A QUÍMICA TÉCNICA

Introdução

A Química Técnica é uma ciência que se ocupa com a investigação das Leis, Normas e
Princípios que regem a realização da transformação das substâncias iniciais (matéria prima)
em produtos desejados, a combinação dos processos técnicos fundamentais para um único
processo químico-tecnico.

A Química técnica – estuda os processos químicos-tecnicos na produção industrial seja de

pequena escala, quer seja de grande escala.

Tecnologia Química – é o ramo que ocupa apenas na transformação das substâncias, em

determinados tipos de produtos. Tem relação com a Química técnica por apresentam uma
interdependência uma com a outra.

A química técnica ocupa um lugar muito importante no sistema de ciências visto que ela
estabelece ligações entre as ciências (química, física, matemática técnica e economia).
Investiga também as leis que determinam a economia e a produtividade económica aquisição
de produto gastando contudo pouca matéria-prima, pouca energia para a produção de maiores
quantidades de produto desejado.

Tarefas da Química Técnica

 Investigação sobre os aspectos das substâncias ( seu estado padrão), por exemplo, o
estudo das substâncias em diferentes estados, se elas podem se combinar ou não (as
proporções);
 Investigação sobre aspectos económicos (optimização);
 Esta ligado `a elevado rendimento de substancias;
  Uso racional de energia, existência de pouco ou nada de produtos secundários;
desnecessários;
 categoria das maquinas.

Particularidade do Processo de Produção Química

Ocorrência do Processo – condiciona-se a essa questão o tipo de aparelho a usar, energia,
substância auxiliares e outros;
Elevado cientificidade no processo de produção, relaciona-se com pouco gasto da matéria-
prima dos gasto de força humana;
Alta pureza dos produtos, ligado com a qualidade de produto que deve ser aceitável;
Alta produtividade – relaciona-se com maior quantidade de produto a adquirir em menos
tempo;
Alta exigência das obrigações – a conduta do produto deve ter em conta com as regras
nacionais e internacionais.

Industria Química e Meio Ambiente

De acordo com a tendência actual do nível do consumo e a necessidade de uma aumento de
produção para satisfazer as actividades da actual demanda implica maior expansão da rede
industrial e respectiva automatização assim como, um o aumento da exploração da matéria
prima, criam condições de um desgaste ambiental, por exemplo, quando a industria química
lança anualmente 4,6% de dióxido de enxofre (SO2), 2,9% de gases nitrosos e a nível
mundial lança-se 3% de substancias nocivas para o meio ambiente, sendo assim, a industria
química é a industria de desenvolvimento e também é a industria de destruição ambiental,
entretanto sabe-se que sem a industria química não há desenvolvimento. Fase este contraste
surge o conceito de quimização.
Quimização é o processo de industrialização e protecção do meio ambiente, visto que a
quimização baseia-se na produção e comercialização dos produtos obedecendo os seguintes
critérios:
 Ordenar as substâncias nocivas, e a forma de diminuir a produção quantitativa;
 Produção de produtos que neutralizam os produtos nocivos;
 Dialogo entre a indústria química com a sociedade (opinião publica)
  Implementação do processo de reciclagem.

Assim a industria será a principal salvadora do próprio meio ambiente através de novos
conceitos como o caos de “processo técnico-científico” o que significa que a partir de um
processo de conhecimento de produção e produtividade aplicando as leis em beneficio do
próprio trabalho do homem.

Economia Industrial
Economia

Economia Energética Economia Industrial Economia Agro-pecuária e

florestal

Produção Mecânica Produtos Químicos

Produção de Maquinas RAMOS DA INDUSTRIA

Industria Química
Industria de Construção
i
Produção de Ferramentas
Industria Química como Transformadora da Matéria-
prima

Substancias iniciais
Matéria-prima

Processos Físicos Processos Químicos Produto Principal

Processos Físico- Processos físico- Produto Secundário

químicos químicos Ex: Resíduo e
Escoria

Matéria-prima
Matéria-prima para a Industria

O centro muralogico da tecnologia química designasse por Processo Químico Tecnológico

(PQT).
O Processo Químico Técnico designa-se o processo de produção através da sua orientação
tecnológica-cientifica.
Parte socio-económico: é deter através de relações de
produção(RP)

RP – é o conjunto de relações que se verifica entre

trabalhadores de uma indústria.

Processo Químico de Produção Parte material-tecnico: é deter através de forcas

produtivas (FP), campos FP, homem, meios de
produção, ciência, planificação, direcção e organização
Esquema de Componentes do Processo Químico-tecnico

Componentes do
Processo Químico-
tecnico

Matéria-prima pré- Processo Produto Final

fabricada/bruta Tecnológico (principal e/ou
Químico secundário)

Aparelhagem Processo tecnológico Principio de

(Instalação) fundamentais: Trabalho
Operações básicas
Experiência de
Reacções básicas
Fenómenos científicos Trabalho
naturais, etc.

Matéria-Prima Básica
São riquezas do subsolo, do solo, marítimas, aéreas de um pais usados ao serviço do homem,
para servirem as indústrias. De acordo com a proveniência a matéria classificam-se em:
1. Produtos Minerais – englobam o petróleo, o gás natural, carvão mineral, sais, pedras,
etc.
2. Produtos Agrícolas – são as plantas e árvores cultiváveis, assim como vegetais;
3. Produtos Pecuários e Pesqueiros – animais domésticos selvagens e peixe;
4. Produtos secundários – sucatas, papel velho, garrafas, vidro, plásticos furados, ossos,
etc.
 5. Produtos Pré-fabricados – plásticos PVC, linha, etc.
6. Produtos Atmosféricos – Ar;
7. Produtos Hídricos – água.

Substancias Auxiliares Para a Produção Química

São normalmente substâncias auxiliares: a agua, o ar, os solventes orgânicos e inorgânicos,
catalizadores e a energia.
 Ar – serve para o aquecimento para combustão, como corrente nos altos-fornos, serve
também para arrefecer, dissolvente no processo de Linder;
 Água – serve como solvente, aquecimento e arrefecimento, sedimentação, limpeza,
comulcionante, meio de flotação, para filtração, etc.

