Projeto Final de Uma Planta de Metanol A Partir de Reforma A Vapor

Meta-Sint
Planta Qumica para produo de metanol

MetaSint-Projeto metanol rev4.docx
Projeto de Processos Qumicos

Projeto de uma Unidade de Produo de Metanol

Autores:
Guilherme Calmon Mantovanelli Monteiro
Lucas Possa Borges Franco
Vitor de Miranda Henrique

Orientador: Prof. Dr. Luis Augusto Martins Ruotolo

Meta-Sint

Sumrio
O metanol uma das maiores commodities do mundo. Sua capacidade de produo e consumo
anual tem crescido a taxas elevadas por causa do crescimento das aplicaes do metanol em novos
processos. A aplicao do metanol na indstria brasileira tambm vem se ampliando. Entretanto o Brasil
no auto-suficiente na produo do mesmo, por isso boa parte ainda importada.
Os processos de produo de metanol so bastante diversificados, porm, hoje em dia, o
processo mais comum utiliza gs natural como matria-prima, diferente dos antigos processos que
utilizavam carvo mineral (processos muito mais dispendiosos). Deste modo utilizao de gs natural
caracteriza uma tima oportunidade para o crescimento da indstria do metanol no Brasil, j que a
descoberta pr-sal facilita a obteno do principal insumo desta indstria.
Na escolha da capacidade produtiva de uma planta produtora de metanol, deve-se levar em
considerao que quanto maior for a capacidade, menor o custo produtivo de metanol, entretanto, a
maior parte das plantas produtivas no mundo e todas as brasileiras so de pequeno porte.
Neste projeto buscou-se dar uma viso geral da utilizao do metanol; de fatores econmicos,
como produo mundial e preo e suas evolues nos ltimos anos; da qumica e periculosidade; e dos
processos produtivos existentes e em desenvolvimento.
Aps essas diversas consideraes e pesquisas na literatura, escolheu-se uma rota de produo
para o desenvolvimento do projeto detalhado de uma planta produtiva de metanol no Brasil. Entretanto
primeiramente foi feita a simulao simplificada do processo em um software adequado, para que se
pudesse ter uma estimativa dos balanos de massas e energia. Alm disso, esta primeira simulao
essencial para que tenhamos uma estimativa de custo e dos tipos de equipamentos a serem utilizados
no projeto. De posse das estimativas inciais obtidas nas simulaes, buscaram-se na literatura mtodos
detalhados para realizar o projeto mecnico dos equipamentos mais importantes (reatores, trocadores
de calor, colunas de absoro, colunas de destilaco, etc) e tubulaes presentes na planta. Ao final
desta etapa, folhas de especificao (data sheets) foram montadas e estruturadas, juntamente com os
desenhos tcnicos (croquis) relativos a cada equipamento.
Seqencialmente foi feito o diagrama P&I para a planta projetada. Nesta etapa foram feitas as
estratgias de controle para cada equipamento, levando em conta as principais variveis de processo e
objetivos em cada equipamento.
Na etapa final do projeto escolheu-se um local adequado para a construo da planta produtiva,
contemplando aspectos como proximidade de consumidores e matria-prima. Alm disso, foram feitos
os projetos de layout e vista isomtrica dos equipamentos e construes mais importantes.

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ndice
1. Objetivo do projeto ............................................................................................................... 2
2. Introduo ............................................................................................................................. 2
3. Reviso bibliogrfica ............................................................................................................. 6
3.1. Metanol ................................................................................................................................. 6
3.1.1. Propriedades, usos e histria ............................................................................................ 6
3.1.1. Toxicidade ....................................................................................................................... 10
3.2. Produo de Metanol ......................................................................................................... 11
3.2.1. Produo do Gs de Sntese............................................................................................ 12
3.2.1.1. Gs Natural .................................................................................................................. 12
3.2.2. Biomassa ......................................................................................................................... 14
3.2.2.1. Gaseificao ................................................................................................................ 14
3.2.2.2. Processo de Hokanson e Rowell ................................................................................. 15
3.2.2.2.1. Purificao do gs e reao de Shift ........................................................................... 16
3.2.2.2.2. Processo detalhado .................................................................................................... 16
3.2.2.3. Rotas alternativas........................................................................................................ 17
3.2.3. Produo de Metanol ..................................................................................................... 18
3.3. Aspectos tcnico-econmicos ............................................................................................. 19
4. Justificativas e definies .................................................................................................... 22
4.1. Escolha do processo ............................................................................................................ 22
4.2. Capacidade de produo .................................................................................................... 23
4.3. Limites de bateria................................................................................................................ 23
5. Fluxograma e Balanos de Massa e Energia ....................................................................... 23
5.1. Descrio do Processo ........................................................................................................ 23
6. Pr-dimensionamento ........................................................................................................ 25
6.1. Introduo ........................................................................................................................... 25
6.1.1. Trocadores de calor ........................................................................................................ 25
6.1.2. Tanques Flash .................................................................................................................. 26
6.1.3. Outros equipamentos ..................................................................................................... 27
7. Dimensionamento ............................................................................................................... 28
7.1. Colunas de Destilao ......................................................................................................... 28
7.1.1. Eficincia ......................................................................................................................... 28

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7.1.1. Pratos .............................................................................................................................. 29
7.1.2. Espaamento de pratos .................................................................................................. 29
7.1.3. Dimetro ......................................................................................................................... 29
7.1.4. Arranjo dos pratos .......................................................................................................... 30
7.1.5. Dimetro dos furos ......................................................................................................... 31
7.1.6. Downcomer ..................................................................................................................... 31
7.1.7. Comprimento do poo .................................................................................................... 31
7.1.8. Altura do poo ................................................................................................................. 31
7.2. Flash .................................................................................................................................... 31
7.3. Trocador de Calor ................................................................................................................ 31
7.4. Dimenses e custo .............................................................................................................. 34
8. Tempo de retorno ............................................................................................................... 36
9. Estratgia de Controle ........................................................................................................ 38
9.1. Colunas de Destilao ......................................................................................................... 38
9.1.1. Coluna Absorvedora (C1) ................................................................................................ 38
9.1.2. Coluna C2 ........................................................................................................................ 38
9.1.3. Colunas C3 e C4 ............................................................................................................... 39
9.2. Trocador de Calor ................................................................................................................ 39
9.2.1. Trocadores H1a, H1b, H2a, H2b, H2c, H3, H4, H5 .......................................................... 39
9.3. Tambores FLASH ................................................................................................................. 40
9.3.1. Controle de F1, F2, F3, F4 e F5 ........................................................................................ 40
9.4. Reatores .............................................................................................................................. 40
9.4.1. R1 .................................................................................................................................... 41
9.4.2. R2 .................................................................................................................................... 41
9.5. Outras estratgias de controle ........................................................................................... 41
10. Localizao da Planta .......................................................................................................... 42
11. Bibliografia .......................................................................................................................... 44

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Nomenclatura e abreviaes
Sigla Significado
ATR Autothermal Reforming
BASF Badische Anilin und Soda Fabrik
EUA Estados Unidos da Amrica
GN Gs Natural
GPC Grupo Peixoto Castro
MAPA Ministrio da Agricultra Pecuria e Abastecimento
MDIC Ministrio do Desenvolvimento, Indstria e Comrcio Exterior
MEOH Metanol
MHTL Methanol Holdings Trinidad Limited
MTBE Metil tert-butil ter
Petro Petrobrs
Sabic Saudi Basic Industries Corporation
SMR Steam Methane Reforming

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Lista de Figuras
Figura 1 - Diagrama de blocos para a produo de biodiesel utilizando metanol ou etanol
[3]
__________________ 2
Figura 2 - Produo de MTBE e outros produtos, utilizando metanol
[1]
. ____________________________________ 3
Figura 3 - Dissociados de metanol para aplicao em motores automotivos
[1]
. _____________________________ 3
Figura 4. Importao do metanol pelo Brasil 1998-2009
[4]
. _____________________________________________ 4
Figura 5 - Produo e origem do metanol utilizado no Brasil
[4]
. __________________________________________ 5
Figura 6 - Origens do metanol utilizado no Brasil
[4]
. ___________________________________________________ 5
Figura 7 - Estrutura molecular do metanol. __________________________________________________________ 6
Figura 8 Reator utilizado para a produo de gs de gua utilizando carvo, BASF. ________________________ 8
Figura 9 - Reatores de baixa presso utilizados para a sntese de metanol. ________________________________ 9
Figura 10 - Diagrama de Hommel para o metanol
[9]
. _________________________________________________ 10
Figura 11. Possveis matrias-primas para produo de Metanol _______________________________________ 11
Figura 12. Produo de Metanol a partir do gs natural
[13]
____________________________________________ 12
Figura 13. Reator esfrico usado pela empresa Cape Horn Methanol
[1]
. __________________________________ 13
Figura 14. Spiral-Wound Reactor usado pela empresa alem BASF
[1]
. ___________________________________ 13
Figura 15. Produo de Metanol a partir de Biomassa. _______________________________________________ 14
Figura 16. Processos na gaseificao. _____________________________________________________________ 15
Figura 17. Produo de metanol a partir da biomassa ________________________________________________ 17
Figura 18. Diagrama de blocos da produo Metanol_________________________________________________ 18
Figura 19. Altura do tanque flash relativa ao dimetro Dv. ____________________________________________ 26
Figura 20. Interface do software ASPEN com o mdulo de estimativa de custos ativado ____________________ 27
Figura 21. Correlao utilizada para o clculo da eficincia global dos pratos de colunas de destilao _________ 28
Figura 22. Eficincia de pratos para colunas de absoro ______________________________________________ 29
Figura 23. Critrio de escolha para o arranjo de pratos _______________________________________________ 30
Figura 24. Determinao da localizao dos fluidos __________________________________________________ 32
Figura 25. Input de dados das correntes fria e quente ________________________________________________ 33
Figura 26. Definio das propriedades e mtodos de predio de propriedades do Aspen Properties ___________ 33
Figura 27. Definio do mtodo de predio de propriedades __________________________________________ 33
Figura 28. Determinao da composio das correntes _______________________________________________ 34
Figura 29. Estratgia de Controle Feedforward ______________________________________________________ 42
Figura 30. Localizao dos gasodutos no Brasil
24
____________________________________________________ 43

