01.MA - Coc.processos e Métodos de Fabricação

Processo e Métodos de
Fabricação
Cláudio Monico
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SUMÁRIO
1 CONCEITOS PRODUTIVOS ........................................................................ 3

2 PROCESSOS DE TRANSFORMAÇÃO DO MATERIAIS ................................ 13
3 PROCESSOS DE TRANSFORMAÇÃO DOS METAIS ................................... 29
4 ENGENHARIA DE MÉTODOS .................................................................. 45
5 ESTUDO DO TRABALHO ......................................................................... 60
6 CONCEITO DE CONTROLE DE PRODUÇÃO.............................................. 71
2
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1 CONCEITOS PRODUTIVOS
A produção é o objetivo fundamental de toda e qualquer organização. Para atingir seus

objetivos e aplicar adequadamente seus recursos, as empresas não produzem ao
acaso, nem funcionam de improviso. Elas precisam planejar antecipadamente e
controlar de forma adequada sua produção, portanto, é necessário que conheçam
todos os aspectos processuais de sua produção. Neste bloco veremos conceitos
importantes para o entendimento dos processos de fabricação.
1.1 Manufatura
Primeiramente, vamos entender o conceito de “manufatura”, um termo muito

importante para os meios empresariais devido sua amplitude, não somente nas áreas
produtivas, mas também nos serviços.
1.1.1 O que é a Manufatura
Manufatura é uma palavra oriunda do latim, manus (mãos) e factus (fazer), que na
língua portuguesa tem o mesmo significado que “feito à mão”.
Manufatura se refere aos métodos de fabricação em uma época que predominava o

artesanato. Nos dias atuais, a automação e a robotização transformaram os processos
de fabricação com a computadorização dos controles processuais.
1.1.2 Definição da Manufatura
Podemos definir a manufatura de duas maneiras, uma de cunho tecnológico e outra de

cunho econômico.
No âmbito tecnológico, manufatura é a implantação de processos físicos e químicos

para transformar a geometria, as propriedades e/ou a aparência de um material, com
a finalidade de produzir peças ou produtos.
A manufatura também engloba a montagem de vários objetos para dar vida a um

produto único.
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Nestas etapas ou processos de fabricação acontecem uma sinergia envolvendo

máquinas, ferramentas, energia e mão de obra, que estão representados na Figura
1.1(a).
A sequência de operações é sempre uma resultante da fabricação. Cada operação

acompanha o material sempre a um estágio mais próximo do produto.
No ponto de vista econômico, a manufatura é traduzida pela transformação de

matérias-primas em produtos ou subprodutos com maior valor agregado através de
várias etapas ou fases de processamento e/ou montagem, como visto na Figura 1.1(b).
A fabricação agrega valor ao material a partir da transformação de seu formato, de

suas propriedades ou através de uma combinação envolvendo vários materiais.
Os processos de fabricação valorizam os objetos realizados. Como exemplo, temos

conversão do minério de ferro em aço.
Qual seria, portanto, a diferença entre fabricação e produção? Quando focamos no

conceito de produção, temos um sentido mais amplo que o de fabricação. Por
exemplo, quando dizemos “produção de petróleo bruto” o contexto é muito mais
amplo do que “fabricação de petróleo bruto”, pois há a impressão de que não foi
finalizada a etapa de transformação.
Figura 1.1 - Duas formas de definir fabricação: (a) como um processamento

tecnológico, (b) como um processamento econômico
Fonte: GROOVER (2018). Adaptado.
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1.1.3 Classificação quanto ao tipo de produção
Dentro da atividade econômica empresarial existem componentes que são de extrema

importância. Uma delas é a fabricação, pois dela originam os produtos que serão
comercializados para os clientes.
O tipo de fabricação realizada por uma dada empresa depende do tipo de produto que
ela fabrica.
Segundo Corrêa (2019) quanto ao que produzem, as empresas podem ser classificadas
em:
a) Empresas primárias ou extrativas: trabalham com atividades extrativas, como

as agrícolas, de pesca, de mineração, de prospecção e extração de petróleo, as
salinas etc. O nome “primárias” vem da dedicação à obtenção e extração de
matérias-primas, isto é, o elemento primário de toda a produção.
b) Empresas secundárias ou de transformação: são as empresas que praticam o

processamento das matérias-primas, transformando-as em produtos acabados.
Normalmente são empresas produtoras de bens (ou mercadorias), isto é, de
produtos tangíveis ou manufaturados.
c) Empresas terciárias ou prestadoras de serviços: são as empresas que praticam

a execução de serviços especializados. Podemos citar como exemplos os
bancos, as financeiras, o comércio em geral, os hospitais, as escolas e
universidades, os serviços de comunicações (rádio, TV, imprensa, telefonia,
internet etc.), e serviços realizados por profissionais liberais (como advogados,
contabilistas, engenheiros, médicos, dentistas, consultores etc.).
A tabela 1.1 mostra um cenário dos tipos de empresas ou indústrias.
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Tabela 1.1 - Lista elaborada a partir de dados do mercado
Indústria Primária Indústria Secundária Setor Terciário (Serviços)

