DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS NATURAIS E MATEMÁTICA

Disciplina de Química Técnica

Chimoio
2019
1.Introdução
Vivemos num mundo cada vez moderno, em que a tecnologia vai experimentando o seu
estágio mais alto de desenvolvimento. A economia e o desenvolvimento de qualquer país
estão estritamente ligados à industrialização cada vez mais crescente. A descoberta de
recursos naturais em Moçambique é um factor galvanizador do desenvolvimento nacional.
Contudo, estes factores levam-nos a um grande desafio, no que concerne a extração e
transformação dos recursos priorizando aspectos de economicidade bem como ambientais.
Sendo assim, a Química Técnica estuda os processos químico-técnicos de produção
industrial, desde a preparação, transformação e acabamento dos produtos respeitando os
aspectos ambientais. Ela preocupa-se com osaparelhos a usar, elevada cientificidade no
processo de produção, alta pureza dos produtos, maior produtividade; alta exigência das
obrigações; elevado grau de tratamento; dispêndio diminuído do trabalho vivo;
maiorconcentração e especialização da produção etc.
A sebenta em alusão contém conteúdos da cadeira de Química Técnica, lecionados no
curso de Química de acordo com o novo currículo vigente na Universidade Pedagógica de
Moçambique.

1.1.Objectivos
Competências
a) Desenvolver bases científicas sobre os processos de produção na indústria química e
sobre o seu contributo no desenvolvimento sócio-económico;
b) Identificar as matérias-primas existentes no País e o seu tratamento;
c) Habilitar os estudantes a preparar os processos químico-tecnológicos
escolhidos,partindo dos métodos tecnológicos do tratamento da matéria-prima e outros
bens.

1.1.1.Objectivos Gerais
a) Adquirir conhecimentos sobre a construção, funcionamento e aplicação dosaparelhos
químico-técnicos;
b) Identificar os processos químico-técnicos básicos tratados na Escola;
c) Saber a importância do desenvolvimento da indústria química no âmbito
dodesenvolvimento sócio-económico bem como as medidas de protecção do meio
ambiente;
d) Realizar visita de estudo às empresas de processamento dos produtos químicospara
observar e compreender no local o decurso dos processos tecnológicos
Competências
a) Desenvolver bases científicas sobre os processos de produção na indústriaquímica e
sobre o seu contributo no desenvolvimento sócio-económico;
b) Identificar as matérias-primas existentes no País e o seu tratamento;
c) Habilitar os estudantes a preparar os processos químico-tecnológicos escolhidospartindo
dos métodos tecnológicos do tratamento da matéria-prima e outros bens.

Visão geral da disciplina

Carga horária
Contacto Estudo
Tema/ Conteúdo
Unidade
1 2 15
Processos Tecnológicos Fundamentais
2 Princípios de Trabalho Tecnológico 14 15
3 Indústria química 20 10
4 Tratamento do Carvão, Petróleo-bruto e Gás 14 10
Natural

5 Processos de Produção de Substâncias 20 10

Inorgânicas

6 Metais Importantes para a Indústria 10 10

7 Vidro e Porcelana

8
Sub – Total 80 70
Total 150
2. PROCESSOS TECNOLÓGICOS FUNDAMENTAIS

2.2 Definição da cadeira

A Química Técnica é uma ciência que se ocupa com a investigação das Leis, Normas e
Princípios que regem a transformação das substâncias iniciais (matéria prima) em produtos
desejados, observando aspectos de economicidade e ambientais assim como os processos
tecnológicos.

A Química técnica – Estuda os processos químico-técnicos na produção industrial, seja de

pequena ou grande escala.

Tecnologia Química – é o ramo que se ocupa apenas na transformação das substâncias, em

determinados tipos de produtos. Tem relação com a Química técnica por apresentam uma
interdependência uma com a outra.

A química técnica ocupa um lugar muito importante no sistema de ciências visto que ela
estabelece ligações entre as ciências (química, física, matemática técnica e economia).
Investiga também as leis que determinam a economia e a produtividade económica
aquisição de produto gastando, contudo pouca matéria-prima, pouca energia para a
produção de maiores quantidades de produto desejado.

1.2.Tarefas da Química Técnica

 Investigação sobre os aspectos das substâncias (seu estado padrão), por exemplo, o
estudo das substâncias em diferentes estados, se elas podem se combinar ou não (as
proporções);
 Investigação sobre aspectos económicos (optimização);
 Está ligado a elevado rendimento de substâncias;
 Uso racional de energia, existência de pouco ou nada de produtos secundários;
desnecessários;
 Categoria das máquinas.

1.3.Particularidades do Processo de Produção Química

 Ocorrência do Processo – condiciona-se a essa questão o tipo de aparelho a usar,
energia, substâncias auxiliares e outros;
 Elevada cientificidade no processo de produção – relaciona-se com pouco gasto da
matéria-prima e da força humana;
 Alta pureza dos produtos – a qualidade de produto que deve ser aceitável;
 Alta produtividade – maior quantidade de produto a adquirir em menos tempo;
 Alta exigência das obrigações – a qualidade do produto deve ter em conta as regras
nacionais e internacionais.
 Alto grau de tratamento
 Dispêndio diminuído do trabalho vivo
 Alta concentração e especialização da produção

Figura 1- Fluxograma de Economia Industrial

 Figura 2- Esquema de Componentes do Processo Químico - técnico

1.4.Desenvolvimento de um processo de produção industrial

Antes da fabricação de um produto químico numa instalação química devem-se fazer
muitas investigações, testes e trabalhos preliminares.

A primeira etapa neste processo de desenvolvimento é a descoberta (prova) do processo

químico no laboratório numa variedade de experiências em que serão determinadas as
condições de reacção mais favoráveis para a sua realização. Nesta fase deve-se estudar
também a preparação e o tratamento dos produtos iniciais, a separação e tratamento dos
produtos finais. As massas no laboratório são cerca de 1000 kg.

Os resultados formam a base para a construção de uma aparelhagem semi-técnica,

preparando a transmissão do processo para a produção. Esta aparelhagem deve ter a mesma
forma e sequência dos aparelhos previstos na produção. Com base nos conhecimentos
sobre as condições de reacção, o rendimento da reacção química a conduta os reagentes e o
regulamento da instalação, resultantes da instalação semi - técnica é montada uma
instalação de produção química.
A finalidade da produção é obter maior número dos produtos com menor dispêndio
possível de capital (gastos para matéria-prima e outros custos), considerando também a
protecção do meio ambiente.

Com a ajuda de um esquema corrente pode-se estudar o decorrer do processo colocando e

respondendo questões para a realização da reacção como, por exemplo:

 Como devem ser garantidas as condições de trabalho

 De que material se deve construir os aparelhos e condutas;
 Como devem ser transportados os materiais;
 Como se podem garantir as quantidades necessárias dos produtos iniciais e finais;
 Têm as substâncias uma superfície adequada;
 Permite-se o contacto entre as substâncias na reacção;
 Como se podem separar os produtos em seus componentes considerando diferentes tipos
de mistura;
 Como se podem apresentar as etapas do processo segundo as normas e outras.

1.5.Apresentação esquemática dos processos técnicos

Uma tarefa muito importante na tecnologia química é a apresentação dos conteúdos
abstractos por meios gráficos (esquema corrente, desenho, diagrama). A afirmação mais
simples e prática é o esquema corrente.

1.5.1.Tipos de esquemas correntes:

 Esquema corrente do processo (apresentação qualitativa das operações)
 Esquema corrente do processo (apresentação quantitativa das massas aplicadas)
 Esquema corrente operativo (apresentação dos aparelhos)
 Esquema tecnológico
 Esquema de montagem

O esquema corrente qualitativo permite uma vista geral sobre o processo químico
-tecnológico sem mencionar quaisquer pormenores, caracterizando só o principio
simbolizado.Antes da realização de um processo químico, a matéria-prima deve ser
preparada, de modo que o processo decorra optimamente e tenha maiores rendimentos.

As operações fundamentais (básicas) são todos os processos que alteram a composição

qualitativa e quantitativa, o grau de distribuição e conteúdo de energia do material por
processos físicos.
Um factor importante em todos os processos físicos é a superfície de contacto (tamanho
das substâncias) que influi no decorrer da reacção química. Quanto maior for à superfície
de contacto, mais rápida será a reacção.

As operações fundamentais podem ser mecânicas, térmicas e electromagnéticas.

1.6.Processos que permitem o aumento da superfície de contacto

1.6.1.Trituração
Na trituração, os torrões são divididos em fragmentos menores aumentando assim a sua
superfície, com finalidade de:

 Acelerar a velocidade da reacção;

 Melhorar o tratamento da matéria-prima (certos grãos desejados)
 Formação (configuração) de um produto final (granulados, por exemplo)

1.6.2.Distribuição dos líquidos

Através da distribuição dos líquidos em jactos, gotas ou camadas finas, a superfície do
líquido é consideravelmente aumentada.

1.6.3.Fazes do processo de produção industrial

Para transformar a matéria-prima em produto acabado por meio de reacções químicas
existe uma série de processos básicos tecnológicos que tem por objectivos:

1. Preparar as substâncias para serem transformadas

2. Optimizar as condições das reacções. Nesta base de sistematização consideram-se
seguintes fases ou etapas de trabalhos:

1ª Etapa – Pré-Fase

O objectivo é preparar a transformação da matéria-prima e predominam os processos

físicos ou físico-químicos.