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Lista de Quadros
Quadro 1. Aplicaes do metanol para produes de outros produtos
[1]
. __________________________________ 4
Quadro 2. Derivados diretos do metanol e seus principais usos
[1]
. ________________________________________ 7
Quadro 3. Matrias primas, catalisadores e processos de produo de metanol
[1]
. ________________________ 8
Quadro 4 - Eventos histricos relacionados ao metanol
[1]
. ______________________________________________ 9
Quadro 5 - Valores de tolerncia estimada para vapores metanol de acordo com o tempo de exposio
[10]
. _____ 10
Quadro 6. Composio da sada do reator __________________________________________________________ 16
Quadro 7. As 20 maiores plantas de metanol no mundo. ______________________________________________ 20
Quadro 8. Classificao das unidades existentes no mundo em funo da sua capacidade instalada. __________ 21
Quadro 9. Classificao dos novos projetos existentes no mundo em funo da sua capacidade instalada ______ 21
Quadro 10. Estatsticas bsicas das plantas e projetos de construo de plantas de Metanol no mundo ________ 22

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Lista de Tabelas
Tabela 1. Dimensionamento dos tambores flash ........................................................................................................ 34
Tabela 2. Dimensionamento dos trocadores de calor ................................................................................................. 34
Tabela 3. Dimensionamento das colunas de destilao .............................................................................................. 35
Tabela 4. Dimensionamento de compressores, turbinas e bombas ............................................................................ 35
Tabela 5. Dimensionamento da coluna de absoro ................................................................................................... 35
Tabela 6. Dimensionamento dos reatores ................................................................................................................... 35
Tabela 7. Custo dos equipamentos .............................................................................................................................. 36
Tabela 8. Cenrios de clculo do tempo de retorno .................................................................................................... 37

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1. Objetivo do projeto
O objetivo deste texto apresentar o projeto de uma planta qumica de produo de metanol
no Brasil visando atender a demanda do mercado brasileiro.
2. Introduo
O metanol uma das maiores comodities em volume do mundo, e sua capacidade de produo
tm aumentado a cada ano
[1]
. O consumo anual tem crescido a taxas elevadas, e o motivo pode ser
atribudo ao crescimento das aplicaes do metanol em novos processos, como por exemplo, a
fabricao de biodiesel, ou mesmo pela ampliao da produo de produtos que utilizam metanol,
como por exemplo, as resinas termofixas
[2]
. A Figura 1 exemplifica o processo de produo de biodiesel,
que dos principais responsveis pelo crescimento da produo de biodiesel no Brasil e no mundo.

Figura 1 - Diagrama de blocos para a produo de biodiesel utilizando metanol ou etanol
[3]

Nos EUA, um dos grandes motivos do crescimento e grande produo de metanol, a aplicao
do mesmo na produo do metil tert-butil ter (MTBE), que atualmente usado como aditivo na
gasolina (elevador de octanagem). A Figura 2 esquematicamente o processo produtivo utilizado para se
obter MTBE a partir de metanol.

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Figura 2 - Produo de MTBE e outros produtos, utilizando metanol
[1]
.

O metanol apontado como um dos mais promissores substitutos dos combustveis fsseis
[1]
, j
que o mesmo pode ser dissociado e transformado em hidrognio (Figura 3) ou mesmo aplicado
diretamente no motor
[4]
. A Figura 3 mostra um diagrama de blocos da aplicao do metanol em um
motor que utiliza a reao de reforma como fonte de energia.

Figura 3 - Dissociados de metanol para aplicao em motores automotivos
[1]
.

Apesar de muitas aplicaes serem para fins energticos, o metanol tem um importante papel
na sntese de produtos orgnicos, pois serve como insumo para a sntese desses produtos. As principais
reaes e produtos obtidos utilizando o metanol so mostrados no Quadro 1. O principal deles o
formaldedo que possui grande aplicao na indstria de resinas, assim como o prprio metanol.
No Brasil, grande parte do metanol utilizado ainda importada, j que a produo nacional no
supre a demanda deste produto. Estima-se que ao final de 2010 a utilizao seja prxima de 600 mil
toneladas, sendo que a produo nacional no supera 300 mil ton/ano
[2,3]
. A Figura 4 mostra que uma

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grande quantidade do metanol utilizado no Brasil provm de importaes. Ela tambm mostra uma
tendncia ao aumento do preo do metanol importado.

Quadro 1. Aplicaes do metanol para produes de outros produtos
[1]
.
Mecanismo Reao Outros Reagentes Produto
Quebra de
ligaes O-H
Esterificao cido actico Acetato de metila

Fosgnio Carbonato de dimetila

cido Tereftlico Tereftalato de dimetila
Adio Acetona Cetal

Isobuteno Metil terc-butil eter
Deslocamento
de grupos
hidroxila
Halogenao HCl Cloreto de metila
Carbonilao CO cido actico
Desidratao - Dimetil ter
Amonilise NH
3
Metilaminas
Quebra de
ligaes C-H e
O-H
Desidrogenao oxidativa O
2
Formaldedo
Dissociao - CO e H
2

Figura 4. Importao do metanol pelo Brasil 1998-2009
[4]
.

Podemos ver pela Figura 5 que o Brasil tem grande dependncia do metanol importado. Alm
disso, a produo nacional monopolizada por um nico grupo empresarial, Grupo Peixoto Castro
[2]
,
que detm controle das duas plantas existentes, a Cosenor, que possui participao da Petrobras, e a
Prosint. A Figura 6 mostra as origens do metanol importado pelo Brasil e a porcentagem correspondente
a cada pas importador.

Dados econmicos do metanol importado pelo Brasil
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009
Ano
Q
u
a
n
t
i
d
a
d
e

(
t
o
n
)
0
100
200
300
400
500
600
P
r
e
o

(
U
S
$
)
Quantidade importada Preo de mercado

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Figura 5 - Produo e origem do metanol utilizado no Brasil
[4]
.

Figura 6 - Origens do metanol utilizado no Brasil
[4]
.
Em suma, o mercado de metanol muito promissor, j que este produto possui diversas
aplicaes, sendo a indstria de resinas a maior consumidora deste material
[2,4]
. Entretanto, boa parte
desse produto importada a preos cada vez maiores. Por isso a implantao de uma nova planta
qumica de produo de metanol no Brasil caracteriza em uma boa oportunidade de investimento.
28.00%
52.00%
20.00%
Prosint - GPC
Cosenor - PETRO/GPC
Importado
95,00%
1.00% 4.00%
Chile
Estados Unidos
Venezuela

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3. Reviso bibliogrfica
3.1. Metanol
3.1.1. Propriedades, usos e histria
O metanol, ou lcool metlico, um lcool simples composto por um tomo de carbono trs
hidrognios e um grupo hidroxila. Sua frmula estrutural e estrutura tridimensional so mostradas na
Figura 7. A frmula molecular do metanol CH
3
OH e sua massa molar 32,04g/mol. Este lcool um
lquido incolor e inflamvel que possui um odor caracterstico a temperatura ambiente
[5]
.

Figura 7 - Estrutura molecular do metanol.
Descoberto no sc. XVII, o metanol hoje uma das matrias mais consumidas da indstria
qumica e um importante solvente industrial
[5]
. Esta substncia muito verstil, por isso utilizada de
diversas formas tais como
[6]
:
i. Matria-prima para a fabricao de polmeros de resinas (resinas termofixas, polister).
ii. Solvente para extrao de substancias orgnicas, como vitaminas e hormnios, para fins
farmacolgicos (cristalizao).
iii. Insumo para a fabricao de biodiesel por meio da transesterificao de leos vegetais e
animais.
iv. Como combustvel automotivo utilizado principalmente em monopostos do EUA (ex:
Champ Car e Dragster).
v. Extrator de sais ou remoo de impurezas cidas contidas em leos vegetais.
vi. Anticongelante para motores de aviao. Inibidor de hidratos, etc.
O Quadro 2 mostra os derivados primrios e secundrios do metanol, ilustrando a versatilidade
de seus usos.
Atualmente o metanol obtido industrialmente pela reao feita a altas presses e
temperaturas com o gs de sntese, composto por monxido de carbono (CO) e gs hidrognio (H
2
) em
uma razo 1:2. Entretanto, a produo do metanol, que tambm chamado de lcool da madeira,
surgiu inicialmente com a destilao destrutiva da madeira em 1830
[7]
.