Agricultura Aeroespacial Processamento Bancos Seguros
de Alimentos
Silvicultura Vestuário Vidro, Telecomunicações Serviços
cerâmica Jurídicos
Pesca Automotiva Máquinas Educação Imobiliárias
pesadas
Pecuária Siderurgia Papel Entretenimento Reparo e
Manutenção
Pedreira Bebidas Refino de Mercado Restaurantes
Petróleo Financeiro
Mineração Materiais de Farmacêutica Governo Comércio
construção Varejista
Petróleo Química Plásticos Saúde Turismo
Computadores Indústrias de Hotelaria Transportes
energia Tecnologia da Comércio
Construção civil Gráficas informação atacadista
Eletrodomésticos Têxtil
Eletrônicos Pneus e
borracha
Equipamentos Madeira e
móveis
Produtos
metalúrgicos
1.1.4 Os produtos manufaturados
Nas indústrias de manufatura os produtos acabados podem ser divididos em dois

grupos: bens de consumo e bens de capital.
Nos bens de consumo a compra é realizada diretamente pelos consumidores, por

exemplo, carros, notebooks, celulares, pneus, raquetes de tênis etc. Nos bens de
capital a compra é realizada por empresas que produzirão bens ou fornecerão
serviços, tendo como exemplos aeronaves, computadores, médicos, ônibus,
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caminhões, ferramentas, entre outros. Grande parte dos bens de capital é utilizada
pelo setor de serviço.
Os materiais, os componentes e os acessórios são considerados como itens

manufaturados durante a fabricação dos produtos, exemplos destes itens são as
chapas de aço, barras metálicas, estampados metálicos, produtos extrudados,
ferramentas de corte, matrizes, moldes e tipos de lubrificantes.
1.2 Sistemas de Produção
Podemos afirmar que as empresas são compreendidas como sistemas, isto é, um

conjunto de partes inter-relacionadas que existem para atingir um determinado
objetivo. Cada parte do sistema pode ser um órgão, um departamento ou um
subsistema.
Sistemas fechados ou abertos
Quando temos algumas entradas que produzem algumas saídas, estamos falando de
sistemas fechados.
Podemos citar exemplos como máquinas e equipamentos, quando uma certa

quantidade de entrada de matérias-primas produz a saída de produtos acabados (PA).
Nos sistemas fechados, existem poucas entradas e saídas, que são bem conhecidas e
determinadas. Todos os mecanismos tecnológicos são sistemas fechados
(CHIAVENATO, 2008).
Quando temos inúmeras entradas e inúmeras saídas de perfil duvidosas e

indeterminadas, estamos nos referindo aos sistemas abertos.
Segundo Chiavenato (2008), as empresas são sistemas abertos em constante troca

com seu ambiente, pois as empresas importam recursos do ambiente através de suas
entradas, processam e transformam esses recursos e exportam o resultado desse
processamento e transformação de volta ao ambiente por meio de suas saídas.
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Quando temos uma relação de entradas/saídas, temos a indicação de eficiência ou

produtividade do sistema.
O sistema de produção possui subsistemas (ou seções) conforme mostra a Figura 1.2.
Figura 1.2 - Os subsistemas do sistema de produção de uma empresa plástica
Fonte: CHIAVENATO (2008). Adaptado.
A empresa depende de vários fornecedores para garantir suas entradas e depende dos
clientes e consumidores para garantir suas saídas.
Existe um detalhamento do sistema empresarial que pode ser ainda mais detalhado
quando nele é incluído o almoxarifado de materiais e matérias-primas, o subsistema
de produção e o depósito de produtos acabados, como podemos ver na Figura 1.3.
Figura 1.3 - O Almoxarifado, o subsistema e o depósito
8
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As entradas e os insumos que vêm dos fornecedores participam no sistema

empresarial pelo almoxarifado de materiais e matérias-primas, ficando estocados até
serem solicitados pela produção.
1.2.1 Tipos de sistemas de produção
a) Produção sob encomenda: quando é recebido um pedido ou encomenda de

