uso de alquídicas
médias. A solubilidade em solventes polares e a compatibilidade com resinas polares é maior
para as alquídicas curtas. Com o aumento do comprimento do óleo, a solubilidade e
compatibilidade com solventes e resinas polares diminui e a resina alquídica torna-se cada vez
mais compatível com resinas menos polares e cada vez mais solúvel em solventes não polares,
é por isso que a alquídica curta é mais solúvel em hidrocarbonetos aromáticos como xileno e
finalmente, a longa em hidrocarbonetos alifáticos, como aguarrás. (ROBERTS, 1968)
Diante das propriedades apresentadas pelas resinas do esmalte sintético, pode-se dizer que essa
é uma tinta que serve como acabamento, aplicação acetinada e aplicação fosca. Ela apresenta
vantagens em relação aos produtos tradicionais, por apresentar secagem rápida, confere boa
aparência e fácil aplicação. Suas indicações de usos são para construções e manutenção, como
 17

por exemplo: equipamentos industriais, painéis, pequenas estruturas e pontes rolantes. É muito
utilizado em ambientes de baixa agressividade química e construção civil, onde se necessita de
bom acabamento e boa proteção. Não recomendado para serviços de imersão, ataque de vapores
e/ou derrames de solventes. Não indicado para exposição direta a ácidos ou bases.

2.5.2 Propriedades da Resina Fenólica

A resina fenólica é gerada pelo produto da reação de um fenol ou seus homólogos e um aldeído,
predominantemente o fórmico, podendo ser modifica com outras resinas, óleos, etc.

Figura 6: 1º estágio – formação da molécula monomérica

Fonte: Pires (2006)

Figura 7: 2º estágio – formação do polímero

Fonte: Pires (2006)

As resinas fenólicas proporcionam de acordo com as várias possibilidades de modificação:

aumento de brilho, de viscosidade, de dureza, de resistência mecânica e química, reduz tempo
de secagem, causa amarelamento quando em exposição ao exterior e possui condições ótimas
de estufagem. As resinas fenólicas possuem uma cor amarela que tende a escurecer no
envelhecimento; portanto, elas geralmente não são empregadas em acabamentos brancos.
2.5.3 Propriedades da Resina Alquídica Fenolada
As resinas alquídicas fenoladas são resinas alquídicas modificadas com uma resina fenólica
com o objetivo de melhorar as propriedades de uma resina alquídica para uma aplicação
específica. As resinas alquídicas como já foi visto são poliésteres provenientes da reação de
poliois (álcoois polihidroxílicos) e poliácidos (ácidos policarboxílicos), combinados
quimicamente com óleos em diversas proporções podendo ser modificáveis ou não com resinas
de estrutura fenólica, maleica, silicone, estireno, etc. As resinas fenólicas são produto de reação
de um fenol ou seus homólogos e um aldeído, podendo ser modificada com óleos ou outras
 18

resinas. (PIRES, 2006)

As resinas alquídicas fenólicas, também conhecidas como resinas alquídicas modificadas fenol,
possuem uma maior resistência química, boa adesão e maior resistência à corrosão quando
comparada a resina alquídica.
Uma das funções onde as resinas alquídicas podem ser melhoradas é aumentando a sua
resistividade para água. Enquanto as resinas alquídicas contêm componentes de ácidos graxos
(tornando-as não polares e repelentes de água), as resinas fenólicas, que oferecem alta
resistência química e à água, podem melhorar as propriedades das resinas alquídicas para
aplicações marinhas, por exemplo. Como tal, as resinas alquídicas fenólicas são promovidas
para uso em tintas marinhas, pinturas de transporte, máquinas industriais, primers,
revestimentos resistentes à corrosão e acabamentos de tintas. No entanto, as resinas alquídicas
fenólicas tendem a apresentar um mau desempenho contra a intempérie.

2.6 SOLVENTES
Solventes são fluidos que quando incorporados a outras substâncias são capazes de dissolver
de forma a produzir composições de viscosidade desejada. Os solventes solubilizam os
elementos formadores de película (E.F.P.) e auxiliam na dispersão dos pigmentos. Eles devem
apresentar algumas características que os tornem adequados para o uso, como: estabilidade para
não sofrer modificação química e física durante o armazenamento; praticamente incolor e, em
alguns casos, completamente isentos de água ou não absorvê-la; não possuir efeito tóxico
perceptível; não apresentar resíduos que afetem a performance da película após a evaporação;
não deve conduzir à reações alcalinas ou ácidas; ser economicamente viável sua obtenção e/ou
utilização para uma finalidade requerida. (PIRES, 2006)
Os solventes possuem uma classificação básica que é determinante para escolha adequada dos
mesmos para as linhas de tintas, sendo assim, eles se classificam quanto à polaridade, quanto
ao ponto de ebulição, quanto a solubilização do E.F.P e quanto à natureza química.
Quanto a polaridade os solventes podem se classificar como polares e não polares. A polaridade
dos solventes influencia na viscosidade do sistema resina-solvente, levando em consideração
que resinas polares com solventes polares formam sistemas de menor viscosidade, já resinas
polares com solventes não polares formam sistemas de maior viscosidade.
Ponto de ebulição (P.E.) é a temperatura na qual um líquido vence a pressão atmosférica,
passando para o estado gasoso. Quanto ao P.E. os solventes podem ser classificados em três
categorias: alto solvente com P.E. menor que 100ºC, médio solvente com P.E. entre 100 e
150ºC, baixo solvente com P.E. acima de 150ºC. Apesar do P.E. auxiliar para escolha do
 19