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Quadro 2. Derivados diretos do metanol e seus principais usos
[1]
.
Usos e derivados primrios Usos e derivados secundrios
Combustveis ou aditivos para combustveis

Metanol combustvel puro

Metanol misturado com gasolina

MTBE Oxigenados da gasolina
TAME Oxigenados da gasolina
Metanol para gasolina

Qumicos

Formaldedo Resinas de ureia-formaldedo

Resinas fenlicas

Qumicos do acetileno

Resinas poliacetais

Metil diisocianato
cido actico Acetato de vinila

Anidrido actico

Acetato de etila

Solventes para cido tereftlico
Chloromethanes

Cloreto de metila Solventes orgnicos para remoo de tinta
Cloreto de metileno Aplicao em solventes para limpeza

Agente auxiliar de aspero
Clorofrmio Refrigerante
Metacrilato de metila Folha de acrlico

Compostos de extruso e molde

Resinas de revestimento
Dimetil tereftalato Poliester
Metil aminas Explosivos

O processo de fabricao de metanol por destilao destrutiva da madeira permaneceu em uso
durante cerca de um sculo at que, a empresa alem BASF construiu a primeira planta qumica de
produo de metanol sinttico utilizando gs de gua (ou gs de sntese; mistura de monxido de
carbono com hidrognio) em 1923. A Figura 8 mostra o esquema de um reator utilizado para a produo
do gs de sntese a partir de carvo. Logo aps a inveno deste processo, a empresa americana DuPont
implantou a primeira unidade qumica de produo de metanol no EUA dando continuidade nova
tendncia
[1]
.
Em meados de 1940 o metano obtido do gs natural tornou-se uma nova fonte de produo de
gs de sntese. O Quadro 3 mostra diversas reaes utilizadas na produo do gs de sntese e de
metanol relacionando-as com as respectivas matrias-primas. A produo de gs de sntese e at de
metanol diretamente do gs natural podem ser identificadas nesse quadro. Elas so a reforma a vapor, a
reforma auto-trmica, a oxidao parcial e a oxidao direta.

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Figura 8 Reator utilizado para a produo de gs de gua utilizando carvo, BASF.
Quadro 3. Matrias primas, catalisadores e processos de produo de metanol
[1]
.

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O Quadro 4 sumariza os marcos histricos na produo mundial do metanol. Um dos mais
importantes foi o anncio, em 1966, do primeiro processo de produo de metanol utilizando reatores
de baixa presso (ICI, empresa britnica produtora de metanol). Este processo foi um grande avano
para a indstria do metanol, pois em comparao ao processo antigo (presso de operao acima de
345 atm), despendia muito menos energia, j que opera a presses mais baixas (50 atm a 100 atm)
[1]
. A
Figura 9 mostra os principais tipos de reatores de baixa presso utilizados na indstria.
Quadro 4 - Eventos histricos relacionados ao metanol
[1]
.
Ano Evento
1830
Primeiro processo de produo de metanol utilizando a destilao destrutiva da
madeira
1905 Rota sinttica de produo de metanol sugerida pelo qumico Paul Sabatier
1923 Primeira planta de produo de metanol sinttico feita pela BASF
1927 Introduo do processo produtivo do metanol no EUA (DuPont)
1940 Utilizao do gs natural como nova fonte de obteno de gs de sntese
1966 Inveno do processo a baixas presses anunciado pela ICI
1970
Produo de cido actico por carbonizao do metanol introduzido pela
Monsanto
1973 Embargo do petrleo pelos pases rabes
1976 Processo "methanol-to-gasoline" introduzido pela Mobil

Figura 9 - Reatores de baixa presso utilizados para a sntese de metanol.

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3.1.1. Toxicidade
O metanol um composto relativamente perigoso, pois possui propriedades narcticas
peculiares, sendo tambm irritante para mucosas
[5]
. O diagrama de Hommel do metanol, mostrado na
Figura 10, caracteriza o metanol como extremamente txico, reativamente estvel e altamente
inflamvel. O metanol age principalmente no sistema nervoso central, e pode danificar os nervos
pticos e a retina, podendo levar a cegueira. Este efeito geralmente atribudo neurite ptica seguida
de atrofia do nervo ptico
[8]
.

Figura 10 - Diagrama de Hommel para o metanol
[9]
.
Devido lentido com que eliminado do corpo, o metanol pode ser considerado um veneno.
Uma vez presente na corrente sangunea, pode formar produtos como formaldedo e cido frmico que
tambm so txicos. Quando ingerido grandes quantidades pode induzir coma por 2 a 4 dias, e se
ingerido em quantidades suficientes (25 ml a 100 ml) pode levar a morte
[8]
.
Quando a exposio ao metanol continua, o pequeno acmulo dirio pode levar a srios danos
a sade. O Quadro 5 mostra o tempo de exposio fatal para diversas concentraes de metanol no ar.
Quadro 5 - Valores de tolerncia estimada para vapores metanol de acordo com o tempo de exposio
[10]
.

Em casos de exposies severas, o metanol pode causar vertigem, fadiga, desmaios e paradas
respiratria e cardaca. Para exposies menos intensas, os efeitos mais comuns so: nusea, turvao
da vista, fadiga, fraqueza, dores de cabea e leses na vista. Sendo as leses na vista de carter
temporrio ou definitivo, dependendo do grau de exposio
[5,8]
.

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3.2. Produo de Metanol
Atualmente a maioria dos processos de produo de metanol baseada no gs de sntese,
obtido do gs natural, como matria-prima. Os principais processos utilizados na produo do gs de
sntese so a reforma auto-trmica (ATR - Autothermal Reforming) ou uma combinao desta com
reforma a vapor ou pirlise do metano (SMR- Steam Methane Reforming) chamada de reforma
combinada.
O metanol pode ser obtido a partir de diversas fontes de carbono, que aqui sero classificadas
em trs grandes grupos: as fontes de uso tradicional (Petrleo e GN), as fontes de uso tradicional
(carvo) e as fontes em desenvolvimento. A Figura 11 exemplifica as matrias-primas utilizadas para a
produo de metanol, assim como algumas aplicaes qumicas e energticas do metanol.

Figura 11. Possveis matrias-primas para produo de Metanol
Atualmente as matrias-primas utilizadas ou consideradas viveis para sua produo so carvo,
petrleo, gs natural ou biomassa. O metano do gs natural utilizado em 90% dos processos
instalados. Os atuais maiores produtores utilizam de preferncia matria-prima chamada stranded, que
aquela proveniente de jazidas demasiadamente distantes dos mercados consumidores e/ou sem
condies econmicas de explorao, pelas formas convencionais. Isso sugere que o custo do gs
natural para produo de metanol, e para os usos de converso qumica em geral, no pode estar nos
nveis dos preos de mercado do gs para usos energticos. As plantas industriais so ento instaladas
prximas s reas de extrao
[11]
.

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3.2.1. Produo do Gs de Sntese
3.2.1.1. Gs Natural
O gs natural uma mistura de hidrocarbonetos leves, que temperatura ambiente e presso
atmosfrica, permanece no estado gasoso. um gs inodoro e incolor, no txico e mais leve que o
ar. Sua distribuio feita atravs de uma rede de tubos e de maneira segura, pois no necessita de
estocagem de combustvel e por ser mais leve do que o ar, se dispersa rapidamente na atmosfera em
caso de vazamento.
uma energia de origem fssil, resultado da decomposio da matria orgnica fssil no
interior da Terra, encontrado acumulado em rochas porosas no subsolo, freqentemente acompanhado
por petrleo, constituindo um reservatrio.
A composio do gs natural pode variar bastante, predominando o gs metano, principal
componente, etano, propano, butano e outros gases em menores propores. Apresenta baixos teores
de dixido de carbono, compostos de enxofre, gua e contaminantes, como nitrognio
[12]
.
A produo do gs de sntese envolve a preparao do gs natural e a gerao do gs de sntese
pela reforma a vapor.
Um fluxograma do processo de produo do gs de sntese a partir do gs natural mostrado na
Figura 12.

Figura 12. Produo de Metanol a partir do gs natural
[13]

No processo proposto na Figura 12, o gs natural previamente tratado em um tanque de
hidrogenao com a finalidade de converter quaisquer compostos de enxofre em H
2
S. Uma pequena
quantidade de hidrognio, que pode ser reciclada da corrente de produtos, utilizada nesse passo. O
gs natural misturado com hidrognio (1) e aquecido (2) temperatura tima de reao. O H
2
S
ento removido em um reator com catalisador suportado de ZnO (3). Aps o tratamento, o gs natural
juntamente com uma corrente de vapor de 2,6MPa (4) so aquecidos (5) e alimentados no reformador

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(6). A reao de reforma endotrmica e os reagentes passam por pequenos tubos recheados com
catalisadores a base de nquel e aquecidos a altas temperaturas por contato direto com chama. Um
reator subseqente oxida parcialmente metano residual a gs de sntese (7)
[14]
.
Existem alguns tipos de reatores utilizados na reao de reforma (Figura 13 e Figura 14), por isso
pequenas mudanas no layout podem existir devido a algumas peculiaridades. Entretanto, de maneira
geral, o processo basicamente o mesmo
[1]
.

Figura 13. Reator esfrico usado pela empresa Cape Horn Methanol
[1]
.

Figura 14. Spiral-Wound Reactor usado pela empresa alem BASF
[1]
.

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3.2.2. Biomassa
A produo de metanol atravs da converso de madeira para gs de sntese j foi e ainda
examinada em diversos pases. Em termos de converso de carbono para metanol, a madeira
consideravelmente menos eficiente comparada ao gs natural. Qualquer material rico em carbono,
como carvo, resduo agrcola ou alguns tipos de lixo podem ser utilizados para produo de metanol.
Porm, essas matrias exigem uma srie de processos adicionais que reduzem mais ainda a eficincia
energtica do processo.
A etapa inicial da gaseificao para produo de gs de sntese a partir de madeira gera uma
mistura de CO e H
2
deficiente em hidrognio, para atingir a razo de e molculas de hidrognio para
uma molcula de monxido de carbono parte do monxido de carbono reagido com vapor de gua
para gerar mais hidrognio segundo a Equao 1.

(1)
O Dixido de Carbono gerado ento removido da corrente do processo e descartado.
Aproximadamente, 50% do carbono na madeira que entra no processo e descartado para
atmosfera, isso siguinifica que 50% de todo o trabalho de plantio e transporte para produo de
madeira desperdiado. Cerca de 2,25 kg de gs natural requerido para produzir 4 litros de metanol,
em oposto aos 9 kg de madeira seca necessria para produo da mesma quantidade de metanol.
3.2.2.1. Gaseificao
Existem vrios processos na literatura para produo de metanol a partir da madeira, mas todos
exigem a etapa de gaseificao, esses diferentes processos exigem diferentes condies de operaes.
Trs possveis rotas de produo so ilustradas na Figura 15.