seus produtos e a partir daí dispara-se a produção.
b) Produção em lotes: quando o sistema de produção produz uma quantidade

limitada de um produto de cada vez, denominada de lote de produção.
c) Produção Contínua: quando o sistema de produção produz um determinado

produto, sem mudanças, por um longo período, com ritmo de produção
acelerado sem interrupções.
Na figura 1.4 temos as entradas e saídas nos três sistemas de produção.
Figura 1.4 – Três sistemas de produção e suas entradas e saídas
Cada um desses sistemas produtivos apresenta suas vantagens e desvantagens no que

se refere ao planejamento e controle de produção. Na figura 1.5 temos suas principais
características.
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Figura 1.5 – Principais características dos três sistemas de produção
1.3 Processos de fabricação
Quando falamos de processo de fabricação estamos nos referindo a um procedimento

feito com o objetivo de efetuar transformações físicas e/ou químicas no material inicial
e assim agregar valor a este material.
O processo de fabricação é considerado uma operação unitária, isto é, uma etapa

única da sequência de etapas necessárias para a transformação do material inicial no
produto.
Uma operação unitária é realizada em um único equipamento, de maneira

independente das outras operações da fábrica.
Existe uma divisão nas operações de fabricação: operações de processamento e

operações de montagem.
Uma operação de processamento transforma o material de uma situação de

acabamento em uma situação mais avançada, próxima ao produto esperado.
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,
Quando esta operação acontece, aumenta o valor do produto em função da mudança

na geometria, nas propriedades e no formato do material.
As operações de processamento são efetuadas em componentes distintos, podendo

ser realizadas em conjuntos já montados como por exemplo, a pintura de uma
estrutura metálica soldada de um automóvel.
Uma operação de montagem reúne dois ou mais componentes com o objetivo de

criação de uma nova entidade, que pode ser de chamada conjunto ou subconjunto, se
referindo ao processo de união de elementos ou do elemento consolidado, por
exemplo, a solda é um conjunto de elementos soldados.
A classificação dos processos de fabricação é mostrada na Figura 1.6.
Figura 1.6 – Classificação dos processos de fabricação

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Saiba Mais
Assista ao vídeo “Manufatura 4.0 e seus 4 Pilares” do canal Sapientia Org, disponível
no YouTube em: <https://www.youtube.com/watch?v=dg5yctVN7Vc>. Acesso em: jun.
de 2020.
REFERÊNCIAS
CHIAVENATO, I. Planejamento e controle da produção. 2.ed. São Paulo: Manole, 2008.
CORRÊA, H. L. Administração de produção e operações: manufatura e serviços, uma

abordagem estratégica. 4. ed. São Paulo: Atlas, 2019.
GROOVER, M. P. Introdução aos Processos de Fabricação - Tradução e revisão técnica

André Ribeiro de Oliveira [et al.]. Rio de Janeiro: LTC, 2018.
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,
2 PROCESSOS DE TRANSFORMAÇÃO DO MATERIAIS
Um processo de transformação é traduzido pela fabricação. No transcorrer do

processo o material é transformado, submetido a trações, temperaturas, pressão e
outros. O comportamento deste material é alterado, determinando uma situação
ótima da operação. Ocorre, então, uma variação entre sucessos e insucessos nestes
materiais, pois uns respondem bem a alguns processos e outros nem tanto. Neste
bloco veremos o que compõe estes materiais e suas características que colaboram
para estes processos de fabricação.
2.1 Polímeros
A palavra polímero deriva de poli, que significa muitos, e meros que significa parte.
Grande parte dos polímeros possuem em sua estrutura uma base de carbono,
portanto são considerados materiais orgânicos.
Os materiais compostos por polímeros que são utilizados pela engenharia são
sintéticos (a exceção é a borracha natural).
Você irá reconhecer um polímero pela formação de longas cadeias moleculares, na

qual cada molécula é formada por unidades repetidas ligadas entre si.
Existe um crescimento na aplicabilidade dos polímeros sintéticos devido a diversas

razões que justificam a importância econômica e tecnológica dos polímeros:
• Os plásticos podem ser moldados gerando peças com geometrias complexas.