solvente, essa não é uma característica mais relevante, e sim a pressão de vapor, que é a
capacidade do solvente de mudar de estado físico a uma dada temperatura. A pressão de vapor
é uma medida da volatilidade de uma substância. Substâncias com alta pressão de vapor são
mais voláteis, enquanto que substância com baixa pressão de vapor são substância pouco
voláteis. A volatilidade depende da natureza química da substância e está relacionada com as
forças que mantêm as moléculas unidas, forças de Van der Waals. Substâncias que possuem
fortes interações intermoleculares, como ligações de hidrogênio têm pressão de vapor baixa e
consequentemente baixa volatilidade. (PIRES, 2006)
Quanto à solubilização do E.F.P, os solventes se classificam em solvente ativo, solvente latente
e solvente diluente. O solvente ativo tem a capacidade de solubilizar o polímero. O solvente
latente não possui a capacidade de solubilizar o polímero, no entanto pode entumecê-lo, ou seja,
provocar o inchamento da cadeia polimérica. Misturado com o solvente ativo, o solvente latente
aumenta a solubilização do polímero. O solvente diluente não age sobre a solubilização do
polímero, no entanto ele dilui as soluções dos mesmos e reduz o custo da mistura solvente. A
solubilização da resina (E.F.P) se dá em dois estágios, sendo o primeiro estágio o inchamento
e o segunda a solubilização. O processo de inchamento da resina (polímero) ocorre através da
difusão das moléculas do solvente para dentro da massa polimérica, formando um gel. Na etapa
de solubilização, ocorre a entrada de mais solvente para desintegração do gel e formação de
uma solução verdadeira.
Figura 8: Ilustração do processo de solubilização da resina

Fonte: Vuitik (2014)

Quanto à natureza química, os solventes se dividem em: hidrocarbonetos (alifáticos,
aromáticos, cicloparafinas), cetonas, ésteres, éteres, clorados, entre outros. Os hidrocarbonetos
alifáticos são compostos obtidos pelo processo de refinação do petróleo de peso molecular, em
alguns casos elevado. Um exemplo comum é a aguarrás mineral que é um solvente de sistemas
alquídicos de secagem ao ar. Os hidrocarbonetos aromáticos podem ser obtidos pelo
fracionamento do petróleo, constituem-se hidrocarbonetos com estrutura benzênica, como por
 20

exemplo: benzeno, tolueno, ortoxileno, metaxileno e paraxileno. São utilizados em sintéticos

de secagem ao ar, em pequenas proporções. (PIRES, 2006)

Figura 9: Hidrocarbonetos aromáticos

Fonte: Pires (2006)

Solventes álcoois caracterizam-se pela presença do grupo hidroxila. Álcoois com até quatro
carbonos apresentam alta solubilidade em água, acima de quatro começa a ser insolúvel. Isso
está ligado a polaridade da molécula, sabe-se que quanto menor for o tamanho da molécula
maior a polaridade. Os álcoois em mistura com aromáticos são solventes para alquídicas,
fenólicas, uréia e formaldeído melamina.
Os solventes cetonas são usados como solventes ativos de algumas resinas naturais,
nitrocelulósicas, vinílicas, alquídicas curtas em óleo e borracha clorada. As cetonas mais
importantes são metil isobutil cetona (MIBK), metil etil cetona (MEK) e acetona. O MIBK
possui evaporação rápida e é um excelente solvente para resinas nitrocelulósicas, vinílicas e
epóxi. O MEK é, normalmente, utilizado em sistemas de altos sólidos devido ao seu poder
solvente. (PIRES, 2006)
Figura 10: Solventes cetonas.

Fonte: Pires (2006)

Os solventes glicólicos possuem dupla funcionalidade, de éster e de éter. Devido a possuírem

esses dois grupos que conferem alta polarização à molécula, possuem bom poder de solvência
e miscibilidade em água. Apesar de terem baixa taxa de evaporação (avaliação do tempo em
que o solvente permanece na película), são indicados para climas quentes ou com elevada
 21

umidade do ar. (PIRES, 2006)

2.7 DESTILAÇÃO DE SOLVENTE DE LIMPEZA NÃO É A ÚNICA ALTERNATIVA
A destilação de solventes proveniente da limpeza de máquinas e equipamentos é um processo
industrial usado para recuperar solventes. A destilação simples é o processo mais utilizado para
recuperação do solvente. Após esse processo, o solvente volta ao mercado consumidor com
qualidade e garantia de reutilização, no entanto há diferença entre o solvente novo e o reciclado,
pois esse último perde suas propriedades, principalmente no que se refere ao seu poder de
limpeza. O solvente reciclado perde suas propriedades a cada reciclagem. Esse desequilíbrio
surge em virtude da perda dos solventes mais voláteis, uma vez que a evaporação natural não é
uniforme, considerando que o mais volátil evapora mais rápido. (SOUZA, 2009)
A reciclagem do solvente pode reduzir o desperdício e as despesas de produção, além de tornar
a empresa responsável ambientalmente, o que é importante para imagem da mesma perante aos
seus clientes. E é justamente por esse caminho que a Tecnocoat do Brasil Indústria e Comércio
de Tintas segue. No entanto, essa empresa tem um custo periódico para fazer a recuperação do
seu solvente, por isso que há uma necessidade da busca por uma segunda alternativa que seja
ambientalmente e economicamente mais viável.
A recuperação do solvente é uma alternativa ambientalmente correta para descarte de resíduos
de solventes tanto em pequenas, médias e grandes empresas. Mas essa não é a única solução,
existe também a possibilidade de utilizar esse solvente para produção de novas linhas de tintas,
contribuindo para redução da produção de resíduos, seja de solvente de limpeza e/ou borra de
tinta, sendo isso ambientalmente correto e economicamente viável.
A recuperação industrial de solvente apresenta riscos que devem ser analisados sob vários
pontos de vista. Esses riscos advém do processo de mistura de materiais, sua estocagem e o
transporte para planta de extração e as condições de operação dessa planta. Os parâmetros que
devem ser considerados são inflamabilidade, a instabilidade térmica e a reatividade química.
Devido ao grau de periculosidade tem-se buscado outras alternativas para dar um melhor
destino ao resíduo de limpeza. (SOUZA, 2009)