Industria Química e Transporte e Comunicação

Na transformação das substâncias em produtos, é necessário a garantia de energia, isto é,
deve-se garantir fontes energéticas. Entre estas fontes energéticas, as mais importantes são:
carvão mineral, lenhite, coque, hidrocarbonetos, termos eléctricos e hidroeléctricas (também
as centrais nucleares).
A energia eléctrica toma um lugar especial nas fontes energéticas porque ela é cómoda em
qualquer forca de trabalho e é transformável para qualquer zona e é transformável para
qualquer tipo de energia.
O ar e a água, como substancias auxiliares podem ser utilizadas também como fonte de
energia.
Em relação aos transportes e comunicação são facilitadores de todo o processo de trabalho
desde o transporte da matéria-prima e o produto acabado e a facilitação da sua venda.

Operações Fundamentais no Tratamento da Matéria-Prima

Para a transformar a matéria-prima em produto acabado por meio de reacções químicas
existe uma série de processos básicos tecnológicos que tem por objectivos:
1. Preparar as substâncias para serem transformadas
2. Optimizar as condições das reacções. Nesta base de sistematização consideram-se
seguintes fases ou etapas de trabalhos:
1ª Etapa – Pré-Fase
O objectivo é preparar a transformação da matéria-prima e predominam os processos físicos
ou físico-químicos;

2ª Etapa – Fase Principal

Consiste na realização do trabalho de transformação dos reagentes em produtos de reacção:
predominam o processo de reacções químicas auxiliares ou juntam-se os factores influentes
nomeadamente, catalisador, temperatura e pressão.

3ª Etapa – Fase Final

Acontece o acabamento do produto (dar forma, cortar, empacotar, arrumar, produz-se
também o aspecto de arrefecimento)
As 1ª,2ª e 3ª fases são consideradas processos técnicos de produção química.

Técnica de Produção – é a consideração do aspecto tempo que leva o processo de produção,

a aparelhagem ou maquinaria que realiza o trabalho, aspecto quantitativo e qualitativo do
produto que se espera.

Tabela 1:
Pré-Fase (Objectivos) Processos Tecnológicos Exemplos
Obter necessárias Flotação Acumulação de componentes
concentrações dos reagentes necessários
Garantir uma pureza dos Lavar, filtra, absorver, Afastamento das impurezas
reagentes para impedir destilar e escolher gasosas, liquidas e sólidas dos
reacções secundárias por principais componentes
uma acção eficiente e dos
catalizadores.
Aumentar superfície de Moer, dissolver, fundir, Os tamanhos maiores dos
contacto para favorecer a cortar, sob a acção de sólidos são transformados em
velocidade da reacção e energia tamanho menores ou
bom aproveitamento solubilizados.
Optimização da superfície Granular, britar, sintetizar Dar forma a matéria-prima, de
de contacto e a grandezas acordo com o aparelho a
dos pedaços utilizar
Optimização das condições Agitação, fusão, cortar, Os gases se misturam, os
das reacções dos reagentes, misturar, acrescentar. sólidos acrescentam-se, os
melhoramento de Sólido-liquido e gases
rendimento. misturam-se acrescentam-se.
Optimizam-se a pressão e a
temperatura.
Calibrar, instalar as Acumular e aquecer. Optimizar a pressão e a
condições de reacção para temperatura e escolher o
obter maior rendimento a catalizador.
maior velocidade.

3ª Etapa ou Fase Final

Tabela 2:
Objectivo Processo Tecnológico Exemplo
A transformação da matéria Arrefecimento As condições das reacções
é interrompida são abandonadas. Mantém-
se o equilíbrio
Separação do produto final Rectificação, extracção Afastam-se as impurezas
do secundário e escoria absorção grossas ou líquidas
Continuar a mexer os Unir Corar, emplasticar, misturar
pedaços ou misturar os os produtos
produtos
Transformar os produtos Granular, dar tamanho, Granulação (fertilizantes),
finais, engrossar, acomodar dar forma (peças metálicas)
empacotar, engarrafar,
transportar e armazenar
Métodos de Transmissão de calor no Processo de Produção Industrial
Existem três formas de transmissão de calor no processo de produção de calor:
Condução de Calor Directo: O intercambio de calor esta misturado com o meio ambiente.
Conversão de Calor – é feita por movimento do ar ou da corrente do ar
Luminescência – é feita através da luz solar, lâmpadas e outras

Reacções básicas da Química Técnica

As reacções importantes e designadas de reacções básicas da química técnica são:
1. Reacções Redox são fundamentais na obtenção de metais, ácidos e processo de
electrólise.
2. Reacção de Decomposição – são fundamentais para os compostos inorgânicos e
podem ser hemolíticas e heteroliticas.
3. Reacção de Polimerização ou Condensação – são prioritárias para a obtenção de
adubos e plásticos.
4. Reacções Iónicas – são importantes para a produção de sais, ácidos, bases, etc.
5. Reacções de Intercambio de Radicais – usa-se para o tratamento de águas residuais.
6. Reacção de Hidrogenação – serve para a produção de alguns compostos inorgânicos.

Operações Fundamentais no Tratamento da Matéria-prima

Operações Físicas
Filtração
Consiste em separar um sólido de um líquido baseando-se nos tamanhos das partículas. As
partículas de tamanho maior ficam retidas no filtro e so passa a parte líquida.
As partículas aglomeradas no filtro são chamadas de “bolo filtrado” que podem ter tamanhos
que podem ter tamanhos diferentes, podendo ser:
Bolo filtrante incompressível;
Bolo filtrante compressível.

Dissolução
É o método de separação de dois sólidos dependendo da solubilidade das substâncias, por
exemplo: na separação do ferro e o enxofre, usa-se o dissulfureto de carbono que vai
dissolver o enxofre e assim efectuar se a separação.

Moagem
É o processo de redução do material em graus partículas mais pequenas.

Trituração
Consiste em reduzir o tamanho de partículas sólidas. Utiliza uma variedade de instrumento
mecânicos.
Os materiais grossos são colocados na machadora que é um par de placas de aço em que está
fixa e outra se move por meio de um volante.

Fusão
É a passagem do material de um estado sólido para um estado diferente, neste caso, o estado
líquido. Para que ocorra a fusão a temperatura deve ser elevada e a concentração do fundente
também deve ser elevada.