2ª Etapa – Fase Principal

Consiste na realização do trabalho de transformação dos reagentes em produtos de reacção:

predominam o processo de reacções químicas auxiliares ou juntam-se os factores influentes
nomeadamente, catalisador, temperatura e pressão.
3ª Etapa – Fase Final

Acontece o acabamento do produto (dar forma, cortar, empacotar, arrumar, produz-se

também o aspecto de arrefecimento)

As 1ª,2ª e 3ª fases são consideradas processos técnicos de produção química.

Técnica de Produção – é a consideração do aspecto tempo que leva o processo de

produção, a aparelhagem ou maquinaria que realiza o trabalho, aspecto quantitativo e
qualitativo do produto que se espera.

Tabela 1:Fases do processo de produção industrial.

Pré-fase (Objectivos) Processos Tecnológicos Exemplos
Obter necessárias Flotação Acumulação de componentes
concentrações dos reagentes necessários
Garantir uma pureza dos Lavar, filtra, absorver, Afastamento das impurezas
reagentes para impedir destilar e escolher gasosas, líquidas e sólidas dos
reacções secundárias por principais componentes
uma acção eficiente e dos
catalisadores.
Aumentar superfície de Moer, dissolver, fundir, Os tamanhos maiores dos
contacto para favorecer a cortar, sob a acção de sólidos são transformados em
velocidade da reacção e energia tamanho menores ou
bom aproveitamento solubilizados.
Optimização da superfície Granular, britar, sintetizar. Dar forma a matéria-prima, de
de contacto e a grandezas acordo com o aparelho a
dos pedaços utilizar.
Optimização das condições Agitação, fusão, cortar, Os gases se misturam, os
das reacções dos reagentes,
misturar, acrescentar. sólidos acrescentam-se, os
melhoramento de Sólido-líquido e gases mistura-
rendimento. se se acrescentam. Optimizam-
se a pressão e a temperatura.
Calibrar, instalar as Acumular e aquecer. Optimizar a pressão e a
condições de reacção para temperatura e escolher o
obter maior rendimento a catalisador.
maior velocidade.
Fase Final (Objectivo) Processo Tecnológico Exemplo
A transformação da matéria Arrefecimento As condições das reacções são
é interrompida abandonadas. Mantém-se o
equilíbrio
Separação do produto final Rectificação, extracção Afastam-se as impurezas
do secundário e escoria absorção. grossas ou líquidas
Continuar a mexer os Unir Corar, emplasticar, misturar os
pedaços ou misturar os produtos.
produtos
Transformar os produtos Granular, dar tamanho, Granulação (fertilizantes), dar
finais, engrossar, empacotar, acomodar. forma (peças metálicas)
engarrafar, transportar e
armazenar.

1.7.Operações Fundamentais no Tratamento da Matéria-prima

1.7.1.Operações Físicas

1.7.1.1.Filtração
Consiste em separar um sólido de um líquido baseando-se nos tamanhos das partículas. As
partículas de tamanho maior ficam retidas no filtro e só passa a parte líquida.

As partículas aglomeradas no filtro são chamadas de “bolo filtrado” que podem ter
tamanhos que podem ter tamanhos diferentes, podendo ser:

Bolo filtrante incompressível;

Bolo filtrante compressível.

1.7.1.2.Dissolução
É o método de separação de dois sólidos dependendo da solubilidade das substâncias, por
exemplo: na separação do ferro e o enxofre, usa-se o dissulfureto de carbono que vai
dissolver o enxofre e assim efectuar se a separação.

1.7.1.3.Moagem
É o processo de redução do material em partículas menores.

1.7.1.4.Trituração
Consiste em reduzir o tamanho de partículas sólidas. Utiliza uma variedade de
instrumentos mecânicos.Os materiais grossos são colocados na machadora que é um par de
placas de aço em que está fixa e outra se move por meio de um volante.
1.7.1.5.Fusão
É a passagem do material de um estado sólido para um estado diferente, neste caso, o
estado líquido. Para que ocorra a fusão a temperatura deve ser elevada e a concentração do
fundente também deve ser elevada.

1.7.1.6.Britagem
É o processo de fragmentação e cisalhamento do mineral em questão (calcário no caso),
responsável pela redução e adequação da granulometria do minério quando necessário,
preparando-o para a fase seguinte. Consiste em moer o material até tornar-se pó.

1.7.1.7.Divisão
Consiste na divisão das partículas em partes iguais.

1.7.1.8.Decantação
É a separação de uma substância sólida e uma no estado líquido. Faz-se com que a
substancia sólida repouse no fundo do recipiente e depois submetemos a parte líquida a
uma decantação.

1.7.1.9.Lavagem
É o processo através do qual se separa a parte útil do minério pela água. Por exemplo, na
extracção de ouro.

1.7.1.10.Vaporização
É a separação de um sólido de um líquido por aquecimento.

1.8.Operação físico-química

1.8.1.Destilação
Consiste basicamente na separação de uma mistura de vários líquidos com ponto de
ebulição diferentes. Ela pode divide-se em destilação simples e fraccionada. É mais comum
quando se apresenta no estado líquido e seco no estado sólido.

1.8.2.Extracção
O objectivo deste processo é o de extrair uma substância de uma mistura, e pode ser
dividida em:
1- Extracção por solvente – consiste em introduzir numa mistura um solvente imiscível
onde vai ocorrer uma transferência do soluto do primeiro solvente e se mistura com o 2º
solvente. O processo pode ser de forma:

Descontínua – pode – se remover o soluto da Solução usando o menor numero possível de

extracções, este acontece quando a distribuição do soluto na solução for menor.

Contínua – usa-se o 2º solvente de uma forma contínua para extrair todo o soluto de uma
só vez. Para ocorrência de processo usam-se aparelhos específicos.

1.8.3.Extracção por Electrólise de Solução Aquosa

Consiste na extracção de metais menos reactivos por eletrólise das soluções aquosa dos
respectivos sais.

Adsorção

Consiste na fixação das substâncias na superfície de um sólido. Quando este processo

acontece ao contrário designa-se por dissorção. É um fenómeno com características
específicas e selectivas, isto é, ela depende das características do adsorvente e do
adsorvato.

Na adsorção o adsorvente pode ser, por exemplo: carvão, argila, sílica, hidrocarbonetos
gasosos, e o adsorvato são normalmente o oxigénio, hidrogénio, amoníaco, etc. A adsorção
mais comum é entre um gás e um sólido, neste caso as moléculas do gás entram em
contacto com o sólido que ira ficar completamente coberto pelas moléculas do gás.

A adsorção pode ser:

Física – quando esta é lenta, de curto alcance, e não contribui para a formação de ligações
estáveis e permanentes (Forças de Van der Walls)

Química – é mais intensa. Ocorre alteração da estrutura química dos participantes.

Nota: a fronteira entre os dois processos situa-se no facto de a física ser muito rápida, que
implica profundas modificações reversíveis porque as ligações desfazem-se facilmente
libertando pequena quantidade de energia. A Química não é rápida, é irreversível e liberta-
se muita energia.
1.8.4.Osfactores que influenciam a adsorção são:
 Temperatura;
 Concentração dos reagentes
 Pressão.

1.9.Métodos de Transmissão de calor no Processo de Produção Industrial

Existem três formas de transmissão de calor no processo de produção de calor:

Por Conduçãode Calor Directo: ocorre dentro de um corpo ou entre corpos em

contactodirecto. A condução de calor ocorre entre as partículas, que transmitem a energia
umas às outras. O intercâmbio de calor esta misturado com o meio ambiente.

Por radiação de Calor –é feita através da luz solar, lâmpadas e outras. Os corpos não se
contactam, por falta de qualquer meio medianeiro (raios solares). Dá-se em forma de raios
de calor que se realiza num espaço vazio.

Por convecção– é feita por movimento do ar ou da corrente do ar. Os que têm um meio
medianeiro (ar). A causa desta forma de transmissão são as moléculas de ar, por exemplo,
que são aquecidas. Na técnica química o calor pode ser adicionado ou subtraído, nos vários
processos de produção. Os objectivos:

1. A garantia e alteração respectivamente, das temperaturas pretendidas para as

propriedades determinadas (por exemplo: a viscosidade) ou para as condições de reacção
favoráveis (por exemplo: reacções catalíticas de gases);

2. A alteração do estado agregativo das substâncias como forma de incentivar a

evaporação, a condensação, a fusão, etc.

3. A alteração parcial do estado agregativo para separar misturas por destilação,

rectificação, cristalização, etc.

1.9.1.Quantidade total de calor

Se um sólido for aquecido, depois fundido e aquecido até a ebulição, para a evaporação
continua subsequente, a sua quantidade total de calor gasta, será obtida na base de soma de
todos os calores parciais.

O calor adicionado tem que ser igual ao calor subtraído.

O calor transmitido Q calcula-se segundo a equação:

Q = k A ∆ Tm onde:

k é a constante de transmissão térmica

A é a superfície de troca de calor

∆ Tm a diferença média entre os corpos 1 e 2

A transmissão térmica é tanto melhor quanto maior for a constante de transmissão

térmica k.