2.8 DESTINAÇÃO DA BORRA DE TINTAS

Os destinos mais comuns para borra de tintas são incineração, aterro industrial e recuperação.
A primeira mostra-se com o um custo mais elevado, o que diminui a preferência por ela. A
recuperação da borra de tinta é uma alternativa ao seu destino a aterro sanitário industrial ou a
incineração.
A incineração é uma método que se utiliza da decomposição térmica, com o objetivo de tornar
 22

um resíduo menos volumoso e menos tóxico. A energia térmica necessária para queima e
destruição advém do poder calorífico dos resíduos e/ou da queima de um combustível auxiliar.
Normalmente, os incinerados trabalham numa faixa de 1200 a 1400ºC. (SOUZA, 2009)
O aterro industrial é uma técnica de disposição final de resíduos sólidos perigosos ou não
perigosos, que utiliza princípios específicos de engenharia para seu seguro confinamento, sem
causar danos ou riscos à saúde pública e à segurança, e que evita a contaminação de águas
superficiais, pluviais e subterrâneas, e minimiza os impactos ambientais. (SITIVESP, 2010)
Uma outra alternativa para a borra de tinta é a recuperação da mesma para produção de uma
tinta de segunda linha. Depois do solvente destilado, essa borra volta linha de produção para
adição de resina, pigmento, aditivo, solvente e carga se necessário.

2.9 O ATUAL MERCADO DE TINTAS NO BRASIL

O Brasil é um dos seis maiores mercados mundiais para tintas. Essa colocação só foi atingida
por conta os investimentos feitos pelas indústrias do setor, as quais investem pesado em
tecnologia de ponta e sustentabilidade para suprir a demanda do mercado em produtos cada vez
mais competitivos. Lamentavelmente, os dez maiores fabricantes respondem por 75% do total
das vendas ao varejo. O faturamento líquido em 2015 foi de R$ 10,174 bilhões, com volume
produzido de 1,318 bilhão de litros porém, com um resultado nada positivo no exercício de
2015/2014 de -5,6%. (ABRAFATI)
No Brasil são fabricadas tintas destinadas a todas as aplicações. Os grandes fornecedores
mundiais de matérias-primas e insumos para tintas estão presentes no País, de modo direto ou
através de seus representantes, juntamente com empresas nacionais, muitas delas detentoras de
alta tecnologia.
A participação no mercado se divide em quatro segmentos: tinta imobiliária, tinta para indústria
em geral, tinta para repintura automotiva e tinta automotiva (montadoras). Segundo a Feira de
Industria de Tintas, Vernizes e Produtos Correlatados, em 2015, a Tinta imobiliária: 80,3% do
volume total e 63% do faturamento; tinta para indústria em geral (eletrodomésticos, móveis,
autopeças, naval, aeronáutica, tintas de manutenção, etc.): 12,5% do volume e 21,8% do
faturamento; tinta para repintura automotiva: 4,5% do volume e 10% do faturamento e tinta
automotiva (montadoras): 2,5% do volume e 5% do faturamento. (FEITINTAS)
Já em 2016, segundo a Associação Brasileira dos Fabricantes de Tintas, a tinta imobiliária
representou cerca de 84,7% do volume total e 69% do faturamento; a tinta automotiva
(montadoras) 1,9% do volume e 4% do faturamento; a tinta para repintura automotiva 4% do
volume e 9,3% do faturamento; a tinta para indústria em geral (eletrodomésticos, móveis,
 23

autopeças, naval, aeronáutica, tintas de manutenção, etc.) 9,3% do volume e 17,3% do

faturamento; como pode ser visto na figura 11 e tabela 4. (ABRAFATI)

Figura 11: Faturamento de 2016

Fonte: Abrafati (2017)

Tabela 4: Volume (milhões de litros) de tinta produzida

ANO Imobiliária Repintura Ind.Automotiva Ind. Geral TOTAL

2016 1.276 60 29 141 1.506

2015 1.059 60 33 166 1.318

2014 1.119 61 43 174 1.397

2013 1.141 58 51 176 1.426

2012 1.119 55 49 176 1.398

2011 1.119 52 51 176 1.398

2010 1.083 51 50 174 1.359

2009 982 47 46 157 1.232

2008* 975 49 48 171 1.243

2007 800 45 42 158 1.045

 24

2006 741 40 40 147 968

2005 722 40 39 141 942

2004 701 37 37 138 913

2003 662 34 31 133 860

2002 663 33 30 131 857

2001 654 32 30 127 843

2000 653 30 28 119 830

Fonte: Abrafati (2017)