Eles são aderentes ao processamento tipo net shape (processo de conformação
de metais);
• Os plásticos possuem diversas propriedades como:
1. baixa densidade em relação a metais e cerâmicas;
2. boa razão resistência-peso para alguns polímeros;
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3. alta resistência à corrosão;
4. baixa condutividade elétrica e térmica.
• Os polímeros possuem custos muito mais competitivos quanto ao volume

produzido, em relação aos metais;
• Uma peça feita de material polimérico utiliza uma quantidade de energia muito
menor do que uma peça de metal;
• Alguns plásticos podem ser translúcidos e/ou transparentes, portanto, a nível

de mercado competem com os vidros em algumas aplicações;
• Os polímeros são utilizados em grande escala em materiais compósitos;
Os polímeros possuem também algumas limitações:
• Os polímeros possuem uma resistência mecânica mais baixa em relação aos

metais e cerâmicas;
• Os polímeros apresentam o módulo de elasticidade e a rigidez baixos;
• Para algumas operações as temperaturas de serviço são limitadas a apenas

poucas centenas de graus;
• Existem alguns polímeros que se degradam quando expostos à luz do sol e a

outras formas de radiação.
E a origem dos polímeros? É importante que você saiba como eles surgem, e a
Química explica muito bem sua origem.
Quando ocorre a união de muitas moléculas pequenas para formar grandes moléculas,
chamadas macromoléculas, os polímeros são sintetizados.
As pequenas unidades, chamadas monômeros, são geralmente moléculas orgânicas

insaturadas simples, tal como o etileno C2H4.
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Através de ligações covalentes os átomos dessas moléculas se mantêm unidos e

quando são unidas para formar o polímero, as mesmas ligações covalentes formam as
ligações ao longo das cadeias.
Assim, cada macromolécula é caracterizada por ter ligações primárias fortes. A síntese
da molécula do polietileno, que é um polímero importante, está mostrada na Figura
2.1.
Figura 2.1 – Síntese do polietileno a partir de monômeros de etileno
Fonte: Groover (2018). Adaptado.
(1) n monômeros de etileno produzem (2a) cadeias de polietileno de comprimento n;

(2b) notação concisa para representar a estrutura do polímero com cadeia de
comprimento n.
Você já ouviu falar de polimerização?
Polimerização é uma reação química que origina a combinação de muitas moléculas

do(s) monômero(s) para formar uma macromolécula. Essa macromolécula, com
estrutura de cadeia, é chamada polímero linear. Um exemplo típico de um polímero
termoplástico. Outras estruturas estão representadas na Figura 2.2.
Quando ocorre a formação de ramificações ao longo da cadeia, temos um polímero

ramificado, conforme mostrado na Figura 2.2(b).
No caso do polietileno, isto ocorre porque átomos de hidrogênio são substituídos por
átomos de carbono em pontos aleatórios ao longo da cadeia, provocando o
crescimento de cadeias laterais em cada ponto.
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Polímeros com ligações cruzadas acontecem em alguns polímeros quando ocorrem

ligações primárias entre as ramificações e outras moléculas, em certos pontos de
ligação, como ilustrado nas Figuras 2(c) e (d).
Estruturas com poucas ligações cruzadas são características dos elastômeros.
Quando temos um polímero com muitas ligações cruzadas, organiza-se como uma
estrutura em rede, como na Figura 2(d);
Quando a massa do polímero forma uma macromolécula gigante, temos os polímeros

termorrígidos.
Figura 2.2 – Várias estruturas de moléculas poliméricas
(a) linear, característica dos termoplásticos; (b) ramificada; (c) com poucas ligações
cruzadas, como em um elastômero; e (d) com muitas ligações cruzadas ou com
estrutura em rede, como um termorrígido.
Os polímeros são subdivididos em plásticos e borrachas, porém, sob o olhar técnico,

podemos dividi-los em três categorias: os polímeros termoplásticos (plásticos),
termofixos (plásticos) e os elastômeros (borrachas).
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2.1.1 Polímeros termoplásticos
Podemos chama-lo também de termoplásticos (TP).
Podem ser identificados quando apresentarem as seguintes características:
a) São materiais sólidos à temperatura ambiente, mas quando aquecidos em

centenas de graus tornam-se líquidos viscosos;
b) Possuem baixo custo devido a transformação operacional quando apresentam

vários ciclos de aquecimento e resfriamento, não apresentando degradação
significativa.
Tanto este aquecimento e o resfriamento podem ser aplicados inúmeras vezes sem
degradar o polímero.
O motivo deste comportamento é o fato dos polímeros TP terem macromoléculas

lineares (e/ou ramificadas) que não formam ligações cruzadas quando aquecidas.
Como exemplos de produtos feitos de polímeros termoplásticos podemos citar os itens

moldados e extrudados como fibras, filmes, chapas, materiais de embalagem, tintas e
vernizes.
A matéria-prima básica e inicial para esses produtos são comercializados na forma de