Figura 15. Produo de Metanol a partir de Biomassa.

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Gaseificao um processo termo-qumico, onde calor converte a biomassa em gs inflamvel,
esse processo mostrado na Figura 16.

Figura 16. Processos na gaseificao.
As quatro etapas do processo de gaseificao ocorrem nas seguintes condies:
i. Secagem: Utiliza o calor (normalmente fornecido pela queima de parte da madeira),
gua evapora da madeira.
ii. Pirlise: Acima de 270C (calor normalmente fornecido pela queima de parte da
madeira) a estrutura qumica da madeira se decompe. Carvo vegetal e gases
semelhantes aos de petrleo so criados.
iii. Combusto (oxidao): Acontece com uma quantidade controlada/limitada de ar.
a. Parte do carbono oxidado para formar dixido de carbono,
b. Hidrognio oxidado para formar gua,
c. Grande quantidade de calor liberado (temperaturas superiores a 1400C)
iv. Reduo: Necessita de uma grande quantidade de calor (fornecida pela etapa anterior)
a. Carbono reage com CO
2
e o converte a monxido de carbono,
b. Carbono reage com H
2
O roubando o oxignio e produzindo monxido de
carbono e hidrognio,
c. Uma parte do carbono tambm reage com hidrognio produzindo metano, e
parte do monxido de carbono reage com hidrognio formando metano e gua.
3.2.2.2. Processo de Hokanson e Rowell
A primeira etapa do processo a gaseificao, nesta etapa a madeira carregada no topo do
reator, uma corrente de ar e vapor de gua alimentada prxima a base do reator. A reao ocorre em
etapas, e a cada etapa a temperatura do reator ajustada. Ao trmino da reao as cinzas so
descarregadas no fundo do reator.

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A composio de sada do reator normalmente constituda pelas fraes mostradas no Quadro
6.
Quadro 6. Composio da sada do reator
Material Frao Molar
Hidrognio 18,00%
Monxido de Carbono 22,80%
Dixido de Carbono 9,20%
Metano 2,50%
Hidrocarbonetos 0,90%
Oxignio 0,50%
Nitrognio 45,80%

3.2.2.2.1. Purificao do gs e reao de Shift
O gs de sada purificado para eliminar todos os componentes que no hidrognio e o
monxido de carbono. Essa mistura ento reagida para converter parte do CO em H
2
para que a
mistura final tenha a proporo de 2 molculas de hidrognio para uma de monxido de carbono. Nesta
reao molculas adicionais de dixido de carbono so geradas e precisam ser removidas antes da
sntese de metanol.
3.2.2.2.2. Processo detalhado
Aps o reator o gs passa por um lavador (2) refrigerando o gs at cerca de 32C e removendo
o alcatro e cidos.
O gs ento comprimido a cerca de 100 psig (3) e depois tratado em 2 estgios para remover o
dixido de carbono. No primeiro estgio (4), uma soluo quente de carbonato de potssio reduz a
quantidade de dixido de carbono para cerca de 300 ppm. No segundo estgio (5), monoetanoamina
(MEA) utilizado para reduzir a quantidade de CO
2
para cerca de 50 ppm.
O gs passa ento por um sistema criognico (6), o qual remove o dixido de carbono adicional
juntamente com o vapor de gua, o metano e outros hidrocarbonetos e tambm o nitrognio.
O gs purificado uma mistura de hidrognio (44%) e monxido de carbono (56%), e requer um
processo adicional para produzir um gs com a razo necessria para produo de metanol.

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Seguindo a purificao criognica, o gs comprimido (7) para 400 psig para a reao de shift.
Parte do monxido de carbono reage com vapor de gua na presena de catalisador para formar mais
hidrognio (8) para que o gs de sada contenha razo de 2 para 1 de H
2
e CO.
Como a reao de shift tambm produz CO
2
, necessrio que o gs volte a passar por um
sistema de absoro contendo carbonato de potssio (9).

Figura 17. Produo de metanol a partir da biomassa
3.2.2.3. Rotas alternativas
Earl(1978) descreve um processo em que oxignio utilizado no lugar do ar na etapa de
gaseificao. Isso requer uma planta de separao de ar no comeo do processo, mas elimina a
separao criognica descrita por Hokanson e Rowell.
Mundo e Wehner (1979) sugerem que a planta de produo seja localizada perto de uma
hidroeltrica, isso traria grandes vantagens. Oxignio e Hidrognio podem ser separados pela hidrlise
da gua e podem ser utilizados respectivamente na gaseificao e no ajuste da razo de H
2
/CO
2
na
produo do syngas ao invs de utilizar a reao de shift. Alm disso, o transporte da madeira poderia
ser fluvial, diminuindo o custo de transporte.

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Osler (1979) reporta uma produo de metanol no Canada, comparando o processo simples de
gaseificao da madeira com um processo hibrido que utiliza hidrognio ou metano. Para produzir 1
tonelada de metanol, necessita de ou 2,33 toneladas de madeira ou 0,9 toneladas de madeira e 0,12
toneladas de hidrognio ou ainda 0,4 tolenadas de madeira e 867 metros cbicos de gs natural.
Rooker (1980) detalha que a produo de metanol no Brasil a partir da madeira de eucalipto,
para produo de 2000 toneladas por dia de metanol, requeriria um investimento de 275 milhes de
dlares.
Haider (1989) aborda a produo de metanol, incluindo termidinamica, catalise e cintica, bem
como descrio dos processos de baixa, mdia e alta presso para converter gs de sntese em metanol.
3.2.3. Produo de Metanol
O gs de sntese comprimido e entra num reator, na presena de catalisador, para produzir
metanol. O efluente do reator contm ainda 18% de gua, metano, etanol, alcois pesados, cetonas e
teres, separados por processo de destilao, que consiste em uma primeira unidade para remover os
leves, e uma segunda que remove gua e alcois pesados. O gs de sntese no reagido reciclado para
o reator, resultando numa eficincia de converso de 99%. O diagrama de blocos da produo de
metanol apresentado na Figura 18.

Figura 18. Diagrama de blocos da produo Metanol
Todos os processos de produo de metanol utilizam catalisadores base de cobre que
possuem alta seletividade (aproximadamente 99,5%). Existem duas rotas: uma em fase gasosa, que
domina o mercado, e outra em fase lquida, introduzida recentemente pela Air Products. ICI, atual
Syntex, e a Lurgi so os maiores detentores de tecnologias em fase gasosa utilizadas no mundo. O reator
constitudo por um leito fixo, com tubos aquecidos cheios de catalisador
[11]
.

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3.3. Aspectos tcnico-econmicos
A demanda mundial de metanol foi de aproximadamente 38 milhes de toneladas em 2007, e
dever continuar com seu crescimento histrico de 4,5% ao ano. A Methanex o principal fornecedor
com aproximadamente 19% do mercado, seguida de longe pela MHTL (Methanol Holdings Trinidad
Limited) e Sabic (Saudi Basic Industries Corporation), que tm 8,5% e 7,5% respectivamente.
O desenvolvimento das tecnologias e de suas interfaces o principal desafio exigido ao sistema
baseado em metanol. A busca pelo tamanho de escala eficiente s ser possvel quando houver uma
melhor definio quanto aos seus usos, principalmente na rea energtica, que contribuir com maior
demanda. Desde os anos 1960, a indstria vem se tornando cada vez mais competitiva e o preo
(interferido por oferta, procura e custos de produo, entre outros) e a qualidade regulam cada um dos
inmeros mercados. As empresas buscam diminuir os custos de produo e vo na direo da escolha
da matria-prima e na obteno de economias de escala.
A economia de escala das plantas de metanol tende a seguir a regra de Williams ou regra dos
2/3, comum nas indstrias de processos qumicos. Segundo essa regra, os investimentos aumentam
proporcionalmente em relao s escalas das plantas segundo um fator de escala da ordem de 0,6.
Portanto, se uma planta para 100 ton custa 1000, uma de 200 ton custar por volta de 1500 que 25%
menor que os 2000 que seriam gastos se fossem construdas duas plantas, isto ganho em escala e
diminuio de custo de produo.
i) Existem 182 plantas de metanol instaladas atualmente no mundo, com capacidade
produtiva total de 54.734 mil ton/ano. As 20 maiores so listadas no
Quadro 7. As plantas com maiores capacidades se encontram localizadas principalmente em
Trinidad e Tobago, Iran, Chile e Arbia Saudita, o que torna estes pases potenciais locais para a
produo mundial de metanol, pois possuem disponibilidade de gs natural, matria-prima utilizada em
todas essas plantas.
ii) Exceo deve ser feita ao Chile, onde as quatro unidades da Methanex dependem 60% do
gs natural oriundo da Argentina, que devido a sua crise energtica em 2007, cortou o
suprimento para esta indstria. O desabastecimento foi suprido pela praticamente
concomitante entrada em operao das unidades em Trinidad e Tobago e Iran. Conforme o
Quadro 7, observa-se que das 20 maiores unidades, 13 entraram em operao nos ltimos 10
anos, mostrando a tendncia do crescimento das escalas de produo do metanol.
As atuais 182 plantas foram divididas por faixas de capacidade de produo, e so apresentadas
no Quadro 8.
Visando facilitar a compreenso do papel da escala na economia do metanol foi feita a seguinte
classificao, baseada na capacidade de produo de cada unidade:

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iii) Megaplantas: assim chamadas, por possurem capacidades produtivas superiores a 1500 mil
ton/ano;
iv) Plantas grandes: 1500 500 mil ton/ano
v) Plantas pequenas: Abaixo de 500 mil ton/ano
Quadro 7. As 20 maiores plantas de metanol no mundo.