2.10 PRODUÇÃO MAIS LIMPA (P+L)

Em 1989, a expressão “Produção Mais Limpa (P+L)” foi lançada pela UNEP (Programa das
Nações Unidas para o Meio Ambiente) e pela DTIE (Division of Technology, Industry and
Environment), sendo descrita como uma abordagem preventiva para as práticas industriais. A
UNEP define a P+L como a aplicação contínua de uma estratégia ambiental integrada e
preventiva para processos, produtos e serviços, para aumentar a eficiência global e reduzir os
riscos às pessoas e ao meio ambiente. A indústria brasileira só descobre a P+L na década de
noventa, justamente após a Conferência das Nações Unidas sobre Meio Ambiente e
Desenvolvimento, a Rio 92. A partir desse momento, a poluição ambiental passa a ser sinônimo
de desperdício nas empresas responsáveis, e seus processos passam por mudanças buscando
reduzir o consumo de insumos e matérias-primas. (CIESP)
Esse programa se aplica a processos, produtos e serviços. Aos processos, através da
conservação de matérias-primas, água e energia, eliminação de matérias-primas tóxicas e
redução da quantidade e toxicidade das emissões e dos resíduos gerados; aos produtos, pela
redução dos seus impactos negativos ao longo de seu ciclo de vida, desde a extração de
matérias-primas até a sua disposição final; aos serviços, pela incorporação das questões
ambientais em suas fases de planejamento e execução. (CIESP)
A P+L é uma estratégia aplicada na produção e nos produtos a fim de economizar e maximizar
a eficiência do uso de energia, matérias-primas e água e ainda minimizar ou reaproveitar
resíduos gerados. Esse programa propõe uma forma de produzir melhor, gastando menos,
sabendo que nem sempre a alteração em um processo depende de investimentos financeiros.
(SALAZAR, 2013)
 25

De acordo com a UNEP, a implementação do programa P + L segue dezoito tarefas:

Comprometimento da direção da empresa; Sensibilização dos funcionários; Formação do
Ecotime (grupo de pessoas responsáveis por repassar a metodologia do programa para os
demais colegas e fazer acontecer sua implementação na empresa); Estabelecimento das metas
da P+L; Pré-avaliação; Elaboração dos fluxogramas (avaliação de entradas e saídas); Tabelas
quantitativas; Definição de indicadores; Avaliação dos dados coletados; Identificação de
barreiras; Seleção do foco de avaliação e priorização; Balanços de massa e de energia;
Avaliação das causas de geração dos resíduos; Geração das opções do P+L; Avaliações técnica,
ambiental e econômica; Seleção da opção; Implementação da opção; Elaboração dos Planos de
monitoramento e continuidade.
Os resíduos gerados pela empresa custam-lhe dinheiro, lembrando que eles foram comprados a
preço de matéria-prima e consumiram insumos como energia e água. Sendo uma vez gerados,
continuam a consumir dinheiro, seja sob a forma de gastos com tratamentos, armazenamento e
eliminação, seja sob a forma de multas pela falta desses cuidados, ou ainda pelos danos à
imagem e à reputação da empresa.
A minimização desses resíduos proporciona o aumento da eficiência ecológica da empresa,
transformando a maior parte ou toda matéria-prima em produto; beneficia as vantagens
comerciais, aumentando a competitividade; reduz custos de retrabalho; reduz o impacto
ambiental do processo produtivo. (SALAZAR, 2013)
A figura 13 poderá ser utilizada como referência para análise das oportunidades identificadas
para cada causa de geração de resíduo. No caso da empresa em questão, ela se coloca no nível
3, o qual se trata da reciclagem externa, que é definida como o conjunto de técnicas que tem
por finalidade aproveitar os resíduos e reintroduzí-los no ciclo de produção de que saíram;
retorno da matéria-prima ao ciclo de produção, com o objetivo de minimizar o consumo de
novas matérias-primas. (CEBDS)
Embora a empresa já adote uma opção de melhoria, o atual trabalho pretende mostrar que a
redução na fonte de matéria prima, fazendo uma substituição dessa, também é uma alternativa
viável, uma vez que isso irá promover redução no custo de matéria prima, redução no custo de
reciclagem externa e redução da geração de resíduos.
 26

Figura 13: Fluxograma de opções de Produção mais limpa

Fonte: Salazar (2013)

 27

3. METODOLOGIA
3.1 SÍNTESE DO ESMALTE SINTÉTICO LINHA ECONÔMICA
Com o objetivo de buscar uma nova alternativa para o solvente proveniente da limpeza de
máquinas e equipamentos da linha de produção (figura 14) após cada batelada de tinta, esse
trabalho busca fazer uma análise de viabilidade para utilizar esse solvente na síntese de novos
esmaltes sintéticos da linha econômica, os quais equivalem a aproximadamente 15% da
produção total da empresa Tecnocoat do Brasil Indústria e Comércio de Tintas. Sabendo que o
solvente destinado a limpeza é constituído por dois tipos de solventes (A + B), onde se tem 67%
de A e 33% de B em massa, os quais fazem parte da formulação do esmalte sintético, no entanto
eles não possuem a mesma porcentagem na constituição da tinta, sendo em média 0,4% de A e
4% de B em massa. O solvente A é um hidrocarboneto alifático e o B é um hidrocarboneto
aromático, os quais possuem importante função na constituição do esmalte. O solvente B é um
solvente latente, ou seja, ele não possui a capacidade de solubilizar o polímero (resina), no
entanto pode entumecê-lo (provocar o inchamento da cadeia polimérica), e quando misturado
com o solvente ativo, o solvente latente aumenta a solubilização do polímero. O solvente A é
um solvente diluente, ou seja, ele não age sobre a solubilização do polímero, no entanto ele
dilui as soluções dos mesmos e reduz o custo da mistura solvente. Além de tudo, o solvente B
é mais volátil do que o A, propriedade essa que facilita a secagem da tinta.
Figura 14: Exemplo de tacho utilizado na produção de tinta