Britagem
É o processo de fragmentação e cisalhamento do mineral em questão (calcário no caso),
responsável pela redução e adequação da granulometria do minério quando necessário,
preparando-o para a fase seguinte. Consiste em moer o material até tornar-se pó.

Divisão
Concite na divisão das partículas em partes iguais.

Decantação
É a separação de uma substância sólida e uma no estado líquido. Faz-se com que a substancia
sólida repouse no fundo do recipiente e depois submetemos a parte liquida a uma decantação.

Lavagem
É o processo através do qual separa-se a parte útil do minério pela água. Por exemplo na
extracção de ouro.

Vaporização
É a separação de um sólido de um líquido por aquecimento.

Operação físico-químico
Destilação
consiste basicamente na separação de uma mistura de vários líquidos com ponto de ebulição
diferentes. Ela pode divide-se em destilação simples e fraccionada. É mais comum quando se
apresenta no estado líquido e seca no estado sólido.

Extracção
O objectivo deste processo é o de extrair uma substancia de uma mistura, e pode ser dividida
em:
1- Extracção por solvente – consiste em introduzir numa mistura um solvente imiscível onde
vai ocorrer uma transferência do soluto do primeiro solvente e se mistura com o 2º solvente.
Fig.

O processo pode ser de forma:

Descontinua – pode – se remover o soluto da Solucao usando o menor numero possível de
extracções, este acontece quando a distribuição do soluto na soluça for menor.
Continua – usa-se o 2º solvente de uma forma contínua para extrair todo o soluto de uma só
vez. Para ocorrência de processo usa-se aparelhos específicos.

Extracção por Electrolise de Solucao Aquosa

Consiste na extracção de metais menos reactivos por electrólise das soluções aquosa dos
respectivos sais.
Adsorção
Consiste na fixação das substâncias na superfície de um sólido. Quando este processos
acontece ao contrário designa-se por disorcao. É um fenómeno com características
específicas e selectivas, isto é, ela depende das características do adsorvente e do adsorvato.
Na adsorção o adsorvente pode ser, por exemplo: carvão, argila, sílica, hidrocarbonetos
gasosos, e o adsorvato são normalmente o oxigénio, hidrogénio, amoníaco, etc.
A adsorção mais comum é entre um gás e um sólido, neste caso as moléculas do gás entram
em contacto com o sólido que ira ficar completamente coberto pelas moléculas do gás.

A adsorção pode ser:

Física – quando esta é lenta, de curta alcance, e não contribui para a formação de ligações
estáveis e permanentes (Forças de Van der Walls)
Química – é mais intensa, há alteração das estrutura química dos participantes.
Nota: a fronteira entre os dois processos situa-se no facto de a física ser muito rápida que
implicara profundas modificações reversíveis porque as ligações desfazem-se facilmente
libertando pequena quantidade de energia. A Química não é rápida, é irreversível e liberta-se
muita energia.

Os factores que influenciam a adsorção são:

Temperatura;
Concentração dos reagentes
Pressão.

Reacções Químicas com Base nos Processos Químicos-tecnicos Típicos

Insecticida Inorgânicos – estes são muito importante mas são também prejudiciais devido a
sua toxicidade. Por exemplo, o Arsenato de acido de chumbo:
3PbO + 2CH3COOH  (CH3COO)2 Pb.PbO + H2O
(CH3COO)2 Pb.PbO + 2H3AsO4 Pb3(AsO4)2 + 2CH3COOH + H2o
Pb3(AsO4)2 + HNO3  2PbHAsO + Pb(NO3)2
Pb(NO3)2 + H2AsO4  PbHAsO4 + 2HNO3
(Arsenato de acido de chumbo)
Aditivo alimentar (Sacarina)
C6H5CH3 + HClSO4  C6H4CH3-SO2Cl
KMnO4
C6H4CH3-SO2Cl + NH3  C6H4CH3-SO2NH2 NaOOC-C6H4CH3-SO2NH2

O
C NH
COONa
t°
SO2
SO2NH2

Fabricação de Detergente
Sulfonação linear de um alquilo-benzeno

R- + H2SO4SO3 R- -SO3H + H2SO4

Maquinas (Conceito, Classificação)

Métodos e Princípios de Trabalho na Produção Industrial

Máquinas (Heigelein)
É um dispositivo através do qual se transmite a força que é usada no trabalho técnico com a
qual uma parte da linha movimenta-se.

Classificação
As máquinas podem ser classificadas em:
a) Máquinas de Força
b) Máquinas de Energia
c) Electromotores ou Turbinas
d) Máquinas de Combustão ou termo eléctricas;
e) Máquina de Trabalho.

Aparelho
É um dispositivo constituído por varias partes em movimento interligados entre si. Exemplo:
Evaporador ligado com filtro e colónias.

Aparelhagem
É uma combinação de vários aparelhos e maquinas para uma tarefas bem definida na
condução de substância, transporte de energia, arrumações, medições, regulações, instalação
de segurança na realização de uma tarefa. Exemplo: Uma fabrica de Produção de açúcar.

Combinadas
São complexos de vários trabalhos concentrados que se usam para a transformação de
substâncias.
Os constituintes das combinadas só ligados uns aos outros através de tubos condutores de
substancias e energia e também são ligadas através de tubos eléctricos ou condutores,
aparelhos de medições e reguladores.
Em suma uma combinada é, portanto, uma unidade de produção técnica.
A combinada e a aparelhagem não diferem muito, pois na combinada inclui todo um sistema
de produção, enquanto que a aparelhagem é uma ligação que existe entre os sistemas
(aparelho).

Métodos e Principio de Trabalho na Produção Industrial

Principio
Segundo WITTLING, princípios de trabalho são sistematizados em função do objecto de
trabalho e métodos de trabalho como meios para alcançar os objectivo.
Já que a matéria e as fontes de energia são escassos e limitados, a força de trabalho do
homem é ilimitada, e o nível de produtividade do trabalho deve ser aplicado, isto é, o
processo Químico Técnico, deve ser reforçado da seguinte maneira:
1) Máxima aplicação de princípios de continuidade de processo;
2) Aumento de rendimento das substancias e boa acção de uso de energia;
3) Aplicação mínima da técnica;
4) Transformação das substancias com muita intensidade;
5) Produção de produtos com boa qualidade;
6) Domínio dos processos Químicos técnicos;
 7) Óptima capacidade de direcção.