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Quadro 8. Classificao das unidades existentes no mundo em funo da sua capacidade instalada.

O Quadro 8 mostra a distribuio das plantas segundo a classificao proposta, mantendo as
faixas de capacidades, para sua melhor visualizao. Observa-se que das megaplantas, apenas 1,7% do
nmero total de unidades detm 9,4% da capacidade de produo mundial de metanol, enquanto
76,1% delas, sua grande maioria, as pequenas plantas, so capazes de produzir somente 36,7% da
capacidade produtiva. Observa-se interferncia das grandes escalas na produo de metanol, assim
como a flexibilidade das capacidades produtivas.
Listam-se 130 novos projetos de plantas de metanol (ICIS, 2008). Selecionaram-se para anlise
apenas os que esto em estgio de engenharia bsica ou de construo, resultando numa amostra de 37
projetos. A maioria destes projetos est localizada na China, Ir, Malsia, Arbia Saudita e Egito.
Posteriormente, foram classificados usando a mesmo critrio adotado no Quadro 8, e agrupadas no
Quadro 9. Observa-se uma crescente evoluo do papel escala, pois as megaplantas com apenas seis
unidades, vo contribuir com 39% de aumento da capacidade mundial de produo de metanol.
Quadro 9. Classificao dos novos projetos existentes no mundo em funo da sua capacidade instalada

A escala mdia mundial atual (capacidade de produo total/n unidades) est na ordem de 301
mil ton/ano enquanto nos novos projetos de 710 mil ton/ano, outro dado que aponta a tendncia de
crescimento das escalas.

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No Quadro 10 so apresentadas as medianas das capacidades das plantas atuais e dos novos
projetos mundiais, conforme previamente selecionados, assim como os respectivos quartis.
Quadro 10. Estatsticas bsicas das plantas e projetos de construo de plantas de Metanol no mundo

A escala da metade das maiores plantas instaladas, est compreendida entre 165 mil ton/ano e
1700 mil ton/ano. A anlise dos projetos para construo de novas plantas mostra um fato que chama a
ateno. A mediana, quartil 1 e quartil 3, apresentam capacidades muito superiores nos projetos, o que
parece indicar que a tendncia atual de construo de plantas maiores do que as em operao.
Apesar da tendncia ao aumento das escalas, observa-se a partir do Quadro 9, que quando se
olha o nmero de unidades em projeto ou construo, h ampla maioria em unidades pequenas e
mdias. Isso demonstra a flexibilidade de capacidade produtiva na produo do metanol. Pode-se optar
por plantas pequenas e grandes, para suprimento da demanda de regies prximas, como o caso da
China, ou megaplantas, para o suprimento da demanda mundial, como em Trinidad e Ir. O metanol
uma commodity, portanto qualquer retrao de sua demanda em determinada regio ou em funo de
aplicao especfica, provocar excedente, que poder ser facilmente alocado em outra regio ou uso,
que esteja com aumento de consumo. possvel ainda ajustar o tamanho da jazida escala, o que
propiciar um aumento na flexibilidade do sistema proposto.
Na Europa e nos EUA, a construo de novas unidades praticamente no ocorreu a partir dos
anos 1980. Os investimentos em metanol passaram a ser feitos na Amrica Central e do Sul, Oriente
Mdio e sia, em megaplantas, acima de 1000 mil ton/ano, pois nestas regies h grande
disponibilidade de gs natural a baixo custo. A China, por outro lado, tem optado por construir um
maior nmero de plantas com capacidades na faixa de 400 a 600 mil ton/ano, objetivando o
abastecimento regional, e sua matria-prima o carvo
[11]
.
4. Justificativas e definies
4.1. Escolha do processo
Diante dos inmeros processos apresentados, constatou-se que a produo de metanol via
biomassa, apesar de ser uma proposta sustentvel, no economicamente vivel, pois apresenta
rendimentos muito inferiores produo a partir do gs natural. Isso faz com que o custo de produo
do metanol por essa rota no seja competitiva no mercado Brasileiro (apesar dos recentes avanos na

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tecnologia de pirlise de biomassa). Vale pena salientar que toda produo brasileira de metanol
utiliza o gs natural como matria-prima (Cosenor e Prosint, ambas pertencentes ao Grupo Peixoto
Castro).
A descoberta de potenciais novas jazidas de combustveis fsseis, com o pr-sal, compe um
fator adicional na direo da escolha do gs natural como matria-prima de nosso processo.
Portanto escolheu-se a rota de produo de metanol a partir do gs natural.
4.2. Capacidade de produo
Estima-se que a utilizao de metanol no Brasil em 2011 ser superior a 600 mil ton/ano
[2]
. Alm
disso, o mercado de resinas, principal utilizador de metanol no Brasil, apresenta demanda crescente de
metanol com taxas de crescimento entre 30% e 40% nos prximos dois anos
[20]
. Atualmente no Brasil
so produzidos cerca de 300 mil ton/ano de metanol, ou seja, 300 mil ton/ano de metanol ainda so
importadas. Sabemos ainda que quanto maior a capacidade produtiva da planta, menor ser o preo de
produo do metanol, j que existe um custo fixo embutido nas utilidades presentes na planta
[1]
.
Levando em conta as estimativas de produo de metanol em 2011, a demanda crescente de
metanol como insuma na indstria de resinas e a quantidade de metanol importado no Brasil, decidiu-se
por projetar uma planta qumica para a produo de metanol com uma capacidade produtiva
(capacidade instalada) de 200 mil ton/ano, buscando competir com o metanol importado e substitu-lo
por um nacional.
4.3. Limites de bateria
O processo de produo de metanol escolhido envolve, alm do projeto dos principais
processos, o projeto de diversas utilidades, trocadores de calor, compressores e purificadores. Tendo
em vista os objetivos da disciplina de projetos e de sua carga horria, decidiu-se prezar pelo projeto dos
principais componentes do processo, envolvendo o reator de reforma, o reator de sntese de metanol e
o processo de purificao do metanol (colunas de destilao). Considerou-se a pr-existencia da etapa
de desulfurizao e das utilidades necessrias. Compressores e trocadores de calor sero projetados de
maneira simplificada (mtodos shortcut).
5. Fluxograma e Balanos de Massa e Energia
O fluxograma e os balanos de massa e energia do processo escolhido so apresentados no
Anexo 1.
5.1. Descrio do Processo
A corrente de alimentao (1) est a 110C e 20 atm e composta por metano, etano, propano,
nitrognio e sulfeto de hidrognio. Ela passa pelo absorvedor [1], para retirar o sulfeto de hidrognio na

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corrente (4), a fim de evitar o envenenamento dos catalisadores. A corrente (3) composta por soluo
de hidrxido de sdio e utilizada para absorver o sulfeto de hidrognio no absorvedor.
A corrente gasosa de sada do absorvedor (2) misturada com uma corrente de vapor de gua
(5) a 20 atm e uma temperatura a cerca de 524C. A corrente de mistura (6) aquecida a 537C no
trocador de calor [2]. A corrente aquecida (7) alimenta o reator de reforma a vapor [3] que converte os
hidrocarbonetos e a gua em monxido de carbono, dixido de carbono e hidrognio (gs de sntese).
Como a reao endotrmica, o reator deve ser aquecido para favorecer a converso dos reagentes. O
reator opera a uma presso de 20atm e temperatura de 915C. Nestas condies, as converses de
metano, etano e propano so, respectivamente, 84,4%, 100% e 100% em mol.
A corrente de sada do reator de reforma (8) passa por uma seo de separao composta de
trocadores de calor e colunas de destilao. Essa seo tem por objetivo retirar o excesso de gua do
processo, com a finalidade de aumentar a eficincia da reao de produo de metanol no reator de
sntese de metanol [12], pois desloca o equilbrio da reao no sentido da formao de metanol. A
corrente (8) resfriada no trocador de calor [4] a 124C. Uma parte da gua separada no tambor flash
[5]. Sua corrente gasosa (10) resfriada a 90C no trocador de calor [6]. A corrente resfriada (12)
alimentada no tambor flash [7]. A corrente gasosa de sada de [7], com nmero de identificao (13),
alimenta o tambor flash [8]. A corrente gasosa de sada (15) do tambor flash [8] alimenta o ltimo
tambor flash desta seo [9].
A corrente de gs de sntese desidratada (17) comprimida em uma srie de compressores com
trs estgios [10] para atingir a presso de operao do reator de sntese de metanol [12]. O processo
de compresso, alm de aumentar a presso, retira mais gua da corrente (17). O gs de sntese ,
ento, aquecido temperatura de entrada do reator de sntese de metanol [12], 243C, no trocador de
calor [11] e misturado com a corrente de refluxo (29) antes de entrar no reator, na corrente [23].
O reator de sntese de metanol converte grande parte do gs de sntese em metanol e o
restante em gua, butanol, dimetil ter e acetona. A reao exotrmica e o reator opera a uma
presso de 102 atm e temperatura de 270C. A corrente de sada do reator (24) contm 27% de
metanol, 37% de gs hidrognio, 16% de metano, 3% de nitrognio, 6% de gua, 6% de gs carbnico,
5% de monxido de carbono e traos de butanol, acetona e dimetil ter, em massa.
A corrente de sada do reator passa por um processo de separao, onde grande parte do gs
hidrognio no convertido separado e volta para o reator na corrente de refluxo. Esse processo de
separao utiliza o trocador de calor [13] que resfria a corrente (24) a 105C. Um tambor flash
subseqente [14] retira 95% em massa do gs hidrognio, na corrente (26). Uma parte de (26) retirada
numa corrente de purga (28) e a outra parte a corrente de reciclo do reator.
A corrente lquida de sada do tambor flash (27), rica em metanol, passa por um processo de
purificao, que utiliza 3 colunas de destilao. Para tal, (27) despressurizada em uma turbina [15] a
8,5atm e aquecida a 55C em um trocador de calor [16]. A primeira coluna [17] retira pelo topo (32) boa
parte dos gases volteis (metano, CO
2
e CO). As demais colunas [19 e 20] retiram principalmente gua

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pelas correntes (36) e (38). A corrente de topo da terceira coluna (37) contm 99,9% em massa de
metanol, que segue para o armazenamento.
6. Pr-dimensionamento
6.1. Introduo
Neste trabalho, o pr dimensionamento dos principais equipamentos foi feito de duas formas
diferentes, utilizando o software ASPEN ICARUS e livros de projetos de equipamento
[21,22,23]
.
6.1.1. Trocadores de calor
Especificamente para o dimensionamento dos trocadores de calor, foi utilizado o Sieder et. al.
(2003) como principal referncia. O mtodo adotado por estes autores utiliza vrios parmetros para
determinar o tamanho e custo do equipamento. Dentre os mais importantes esto: o calor trocado (Q,
kJ/h), o coeficiente global de troca de calor (U) e a presso interna do equipamento (P) e rea de troca
(A)
[22,23]
.
Utilizando os valores do calor trocado, uma estimativa de U e a mdia logartmica das
temperaturas (MLDT) pode-se calcular a rea de troca do equipamento utilizado (equao 2).