Fonte: Jemp

Sabe-se que é possível utilizar esse solvente na produção do esmalte sintético, no entanto não
se conhecia o quanto poderia ser adicionado, uma vez que o solvente de limpeza é constituído
por solventes que fazem parte da produção dessa tinta. Mesmo tendo conhecimento que o
solvente “A” em porcentagem muito elevada poderia interferir no tempo de secagem e no brilho
 28

da tinta, foi realizado, inicialmente, um teste com a retirada de todo solvente A e B, sendo
substituído por solvente de limpeza, ou seja, massa de A + B trocada por massa de solvente de
limpeza. Além disso, foi inicialmente escolhido fabricar um esmalte cinza, por essa ser uma cor
clara afim de verificar a influência do solvente na cor da tinta. Esse teste foi realizado com
5,18% de solvente de limpeza, 0 % de solvente B, 0 % de solvente A e com duas resinas
alquídicas, uma longa e outra curta.
Em um segundo momento, optou-se por uma outra cor mais clara, que foi o amarelo, com o
qual foram feitos cinco testes. O primeiro teste do amarelo foi feito com 0,72% de solvente de
limpeza, 2,88% de solvente B, 0 % de solvente A e com duas resinas alquídicas, uma longa e
outra curta.
O segundo teste do amarelo foi com 3,5 % de solvente de limpeza, 0% de solvente B, 0 % de
solvente A e com duas resinas, uma alquídica longa e outra alquídica fenolada. O terceiro teste
do amarelo foi com 3 % de solvente de limpeza, 1,7% de solvente B, 0 % de solvente A e com
duas resinas, uma alquídica longa e outra alquídica fenolada. O quarto teste do amarelo foi com
2 % de solvente de limpeza, 1,7% de solvente B, 0 % de solvente A e com duas resinas, uma
alquídica longa e outra alquídica fenolada. E por fim, o quinto e último teste do amarelo foi
com 1% de solvente de limpeza, 2,2% de solvente B, 0 % de solvente A e com duas resinas,
uma alquídica longa e outra alquídica fenolada.
A mudança de resina dos dois primeiros testes para outros quatro foi para verificar a secagem,
sabendo que a alquídica fenolada proporciona uma secagem mais rápida do que a alquídica
curta.
As amostras de tintas foram formuladas para 0,5 Kg e produzidas no laboratório da própria
fábrica utilizando como equipamento um misturador de tinta modelo FMRS 29/7 Reitz e uma
balança digital de precisão Mettler Toledo PZ 7001-F. A tinta foi produzida de acordo com o
procedimento de produção da fábrica com adição das suas respectivas matérias primas, sendo
elas as resinas, as cargas, os aditivos, os pigmentos e os solventes (ver fluxograma).
 29

Figura 15: Fluxograma para produção de esmalte sintético

3.2 COMPARAÇÃO DE CUSTO

Tendo conhecimento do quanto pode ser adicionado de solvente de limpeza, foi feito uma
análise comparativa de custo por litro para os esmaltes sintéticos que foram vendidos nos meses
de outubro, novembro e dezembro do ano de 2017, com o objetivo de saber em quanto o custo
do litro poderia ser reduzido. Essa análise de custo foi realizada no Microsoft Excel que é um
programa de criação de planilhas eletrônicas, onde seus recursos incluem uma interface
intuitiva e capacitadas ferramentas de cálculo e de construção de gráficos.
O cálculo do custo foi realizado com o auxílio da planilha de formulações da própria empresa
dando como entrada um valor X em massa de tinta. Com esse valor X foi possível chegar ao
custo por litro da tinta vendida. A sequência de cálculo segue abaixo:

%𝑚á𝑠𝑠𝑖𝑐𝑎𝑖 ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑖 (𝐿) = (1)
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑖

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝐿) = ∑𝑖=𝑛

𝑖=1 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑖 (2)
 30

𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑡𝑖𝑛𝑡𝑎 ($) = ∑𝑖=𝑛

𝑖=1 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑖 ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎𝑖 (3)

𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑡𝑖𝑛𝑡𝑎

($/𝐿) = (4)
𝐿 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

A letra “i” representa cada matéria prima existente na formulação e “n” é o número total de
matéria prima.
 31