O valor da constante de transmissão térmica é determinado pelos seguintes factores:

- Tipo de corrente que actua nos dois corpos;

- Tipo de material que constitui os dois corpos e

- Espessura da parede entre os corpos.

1.10. Corrente de materiais e troca de calor

As direcções das correntes das substâncias desempenham um papel importante na permuta
de calor. As substâncias podem ser conduzidas em corrente contínua, contracorrente ou
em corrente cruzada. Na contracorrente a troca de calor é maior, um pouco menor na
corrente cruzada e na corrente contínua, muito reduzida. A diferença na troca de calor
resulta da diferença da temperatura entre as substâncias envolvidas na troca.

Na corrente contínua, as substâncias movem-se na mesma direcção ao longo da parede

divisória. Na entrada num permutador a diferença da temperatura (∆ T e) será maior. A
substância mais quente, que fornece calor entra em contacto com a substância fria, que
absorve calor. Durante a passagem no permutador, o calor é transmitido e a diferença
reduz-se. Na saída esta diferença é menor (∆ Ts).

Na contracorrente, a substância que fornece calor entra em contacto com a substância que
absorve calor, mas já pré - aquecida (∆ T e). A diferença média de temperatura é maior na
contracorrente.
1.11.Permutadores de calor
Permutadores de calor são aparelhos que permitem a transmissão de calor. O calor é
trocado através da parede divisória.

A eficácia de um permutador é determinada pela grandeza da constante de transmissão

térmica; depende da construção, do material e da corrente no permutador. As incrustações
de sais formadas nas paredes do permutador de calor têm efeitos prejudiciais na eficácia
deste. A sua formação deve ser evitada ou estas têm que ser retiradas depois de algum
tempo de funcionamento através da desmontagem dos fundos laterais.

Os permutadores mais usuais são: permutador de tubos (de feixe tubular) e o permutador
de placas.

O permutador de tubos consiste num feixe tubular. Uma das substâncias circula dentro do
feixe tubular e a outra fora deste, transversalmente, sendo desviada por chicanas (chapas
de desvio). Através do permutador de tubos as substâncias podem ser movidas em
contracorrente e corrente cruzada. Estes aparelhos têm um bom rendimento de permuta.

O permutador de placas consiste em várias placas rectangulares, montadas num quadro

com juntas. As lacunas entre as placas estão ligadas de modo que a substância por arrefecer
corra ao lado da substância que fornece calor. As placas podem ser desmontadas facilmente
do quadro para uma purificação.

1.11.1.Torres de arrefecimento
Nas grandes instalações químicas, por exemplo, centrais, construídas perto dos rios, usa-se
para o arrefecimento dos produtos, a água do rio. Este água, durante a utilização como
meio de arrefecimento absorve calor.

1.12.Reacções básicas da Química Técnica

As reacções importantes e designadas de reacções básicas da química técnica são:

1. Reacções Redox são fundamentais na obtenção de metais, ácidos e processo

de eletrólise.
 2. Reacção de Decomposição – são fundamentais para os compostos
inorgânicos e podem ser hemolíticas e heterolíticas.

3. Reacção de Polimerização ou Condensação – são prioritárias para a

obtenção de adubos e plásticos.

4. Reacções Iónicas – são importantes para a produção de sais, ácidos, bases,

etc.

5. Reacções de Intercâmbio de Radicais – usa-se para o tratamento de águas

residuais.

6. Reacção de Hidrogenação – serve para a produção de alguns compostos

inorgânicos.

1.12.1.Sistematização das reacções fundamentais

As reacções fundamentais fazem parte das etapas de um processo químico-técnico. Estas
reacções realizam-se por transformação das substâncias nos reactores. Alguns conceitos
básicos aplicados:

Massa de reacção é a quantidade total de componentes que participa numa reacção

química, num reactor.O espaço ocupado pela massa da reacção denomina-se espaço da
reacção.Caso, a massa reacção seja gasosa, o espaço será idêntico ao volume da reacção.

Algumas grandezas desempenham um papel importante na investigação técnica para

optimizar as reacções num reactor. O rendimento (η) é o quociente da massa do produto
final e a quantidade do produto teoricamente possível. Outras grandezas são a carga, a
potência e a capacidadede um reactor.

Para uma sistematização das reacções fundamentais existem alguns critérios. O ponto
principal na tecnologia química é a consideração das condições físico-químicas das
reacções. Para a realização de uma reacção química existem duas condições necessárias.

Energia de activação- para superar as retardações da reacção

Garantir certas condições para um decurso optimal da reacção

Segundo o modo de superar energia de activação, as reacções químicas classificam-se em:

Reacções fundamentais térmicas, electroquímicas, mecano-químicas, fotoquímicas,

bioquímicas e plasmaquímicas.

Numa classificação mais ampla pode-se considerar a temperatura, a pressão e os

catalisadores como critérios. Com esta classificação é possível sistematizar da melhor
forma os reactores.Para a realização racional da transformação é necessário escolher as
condições da reacção e métodos tecnológicos através dos quais:

A reacção decorrera com a maior velocidade possível até ao estado de equilíbrio;

O rendimento será máximo;

O gasto de energia será mínimo.

No decorrer de uma reacção química (depois de algum tempo) forma-se um equilíbrio

dinâmico entre os reagentes e produtos. O conhecimento da constante de equilíbrio K é de
extrema importância devido a sua dependência com a temperatura. Pode-se calcular o
rendimento máximo com base no conhecimento de K e da composição dos reagentes.

Normalmente, o rendimento da reacção é maior no estado de equilíbrio. Neste caso o

rendimento prático não corresponde ao obtido teoricamente, o que significa que o
equilíbrio ainda não foi atingido. Por isso, a massa deve ficar mais tempo no reactor ou a
velocidade de reacção deve ser acelerada pelo catalisador. Se quiser aumentar o rendimento
máximo, deve-se alterar a temperatura, a pressão ou a concentração da massa da reacção. A
aplicação da lei da conservação da massa permite um rendimento máximo possível. Por
isso, trabalha-se com excesso de reagente ou retira-se o produto do espaço de reacção. Tais
processos aplicam-se para a realização de uma reacção, dependendo do seu carácter. Há
reacções químicas que decorrem espontaneamente e outras que precisam de alta
temperatura ou pressão ou só decorrem na presença de um catalisador, etc.

1.12.2.Processos (reacções) químicos que decorrem espontaneamente.

Muitas reacções químicas decorrem espontaneamente entre os reagentes, sem alteração
das condições externas e sem adição de meios auxiliares. Alguns exemplos são:

 A neutralização de ácidos e bases em solução aquosa;

  A oxidação e redução de varias substâncias;
 A adição, substituição, polimerização.

Estas reacções são realizadas em reactores simples, muitas vezes em caldeiras de agitação
ou tubos de reacção.

1.12.3.Processos (reacções) térmicos.

Todas as reacções que precisam de adição de energia térmicas são reacções térmicas. O
fornecimento de calor ocorre externamente ou a reacção química origina-o propriamente
(reacções exotérmicas).

Reacções térmicas típicas são calcinação e a cozedura, realizadas em fornos.

1.12.4.Processos (reacções) electroquímicos.

Os processos químicos fundamentais que decorrem sob fornecimento de energia eléctrica
classificam-se como reacçõeselectroquímicas. A passagem da corrente eléctrica está ligada
com a decomposição de electrólitos. Existem três grupos deste tipo de reacções:

 Electrólise de fusão em sistemas aquosos, por exemplo, a produção de cloro,

de NaHO, de H2, de perssulfatos, de cloratos, de permanganato se potássio, e de
certos metais na refinação (Al, Cu, Pb);
 Electrólise de fusão, por exemplo a produção de flúor, Alumínio e
Manganês
 Os reactores especiais são células electrolíticas.

1.12.5.Processos (reacções) catalíticos

Os processos nos quais a reacções decorre rapidamente na presença de um catalisador
designam-se reacções catalíticas. As reacções na fase gasosa são alguns dos exemplos,
como são o caso da síntese de amoníaco, realizada no forno de contacto. A coluna é
também um reactor.

1.12.6.Processos bioquímicos
Nestes processos, os microrganismos transformam os reagentes. Aplicam-se entre os outros
na produzo de alimentos e de produtos de farmacêuticos, por exemplo, o queijo, o Álcool
etílico, fermentos, antibióticos e vitaminas. As reacções bioquímicas decorrem lentamente,
de modo que se aplicam caldeiras de agitação como reactores que trabalham
descontinuamente.
As reacçõesmecâno-quimicas decorrem através da energia mecânica.

As reacçõesradioquímicas baseiam-se na ionização de átomos e moléculas,

primeiramente por radiação.

1.12.7.Aparelhos de reacção - reactores

Os reactores fazem parte de uma instalação química de produção onde se realizam as
reacções químicas.

Reactores Químicos – é considerado “coração” do processo, é a peça ou equipamento onde

ocorre a conversão da matéria-prima em produto final desejado.