Tipos de Princípios de Trabalho

Os princípios de trabalho são:
 Principio de Contra Corrente;
 Principio Circular;
 Principio de Turbilhão;
 Principio Regenerativo.

Princípio de Contra Corrente

É um princípio químico-tecnico em que diferentes substancias entram num reactor, uma a
continuação da outra e em sentidos contrários introduzindo-se uma corrente de ar ou de outra
matéria-prima.
Quando se introduz uma corrente contrária de substância, as energias trocam-se
optimamente, por exemplo na produção de ácido sulfúrico.

Fig.

Principio Circular
É um processo em que uma parte da matéria-prima que não completou a reacção é
reintroduzida no aparelho até completa formação em produto. Exemplo na produção do
Amoníaco (NH3)

Principio de Turbilhão
É um processo químico técnico em que uma substancia gasosa, é introduzida em jacto no
Aparelho através de buracos e depois da ocorrência da reacção é mantida em suspensão.
Exemplo: Na produção do dióxido de enxofre a partir da pirite e a gaseificação de
Carbono.

Principio Regenerativo
Depois de expulsar os gases quentes do aparelho, estes são introduzidos nos regeneradores e
dai são conservados e que posteriormente são usados no pré-aquecimento dos reagentes ou
outros gases. O objectivo deste princípio é o usa racional de Energia. Por exemplo na
produção de cimento.

Métodos de Trabalho no Processo da Produção

Os métodos de trabalho no processo de produção industrial são os seguintes:
 Método de trabalho continuo
 Método de trabalho descontinuo

Método de Trabalho Continuo

É um modo de trabalho no processo químico-tecnico em que a substancia inicial é
introduzida no aparelho de reacção (reactor), a mistura e as reacções químicas, assim com as
condições das reacções não são interrompidas até a formação do produto durante um
determinado tempo.

O aparelho fica em constante funcionamento porque a massa dos reagentes é constante, a

massa da mistura é também constante, isto implica que a temperatura, pressão, e a
concentração são também constantes, durante o processo de produção.
Exemplo: Produção de Carbeto de Cálcio, Amoníaco e Acido Sulfúrico.

Método de Trabalho Descontinuo

É um modo de trabalho em que se realiza o encaixamento da matéria-prima num reactor,
processando-se a reacção química até ao fim e retira-se o produto da reacção, depois volta-se
de novo a introduzir-se este produto noutro reactor para a formação de novo produto. Este
processo realiza-se um a continuação do outro com repetidos ritmos de trabalho.
Exemplo na produção de aço.
Processo de Producao de Amoníaco (NH3)

Propriedades Físicas

É um gás incolor, de cheiro característico a álcali volátil, refrigerado sob alta pressão é
liquefeito. Nestas condições sob a forma líquida não ocorre a reversibilidade, ou seja, a
reacção de decomposição em hidrogénio e nitrogénio não ocorre.

Produção do Amoníaco (NH3)

Produção Laboratorial

Laboratorialmente obtém-se habitualmente aquecendo o cloreto de amónio (NH4Cl) com cal

apagada [Ca(OH)2]

2NH4Cl + Ca(OH)2 → CaCl2 + 2H2O + NH3 (g)

O amoníaco libertado contém vapores de água. Para secá-lo deixam-no passar através de cal
sodada (mistura de cal com soda cáustica).

Produção Industrial

Actualmente o processo de Haber é o mais utilizado que consiste na reacção de Nitrogénio e

Hidrogénio para a produção de amoníaco.

Esta reacção é catalizada com ferro sob as condições de 200atm de pressão e uma
temperatura de 450º C.

N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g) + energia

Em virtude do volume do amoníaco ser menor que o volume do nitrogénio mais o de

hidrogénio, o aumento da pressão de acordo com o principio de La Chatelier leva a uma
maior percentagem de amó9nia no equilíbrio. A percentagem de conversão aumenta muitas
vezes, quando a pressão passa de 100 para 1000 atm, mas a percentagem do amoníaco no
equilíbrio com reagentes gasosos diminui continuamente com a elevação da temperatura até
1100º C e atinge o um mínimo nessa temperatura. Operando-se abaixo de 1100º C, quanto
menor for a temperatura para uma dada pressão em que se pode operar o conversor do
amoníaco, maior será a percentagem possível do amoníaco na mistura Amoníaco-Hidrogénio
– Nitrogénio, mas maior será o intervalo de tempo necessário para atingir o equilíbrio. Por
isso as temperaturas no conversor são mantidas tão baixas quando for compatível com uma
velocidade de reacção suficientemente grande para que seja económica face ao catalizador e
ao investimento do capital realizado.

Para ser económica, a velocidade da reacção deve ser aumentada, pois o nitrogénio e o
hidrogénio isolados reagem muito lentamente. A base da síntese industrial do amoníaco está
sobre um catalizador eficiente, que acelera a velocidade da reacção até um valor económico.

O processo foi desenvolvido por Fritz Haber e Carl Bosch em 1909 e patenteado em 1910.
Foi usado pela primeira vez, à escala industrial, na Alemanha durante a Primeira Guerra
Mundial. Para a produção de munição os alemães dependiam do nitrato de sódio importado
do Chile, que era insuficiente e incerto. Por isso passaram a utilizar prontamente o processo
de Haber para a produção de amoníaco. A amónia (amoníaco) produzida era oxidada para a
produção do ácido nítrico pelo processo Ostwald e este utilizado para a produção de
explosivos de azoto, usados na produção de munições.

Para a produção da amónia, o azoto é obtido do ar atmosférico, e o hidrogénio como

resultado da reacção entre a água e o gás natural:

CH4(g) + H2O(g) → CO(g) + 3H2(g)

Condições de Equilíbrio do Processo

A reacção entre azoto e hidrogénio é reversível, portanto, o rendimento na produção do

amoníaco depende de algumas condições:

Temperatura
A formação do amoníaco é um processo exotérmico, ou seja, ocorre com libertação de calor.
Sendo assim, baixas temperaturas favorecem a produção do NH3 e o incremento da
temperatura tende a deslocar o equilíbrio da reacção no sentido inverso. Por outro lado, a
redução da temperatura diminui a velocidade da reacção, portanto, uma temperatura
intermédia é a ideal para favorecer o processo. Experiências demonstraram que a temperatura
ideal é de 450ºC.