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1 SÍNTESE DO ESMALTE SINTÉTICO LINHA ECONÔMICA
Os testes de síntese das tintas foram realizados no laboratório da empresa Tecnocoat do Brasil
Indústria e Comércio de Tintas, onde foram fabricadas esmaltes sintéticos na cores cinza e
amarelo. As cores claras foram escolhidas para se testar o quanto o solvente de limpeza poderia
interferir na coloração da tinta, alterando sua pigmentação. O solvente de limpeza é constituído
por dois solventes que fazem parte da formulação do esmalte sintético, sendo que a
porcentagem do solvente A nas formulações é muito baixa, em torno de 0,4%. Mas sabe-se que
a maior porcentagem no solvente de limpeza é do solvente A. Esse solvente por ser menos
volátil, ele atrasa a secagem da tinta numa porcentagem muito alta, lembrando que a secagem
do esmalte sintético é por oxidação, mecanismo em que a formação da película se dar pela
evaporação dos solventes e pela reação da resina com o oxigênio do ar, através das duplas
ligações existentes nas moléculas dos óleos vegetais. Além de atrasar a secagem, esse solvente
A é capaz de fosquear a tinta através da degradação da estrutura polimérica da resina reagindo
com o grupo éster do óleo.
Além da interferência da constituição do solvente de limpeza, foi analisado as resinas utilizadas,
as quais foram: alquídica curta, alquídica longa e alquídica fenolada. A alquídica curta possui
uma menor porcentagem de óleo no seu processo de síntese, o que leva a um menor tempo de
secagem para tinta e uma maior retenção de brilho. A alquídica longa por ter uma maior
porcentagem de óleo, a sua presença na tinta leva a um maior tempo de secagem. Já a alquídica
fenolada proporciona a tinta um maior brilho, maior resistência mecânica e química, uma
secagem mais rápida, etc, por conta da sua estrutura mais rígida.
Com o intuito de averiguar o tempo de secagem e o brilho, o primeiro teste realizado utilizou o
solvente de limpeza com uma porcentagem de 5,18% e 0% dos solventes A e B. A formulação
empregada para essa tinta foi de um esmalte sintético cinza da linha econômica retirado do
banco de dados da empresa, onde o somatório de A e B foi totalmente substituído pelo solvente
proveniente da limpeza de máquinas e equipamentos da linha de produção. Lembrando que
nesse solvente há restos de resinas, cargas, aditivos, pigmentos e solventes de todos os outros
tipos de tintas fabricadas, os quais são arrastados no momento da limpeza. Nesse teste,
percebeu-se que a tinta obteve um nível de brilho entre fosco e acetinado e uma secagem lenta.
Até mesmo a secagem ao toque levou cerca de 24 horas, o que é muito ruim para um esmalte
sintético, que segundo o boletim técnico a tinta deve secar ao toque num tempo de
aproximadamente 2 horas. Já a cura final dessa tinta só foi obtida com 8 dias, sendo que o
boletim determina que é de aproximadamente 2 dias. Além do solvente de limpeza, foram
 32

utilizadas resinas alquídicas curta e longa, com 50% em massa de cada uma. Umas das
justificativas para a lenta secagem da tinta é a alta porcentagem do solvente A, o qual é menos
volátil que o B, sendo que essa tinta possui 3,45% de solvente A e 1,73% de B, ou seja, a
quantidade de solvente A existente é quase nove vezes maior do que nas fórmulas
convencionais, onde se tem apenas 0,4% de solvente A. Uma segunda hipótese é o fato de ter
muita resina alquídica longa, a qual possui uma secagem mais lenta por conta da maior
porcentagem de óleo. E por fim, tem-se o fato de que no solvente de limpeza utilizado há restos
de todas as outras tintas, sejam elas epóxi, acrílicas, poliuretano, tintas de demarcação de
tráfego, etc, o que pode também ter interferido na secagem. Não apenas a secagem foi afetada,
como também o brilho da tinta, por conta da alta porcentagem de solvente A.

Figura 16: Aplicação do esmalte sintético cinza em placa metálica

Figura 17: Solvente de limpeza utilizado nos testes

Em um segundo momento, pensando também em averiguar a possibilidade do solvente de

 33

limpeza estar alterando a cor da tinta ou escurecendo a mesma, deixou-se de produzir o cinza,
optando por uma cor mais clara que é o amarelo.
No primeiro teste do esmalte amarelo utilizou-se também as resinas alquídicas curta e longa,
mas com uma maior porcentagem da curta, 0,72% de solvente de limpeza (0,24% de solvente
B e 0,48% de solvente A), 0% do solvente A e 2,88% do solvente B. Da mesma forma que o
teste do cinza, essa tinta levou cerca de 24 horas para secar ao toque, no entanto a sua cura final
não foi identificada. Uma boa justificativa para esse resultado é o fato de ter colocado uma
porcentagem muita alta de água, porcentagem essa que estava acima do limite máximo. Dessa
forma, esse teste foi descartado, tendo uma redistribuição de massa entre as matérias primas da
tinta. Além da secagem, a presença da água também afetou o brilho da tinta, da mesma forma
que o solvente A.
No segundo teste do amarelo, deixou-se de utilizar a resina alquídica curta pela alquídica
fenolada, a qual proporciona uma secagem mais rápida e um maior brilho para tinta. Além da
fenolada, utilizou-se a alquídica longa, sendo que a primeira estava em maior porcentagem.
Nesse teste, foi adicionado 3,5% de solvente de limpeza, o qual possui 1,16% do B e 2,34% do
A. E todo solvente A e B presente na fórmula foi substituído pelo solvente de limpeza. A
secagem ao toque dessa tinta durou cerca de 2 horas, o que é bastante significativo e está dentro
do tempo estabelecido em norma, no entanto a sua cura total foi em 18 dias. Percebe-se que a
diminuição da porcentagem do solvente de limpeza, principalmente, do solvente A que está
presente nesse solvente, levou a uma secagem ao toque mais acelerada, o que é muito bom para
a tinta quando se fala de qualidade. Não apenas o tempo de secagem teve um resultado
convincente, como também o brilho que aumentou graças a redução da porcentagem de solvente
de limpeza, que consequentemente reduz o solvente A.
Figura 18: Segundo teste do esmalte sintético amarelo

Para o terceiro teste do esmalte sintético amarelo manteve-se as mesmas resinas e proporções
 34

do segundo teste. No entanto, o solvente de limpeza foi reduzido para 3%, o qual é constituído
por 2% de solvente A e 1% de solvente B em massa, ou seja, essa tinta possui 5 vezes a
porcentagem de solvente A em relação as fórmulas convencionais. Sendo adicionado 1,7% de
solvente B. As mudanças feitas nesse teste foi para obter uma secagem mais rápida. Para essa
tinta a secagem ao toque foi obtida em 1,5 horas e a cura final em 13 dias. Percebeu-se um
melhor resultado para esse teste, o que de fato era esperado, pois foi reduzido o solvente A, o
qual atrasa a secagem e também interfere no brilho da tinta, no entanto a cura total foi
demasiadamente longa. Acredita-se que a porcentagem do solvente A está ainda muito alta para
a tinta.