(2)
Sieder et. al. (2003) apresenta a equao 3, que utilizada para estimar o custo (US$) do
trocador de calor baseado no tipo de material utilizado (F
M
), comprimento do trocador (F
L
), presso
interna (F
P
) e rea de troca (C
B
).

(3)
Sendo que estes fatores podem ser calculados de acordo com as equaes 4, 5, 6 e 7.
(4)
Os parmetros a e b variam de acordo com o material escolhido, e o termo A deve ser
dado em ps quadrados (ft
2
). Para o ao carbono estes valores so iguais a zero.
(5)
Sendo L o comprimento do trocador em ps (ft).
) (
(6)
O valor de P deve ser dado em psi.
(7)

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Sendo que o termo Adado em ft
2
(equao vlida para trocadores tipo U).
6.1.2. Tanques Flash
De acordo com Towler e Sinnott (2008) a estimativa do tamanho de um tanque flash, deve
seguir certas regras heursticas utilizadas na indstria. Assim, primeiramente temos que determinar a
velocidade de entrada do gs dentro do flash (ut) equao 8.
*
(8)
As densidades () do lquido e do vapor devem ser dadas em kg/m
3
, e o valor de ut obtido em
m/s.
Para calcular o dimetro do tanque (Dv), utilizamos outra equao heurstica apresentada por
Towler e Sinnott (2008) equao 9.

(9)
O termo Qv representa o a vazo volumtrica de vapor presente na corrente de sada do
tanque flash (m
3
/s).
Tendo estes valores, pode-se estimar a altura que corresponde a presena de vapor no flash
(Figura 19).

Figura 19. Altura do tanque flash relativa ao dimetro Dv.

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Para calcular o volume de lquido, e conseqentemente a altura relativa ao mesmo, devemos
utilizar a suposio que o liquido dever permanecer no mximo dez minutos (10min ou 600s) dentro do
tanque. Assim podemos fazer o clculo do volume lquido pela equao 10.
(10)
Sendo que o termo Q
L
representa a vazo volumtrica do lquido presente no tanque (m
3
/s), o
termo VL representa o volume relativo ao lquido. Assim podemos calcular o volume total do flash
equao 11.

(11)
Para estimativas de custos, calculamos a massa de material utilizado na construo tanque e seu
preo de mercado. Para esta determinao utilizamos dados de presso interna do flash e resistncia do
material. Maiores informaes podem ser obtidas em um livro de projetos mecnicos, ou em livros de
design de engenharia (Towler e Sinnott, 2008).
6.1.3. Outros equipamentos
No presente trabalho a estimativa dos demais equipamentos foi feita utilizando o software
ASPEN ICARUS. Este software utiliza algoritmos prprios pra estimar a dimenso e custo dos
equipamentos baseando-se em modelos (blocos) definidos pelo usurio (Figura 20).

Figura 20. Interface do software ASPEN com o mdulo de estimativa de custos ativado
Os equipamentos dimensionados no ASPEN ICARUS foram:

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3 Colunas de Destilao
1 Coluna de Absoro
1 Compressor Multiestgio
2 Reatores
1 Turbina
1 Bomba centrfuga
1 Tanque de armazenamento
7. Dimensionamento
7.1. Colunas de Destilao
De acordo com Towler e Sinnott (2008) o projeto de colunas de certo modo ainda nebuloso,
pois as correlaes existentes na literatura no apresentam bons resultados para qualquer tipo de
projeto. Os autores aconselham que sempre que possivel, o projeto de uma coluna deve se basear em
dados experimentais ou em um projeto j existente.
Um importante parmetro para o dimensionamento de colunas de destilao a eficincia dos
pratos, pois para processos reais a suposio de idealidade (equilbrio de fases em cada prato) no pode
ser assumida. Sendo assim diversas estimativas estimativas podem ser encontras na literatura para
estimar estimar as eficincias de cada prato.
7.1.1. Eficincia
Towler e Sinnott (2008) apresentam diversas correlaes para o clculo de eficincias.
Entretanto, as correlaes apresentadas so apenas estimativas grosseiras para o valor real.

Uma rpida estimativa da eficincia global da coluna pode ser obtida a partir da correlao
dada por O'Connell (1946), que mostrado na Figura 21. A correlao apresentada para o clculo da
eficincia global relaciona o produto da volatilidade relativa (
a
) (componente leve , light key, em
relao ao componente pesado, heavy key) e a viscosidade mdia molar (
a
) da alimentao, estimada
na temperatura mdia da coluna. A correlao foi baseada principalmente em dados obtidos com os
sistemas de hidrocarbonetos, mas inclui alguns valores de cloro solventes e misturas lcool-gua. O
mtodo no leva em em conta os parmetros de design da placa e inclui apenas duas propriedades
fsicas variveis.

Figura 21. Correlao utilizada para o clculo da eficincia global dos pratos de colunas de destilao

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A correlao de O'Connell (1946) tambm pode ser apresentada em forma de equao 12.

(12)

a
=viscosidade molar mdia [cP]
a
=viscosidade relativa do componente leve em relao ao pesado [-]

O'Connell (1946) tambm estipulou uma correlao (Figura 22) para colunas de absoro. A
correlao aprensetada estipula a eficincia em funo das constantes de Henry para componentes
(equao 13)

*
+ (13)
Onde
= densidade do solvente [kg/m
3
]
H = constante de Henry no SI
M = peso molecular do solvente [g/mol]
P = presso total do sistema [N/m
2
]

Figura 22. Eficincia de pratos para colunas de absoro
7.1.1. Pratos
7.1.2. Espaamento de pratos
Para o clculo do espaamento dos pratos existem diversar correlaes heursticas, entretanto,
de acordo com Towler e Sinnott (2008) adotam-se valores entre 0,15 m e 1,2m. Para pratos que contm
alimentao ou qualquer outro tipo de parte mecnica, estas distncias podem ser maiores.
7.1.3. Dimetro
O dimetro de uma coluna de ser estimado a partir de certas condies que devem ser
estabelecidas. Sendo assim, o limite superior para a velocidade do vapor do fluido no deve ultrapassar

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a velocidade de inundao (u
f
). De acordo com Fair (1961), normalmente o valor adotado para a
velocidade nos pratos deve ser em torno de 70% a 95% da velocidade de inundao (equao 14).
(14)

Onde
u
f
= velocidade de inundao [m/s]
l
= densidade da fase lquida [kg/m
3
]
l
= densidade da fase vapor [kg/m
3
]
K
1
= parmetro relativo ao fluxo de lquido-vapor, obtido em Towler e Sinnott (2008)
7.1.4. Arranjo dos pratos
O arranjo de pratos depender exclusivamente do tipo de lquido e vapor presente na coluna e o
diametro das mesmas. De acordo com Towler e Sinnott (2008) pode-se utilizar a Figura 23 para se
basear no critrio de escolha.

Figura 23. Critrio de escolha para o arranjo de pratos

O limite inferior da faixa de operao ocorre quando o derramamento de lquido atravs do
prato (placa) se torna excessivo. Isso conhecido como o ponto de weep. A velocidade do vapor no
ponto de weep o valor mnimo para o qual a operao estvel. A rea do furo deve ser escolhida de
modo que o menor fluxo de vapor ainda muito maior do que a vazo para o ponto de weep. Vrias
correlaes tm sido propostas para predizer a velocidade do vapor no ponto de weep. Uma correlao
simples (equao 15) apresentada por Eduljee (1959).

(15)

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u
w
= velocidade de weep [m/s]
d
h
= dimetro dos furos [mm]
K
2
= constante relativa ao fluxo do lquido-vapor, obtida em Towler e Sinnott (2008).
7.1.5. Dimetro dos furos
De acordo com Towler e Sinnott (2008) o dimetro dos furos dos pratos dependem da espeura
e material utilizado na construo. Normalmente os valores utilizados variam entre 3 mm e 7 mm.

7.1.6. Downcomer
Para o downcomer, necessrio especificar a rea ocupada. Este valor est geralmente entre 7
% e 12 % da rea total dos pratos. Como estimativa inicial adota-se o valor de 10% como padro. Caso as
propriedades variem muito ao longo da coluna, os valores utilizados devem ser reavaliados a cada
estgio.
7.1.7. Comprimento do poo
O comprimento do poo equivalente a distncia do corte do downcomer e a parede da coluna.
Os valores utilizados para o clculo da altura do poo so geralmente obtidos regras heursticas,
entretanto utiliza-se normalmente como estimativa 80 % do dimetro da coluna.