Pressão

A elevação da pressão favorece a formação do amoníaco pois no processo ocorre uma

diminuição de volume (devido a diminuição do número de moléculas). Logo, o incremento
da pressão aumenta o rendimento de formação do produto, mas por outro lado este
incremento deve ser economicamente viável, ou seja, não deve tornar os custos de produção
demasiado elevados. A pressão considerada tecnicamente e economicamente viável é de 200
atmosferas.

Catalisador

O catalisador não afecta o equilíbrio porém, acelera a velocidade da reacção para atingir o
equilíbrio. A adição de um catalisador permite que o processo se desenvolva favoravelmente
em temperaturas mais baixas. No início, para a reacção Haber-Bosch, usava-se o ósmio e
urânio como catalisadores. Actualmente, utiliza-se de maneira extensiva o ferro.

Na indústria, o ferro catalítico é preparado pela exposição da magnetite (Fe3O4), um óxido de

ferro, ao hidrogénio aquecido. A magnetite (Fe3O4), é reduzida a ferro metálico com a
eliminação do oxigénio no processo.

Etapas e Alternativas na Síntese do Amoníaco

A. Fabricação de gás de Síntese bruto (N2/H2=1/3)

1. Purificação dos hidrocarbonetos dos compostos de enxofre pela passagem através de um

leito de adsorção (para remover os venenos de catálise).
2. Reforma dos hidrocarbonetos, na maioria das vezes do gás natural, num reformador
primário, mediante vapor de água e num reformador secundário a ar, para se ter o nitrogénio.

CH4(g) + H2O(g) CO(g) +3H2(g) , ∆H= + 54,3 Kcal

CH4(g) + Ar (g) CO(g) + 2H2(g) + qsN2(g)

B. Combustão do metano não convertido com o oxigénio do ar fornece calor para a reforma
secundária endotérmica.

Outros métodos de reforma (menos importantes), ou com outras matérias-primas, são:

a) Oxidação parcial, Texaco- Eastman:

CH4(g) + ½ O2 (g) CO(g) +2H2(g), ∆H=-8,53 Kcal

b) Gás de coqueira;
c) Gás de refinaria, rico em hidrogénio;
d) Gás de descarga da produção do acetileno.

C. Conversão de deslocamento do CO a CO2 a vapor de água com catalizador de óxido de

cromo e ferro.

CO2(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g), ∆H=- 9,2 Kcal

D. Purificação pela remoção do CO2, com monoetanolamina (MEA) ou carbonato de

potássio a quente, ou sulfinol em dois estágios.

E. Remoção do CO e CO2 residuais, a menos de 10 ppm totais por metanação sobre um

catalisador de Níquel (em alguns casos seguida por lavagem com MEA ou nitrogénio, ou por
lavagem com carbonato de cobre amoniacal).

CO(g) + 3H2(g) CH4(g) + H2O (exotérmico)

CO2(g) + 4H2(g) CH4(g) + 2H2O

F. Síntese do amoníaco em diversas pressões e temperaturas, com diversas percentagens de
conversão.

G. Refrigeração, condensação e separação do amoníaco formado.

H. Recirculação, com repressurização do nitrogénio e hidrogénio residuais depois da adição

de nitrogénio e hidrogénio virgens.

I. Purga do reformador primário, para reduzir os inertes. Recuperação do gás de purga.

A amónia formada é um gás porém, refrigerando e sob alta pressão obtém-se num estado
liquefeito. Nestas condições, sob a forma líquida, não ocorre a reversibilidade, ou seja, a
reacção de decomposição em azoto e hidrogénio não acontece.

O processo Haber foi adoptado inicialmente para as necessidades militares. Actualmente,

metade do total do nitrogênio é usada para a produção de fertilizantes utilizados na
agricultura.

Fabricação de Amoníaco Via Electrolítica

Em fins de 1988 foi publicado na revista science o resultado de um trabalho efectuado por
dois investigadores Gregos, G.Marnellos e M.Stoukidis, em que se noticia um novo processo
de síntese, agora electroquímico baseado na mesma reacção, ao 570º C, com uma
percentagem de conversão muito superior (cerca de 78%).
Os eléctrodos (ânodo e cátodo) são constituídos por um suporte cerâmico especial que
funciona como electrólito sólido (capaz de permitir o movimento de iões H+) coberto com
uma fina película de paládio poroso.
No ânodo, da - se a reacção

H2 2H+ + 2e-
Os protões formados difundem através do paládio e material cerâmico onde oxida o azoto a
amoníaco
6H+ + N2 + 6e- 2NH3
a descoberta esta a ser estudada de modo a poder ser futuramente uma alternativa ao processo
clássico de Haber.(Sience, 2 de Outubro de 1998, vol.282,Pg. 98-100).

Reactores e Bactérias de Reactores

Classificação dos Reactores

Os reactores classificam-se em:
 Reactores Descontinuo;
 Reactores Tubulares;
 Reactores Contínuos com Agitação;
 Reactores Semi-continuo ou Semi-descontinuo.

Reactores Químicos – é considerado “coração” do processo , é a peça ou equipamento onde

ocorre a conversão da matéria-prima em produto final desejado.
Tomando em consideração os constrangimentos do mercado, os custos de capital, condições
de segurança, condições de operação e manutenção, a possibilidade de controle automático,
as características do produto e controla de produção levantam-se as principais questões que
se colocam ao engenheiro químico do projectos de reactores que são:

 A configuração;
 Modo de operação dos reactores que originam produtos com maior lucro possível.