Tomando em consideração os constrangimentos do mercado, os custos de capital,

condições de segurança, condições de operação e manutenção, a possibilidade de controlo
automático, as características do produto e controla de produção levantam-se as principais
questões que se colocam ao engenheiro químico do projectos de reactores que são:

 A configuração;

 Modo de operação dos reactores que originam produtos com maior lucro
possível.

1.12.8.Condições de reacções necessárias num reactor.

Para garantir um bom rendimento e uma alta velocidade de reacção é necessário que se
faça um controle de produção. Durante o controle são analisados os seguintes factores:
Temperatura; Pressão; Concentração; Tamanho da superfície; tempo de contactoe grau
de mistura dos reagentes.

Muitas vezes, um catalisador é necessário para uma reacção favorável. As construções de

aparelho de reacção bem como a corrente das substâncias têm também grande influência
no reactor.

1.12.9.Grandezas de influência a reacção

Temperatura; Pressão; Concentração; Tempo de contacto; Superfície; Mistura;
Catalisador; Corrente de substâncias.

Temperatura de reacção
Cada reacção química está ligada à transformação de energia, forma-se calor (reacção
exotérmica) ou é consumido (reacção endotérmica). Por consequência, os reactores
precisam de instalações para aquecimento e arrefecimento.

Condução de substâncias

Uma reacção química pode ser realizada em cargas e descargas, por exemplo numa
caldeira de agitação – o processo será descontínuo. Realizar um processo contínuo
significa produzir sem interrupção. Para as reacções longas aplica-se um procedimento
descontinuo, enquanto que para as reacções que decorrem rapidamente aplica-se um
procedimento continuo.

Estado agregativo

A construção do reactor é também determinada pelo estado agregativo dos reagentes. Os

gases precisam de outro tipo de reactor, diferente do de líquidos ou sólidos.

1.13.Sistema de reacção

Numa reacção participam pelo menos dois reagentes. Num sistema de reacção homogénea,
as substancias tem o mesmo estado agregativo (gás/gás). Num sistema de reacção
heterogénea os reagentes têm estados agregativos diferentes (gás/sólido)

1.14.Classificação de reactores:
A classificação de reactores baseia-se principalmente nas condições de reacção:

- Reactores que trabalham descontinuamente

- Reactores que trabalha continuamente

- Fornos de reacção superiores a 400 C

- Reactores de alta pressão

-Aparelhos electrolíticos (células electrolíticas).

 Reactores Tubulares;

 Reactores Contínuos com Agitação;

  ReactoresSemi-contínuo ou Semi-descontínuo.

1.14.1.Tipos de Reactores Homogéneos

Dada à diversidade dos tipos de reactores que se encontram na indústria é difícil agrupa-los
de forma sistemática. No entanto, é preciso uma análise classificativa com base no tipo de
operação e no número de fases evoluídas. Sendo assim surgem as seguintes classificações:

1.14.2.Classificação dos Reactores de Acordo com o Modo de Produção

 Reactores descontínuos ou de partida;

 Reactores Contínuo

 ReactorSemi-descontínuo ou semi-contínuo.

a) Reactor Descontinuo ou de Partida:

É simples, flexível e barato que o reactor contínuo. É constituído por um vaso onde é
colocada a mistura de reagentes e por um agitador com a finalidade de homogeneizar
melhor possível a mistura de uma forma racional.

Entrada Saida de substancia

------------
Centrifugacao

Figura 2- esquema de um reator de partida

b) Reactor Contínuo:

A transformação das substâncias é feita continuamente sem parar. É ainda constituído por
um agitador e mais tanques ligados em operação contínua.

A sua construção é de controles automáticos, é ideal para o processamento industrial

quando as velocidades de reacção e de produção são bastante elevadas.
CA

------------ C A 1 CA 2 CA F

Figura 3- Reactor Contínuo:

a) Reactor Tubular

É um reactor operando continuamente sem agitação e de configuração de um tubo. O

escoamento da massa de reagente tira-se numa direcção especial que não exige a
constância de concentração e as perdas das cargas são desprezíveis.

Usa-se geralmente em reacções de fases gasosas e em operações adiabáticas, onde a

velocidade é constante e a pressão vária.

------------ R. Tubular

CSTR

Figura 5- Reactor tubular

b) ReactorSemi-contínuo ou Semi-Descontinuo

Processa-se a operação com características intermediárias, entre as descritas anteriormente.

Há variação da concentração, da massa dos reagentes num tempo, e simultaneamente há
adição de um reagente inerte ou há fuga de uma ou mais substâncias de modo contínuo ou
descontínuo.
 Tabela 3- Vantagens e desvantagens de tipos de reactores

Reactor Aplicação Vantagens Desvantagens

Produção em pequena Elevada conversão por Elevados custos de
escala; unidade de volume; operação;

Descontinuo Para produtos Flexibilidade de operação. Qualidade de produto

intermediários. Fácil limpeza mais variável que na
operação continua.
Produção em grande Elevada conversão por unidade Existência de
escala, de volume. gradientes térmicos
Uso de reacções de fase Baixo custo de operação; e concentração de

Tubular gasosa e líquida Operação continua radicais

Baixo controle de
temperatura
Paragens e limpeza
muito onerosas.
Produção em grande Fácil controlo da temperatura; Baixa conversão
escala; Adaptação fácil a reacção com por unidade de
Uso de reacção em fase duas fases; volume

Continuo líquida, gás - líquido, Simplicidade de construção Possibilidade de

com Sólido - líquido Baixo custo de operação; curto-circuito no

agitação Fácil limpeza e operação caso de má

CSTR continuam agitação.

 Produção em pequena Elevada conversão por unidade Elevado custo de
Semi- escala de volume; operação (mão-de-
continuo ou Uso de reacções Boa selectividade, minimização obra)
Semi- competitivas e gás - de reacções secundária Qualidade do
descontínuo líquido. Flexibilidade de operação produto mais
variável que na
operação continua.

1.15. Baterias de Reactores

Um exemplo de bactérias de reactoressemi-contínuo existe na disposição em série de n
reactores idênticos em que um dos reagentes é continuamente removido.

Ex: No processo de esterificação e sulfonação.

CAT CA(N-1) CAN

-------- ----- ----- -----
CB1 CB(N-1) CBN
VR VR VR VR QN
Bacterias de reactores semi-continuo

A alimentação do 1º reactor é constituído por uma mistura de reagentes A e B onde o

reagente B está em excesso e é removido por destilação em todos os andares, a velocidade
L (velocidade menor que a corrente de alimentação).

1.15.1.Bactérias de Reactores Contínuos

Consiste na disposição de três reactores CSTR dispostos em série. A alimentação é
introduzida no 1º reactor a um volume de 1 dm3, a razão de 500 cm3 por minuto de caudal
que se mantém constante.

1.15.2.Princípio de Projecto de Reactores

Na realidade no processo industrial o que é fixado é o nível de produtos desejados e a gama
de temperatura em que a reacção é realizável. Então logo que os parâmetros forem traçados
a temperatura do reactor e o caudal da alimentação assim e a conversão final podem variar
dentro de uma gama de valores.
Esta abordagem permite-nos concluir que o projecto pode ser sempre optimizado tendo em
vista esta gama de valores experimentais bem como a estabilidade da operação e os custos
que incluem investimento, certas operações utilizadas em conformidade com a matéria-
prima, a mão-de-obra, imposto, seguros de manutenção, taxas de retorno, etc. Permitindo
que a escolha de associação de reactores seja feita por meio de simulação para caso
especifico.

1.15.3. Escolha de Tipo de Reactores por Simulação

A utilização dos computadores são um precioso auxilio na determinação de combinação
óptima do tipo de reactores e as condições operatórias. A escolha final do projecto de
reactores na prática industrial está relacionada com:

 O tempo de resistência das espécies necessárias puras quando atingir um determinado

grau de conversão;
 Volume e a área de arrefecimento envolvidos na operação;
 Análise económica.

Do ponto de vista tecnológico é muito fácil concluir que através de uma reacção simples da
1ª ordem dada pela relação dos valores dos dois tipos de recatares contínuo e tubular, se
expressa pela equação seguinte:

(VR ).CSTR x (1  x)

(VR )Tubular  1 
ln  
1  x  (1)

Onde: x = grau de conservação do reagente limite

É de salientar que o projecto de reactores envolve geralmente duas questões fundamentais:

1. Obtenção do volume do reagente depois de fixado o tempo de operação e o

grau de conversão pretendido;

2. Conclusão de conversão final se for fixada o volume do reactor e a

temperatura da operação.
1.16.Máquinas (Heigelein)
É um dispositivo através do qual se transmite a força que é usada no trabalho técnico com a
qual uma parte da linha movimenta-se.

1.17. Classificação das máquinas

As máquinas podem ser classificadas em:

a)Máquinas de Força

b)Máquinas de Energia

c)Electromotores ou Turbinas

d)Máquinas de Combustão ou termo eléctricas;

e)Máquina de Trabalho.

1.18.Aparelho
É um dispositivo constituído por várias partes em movimento interligados entre si.
Exemplo:

Evaporador ligado com filtro e colónias.

Aparelhagem

É uma combinação de vários aparelhos e máquinas para uma tarefa bem definida na
condução de substância, transporte de energia, arrumações, medições, regulações,
instalação de segurança na realização de uma tarefa. Exemplo: Uma fábrica de Produção de
açúcar.