7.1.8. Altura do poo
Towler e Sinnott (2008) a altura do poo determina o volume de lquido no prato, e um fator
importante na determinao da eficincia dos pratos. A alta altura de poo ir aumentar a eficincia da
placa, mas custa de uma maior perda de carga. Para colunas operando acima da presso atmosfrica,
a altura de poo estar normalmente entre 40 mm e 90 mm. Para a operao de vcuo, menores alturas
de poo so usadas para reduzir a presso; 20 mm a 50 mm.

7.2. Flash
Paras os tanques flash, no foram feitas alteraes, j que o dimensionamento feito
anteriormente j possui o grau de detalhamento requerido.
7.3. Trocador de Calor
O dimensionamento e especificao dos trocadores de calor, inclusive refervedores e
condensadores, foram realizados utilizando o software Aspen Exchanger Design & Rating.
Este software testa automaticamente diversas configuraes de trocadores at definir a
configurao mais adequada e define como resultados a geometria e as especificaes de construo

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dos trocadores calculados. Ele utiliza o mtodo Bell Delaware (otimizao hidrulica) para o
dimensionamento dos trocadores, designando a menor e mais simples configurao possvel como
resultado.
Os parmetros obrigatrios de entrada do software so divididos em duas sees: Problem
Definition (definio do problema) e Property Data (propriedades fsicas).
Na definio do problema devem-se especificar as seguintes condies das correntes disponveis
para a troca de calor:
Fluido Principal: deve ser especificada a vazo, temperaturas de sada e de entrada, presso de
operao e lado de passagem (casco ou tubos);
Fluido Secundrio (utilidade): devem ser especificadas as temperaturas de entrada e sada.
Na definio das propriedades fsicas existem algumas opes de obteno das propriedades,
que podem ser definidas pelo usurio ou importadas de outras fontes. A opo utilizada foi a
importao dos dados de propriedades do prprio Aspen Plus . Nesta seo tambm deve ser
escolhido o mtodo de predio das propriedades fsicas. No caso deste projeto utilizou-se o mtodo
NRTL-RK para as correntes principais e o mtodo STEAM-TA para o vapor de aquecimento e gua de
resfriamento.
Os campos de preenchimento dos dados necessrios esto indicados nas Figura 24Figura
25,Figura 26,Figura 27,Figura 28.

Figura 24. Determinao da localizao dos fluidos

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Figura 25. Input de dados das correntes fria e quente

Figura 26. Definio das propriedades e mtodos de predio de propriedades do Aspen Properties

Figura 27. Definio do mtodo de predio de propriedades

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Figura 28. Determinao da composio das correntes
Aps estas definies obrigatrias o software realiza os clculos e define o trocador mais
adequado em detalhes. Os Data Sheets e croquis dos trocadores de calor esto localizados nos
Apndices.
7.4. Dimenses e custo
Os valores estimados so mostrados nas tabelas dessa seo.
Tabela 1. Dimensionamento dos tambores flash
N do Equipamento Volume total (m
3
)
F1 9,22
F2 6,90
F3 5,82
F4 5,17
F5 16,22
Tabela 2. Dimensionamento dos trocadores de calor
N do Equipamento A (m
2
)
H1a 350,2
H1b 411,8
H2a 28,4
H2b 29,4
H2c 80,7
H3 55,6
H4 36,9
H5 77,6
H6 18,4

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Tabela 3. Dimensionamento das colunas de destilao
N do
Equipamento
N de Pratos
Taxa de
Refluxo (kg/h)
Energia
Refervedor (MW)
Energia
Condensador (MW)
C2 51 83777,03 29,08 -27,50
C3 35 10088,87 10,94 -9,93
C4 65 360644,42 114,82 -116,20
Tabela 4. Dimensionamento de compressores, turbinas e bombas
N do Equipamento Tipo Potncia Requerida (MW)
K1 Compressor 7,68
B1 Turbina -0,06
B2 Bomba 0,01
Tabela 5. Dimensionamento da coluna de absoro
3
)
C1 2,40

Tabela 6. Dimensionamento dos reatores
3
)
R1 5,00
R2 26,40

A partir dos dados do pr-dimensionamento, pode-se estimar os custos de cada equipamento,
esses custos so mostrados na Tabela 7. O custo total dos equipamentos de US$ 14.588.277,67. O
custo fixo, calculado pelo ASPEN ICARUS, que a soma dos custos das utilidades, custos da matria
prima e custos de manuteno, foi de US$ 25.000.000,00. A renda obtida com a venda do produto,
utilizando uma mdia do preo do metanol nos ltimos 5 anos de US$ 80.000.000,00.

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Tabela 7. Custo dos equipamentos
Equipamento Custo (US$)
Bomba 4.159,70
Coluna de Destilao 1 2.056.200,00
Compressor 672.776,00
Reator de Reforma 1.350.000,00
Reator de Sntese 421.000,00
Tanque de Armazenamento 689.325,93
Tanque Flash 1 28.510,86
Trocador de Calor 1 230.473,91

8. Tempo de retorno
Pode-se calcular uma estimativa do tempo mdio de retorno de investimento da planta a partir
de informaes como preo mdio do produto, quantidade produzida, estimativa do preo de
implantao do projeto e custos fixos atribudos a manuteno e matrias primas. O tempo mdio de
retorno de investimento expresso pela equao 16.

(16)
Onde:
CAE = Custo total de implantao
P = Renda obtida com a venda do produto
COS = Custo de manuteno da planta
I = Inflao
Usualmente 2<<4,5 e 1,5<<3.

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A constante um fator de correo de erros relacionados estimativa do valor total da
planta, por exemplo, compensando clculos imprecisos dos mtodos short-cuts. A constante tem
a finalidade de corrigir o custo total de operao da planta.
Geralmente espera-se que o tempo de retorno de uma indstria qumica seja de dois a trs anos
e taxa de inflao de 70%.
Calculando o tempo de retorno de investimento para diferentes e , podem ser obtidos
diversos cenrios para os dados de custo preliminares levantados. Alguns cenrios possveis so
mostrados na Tabela 8.
Tabela 8. Cenrios de clculo do tempo de retorno

T [anos]
Caso 1 2,00 1,50 0,98
Caso 2 4,50 3,00 18,76
Caso 3 3,00 2,00 2,08

Observamos que o Caso 1 mostra a situao mais otimista para a implantao da indstria de
produo de metanol, onde os valores dos parmetros e foram ajustados de tal forma que o
tempo de retorno fosse o menor possvel. No Caso 2, temos exatamente o oposto, o tempo de retorno
extremamente longo e est fora do limite de aceitao para qualquer investidor.
Para o projeto em questo, foram escolhidos os parmetros descritos no Caso 3.
Como o parmetro intimamente ligado a correes no custo de implantao da planta ele
foi ajustado para um valor abaixo da mdia entre a situao otimista e pessimista, pois grande parte do
projeto, dimensionamento e custo foi feita no software ASPEN PLUS, um consagrado simulador de
processos.
Os custos fixos da planta, como manuteno dos equipamentos, compra de matria prima e
consumo de utilidades, foram inteiramente calculados pelo software ICARUS da ASPENTECH. Desta
forma espera-se que esses dados sejam bem representativos da planta real a ser instalada. Por isso, foi
ajustado um coeficiente mais prximo do caso otimista.
Como resultado obteve-se um tempo de retorno de investimentos de 2,08 anos; que est
dentro da faixa esperada.

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9. Estratgia de Controle
9.1. Colunas de Destilao
Considerou-se que as colunas de destilao operam apenas com dois componentes, com o
objetivo de simplificar as equaes de equilbrio qumico e proporcionando um maior entendimento de
como os sistemas de controle propostos atuam.
Uma operao aceitvel da coluna binria exige que as seguintes variveis sejam mantidas nos
valores de projeto:
Contedo de lquido no condensador;
Contedo de lquido no refervedor;
Presso do vapor no topo da coluna;
Composio do destilado;
Composio do produto de fundo;
As trs primeiras variveis caracterizam o chamado controle de inventrio, de dinmica mais
rpida e envolvendo variveis de integrao. Essas malhas devem ser implementadas primeiro para
garantir a estabilidade da operao, j que no se deseja que o condensador e o refervedor sejam
inundados ou sequem totalmente.
As ltimas duas variveis caracterizam o controle da qualidade do produto, apresentando
dinmica mais lenta e envolvendo a pureza dos produtos da destilao. Essas malhas so
implementadas em uma etapa seguinte. As variveis de integrao no so determinadas por balanos
estacionrios, elas s fazem sentido dinamicamente. J as demais variveis satisfazem os balanos
estacionrios de massa e energia. Essa diferena entre os dois tipos de variveis de controle acaba por
estabelecer situaes onde as conguraes de controle so viveis dinamicamente, mas no em
condies estacionrias.
9.1.1. Coluna Absorvedora (C1)
Para a coluna absorvedora apenas duas variveis podem ser especificadas devido ausncia de
condensadores e refervedores. Assim, para controlar a presso interna da coluna, a vazo da corrente
de alimentao de gs natural a mais indicada, j que a fase gasosa tem maior influncia na presso.
Para controlar a composio de sulfeto de hidrognio na corrente que ir alimentar o reator, a vazo de
gua de lavagem pode ser alterada.
9.1.2. Coluna C2
Como a coluna C2 uma coluna de esgotamento, ou seja, o produto de interesse retirado no
fundo da coluna, interessante que o controle da composio seja realizado em uma varivel que a