Tipos de Reactores Homogéneos

Dada a diversidade dos tipos de reactores que se encontram na indústria é difícil agrupa-los
de forma sistemática. No entanto, é preciso uma análise classificativa com base no tipo de
operação e no número de fases envoluidas. Sendo assim surgem as seguintes classificações:
Classificação dos Reactores de Acordo com o Modo de Produção
 Reactores descontínuos ou de partida;
 Reactores Contínuo
 Reactor Semi-descontinuo ou semi-continuo

1) Reactor Descontinuo ou de Partida:

É simples, flexível e barato que o reactor continuo. É constituído por um vaso onde é
colocada a mistura de reagentes e por um agitador com a finalidade de homogeneizar melhor
possível a mistura de uma forma racional.
Fig

Entrada Saida de substancia

------------
Centrifugacao

2) Reactor Continuo:
A transformação das substâncias é feita continuamente sem parar. É ainda constituído por um
agitador e mais tanques ligados em operação continua.
A sua construção é de controlo automáticos, é ideal para o processamento industrial quando
as velocidades de reacção e de produção são bastante elevadas.
Fig:

CA

------------ CA1 CA2 CAF

Reactor Tubular
É um reactor operando continuamente sem agitação e de configuração de um tubo. O
escoamento da massa de reagente tira-se numa direcção especial que não exige a constância
de concentração e as perdas das cargas são despressiveis.
Usa-se geralmente em reacções de fases gasosas e em operações adiabáticas, onde a
velocidade é constante e a pressão vária.
Fig:

------------ R. Tubular

CSTR

Reactor Semi-continuo ou Semi-Descontinuo

Processa-se a operação com características intermediárias, entre as descritas anteriormente.
Há variação da concentração, da massa dos reagentes num tempo, e simultaneamente há
adição de um reagente inerte ou há fuga de uma ou mais substâncias de modo contínuo ou
descontínuo.

Tabela 3:
Reactor Aplicação Vantagens Desvantagens
Produção em pequena Elevada conversão por Elevados custos de
escala; unidade de volume; operação;
descontinuo Para produtos Flexibilidade de operação. Qualidade de produto
intermediários. Fácil limpeza mais variável que na
operação continua.
Produção em grande Elevada conversão por Existência de gradientes
escala, unidade de volume. térmicos e concentração
Uso de reacções de fase Baixo custo de operação; de radicais
Tubular gasosa e liquida Operação continua Baixo control de
temperatura
Paragens e limpeza muito
honorosas.
 Produção em grande Fácil control da temperatura; Baixa conversão por
escala; adaptação fácil a reacção unidade de volume
Uso de reacção em fase com duas fases; Possibilidade de curto-
Continuo com liquida, gás-liquido, Simplicidade de construção circuito no caso de má
agitação CSTR Sólido-liquido Baixo custo de operação; agitação.
Fácil limpeza e operação
continua

Produção em pequena Elevada conversão por Elevado custo de

Semi-continuo escala unidade de volume; operação(mão-de-obra)
ou Semi- Uso de reacções Boa selectividade, Qualidade do produto
descontinuo competitivas e gás-liquido. minimização de reacções mais variável que na
secundaria operação continua.
Flexibilidade de operação

Baterias de Reactores
Um exemplo de bactérias de reactores semi-contínuo existe na disposicao em série de n
reactores idênticos em que um dos reagentes é continuamente removido.
Ex: No processo de esterificacao e sulfonacao.
Fig:

CAT CA(N-1) CAN

-------- ----- ----- -----
CB1 CB(N-1) CBN
VR VR VR VR QN
Bacterias de reactores semi-continuo

A alimentacao do 1º reactor é constituído por uma mistura de reagentes A e B onde o

reagente B está em excesso e é removido por destilacao em todos os andares, a velocidade L
(velocidade menor que a corrente de alimentacao).
Bactérias de Reactores Contínuos
Consiste na disposicao de três reactores CSTR dispostos em série. A alimentacao é
introduzida no 1º reactor a um volume de 1 dm3, a razão de 500 cm3 por minuto de caudal
que se mantem constante.
O 2º e 3º reactores tem a capacidade de 2 e 1,5 dm3 respectivamente.
A operacao é exotérmica em cada reactor. O 1º reactor opera a temperatura de 10º C, o
segundo e o terceiro a 40º e 25º C respectivamente.
A reaccao apresenta cinética da 1ª ordem em relacao a reagente A.
(-RA) = KCA, onde: K = 0,2 min-1

Principio de Projecto de Reactores

Na realidade no processo industrial o que é fixado é o nível de produtos desejados e a gama
de temperatura em que a reaccao é realizável. Então logo que os parâmetros forem traçados a
temperatura do reactor e o caudal da alimentacao assim e a conversão final podem variar
dentro de uma gama de valores.
Esta abordagem permite-nos concluir que o projecto pode ser sempre optimizado tendo em
vista esta gama de valores experimentais bem como a estabilidade da operacao e os custos
que incluem investimento, certas operacoes utilizadas em conformidade com a matéria –
prima, a mão de obra, imposto, seguros de manutencao, taxas de retorno, etc. permitindo que
a escolha de associacao de reactores seja feita por meio de cimulacao para caso especifico.

Escolha de Tipo de Reactores por Simulacao

A utilizacao dos computadores é um precioso auxilio na determinacao de combinacao óptima
do tipo de reactores e as condicoes operatórias. A escolha final do projecto de reactores na
prática industrial esta relacionada com:
 O tempo de resistência das espécies necessárias puras quando atingir um
determinado grau de conversão;
 Volume e a área de arrefecimento envolvidos na operacao;
 Analise económica.
Do ponto de vista tecnológico é muito fácil concluir que através de uma reaccao simples da
1ª ordem dada pela relacao dos valores dos dois tipos de recatores continuo e tubular,
expressa-se pela equacao seguinte:

(VR ).CSTR x(1  x)

 Onde: x = grau de conservacao do reagente limite
(VR )Tubular  1 
ln  
1  x 
É de salientar que o projecto de reactores envolve geralmente duas questões findamentais:
1. obtencao do volume do reagente depois de fixado o tempo de operacao e o grau de
conversão pretendido;
2. conclusão de conversão final se forem fixados o volume do reactor e a temperatura da
operacao.

As equacoes básicas do projecto de reactores são essencialmente os balanços materiais e

energéticos, assim como as equacoes cinéticas.
O balanço massiço de um componente num volume metálico por unidade de tempo é
representada pela seguinte equacao.