Combinadas

São complexos de vários trabalhos concentrados que se usam para a transformação de

substâncias.
Os constituintes das combinadas só ligados uns aos outros através de tubos condutores de
substancias e energia e também são ligadas através de tubos eléctricos ou condutores,
aparelhos de medições e reguladores.

Em suma uma combinada é, portanto, uma unidade de produção técnica.

A combinada e a aparelhagem não diferem muito, pois na combinada inclui todo um

sistema de produção, enquanto que a aparelhagem é uma ligação que existe entre os
sistemas (aparelho).
2. PRINCÍPIOS DE TRABALHO TECNOLÓGICO
2.1.Métodos e Princípio de Trabalho na Produção Industrial
2.1.1.Princípio
Segundo WITTLING, princípios de trabalho são sistematizados em função do objecto de
trabalho e métodos de trabalho como meios para alcançar os objectivos. Já que a matéria e
as fontes de energia são escassas e limitadas, a força de trabalho do homem é ilimitada, e o
nível de produtividade do trabalho deve ser aplicado, isto é, o processo Químico Técnico,
deve ser reforçado da seguinte maneira:

1) Máxima aplicação de princípios de continuidade de processo;

2) Aumento de rendimento das substâncias e boa acção de uso de energia;

3) Aplicação mínima da técnica;

4) Transformação das substâncias com muita intensidade;

5) Produção de produtos com boa qualidade;

6) Domínio dos processos Químicos técnicos;

7) Óptima capacidade de direcção.

2.1.2.Tipos de Princípios de Trabalho

Os princípios de trabalho são:

 Princípio de Contra Corrente;

 Princípio Circular;

 Princípio de Turbilhão;

 Princípio Regenerativo.

Princípio de Contra Corrente

É um princípio químico - técnico em que diferentes substâncias entram num reactor, uma a
continuação da outra e em sentidos contrários introduzindo-se uma corrente de ar ou de
outra matéria-prima. Quando se introduz uma corrente contrária de substância, as energias
trocam-se optimamente, por exemplo na produção de ácido sulfúrico.

Princípio Circular

É um processo em que uma parte da matéria-prima que não completou a reacção é

reintroduzida no aparelho até completa formação em produto. Exemplo na produção do
Amoníaco (NH3)

Princípio de Turbilhão

É um processo químico técnico em que uma substancia gasosa, é introduzida em jacto no

aparelho através de buracos e depois da ocorrência da reacção é mantida em suspensão.
Exemplo: Na produção do dióxido de enxofre a partir da pirita e a gaseificação de
Carbono.

Princípio Regenerativo

Depois de expulsar os gases quentes do aparelho, estes são introduzidos nos regeneradores
e dai são conservados e que posteriormente são usados no pré-aquecimento dos reagentes
ou outros gases. O objectivo deste princípio é o usa racional de Energia. Por exemplo na
produção de cimento.

2.1.3.Métodos de Trabalho no Processo da Produção

Os métodos de trabalho no processo de produção industrial são os seguintes:

 Método de trabalho contínuo

 Método de trabalho descontínuo

2.1.4.Método de Trabalho Contínuo

É um modo de trabalho no processo químico - técnico em que a substancia inicial é
introduzida no aparelho de reacção (reactor), a mistura e as reacções químicas, assim com
as condições das reacções não são interrompidas até a formação do produto durante um
determinado tempo. O aparelho fica em constante funcionamento porque a massa dos
reagentes é constante, a massa da mistura é também constante, isto implica que a
temperatura, pressão, e a concentração são também constantes, durante o processo de
produção. Exemplo: Produção de carbeto de cálcio, amoníaco e ácido sulfúrico.

2.1.4.Método de Trabalho Descontínuo

É um modo de trabalho em que se realiza o encaixamento da matéria-prima num reactor,
processando-se a reacção química até ao fim e retira-se o produto da reacção, depois volta-
se de novo a introduzir-se este produto noutro reactor para a formação de novo produto.
Este processo realiza-se um a continuação do outro com repetidos ritmos de trabalho:
Exemplo na produção de aço.

Neste modo, o aparelho é carrega com uma carga limitada do material. O processo é
iniciado e interrompido depois de certo tempo. Durante este tempo, altera-se a temperatura,
a concentração, a pressão e velocidade da reacção (num reactor). A desvantagem deste
processo baseia-se no carregamento e descarregamento, já que para tal perde-se algum
tempo. Reacções muito lentas exigem, muitas vezes, um modo de trabalho descontínuo.

Se uma empresa for obrigada a fornecer certo sortimento de alto valor em pequenas
quantidades, as suas instalações devem ser montadas de uma forma variada (produção de
produtos farmacêuticos, corantes etc). Nestes casos, seria vantajoso produzir
descontinuamente. O pressuposto do modo continua de que os produtos iniciais e finais
devem ser tratados nem sempre ‘e garantido. Isto pode ser causado por problemas de
tratamento, por exemplo, os sólidos conglobados.

2.1.6.Vantagens de modo de trabalho contínuo

As perdas dessas substâncias e de energia são reduzidas em comparação com o modo de
trabalho descontínuo, onde resultam perdas nas fases de enchimento, descarga,
aquecimento e arrefecimento. O aproveitamento de aparelhos é mais eficaz,isto é os
aparelhos não param. O modo de trabalho contínuo garante alta corrente de massa ou de
volume pelo aparelho e dispêndio mínimo de mão-de-obra. Assim, a produtividade será
mais alta. O processo de produção é facilmente controlável com a ajuda dos instrumentos
de medição e regulação, devido à existência de um estado estacionário.

Um funcionamento contínuo controlado garante uma qualidade igual e definida de

produtos. No entanto, os erros que podem ser cometidos são de grande peso, enquanto que
no processo descontinuo cada carga é quase um novo início e os erros não se repetem.
Resumindo, é evidente que o modo de trabalho contínuo leva certas vantagens em relação
ao descontínuo, apesar de que em certos casos, na indústria há necessidade de se utilizar o
modo descontinuo.

2.1.6.Ligação em bateria e em cascata

2.1.6.1.Ligação em bateria
Uma ligação em bateria é também designada ligação em paralelo. Nela, ligam-se dois ou
mais aparelhos iguais em paralelo, contínuos ou descontínuos, para a realização de um
processo tecnológico.

2.1.6.2.Causas para ligação em bateria

Algumas instalações técnicas sensíveis a interferências são duplamente instaladas, para não
interromper a produção completa devido ao défice de um aparelho. O uso de vários
aparelhos menores, em vez de um maior poderia ser proveitoso e necessário. Ex o efeito de
separação em melhor em dois ciclones pequenos do que num grande. Muitas vezes
resultam problemas no acoplamento de aparelhos contínuos e descontínuos. Pode-se juntar
alguns aparelhos descontínuos, por exemplo autoclaves, caldeiras fornos de câmaras e
filtro - prensas numa bateria. Assim, pode-se superar tempos que se perdem em cada
aparelho. Também se ligam em bateria as instalações de armazenagem que usam tapetes de
transporte (correias)

2.1.6.3.Ligação em cascatas
A ligação em cascata designa-se também ligação em série. As reacções ou operações
fundamentais por realizar são distribuídas aos aparelhos de modo que o produto final da
primeira seja p produto inicial da próxima. Por consequência, altera-se gradualmente a
concentração e o grau de tratamento do produto.

2.1.6.4.As causas da ligação em cascata são:

Se uma única passagem do material, a eficácia substancial ou energética não for suficiente,
o processo deve ser repetido. Exemplo: operações fundamentais, tais como extracção,
evaporação, absorção e flutuação, numa cascata.Nas reacções fundamentais que se precisa
muito tempo e nas e nas quais o calor exerce um papel preponderante, pode-se distribuir a
transformação de substâncias em mais reactores.
2.1.7.Circulações
As características do princípio de circulação são as seguintes

 As condutas, meios de transporte e aparelhos formam um percurso fechado entre eles;

 A existência de pelo menos uma entrada
 Existência de pelo menos uma saída
 A existência de resistências para fluxo da matéria (aparelhos, maquinas);
 A existência de instalações (meios) para superar estes obstáculos (bombas, fontes de
energia)

Todas as características mencionadas não existem em outras transformações normais.

Distinguem-se as circulações naturais (circulação de água, sangue) das circulações
forçadas conscientemente realizadas por tecnólogos. Estas circulações podem ser de
substâncias ou energia.