Figura 19: Terceiro teste do esmalte sintético amarelo

No quarto teste do esmalte amarelo, o solvente de limpeza foi reduzido para 2%, onde se tem
1,34% de solvente A e 0,66% de solvente B, e as resinas foram as mesmas dos dois últimos
testes e estavam nas mesmas proporções. Além disso foi adicionado 1,7% do solvente B.
Essa tinta levou em cerca de 1 hora para secar ao toque e 3 dias para cura final. Comparado aos
testes anteriores, esse foi o de melhor resultado com relação ao tempo de secagem e ao brilho.
Essa tinta possui 3,3 vezes a fração de solvente A em relação as fórmulas convencionais, mesmo
assim o seu resultado não foi insatisfatório.
 35

Figura 20: Quarto teste do esmalte sintético amarelo

No quinto teste do esmalte sintético amarelo foi ainda mais reduzido o solvente de limpeza para
1% (0,67% de solvente A e 0,33% de solvente B), empregando 0% de solvente A e 2,2% de
solvente B. As resinas utilizadas foram as mesmas dos testes 2, 3 e 4, sendo que estavam
também nas mesmas proporções em relação esses testes. A secagem ao toque para essa tinta foi
de 1h e a cura final foi de 2 dias. Esse foi o teste de melhor resultado, pois ele obteve uma
secagem mais rápida do que os outros. Somando a isso, essa foi a amostra de tinta que obteve
um melhor brilho por causa da menor porcentagem de solvente de limpeza.

Figura 21: Quinto teste do esmalte sintético amarelo

 36

Figura 22: Tempo para secar ao toque

30

25 24 24

20

15

10

5
2 1,5 1 1
0
TESTE 1 TESTE 2 TESTE 3 TESTE 4 TESTE 5 TESTE 6

Tabela 5: Resumo dos resultados dos testes feitos em laboratório

TESTES EM LABORATÓRIO
% Solvente de % Solvente % Solvente Seco ao
Testes Resinas % Resina % Água Cura total (dias) Brilho
limpeza A B toque (h)
alquidica alquidica 5,18 (3,45% A;
1º teste cinza 50% de cada 17 0 0 24 8
curta longa 1,73% B)

alquidica alquidica maior % 0,72 (0,48% A;

1º teste amarelo 21,1 0 2,88 24 não identificado
curta longa alquidica curta 0,24% B) a
u
maior % m
alquidica alquidica 3,5 (2,34% A; e
2º teste amarelo alquidica 18 0 0 2 18
fenolada longa 1,16% B) n
fenolada
t
maior % a
alquidica alquidica
3º teste amarelo alquidica 18 3 (2% A; 1% B) 0 1,7 1,5 13
fenolada longa
fenolada
maior %
alquidica alquidica 2 (1,34% A;
4º teste amarelo alquidica 18 0 1,7 1 3
fenolada longa 0,66% B)
fenolada
maior %
alquidica alquidica 1 (0,67% A;
5º teste amarelo alquidica 18 0 2,2 1 2
fenolada longa 0,33% B)
fenolada

Diante dos resultados dos testes realizados em laboratório (tabela 5), percebeu-se que tanto as
resinas quantos os solventes utilizados na fabricação da tinta têm forte influência nas
propriedades finais das mesmas. Como foi explicado na bibliografia desse trabalho, os tipos de
resinas e solventes empregados na formulação são determinantes para obter secagem e brilho.
Além disso, há uma necessidade de se fazer um balanço de massa entre as resinas e solventes
para ter resultados satisfatórios, uma vez que utilizar apenas uma resina alquídica curta na
formulação, por exemplo, por causa da sua secagem mais rápida não é vantagem, porque nesse
tipo de resina há uma menor porcentagem de óleo, o qual é um dos responsáveis pela cura da
tinta, pois são as duplas ligações do óleo que promovem a formação das ligações cruzadas entre
as moléculas, dando rigidez a estrutura polimérica.
 37

4.2 COMPARAÇÃO DE CUSTO

Tendo conhecimento da porcentagem de solvente de limpeza que podia ser adicionado na tinta,
que nesse caso foi de 1%, fez-se o cálculo da economia por litro das tintas que foram vendidas
nos últimos três meses de 2017. Para essa análise, foi inserido na formulação da tinta 1% de
solvente de limpeza, retirando todo solvente A, parte do solvente B e uma outra parte da água,
sabendo que o solvente A equivale a aproximadamente 0,4% nas formulações do banco de
dados da empresa.