Quantidade do reag Quantidade Quantidade do reagente Quantidade do

que entra no reactor = reagente + que se transforma + reagente que se
que sai acumula

Equação de Balanço Massiço para Volume Unitário

Quant de calor que Quant. do calor Quant. do calor. Quant. do calor

entra no elemento que sai do elemento trocado no elemento que se acumula
de volume (dV) de volume de volume do elemento

Através desta duas (2) equacoes pode se estabelecer a velocidade da reaccao e os factores
que influenciam com a ajuda da equacao cinética
 dnA
Q  ( RA).V  onde: RA - Reagente A
dt
nA – numero de mole de A
V – volume ou unidade de volume
Dt – tempo ou unidade de tempo

Processos Químicos Técnicos de Produção de CIMENTO

Introdução
Na fabricação de Cimento, cada fase ou estágio do processo envolve um conjunto de
controlos e operações unitárias responsáveis pelas transformações física se químicas das
matérias-primas, desde o estado original (calcário, argilas e outros materiais correctivos e
aditivos), até o estado final (cimento), passando por vários estados intermediários.

1.2.Historial
O termo “cimento” é usado para indicar todo o material que possui propriedades adesivas,
colantes ou ligantes.
Desde os povos egípcios (3000 AC), procurava-se um material, aglutinante que resistisse à
humidade e, portanto, com alta durabilidade. Inicialmente usou-se a lama do rio Nilo, depois
gesso natural calcinado e cal, como argamassa para revestimento de união das pedras que
constituíam as paredes e muros das edificações antigas. Os primeiros relatórios do inicio do
século passado baseados na patente de L.J. Vicar, em Paris e James Frost, em Londers
(1822), descreviam os métodos de fabricação do cimento como sendo resultado de um
processo na qual se moía calcário e a seguir misturava-se com uma certa quantidade de argila
em forma de lama, que após homogeneização em calcinados em fornos de cal em forma de
cúpula ou garrafa, também denominados de fornos verticais.

1.3. Mineração
É o processo de desmonte, extracção e remoção dos minerais que constituem a rocha
(calcário, argila e material estéril no caso da fabricação de cimento). As matérias-primas de
origem mineral, normalmente são extraídas das minas pelos processos normais exploração de
reservas minerais, ou seja, dependendo da origem e formação geológica da rocha, existe
tecnologia especificas e apropriada para a sua exploração. O calcário por exemplo, pode
apresentar-se com estrutura e/ou dureza elevada exigindo o emprego de explosivos para sua
extracção, ou ser suficientemente mole a ponto de exigir apenas o uso de desagregadores
mecânicos para a sua remoção. Uma outra peculiaridade é que as minas podem ocorrer a céu
aberto ou no subsolo a dezenas de metros de profundidade. As minas a céu aberto,
dependendo do teor de impurezas existentes no mineral em questão, exigem durante o
desmonte, uma pré-selecção e separação do mineral das impurezas, concorrendo desta forma,
para uma operação de maior custo por tonelada equivalente extraído.

1.4. Britagem
É o processo de fragmentação e cisalhamento do mineral em questão (calcário no caso),
responsável pela redução e adequação da granulometria do minério quando necessário,
preparando-o para a fase seguinte. Dependendo da granulometria original do minério
(calcário), o processo de britagem pode ser efectuado de um, dois ou mais estágios,
recebendo em cada estagio a denominação de britagem primaria, secundaria, etc. O processo
de britagem normalmente ocorre na mina, sendo que os equipamentos (britadores) podem
efectuar a britagem primaria, secundaria num mesmo circuito ou em circuitos separados. O
grau de redução do calcário na fase de britagem primária e secundária, normalmente para o
caso do processo de fabricação de cimento é da ordem de 50:1 (500-1000mm→10-25mm)

1.5. Pré-Homogeneização
É o processo de empilhamento ordenado e adequado do calcário após britagem, bem como
das argilas após extracção/ remoção da mina, visando atenuar as variáveis intrínsecas dos
minerais rochosos. A pré-homogeneização tem como objectivo mediante o conhecimento
prévio da composição físico-química e mineralógica das matérias-primas originas, definir e
pré-adequar os parâmetros ou módulos químicos do material empilhado através de dosagem
de calcários e argilas extraídos de diferentes frentes, de forma a atenuar a
variabilidade/heterogeneidade dos mesmos ou seja, corrigir de forma a aproximar os módulos
químicos o máximo possível dos padrões preestabelecidos, facilitando desta forma o
processamento e a correcção na fase seguinte (moagem de cru).
1.6. Moagem dos materiais Crus
É o processo de secagem e moagem das matérias-primas em seu estado in natura (calcário,
argila e eventualmente outros materiais correctivos, adequadamente dosado e alimentados ao
moinho). A moagem de cru é considerada uma das fases mais importantes do processo de
fabricação de cimento, pois é nesta fase que ocorre o ajuste final da composição físico-
química dos materiais crus. Trata-se, portanto, de um conjunto de operações destinadas a
transformar os materiais crus em uma mistura finamente moída, física e quimicamente
homogénea, denominada “farinha”. O conhecimento prévio das propriedades físico-
químicas e mineralógicas das matérias-primas, bem como dos princípios básicos de
funcionamento do circuito de moagem a ser utilizado, é extremamente importante para o
domínio da operação do sistema, proporcionando assim uma operação eficiente e segura e,
consequentemente, a obtenção de um produto final, (farinha) com alto padrão técnico.
Normalmente a moagem a cru por se tratar na maioria das situações de um processo a seco, é
efectuada em moinhos verticais de rolos, seja um facto recente e, por razoes técnicas e
económicas, percebe-se uma rápida tendência destes equipamentos substituírem os moinhos
tubulares de bolas.

1.7. Homogeneização da farinha

Quando do processo de moagem a seco dos matérias crus, obtém-se como produto final a
farinha, a qual uma vez que seus parâmetros físico-químicos estão sendo continuamente
controlados e ajustados, a mesma é armazenada em silos e posteriormente, após ter garantido
o fechamento ponderado dos módulos químicos de uma determinada quantidade, a mesma
deve passar por um processo de homogeneização, objectivando desta forma garantir que
durante o processo de calcinação/clinquerização, ocorra uma perfeita combinação ou
assimilação entre os compostos ou elementos químicos constituintes da farinha, bem como
com os provenientes dos combustíveis, e em consequência disto, proporcione uma operação
estável e segura do forno e a obtenção/produção de clinquer/cimento com alto potencial
técnico, e portanto, com qualidade assegurada.