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afete de uma maneira veloz. Dessa forma, a vazo de vapor no refervedor pode ser ajustada de maneira
a permitir que a composio do produto fique prxima da faixa especificada.
O controle to nvel de lquido no refervedor feito a partir da vazo de produto de fundo da
coluna. Assim como o nvel do condensador, realizado pela vazo de sada no topo da coluna.
A presso da coluna extremamente influenciada pela vazo de gua de refrigerao no
condensador, que pode aumentar ou diminuir a quantidade de vapor no interior da coluna, por esse
motivo o controle de presso da coluna foi feito a partir desta varivel.
9.1.3. Colunas C3 e C4
As colunas C3 e C4 so conhecidas como colunas de destilao porque o produto de interesse
retirado na parte superior da coluna.
Em colunas de destilao a varivel utilizada para ajustar de maneira aceitvel a composio a
vazo de refluxo. Ela capaz de aumentar o fluxo interno da coluna promovendo maior contato entre os
componentes e melhor transferncia de calor na coluna.
Os controles de inventrio, nvel de lquido no condensador e no refervedor, so realizados de
forma anloga coluna C2 e a presso interna controlada a partir da vazo de vapor no refervedor.
No h necessidade de controlar a vazo de lquido para a coluna C3, visto que o equipamento
anterior esta coluna uma bomba.
9.2. Trocador de Calor
O modelo dinmico de um trocador de calor casco-tubo em contra-corrente tem parmetros
distribudos e, portanto, muito complexo.
Exceto quando um controle mais rigoroso necessrio, utiliza-se uma anlise dinmica mais
complexa. Normalmente, um modelo simplicado pode fornecer respostas precisas o suciente para a
aplicao em engenharia.
A principal considerao adotada na simplicao do modelo, diz que ambos os uidos so
perfeitamente agitados. Desta forma, a temperatura de sada para cada uido se iguala temperatura
de mistura do uido no casco e no tubo.
9.2.1. Trocadores H1a, H1b, H2a, H2b, H2c, H3, H4, H5
A estratgia de controle adotada para os trocadores de calor foi utilizar controle do tipo cascata.
O controle em cascata utiliza pelo menos duas variveis controladas para atuar sobre uma nica varivel
manipulada. A malha interna contm a vlvula e o controlador chamado escravo. A malha externa
abrange o outro controlador, denominado controlador mestre, cuja sada fornece o setpoint para o
controlador escravo.

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O controle em cascata eficaz em situaes onde existem perturbaes a serem eliminadas. o
caso do controle de temperatura pela injeo de vapor: caso fosse utilizado apenas um controlador de
temperatura atuando diretamente sobre a vlvula de vapor, no haveria como compensar eventuais
variaes de presso na linha de vapor. O uso de um controlador de vazo escravo permite atuar de
forma diferenciada durante as variaes de presso.
Assim, no sistema de controle dos trocadores de calor, a malha interna tenta eliminar
perturbaes na vazo do fluido de refrigerao (ou aquecimento dependendo do trocador). E a malha
externa perturbaes no set point da temperatura de sada do trocador.
9.3. Tambores FLASH
A estratgia de controle dos tambores flash bem mais simples do que nas colunas de
destilao. Em um modelo simplificado somente duas variveis devem ser controladas (considerando
um sistema binrio).
9.3.1. Controle de F1, F2, F3, F4 e F5
As principais variveis de projeto a serem controladas so a presso e a temperatura. A varivel
manipulada que mais afeta a presso do tambor a vazo de sada de vapor, assim, as malhas de
controle de presso foram ligadas essas correntes. O controle do nvel do tanque foi feito a partir da
vazo de sada de lquido.
9.4. Reatores
A converso de reagentes em reator endotrmico favorecida pelo aumento da temperatura,
porm a temperatura excessiva pode causar problemas severos como desativao precoce do
catalisador e at o derretimento da tubulao.
Um reator exotrmico produz calor, o qual aumenta a temperatura do meio reacional, a qual
por sua vez, aumenta a taxa de reao, aumentando a produo de calor. Essa sequncia de eventos,
formando uma malha de realimentao positiva, pode resultar em um aumento excessivo da
temperatura, que pode causar desativao precoce do catalisador. Por outro lado, a diminuio
excessiva de temperatura pode diminuir muito a converso dos reagentes implicando aumento do custo
de purificao do produto principal e desperdcio de reagentes.
A maioria dos reatores exotrmicos estvel no estado estacionrio, desde que tenha a razo
entre a rea de transferncia de calor e o volume reacional sucientemente elevada.

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9.4.1. R1
O reator R1, de reforma a vapor do gs natural para produo de gs de sntese, endotrmico.
Como a temperatura em que a converso dos reagentes economicamente favorvel muito alta, ele
aquecido pela combusto de parte do gs natural.
O controle da temperatura neste reator realizado pelo controle do fluxo de gs natural para
queima.
9.4.2. R2
O reator R2, de sntese do metanol, um reator exotrmico que utiliza gua como fluido
refrigerante. Ele se assemelha muito a um trocador de calor, pois a reao ocorre em um feixe tubos
recheados enquanto o fluido refrigerante absorve o calor por contato indireto, passando pelo casco do
reator. O controle de temperatura deste reator se d pelo controle de fluxo de fluido refrigerante.
O controle do fluxo de reagentes tambm importante, pois interfere diretamente na
converso final em produtos. O controle de fluxo realizado na tubulao de alimentao de reagentes
dos reatores

9.5. Outras estratgias de controle
Existem outras importantes estratgias de controle que poderiam ser utilizadas com
implementaes relativamente simples. Entre elas destacam-se:
Controle feedforward
Controle inferencial
Split Range control
O controle feedforward pode ser facilmente implementado nos trocadores de calor, por estes
equipamentos terem modelos simplificados que descrevem bem o comportamento real. A principal
vantagem da adio do controle feedfoward que ele mede diretamente os desvios das medidas antes
de elas terem de afetado as variveis controladas.
O possvel diagrama para essa estratgia de controle mostrada na Figura 29.
O controle inferencial, o split range control e o controle multivarivel so importantes quando
se trata de controle em colunas de destilao.
Controle inferencial utilizado quando a varivel a ser controlada no pode ser medida de
forma econmica, um exemplo tpico o controle de composio. Em misturas em fase vapor, a
composio pode ser determinada a partir da presso e da temperatura por meio de uma equao de
estado.

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Devido grande interao entre as variveis da coluna de destilao, o split range control uma
ferramenta extremamente til para o controle.

Figura 29. Estratgia de Controle Feedforward
A vazo de vapor para o fundo de uma coluna de destilao, por exemplo, afeta a temperatura
do fundo e, pela vaporizao do lquido, o nvel do fundo da coluna. Em uma situao normal de
operao, provavelmente se deseja que a vazo de vapor seja utilizada para controlar a temperatura do
fundo, mas se o nvel estiver muito baixo, pode passar a ser prioritrio o controle do nvel de fundo,
para evitar a perda de suco das bombas de descarga e talvez o entupimento do refervedor.
O controle seletivo opera por meio de elementos comparadores, que selecionam o maior ou o
menor entre dois ou mais sinais, enviando somente um deles vlvula de controle (ou ao controlador
escravo).
10. Localizao da Planta
De acordo com Towler e Sinnot (2008) para a escolha da localizao de uma planta qumica
devemos levar em considerao diversos aspectos, como:
1. Transporte e escoamento Para facilitar a distribuio dos produtos e baratear custo
com transporte necessrio que a planta seja localizada em um local que possua meios
que permitam escoar a produo (portos, rodovias, linhas de trem, etc).
2. Segurana Plantas qumicas normalmente representam uma ameaa as comunidades
que ficam prximas a sua localizao, por isso indicado que as mesmas sejam
construdas em locais que sejam afastados de povoados e cidades.
3. Meio ambiente Uma indstria qumica um grande alterador de paisagem e grande
produtor de resduos, por isso sua localizao de ser escolhida de modo a minimizar o
impacto ambiental.
4. Disponibilidade de matria-prima, gua, energia e combustvel crucial que uma
planta qumica tenha acesso a energia, gua e outros recursos necessrios, caso
contrrio no h como operar a planta, ou o custo de operao pode aumentar a ponto
de inviabilizar o processo.
5. Clima Condies adversas de clima podem encarecer muito a operao ou construo
de uma planta. Locais muito frios, por exemplo, exigem que equipamentos com fontes
quentes tenham um revestimento adicional.

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6. Questes estratgicas (polticas e econmicas) Questes estratgicas como incentivo
fiscal ou mesmo estabilidade econmica devem ser levadas em considerao, pois
podem ser decisivas.
Analisando os aspectos apresentados pelos autores e o tipo de indstria a ser construda optou-
se por construir a fbrica de metanol na cidade de Curitiba, no estado do Paran (Brasil). A escolha do
local foi motivada basicamente pela:
1. Proximidade de matria-prima A cidade de Curitiba uma das cidades brasileiras em
que o gasoduto Brasil-Bolvia est presente (Figura 30). Como o processo de produo
de metanol grande dependente do gs natural (produo do gs de sntese), crucial
que a fbrica esteja prxima a uma fonte ou fornecedor.

Figura 30. Localizao dos gasodutos no Brasil
[24]

2. Proximidade dos consumidores O Paran o estado que possui o maior nmero de
empresas que produzem formaldedo, totalizando quatro empresas (Hexion, Sulana,
Synteko, Dynea). A aplicao de metanol para a produo de formaldedo corresponde a
maior parte do consumo de metanol, cerca de 60% da vendas totais do Brasil.
3. Complexo rodovirio O Paran um estado desenvolvido e industrializado, alm de
estar perto do grande centro industrial do Brasil, So Paulo, o estado possui um
complexo rodovirio que permite a circulao de caminhes para o escoamento da
produo para as outras empresas.

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Projeto Final de Uma Planta de Metanol A Partir de Reforma A Vapor

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Projeto Final de Uma Planta de Metanol A Partir de Reforma A Vapor

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Planta Qumica para produo de metanol

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