Tabela 6: Custo do litro da tinta com e sem solvente de limpeza

Custo sem Custo com
Esmalte Sintético solv. de solv. de Economia/L
limpeza /L limpeza /L
T1 R$ 7,36 R$ 7,32 R$ 0,04
T2 R$ 6,32 R$ 6,31 R$ 0,01
T3 R$ 5,91 R$ 5,87 R$ 0,04
T4 R$ 7,15 R$ 7,11 R$ 0,04
T5 R$ 5,91 R$ 5,87 R$ 0,04
T6 R$ 5,85 R$ 5,82 R$ 0,03
T7 R$ 6,83 R$ 6,82 R$ 0,01
T8 R$ 5,58 R$ 5,56 R$ 0,02
T9 R$ 5,27 R$ 5,23 R$ 0,04
T10 R$ 5,30 R$ 5,26 R$ 0,04
T11 R$ 5,25 R$ 5,20 R$ 0,05
T12 R$ 6,13 R$ 6,12 R$ 0,01
T13 R$ 5,58 R$ 5,56 R$ 0,02
T14 R$ 5,79 R$ 5,75 R$ 0,04
T15 R$ 6,83 R$ 6,80 R$ 0,03
T16 R$ 5,85 R$ 5,82 R$ 0,03
T17 R$ 4,48 R$ 4,47 R$ 0,01
T18 R$ 6,72 R$ 6,67 R$ 0,05
T19 R$ 5,54 R$ 5,53 R$ 0,01
T20 R$ 6,40 R$ 6,38 R$ 0,02
T21 R$ 5,44 R$ 5,43 R$ 0,01
T22 R$ 5,76 R$ 5,73 R$ 0,03
T23 R$ 5,92 R$ 5,88 R$ 0,04
 38

Figura 23: Gráfico comparativo do custo do litro da tinta com e sem solvente de limpeza
R$ 7,32
R$ 7,36

R$ 7,11
R$ 7,15

R$ 6,83
R$ 6,82

R$ 6,83
R$ 6,80

R$ 6,72
R$ 6,67

R$ 6,40
R$ 6,38
R$ 6,32
R$ 6,31

R$ 6,13
R$ 6,12

R$ 5,92
R$ 5,91
R$ 5,87
R$ 5,91

R$ 5,88
R$ 5,82
R$ 5,87
R$ 5,85

R$ 5,85
R$ 5,82

R$ 5,76
R$ 5,79
R$ 5,75

R$ 5,73
R$ 5,56
R$ 5,58
R$ 5,56

R$ 5,53
R$ 5,58

R$ 5,54

R$ 5,43
R$ 5,44
R$ 5,27

R$ 5,25
R$ 5,26
R$ 5,30
R$ 5,23

R$ 5,20

R$ 4,47
R$ 4,48
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13 T14 T15 T16 T17 T18 T19 T20 T21 T22 T23

O custo por litro da tinta foi retirado das próprias planilhas de formulações que fazem parte do
banco de dados da empresa. Pelo que se pode observar na tabela 6, percebe-se que a economia
por litro de tinta gira em torno de alguns centavos, sendo que a maior diferença de preço foi nos
tipos T11 e T18 que foi de R$ 0,05. Isso, quando falado em pequena escala não é tão
significativo, mas quando se imagina em grandes proporções, pode-se se obter uma boa
economia ao final de cada período.
Além dessa possível economia que pode ser obtida na produção da tinta, tem também o fato de
poder reduzir custos quando se pensa em destilar o solvente de limpeza para poder recuperá-lo.
No caso da Tecnocoat, ela paga para destilar seu solvente de limpeza e incinerar a borra da
tinta, e isso é um custo para ela. Sendo possível usar esse solvente de limpeza, a empresa poderia
deixar de pagar para destilar e incinerar ou até mesmo reduzir o volume de solvente de limpeza
enviado para recuperação limitando seus custos, compreendendo que o solvente destilado pode
voltar a sua função, mas sabe-se que seu poder de limpeza depois de destilado não é o mesmo,
de acordo com o que é visto na literatura.
 39

5. CONCLUSÃO
Com os testes realizados em laboratório pode-se perceber que a porcentagem de solvente de
limpeza, ou melhor, a porcentagem de solvente A interferiu claramente na secagem da tinta,
uma vez que, com a diminuição da fração de solvente de limpeza, consequentemente do
solvente A, obteve-se um tempo de secagem mais rápido, tanto a secagem ao toque quanto a
cura total da tinta. Entre os seis testes realizados, os dois últimos obtiveram os resultados mais
satisfatórios quando se fala em secagem (ao toque e cura total), sendo o último o melhor de
todos. Esse resultado é justificado pelo fato do solvente A ser menos volátil, em relação ao B.
Já em relação ao brilho, houve um aumento do mesmo à medida que o solvente de limpeza foi
reduzido, sendo o último resultado bastante adequado para uma tinta de acabamento da linha
econômica. Esse solvente de limpeza é composto por dois tipos solventes (A e B), sendo que o
solvente A, quando está em excesso, é também responsável pelo fosqueamento da tinta, uma
vez que ele provoca a degradação da estrutura polimérica da resina reagindo com o grupo éster
do óleo.
Além da análise em relação ao solvente de limpeza, percebeu que a porcentagem de água
também interferiu na secagem da tinta, sendo isso observado no primeiro teste do esmalte
sintético amarelo, no qual não pode identificar a cura total, a qual é justificada pela volatilidade
inferior da água em relação aos solventes orgânicos. Além do tempo de secagem, a água
provocou um fosqueamento nesse teste, uma vez que a mesma ocasiona a hidrólise do polímero.
As resinas utilizadas também foram muito importantes para se ter uma conclusão dos
resultados, uma vez que se observou que nos quatro últimos testes a secagem ao toque foi mais
acelerada por conta do uso da resina alquídica modificada (fenolada), sendo que essa entrou na
tinta com uma maior proporção em relação a resina alquídica longa.
Com a análise comparativa de custo por litro das tintas vendidas nos últimos três meses de
2017, percebeu-se que a economia girava em torno de alguns centavos, o que não parece
significativo quando se pensa em pequena escala, mas em grande escala esses pequenos
números tornam-se bastante relevantes, isso porque abre-se a oportunidade para empresa deixar
de pagar a destilação do seu solvente de limpeza, incineração da borra da tinta e reduzir custos
com matérias primas limpas.
 40

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