2.1.8.Circulação de substâncias
O ponto de partida de circulação de substâncias é a reacção fundamental. A substância em
circulação é usada mais vezes. A circulação é também usada na extracção líquida/líquido
dos compostos aromáticos da gasolina na reformação

2.1.8.Camada a granel, camada de remoinho e nuvem de pó movediço

Estes conceitos caracterizam três sistemas físicos heterogéneos. Estas camadas podem ser
formadas, se fizer passar uma camada sólida (carga granulada ou em pó) por um meio
fluido gasoso ou líquido, verticalmente de baixo para cima, com uma velocidade da
corrente diferente. Em outras palavras, uma camada sólida sofre o efeito da passagem de
um gás ou líquido com velocidade diferente. Isto significa que, com uma velocidade menor
da corrente, a camada fica na sua posição (camada a granel), enquanto que com velocidade
crescente deste meio, a camada começa a movimentar-se, entra em turbilhão. Num certo
momento (ponto de remoinho), aumenta-se o volume entre as partículas sólidas. Os sólidos
afastam-se um do outro, giram, e tornam-se móveis. A camada sólida ocupa um estado
quase líquido. Esta camada designa-se camada de remoinho. Com um aumento contínuo da
velocidade da corrente do meio fluido, atinge-se um ponto, no qual os sólidos são
arrastados pelo meio e saem da camada, do espaço de reacção. A camada de remoinho
muda para uma nuvem de pó movediço. Este último estado aplica-se para o transporte de
sólidos com ajuda e meios fluidos (ar, água) numa empresa.
Os fenómenos deste modelo, existem três fases neste sistema. Nestas fases podem-se
realizar reacções ou operações. A camada de remoinho tem algumas vantagens em relação
à camada a granel, que são:

 As partículas sólidas afastam-se umas das outras, garantindo que cada partícula seja
mergulhada pelo gás ou líquido. Com isto, a superfície útil dos sólidos é muito maior e
as reacções e as reacções decorrem rapidamente, influído uma melhor transformação de
calor entre os reagentes e entre o sólido e a parede do aparelho.
 As partículas sólidas estão em turbilhão. Por conseguinte, existe na camada uma
temperatura relevante igual e não existem sobre aquecimentos locais, que são
prejudiciais.
 A turbulência permite uma mistura profunda dos granulados.
 O estado da camada, semelhante de um líquido, possibilita um tratamento adequado.

As desvantagens são as seguintes:

 Devido à turbulência dos sólidos, existe certa fricção. Resultam prejuízos de pó fino e,
às vezes, de catalisadores dispendiosos, que afectam o rendimento económico. Neste
caso deve se usar um ciclone.
 Na aplicação da camada de remoinho, não se pode realizar uma contracorrente. Por esta
causa, juntam-se mais camadas de remoinho numa cascata.

3.INDÚSTRIA QUÍMICA

3.1.Causas da Prosperidade da Indústria Química

 Função económica

 Aplicação crescente dos produtos químicos nos ramos de fabricação

 Descida dos custos e do tempo de produção

 Problema de alimentação causado pelo crescimento da população no mundo

 Produção de meios para aumentar os rendimentos na agricultura.

3.2.Matéria-Prima Básica
São riquezas do subsolo, do solo, marítimas, aéreas de um país usadas ao serviço do
homem, para servirem as indústrias. De acordo com a proveniência a matéria classifica-se
em:

1. Produtos Minerais – englobam o petróleo, o gás natural, carvão mineral, sais, pedras,
etc.
2. Produtos Agrícolas – são as plantas e árvores cultiváveis, assim como vegetais;
3. Produtos Pecuários e Pesqueiros – animais domésticos selvagens e peixe;
4. Produtos secundários – sucatas, papel velho, garrafas, vidro, plásticos furados, ossos,
etc.
5. Produtos Pré-fabricados – plásticos PVC, linha, etc.
6. Produtos Atmosféricos – Ar;
7. Produtos Hídricos – água.

2.3.2.Substâncias Auxiliares Para a Produção Química

São normalmente substâncias auxiliares: a água, o ar, os solventes orgânicos e inorgânicos,
catalisadores e a energia.

 Ar – serve para o aquecimento para combustão, como corrente nos altos-fornos, serve
também para arrefecer, dissolvente no processo de Linder;

 Água – serve como solvente, aquecimento e arrefecimento, sedimentação, limpeza,

emulsionante, meio de flotação, para filtração, etc.

3.2.2.Indústria Química e Meio Ambiente

De acordo com a tendência actual do nível do consumo e a necessidade de um aumento de
produção para satisfazer as actividades da actual demanda implica maior expansão da rede
industrial e respectiva automatização assim como, um o aumento da exploração da matéria-
prima, criam condições de um desgaste ambiental, por exemplo, quando a indústria
química lança anualmente 4,6% de dióxido de enxofre (SO2), 2,9% de gases nitrosos e a
nível mundial lança-se 3% de substâncias nocivas para o meio ambiente, sendo assim, a
indústria química é a indústria de desenvolvimento e também é a indústria de destruição
ambiental, entretanto sabe-se que sem a indústria química não há desenvolvimento. Fase
este contraste surge o conceito de quimização.
Quimização é o processo de industrialização e protecção do meio ambiente, visto que a
quimização baseia-se na produção e comercialização dos produtos obedecendo aos
seguintes critérios:

 Ordenar as substâncias nocivas, e a forma de diminuir a produção

quantitativa;

 Produção de produtos que neutralizam os produtos nocivos;

 Dialogo entre a indústria química com a sociedade (opinião publica)

 Implementação do processo de reciclagem.

Assim a indústria será a principal salvadora do próprio meio ambiente através de novos
conceitos como o caos de “processo técnico-científico” o que significa que a partir de um
processo de conhecimento de produção e produtividade aplicando as leis em beneficio do
próprio trabalho do homem.

3.3.Indústria Química, Transporte e Comunicação.

Na transformação das substâncias em produtos, é necessária a garantia de energia, isto é,
devem-se garantir fontes energéticas. Entre estas fontes energéticas, as mais importantes
são: carvão mineral, lenhite, coque, hidrocarbonetos, termos eléctricos e hidroeléctricas
(também as centrais nucleares).

A energia eléctrica toma um lugar especial nas fontes energéticas porque ela é cómoda em
qualquer forca de trabalho e é transformável para qualquer zona e é transformável para
qualquer tipo de energia. O ar e a água, como substâncias auxiliares podem ser utilizados
também como fonte de energia. Em relação aos transportes e comunicação são facilitadores
de todo o processo de trabalho desde o transporte da matéria-prima e o produto acabado e a
facilitação da sua venda.
4.TRATAMENTO DE CARVÃO, PETRÓLEO BRUTO E GÁS NATURAL

4.1.Carvão mineral

O carvão mineral é a segunda fonte de energia mais utilizada do mundo, depois do

petróleo, sendo responsável por 23,3% da energia consumida no mundo em 2003 e, no
Brasil, por 6,6%.O carvão mineral é um combustível fóssil muito antigo, formado há cerca
de 400 milhões de anos. Passou a ter grande importância para a economia mundial a partir
da Primeira Revolução Industrial, ocorrida na Inglaterra (século 19), quando a máquina a
vapor passou a ser utilizada na produção manufactureira.

4.1.1.Formação do carvão mineral

O carvão mineral é uma rocha sedimentar combustível, formada a partir do soterramento,
compactação e elevação de temperatura em depósitos orgânicos de vegetais (celulose) sob
altas pressões e na ausência de oxigénio. Com o passar do tempo, sucessivamente, a
matéria orgânica se transforma em turfa, linhito, hulha e antracito. A principal diferença
entre eles é a percentagem de carbono: a madeira possui cerca de 40% de carbono, a turfa
55%, o linhito 70%, a hulha 80% e o antracito de 90 a 96%.

O quadro abaixo mostra como ocorre a evolução da composição elementar, desde vegetais
até o termo mais evoluído do carvão mineral que é o antracito, quase carbono puro:

Tabela 4- composição de tipos de carvão

Composição
Tipo % O2 % H2 %C
Celulose 49.4 6.2 44.4
Turfa 40.0 6.0 54 a 60
Linhito 25.0 5.0 65 a 75
Hulha 15.0 4.5 75 a 85
Antracito 3.0 2.0 95.0

4.1.2.Produção Mundial
O carvão não compete com as demais fontes de energia, só para ganhar o título de solução
para a crise energética, porem se de repente todas as fontes de energia faltassem, o carvão
sozinho daria para assegurar 150 anos de consumo, isso pelos métodos até então
conhecidos.

Até o ano 2050, com modesto crescimento no consumo, ainda existirão reservas de
petróleo, isso se não surgirem novas áreas, porém se não surgirem outras soluções será o
carvão o combustível fóssil disponível.

O carvão será, sem dúvida, a última esperança, porem os técnicos deverão tomar decisões
importantes, de como utilizar racionalmente, em relação ao desenvolvimento de cada país,
considerando meio ambiente e saúde do trabalhador na indústria carbonífera, onde o
homem aos 50 anos, está com os pulmões forrados de carbono (carvão) pela
Pneumoconiose, sem ânimo e sem força para trabalhar, o que significa, falta de
equipamentos e métodos de protecção.

4.1.3.Equipamento de Processamento Mineral

Moinho de Bolas de Poupança de Energia. Esse moinho de bolas de poupança de energia é
uma peça essencial de equipamento para processamento de minerais utilizados para nova
moagem de materiais. O corpo e o chassis desta máquina são integradas para manuseio
fácil. Os rolamentos principais adoptam centro par organizador ajustando.