1.8. Clinquerização
É o processo que consiste no aquecimento e tratamento térmico controlado dos materiais crus
(farinha) em fornos dez clinquerizacao a temperatura da ordem de até 1450ºC. A
clinquerizacao constitui portanto de um conjunto de transformações físicas e reacções termo-
químicas a partir de uma massa de materiais crus, dando origem ao “Clinquer”, que é um
composto granulado escuro fosco com propriedades hidráulicas formado basicamente por
quatro compostos cristalinos (óxidos cristalinos) essenciais, primários ou principais,
representados por C4AF(4CaO.Al2O3.Fe2O3), C3A(3CaO.Al2O3), C2S(2CaO.SiO2,
C3S(3CaO.SiO2) os quais são responsáveis pela mineralogia, morfologia características
físico-químico do clinquer e, consequentemente, pelas propriedades físico-químicas dos
diferentes tipos e classes de cimento. É da composição química e constituição mineralógica e
cristalina do clinquer que derivam, as propriedades aglutinantes e hidráulicas dos diferentes
tipos e classes de cimento. As reacções que ocorrem durante o processo de
calcinação/clinquerizacao, conduzem via de regra, inicialmente a descarbonatação
(desacidulação) dos carbonatos de cálcio (CaCO3) e magnésio (MgCO3) transformando-os
em seus óxidos correspondentes (CaO e MgO) com a libertação do gás carbónico:

CaCO3 CaO + CO2

MgCO3 MgO + CO2

Posteriormente estes óxidos se combinam com óxidos de silício (SiO2), alumínio (Al2O3) e
ferro (Fe2O3) provenientes da farinha e das cinzas dos combustíveis dando origem aos
compostos/óxidos cristalinos constituintes do clinquer (C4AF, C3A, C2S e C3S).
Em um forno de clinquerizacao, os materiais se deslocam em sentido oposto ao deslocamento
dos gases, e a fonte de calor (combustão) primário ou principal, encontra-se localizada na
extremidade de descarga do forno, e a fonte secundaria (quando existe), encontra-se no pre-
calcinador ou na parte inferior da torre de ciclone (caixa de fumaça). A evolução do processo
de transformacao dos materiais crus em clinquer ocorre através da mudança de estados,
portanto, obedecendo a um perfil de temperatura especifica para cada fase, conforme
ilustrado no fluxo grama esquemático.
O clinquer uma vez formado, abandona a zona mais quente do forno rotativo (zona de
queima), e é submetido a partir de então, ao processo controlado de
resfriamento/refrigeração, o qual ocorre em duas etapas a saber:
1ª – Resfriamento (1450-1300ºC): ocorre ainda no interior do forno entre a zona de descarga
de material do forno e o inicio da chama (ponta de maçarico). É responsável pela
cristalização da fase liquida e estabilidade dos cristais constituintes de ferro e alumínio
principalmente. (C4AF e C3A)

2ª – Resfriamento (1300-80ºC): ocorre no refriador propriamente dito, e é responsável pela

estabilidade morfológica dos cristais de C2S, C3S e do periclasio (MgO). O clinquer após
resfriado é continuamente transportado e armazenado em silos ou em depósitos cobertos para
posterior uso como matéria-prima juntamente com o gesso e outros materiais na produção de
cimento.

1.8.1. Combustíveis Utilizados

A fabricação de cimento apesar dos significativos avanços tecnológicos, ainda é altamente
intensiva em consumo de energia térmica e eléctrica. Actualmente o consumo especifico de
energia em fornos via seca da ordem de 700-800Kcal/kg de clinquer produzido, e o de
energia eléctrica, de 90-120 kWH/t de produto final.
No que diz respeito ao consumo de calor, vários tipos de combustíveis podem ser utilizados
para obtenção de energia térmica necessária para a produção de clinquer, entretanto a
definição/escolha deve sempre levar em consideração aspectos técnico, disponibilidade e
custo equivalente por tonelada de clinquer produzido. Neste particular os combustíveis
historicamente mais utilizados em grande escala no processo de fabricação de cimento a
nível mundial é o óleo combustível, carvão mineral, gás natural e coque de petróleo e, em
menos escala, os energéticos derivados de biomassas ou de seres vivos, e portanto renováveis
tais como lenha, carvão vegetal, casca de arroz entre outros.

1.9. Moagem de Cimento

A moagem de cimento é uma fase ou estágios de processo de fabricação de cimento em que o
clinquer até então produzido e armazenado é, juntamente com certa quantidade de gesso,
submetido através de equipamentos e sistemas apropriados, ao processo de afinamento ou
moagem, transformando-os em um pó ultra fino denominado de cimento. Neste processo,
dependendo do tipo da classe de cimento a ser produzido, as partículas de clinquer sofrem
um grau de redução de seu tamanho original da ordem de 400:1 -600.1

a) Cimento Portland
É um aglomerado hidráulico, constituído basicamente por oxido de cálcio (CaO), silício
(SiO2), alumínio (Al2O3) e ferro (Fe2O3) secundariamente pó Mg, S, K, Na, e outros
elementos em pequenissimas proporções.

b) Aglomerado Hidráulico
É todo o composto que necessita de agua para reagir e, uma vez hidratado, o mesmo adquire
um estado físico inicialmente plástico e ligante, posteriormente passa a rígido, compacto e
extremamente resistente a esforços mecânicos, não retornando mais a condição original.

1.10. Processos Químicos Técnicos

Na fabricação do cimento predomina:
Modo de trabalho: Contínuo
Principio tecnológico: Contra-Corrente
Aparelhagem: Forno Rotativo

1.11. Armazenamento e Expedição

1.11.1. Armazenamento:
Quando da moagem /produção de cimento, o mesmo é continuamente transportado para os
silos normalmente de concreto para posterior ser expedido ou despachado para o mercado
consumidor conforme solicitação do cliente.
Normalmente o armazenamento de cimento, dada a variedade de tipo e classe existem cada
qual com características físico-químicas e aplicabilidade especifica, ocorre em baterias de
silos adequadamente construídos de forma a assegurar a integridade físico-química do
produto, porprocionando assim uma estocagem segura mas que também facilite ao máximo, a
operação de extracção para o processo de carregamento e expedição.

1.11.2 Expedição de Cimento

A expedição de cimento é uma das fases de processo de fabricação de cimento que consiste
em atender as necessidades e satisfação do cliente externo, pois acima de tudo, ele é a razão
da existência e da sobrevivência da empresa.