Secador: Os secadores são projetados para a secagem de materiais na linha de produção e

preparação. É um equipamento fundamental para a operação de secagem de material após o
processo molhado. Possui vantagem de alta produção, baixo consumo de energia, fácil
operação e manutenção simples, secadores rotativos da Xuanshi são amplamente utilizados
em muitas indústrias, tais como o processamento de minérios, materiais de construção,
metalurgia, química, e assim por diante.
Máquina de Flotação A máquina de flotação é equipada com um dispositivo de mistura e
um ventilador especial no exterior. O dispositivo mecânico de mistura é utilizado para
mistura mineral chorume e para distribuir o fluxo de ar, enquanto que o ventilador é usado
para sugar o ar. Máquina de flotação.

Separador Magnético O separador magnético é uma peça de equipamento de

processamento de minerais utilizados para a recuperação de materiais ferromagnéticos. É
adequado para o processamento, materiais magnéticos debilmente, como a magnetita,
materiais pirrotita, ilmenita e outros. Nos últimos anos, ele também pode ser utilizado na
remoção.

O processamento de minérios envolve muitos tipos de equipamentos, como a poupança de

energia moinho de bolas, secador, máquina de flotação e separação magnética etc. Com o
desenvolvimento da tecnologia, maior número de pessoas estáconsciente da protecção do
ambiente, a demanda de alta eficiência e economia de energia de equipamentos de
processamento de minerais é crescente. Para preencher esta necessidade,
XuanshiMachinery (um fabricante de renome de equipamentos de processamento de
minerais), oferece aos seus clientes economia de energia superior moinhos de bolas,
máquinas de flotação e separadores magnéticos, a preços competitivos. Com vantagem de
qualidade, confiabilidade e desempenho estável e operação fácil.

Os moinhos de bolas de economia de energia são adequados para afiar minérios diversos e
outros materiais, e são amplamente utilizados em muitas áreas, tais como cimento,
produtos de silicato, materiais de construção, materiais à prova de fogo, fertilizantes, e
assim por diante. Nossos secadores são utilizados principalmente para a secagem de
materiais na linha de produção, preparação. É amplamente utilizado na metalurgia,
produtos químicos, minerais e outras indústrias. Separador magnético incluem separadores
magnéticos secos e molhados. Nossos separadores magnéticos são usados para
processamento etc magnetita, pirrotita e ilmenita, e também podem ser utilizado na
remoção dos minerais magnéticos do carvão, minerais não-metálicos, materiais de
construção e muito mais.

O processo de coqueificação é classificado como processo químico, uma vez que envolve
quebra de moléculas, e envolve seis etapas distintas: Perda de umidade, desvolatização,
fluidez, inchamento, resolidificação e devolatilização.
-Perda de umidade: este processo ocorre a temperaturas da casa do 100ºC e 120ºC é
caracterizado pela liberação da umidade presente no carvão mineral (in natura);
-Desvolatização primária: se caracteriza como o primeiro estágio efectivo da
coqueificação. Ocorre em temperaturas da ordem de 350ºC a 550ºC, e apresenta como
decorrência libertação de hidrocarbonetos (HC´s) pesados e alcatrão;
-Fluidez: processo actuante entre 450ºC e 600ºC. Neste, o material (carvão mineral com
ausência de alcatrão e HC´s pesados) se torna fluido, pastoso, devido, principalmente, ao
rompimento das pontes de oxigénio presentes em sua estrutura química;
-Inchamento: etapa paralela à de fluidez. Ocorre devido à difusão da pressão dos gases
presentes na estrutura do carvão mineral. Neste processo a intensidade do inchamento será
função da velocidade de libertação dos gases na massa fluida. É fase de grande importância
na produção do carvão coque, uma vez que deve ser devidamente controlada a fim de
evitar danos aos equipamentos da coqueria;
-Resolidificação: ocorre a temperaturas próximas de 700ºC. Neste processo ocorre
formação do “semi-coque”. Tal processo determina, em grande parte, a qualidade do
carvão coque a ser produzido, pois resolidificação sem formação de fissuras originará um
produto de elevada resistência mecânica;

-Desvolatização secundária: última fase do processo de coqueificação. Ocorre entre 850ºC

e 1300ºC com eliminação, sobretudo, de hidrogénio.
Após os processos de coqueificação, ao ser desenfornado, o coque incandescente (1200ºC)
é descarregado, e seu apagamento e resfriamento é realizado por intermédio de jatos de
água. Após ser apagado e resfriado o carvão coque é britado e separado em diferentes
classes granulométricas.

4.1.4.Gaseificação de carvão mineral

O termo gaseificação é usado para descrever as reações termoquímicas de um combustível
sólido (carvão, biomassa) na presença de ar ou oxigénio (O2), em quantidades inferiores à
estequiométrica (mínimo teórico para a combustão) e vapor de água (H 2O vap), com a
finalidade de formar gases que podem ser usados como fonte de energia térmica e eléctrica,
para síntese de produtos químicos e para a produção de combustíveis líquidos (Fischer-
Tropsch).
O principal produto da gaseificação apresenta-se como uma mistura de gases: monóxido
de carbono (CO), hidrogénio (H2), dióxido de carbono (CO2), metano (CH4), traços de
enxofre (S), outros hidrocarbonetos leves impurezas. A composição final do gás
proveniente da gaseificação dependerá, entre outros aspectos, das condições de operação
como temperatura, pressão, tempo de residência, das características da matéria-prima
(matérias voláteis, carbono fixo, cinzas, enxofre, reactividade, etc.), do tipo de reactor e das
características dos agentes gaseificantes: ar ou oxigénio.

A Figura a baixo representa, de forma ilustrativa, um gaseificador, mostrando a entrada dos

reagentes e saída dos produtos/rejeitos.

Figura 5- gaseificador, mostrando a entrada dos reagentes e saída dos produtos/rejeitos.

Os principais componentes da mistura gasosa produzida pela gaseificação são o hidrogénio

(H2) e monóxido de carbono (CO). Com o uso de oxigénio e vapor de água, o gás produto,
com a ausência de NOx, é chamado de gás de síntese (syngas).

O fluxograma da Figura a baixo, apresenta o conceito da geração de energia eléctrica em

ciclo combinado (IGCC), com gás obtido através da gaseificação de combustíveis sólidos.
Esta tecnologia é a que apresenta os melhores rendimentos na geração termoeléctrica. O
processo inicia com a gaseificação do combustível (carvão, biomassa e outros), obtendo
como produto o gás de combustível. Este gás, após sua limpeza, onde são retidos materiais
particulados, derivados de enxofre (em alguns casos) e outras impurezas, alimenta o ciclo
gás (turbinas a gás) gerando energia eléctrica. O gás de combustão, quente, em uma
caldeira de recuperação, produz vapor que alimenta uma turbina a vapor gerando mais
energia eléctrica, sendo que o conjunto de ciclo gás mais ciclo vapor apresentam elevado
rendimento.

Figura–5 Representação de uma planta de IGCC

Quando o gás produzido, através da gaseificação, é um gás de síntese (syngas), este

também pode ser utilizado para a produção de combustíveis líquidos como o Diesel,
gasolina, óleos lubrificantes de elevada qualidade produtos químicos (carboquímica) e
hidrogénio. Na Tabela 5 são apresentadas as reacções que ocorrem na gaseificação

Tabela 5 – Principais reacções envolvidas na gaseificação.

Tipo de reação Reactor Química
Combustão com oxigênio C + O2 → CO2
Gaseificação com oxigênio C + ½ O2 → CO
Gaseificação com vapor C + H2O → CO + H2
Gaseificação com dióxido de carbono
C + CO2 → 2CO
(Reação de Boudouard)
Reação de Shift CO + H2O → CO2 + H2
Gaseificação com hidrogênio C + 2H2 → CH4
Reação de Metanização CO + 3H2 → CH4 + H2O

Dependendo da quantidade de metano contida no gás produzido pela gaseificação, o seu

poder calorífico, poderá ser de 4.000 a 5.500 kcal/Nm3. Após sua limpeza, esse gás será
apropriado para produção de produtos químicos (amónia), combustíveis líquidos sintéticos
(metanol), combustíveis gasosos (metano) ou para uso directo como fonte de energia. Um
gás combustível de baixo poder calorífico apresenta cerca de 1.300kcal/Nm3, de médio
poder calorífico de 2.500 a 5.500kcal/Nm3 e um de alto poder calorífico aproximadamente
de 9.000kcal/Nm3, equivalente ao gás natural.

Dentre os diversos tipos de gaseificadores destacam-se os de leito fixo

(FixedBedGasifier), leito fluidizado (FluidizedBedGasifier), leito arrastado
(EntrainedFlowGasifier) e sais fundidos.

Leito Fixo – A denominação de “leito fixo” é devido à camada de carvão estar suportada
dentro do gaseificador por grelhas fixas e apresentando sua espessura mais ou menos
constante. Dentro deste leito, o carvão move-se vagarosamente, de cima para baixo,
passando por várias zonas distintas, saindo finalmente um resíduo, as cinzas, pelo fundo.
Os agentes de gaseificação (vapor e ar, O2 e outros), circulam, geralmente, em contra
corrente, de baixo para cima, neste caso, temos o chamado fluxo em contra-corrente.

Leito Fluidizado – A gaseificação em “leito fluidizado” requer uma alimentação de

oxigénio (ou ar) e vapor pressurizado por baixo da tela da câmara de combustão vertical,
sendo que o carvão é alimentado por cima, assim o oxigênio e o vapor mantém o carvão
moído em suspensão (fluidizado) em constante ebulição para controle da combustão. No
processo em leito fluidizado a velocidade dos gases é aquela apenas necessária ao
processamento das reacções, ainda que não seja suficiente ao arraste das partículas, o qual
ocorre no leito fixo. Isto significa que as interacções entre fluidos e partículas dão-se com
maior intensidade e o processo de gaseificação é mais completo.

Leito Arrastado – Para este tipo de gaseificador as partículas de carvão precisam ser
muito finas (carvão pulverizado) e são gaseificadas na presença de oxigénio (com muito
menos frequência usa-se ar) em fluxo co-corrente. A maioria dos carvões pode ser
gaseificadas neste tipo de equipamento devido a sua elevada temperatura de operação que
funde o carvão e as cinzas, além de proporcionar excelente separação das partículas de
carvão dentro do leito evitando aglomeração. Em contrapartida, a elevada temperatura
impõe um resfriamento dos gases de saída antes de sua limpeza devido a limitações
técnicas destes equipamentos actualmente.

A Tabela 6 apresenta uma breve comparação entre as três configurações de gaseificadores

citadas acima. Já na Figura 3 observam-se exemplos dos gaseificadores discutidos.

A mais avançada tecnologia utilizando carvão para geração de electricidade de forma

limpa é chamada de Gaseificação integrada com ciclos combinados
(Integratedgasificationcombinedcycle – IGCC). Este tipo de processo apresenta maior
eficiência energética que aquela conseguida pelas plantas convencionais de carvão
pulverizado. A IGCC promove uma significativa redução na emissão de poluentes quando
comparado com tecnologias convencionais, reduzindo 33% do NOx, 75% do SOx, com
praticamente ausência de emissão de particulados. Uma planta IGCC usa de 30 a 40%
menos água do que outras plantas de geração de energia convencional.

Tabela 6- Comparação entre os tipos de gaseificadores.

Regime de fluxo Leito Fixo ou móvel

Leito Fluidizado Leito Arrastado
Combustor por leitoCombustor de carvão
Analogia a combustão Combustor por grade
fluidizado pulverizado
Tipo de Combustível Somente sólido Somente sólido Sólidos ou Líquidos
Tamanho do
5 – 50 mm 0,5 – 5 mm < 500 microns
combustível
Tempo de Residência 15 – 30 minutos 5 – 50 segundos 1 – 10 segundos
 Quase sempre
Oxidante Ar ou oxigênio Ar ou oxigênio
oxigênio
Temp. do gás de saída 400 – 500 ºC 700 – 900 ºC 900 – 1400 ºC
Lurgi dry-ash (non-
IGT U-Gas, HTGE (Texaco), Shell,
Exemplos comerciais slagging),
Winkler, KRW Prenflo, E-Gas, Noell
BGL (slagging).
Não recomendável
Temperatura do leito
para carvão com
Leito móvel éestá abaixo do ponto
elevada quantidade de
mecanicamente de fusão da escória,
cinzas, devido à
agitado, o leito fixoprevenindo
elevada temperatura
não. aglomeração das
que promove a fusão
partículas.
Comentários da escória.
Sugerido para carvão
Para o gaseificador emcom elevadaNão recomendável
leito móvel o fluxo équantidade de cinzas epara combustíveis de
sempre em contra-também paradifícil atomização e
corrente gaseificação depulverização.
rejeitos em geral.

Figura 7- Representação de um gaseificador de leito fixo (a), leito fluidizado (b) e leito
arrastado(c).
4.1.5.Poluição
O carvão mineral é muito poluidor, pois apresenta substâncias chamadas de sulfetos (como
a pirita) que podem reagir quimicamente com o ar ou água (por causa da presença de
oxigénio), e forma substâncias como o ácido sulfúrico e sulfato ferroso que vão para o
subsolo e para o lençol freático (água subterrânea), contaminando solos, rios e lagos. A
queima do carvão também liberta substâncias que provocam poluição atmosférica, como
fuligem, chuvas ácidas, e ainda contribuem para o efeito estufa. Actualmente, o principal
uso da combustão directa do carvão é na geração de electricidade, por meio de usinas
termoeléctricas. Essa tecnologia está bem desenvolvida e é economicamente competitiva.
Os impactos ambientais das usinas a carvão são grandes, não só pelas emissões
atmosféricas, mas também pelo descarte de resíduos sólidos e poluição térmica, além dos
riscos inerentes à mineração.
Este tipo de usina ocupa grandes superfícies, ao redor de 4 km2 por usina, excluindo-se
instalações de armazenamento e vias de acesso. A própria infra-estrutura dessas usinas,
como os corredores para os fios de alta tensão, chaminés, torres de resfriamento, trechos de
acesso e de eliminação de resíduos, apresenta altos riscos potenciais ao meio ambiente e
aos operários da usina.A melhoria do processo de combustão poderia reduzir as emissões
de monóxido de carbono e nitrogénio, a partir da dessulfurização dos gases de combustão
ou da utilização de carvão com baixo teor de enxofre. E também o calor residual da usina
poderia ser aproveitado nas suas proximidades, para evitar perdas energéticas, como por
exemplo: aquecimento de caldeiras, movimentação de motores, etc.

4.1.6.Liquefação do carvão
Quanto maior o teor de carbono, maior também é o poder energético. Por isso,, a turfa, que
em teores muito baixos e altas percentagens de umidade, nem sempre pode ser aproveitada
como combustível, e nesse caso serve para aumentar a composição de matéria orgânica dos
solos. Encontrada nos baixos e várzeas, ou em antigas lagoas atulhadas, a turfa caracteriza-
se pela presença abundante de restos ainda conservados de talos e raízes. Já o linhito, muito
mais compacto que a turfa, é empregado na siderurgia, como redutor, graças a sua
capacidade de ceder oxigênio para a combustão como matéria-prima na carboquímica.
Quando o linhito se apresenta brilhante e negro, recebe o nome de azeviche.

A hulha é composta de carbono, restos vegetais parcialmente conservados, elementos

voláteis, detritos minerais e água. É empregada tanto como combustível quanto como
redutor de óxidos de ferro e, graças a suas impurezas, na síntese de milhares de substâncias
de uso industrial. O antracito, última variedade de carvão surgida no processo de
encarbonização, caracteriza-se pelo alto teor de carbono fixo, baixo teor de compostos
voláteis, cor negra brilhante, rigidez e dificuldade com que se queima, dada sua pobreza de
elementos inflamáveis. É usado como redutor em metalurgia, na fabricação de eléctrodos e
de grafita artificial. Uma de suas principais vantagens consiste em proporcionar chama
pura, sem nenhuma fuligem.

O carvão mineral, em qualquer de suas fases, compõe-se de uma parte orgânica, formada
de macro moléculas de carbono e hidrogénio e pequenas proporções de oxigénio, enxofre e
nitrogénio. Essa é a parte útil, por ser fortemente combustível. A outra parte mineral,
contém os silicatos que constituem a cinza. As proporções desses elementos variam de
acordo com o grau de evolução do processo de encarbonização: quanto mais avançado,
mais alto o teor de carbono na parte orgânica e menor o teor de oxigénio. Em virtude dessa
estrutura complexa e variável, o carvão mineral apresenta diversos tipos. Seu emprego para
fins industriais obedece a uma classificação que toma como base a produção de matéria
volátil e a natureza do resíduo. Assim, há carvões que se destinam à produção de gás, de
vapor ou de coque, que é um carvão amorfo, resultante da calcinação do carvão mineral, e
de largo emprego na siderurgia.

Para combustão em caldeira, é preferível o carvão com pequenos teores de cinza e

quantidades moderadas de matéria volátil, condições que proporcionam bom rendimento
térmico. É preferível que apresente também o mínimo de enxofre e poder calorífico
elevado, já que o calor por ele gerado vai ser utilizado directamente ou transformado em
outras formas de energia. Para a produção do coque metalúrgico com propriedades
mecânicas para uso em altos fornos, o carvão mineral precisa apresentar propriedades
aglomerantes ainda maiores e teores mais baixos de enxofre e cinza. Na destilação do
carvão para produção de gás combustível ou coque metalúrgico, obtêm-se também águas
amoniacais, das quais se extraem a amónia e o alcatrão.

4.1.7.HULHA
A hulha é um carvão mineral com 80% de carbono (abaixo de 80% ocorre o linhito e,
acima, antracito). Os carvões minerais resultam da fossilização da madeira, ocorrida ao
longo de milhões de anos, provocada por pressão, temperatura e ausência de ar. A hulha foi
a mola propulsora da indústria do século passado, durante a chamada Revolução Industrial,
sendo substituída pelo petróleo no século XX.

4.1.8.Aplicação do Carvão Mineral e Carvão Coque

A principal aplicação do carvão mineral e do carvão coque é de servir como combustível,
principalmente para actividades metalúrgicas e de geração de energia. Do carvão mineral
(in natura) também é possível extrair grande número de subprodutos, como alcatrão, do
qual se destilam o benzol ou o benzeno, xilol, toluol, e outros compostos orgânicos, além
desses, obtêm-se, secundariamente, o ácido fénico ou fenol, a naftalina, e etc.