pós ou de pellets (grânulos) em sacos ou tambores.
Os polímeros termoplásticos mais importantes são:
• Acrílicos: são polímeros oriundos do ácido acrílico (C3H4O2). O exemplo

mais conhecido é o Poli (metacrilato de metila) (PMMA) ou Pexiglas (nome
comercial do PMMA). Exemplos usuais: faroletes de automóveis,
instrumentos ópticos e janelas de aviões;
• Acrilonitrila-Butadieno-Estireno (ABS): é chamado de plástico de

engenharia. Exemplos usuais: componentes de automóveis,
eletrodomésticos, máquinas comerciais, tubos e conexões;
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• Poliamidas: Polímeros que formam ligações amida (CONH) durante a

polimerização das poliamidas (PA), como exemplo temos o náilon.
Exemplos usuais: fibras para tapetes, vestimentas e cabos para pneus e
algumas peças automotivas;
• Policarbonato: O policarbonato (PC) é resistente ao calor, transparente à

luz e resistente ao fogo. Exemplo usuais: partes moldadas de máquinas,
carcaças de equipamentos de escritório, propulsores de bombas, capacetes
de segurança e CDs (ou seja, meios de armazenamento de áudio e música)
e para-brisas;
• Poliéster: polímeros que possui ligações éster (COO). Um exemplo muito

conhecido dos poliésteres termoplásticos é poli (tereftalato de
etileno) (PET). Exemplos usuais: as garrafas de refrigerantes moldadas por
sopro, filmes fotográficos e fitas para gravação magnética;
• Polipropileno: o alto ponto de fusão do polipropileno permite usá-lo em

algumas aplicações que excluem o polietileno. Exemplo usuais:
componentes esterilizados, peças moldadas por injeção para automóveis e
para uso doméstico, e fibras para carpetes.
2.1.2 Polímeros termofixos
Os polímeros termofixos são também chamados de termorrígidos (TR).
Contrariamente aos termoplásticos, não tolera ciclos repetidos de aquecimento e

resfriamento. Uma vez aquecidos, amolecem e escoam, conformando-se, porém
quando expostos às temperaturas elevadas. Reações químicas provocam o
endurecimento do material, tornando-o um sólido sem condições de fundição.
Caso sejam reaquecidos, os polímeros termofixos irão se degradar e carbonizar, em

vez de amolecerem.
Os polímeros termofixos mais importantes são:
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• Resinas Amínicas: possuem o grupo amina (NH2). Exemplos: ureia-formaldeído

(adesivo em compensados e aglomerados) e a melamina-formaldeído
(revestimentos de pratos e de mesas fabricadas de laminados de madeira e
tampos de balcões, chamada como fórmica);
• Epóxis: possuem o grupo químico epóxi. Exemplos: utilização nos

revestimentos de superfícies, pisos industriais, compósitos reforçados por
fibras de vidro e adesivos, e como material de laminação para placas de
circuitos impressos;
• Fenólicos: possuem o fenol (C6H5OH) que ao reagir com os aldeídos formam o

formaldeído (CH2O), o mais reativo. Exemplo: usados em componentes
moldados, placas de circuitos impressos, tampos de balcões, adesivos para
compensados e material adesivo para sapatas de freio e discos abrasivos;
• Poliésteres: possuem os poliésteres, polímeros que possuem ligações éster

(CO—O). Exemplos: usados em plásticos reforçados na fabricação de peças
grandes como dutos, tanques, cascos de barco, partes de carrocerias de
automóveis e painéis de construção;
• Poliuretanos: possuem a presença do grupo uretano (NHCOO). Exemplos:

usados na fabricação de muitas tintas, vernizes, revestimentos e
principalmente nas espumas.
2.1.3 Elastômeros (E)
Os elastômeros (E) são polímeros que possuem um alongamento elástico quando uma
tensão mecânica relativamente baixa é exercida sobre eles. O elastômero é também
conhecido como borracha.
Se dividem em: borracha natural, derivada de plantas, e borrachas sintéticas,

produzidas por processos de polimerização semelhantes àqueles usados para os
polímeros TP e TR.
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Em seu processo de fabricação existe a necessidade da cura para produzir ligações

cruzadas na maioria dos elastômeros (vulcanização), aumentando a resistência e a
rigidez, porém conservando o alongamento. A figura 3 mostra as curvas tensão-
deformação causadas pela vulcanização.
Figura 2.3 – Aumento da rigidez em função da deformação para três borrachas:

borracha natural, borracha vulcanizada e borracha dura
Borracha Natural: é um poli-isopreno, um polímero do isopreno (C5H8), derivado do

látex, uma substância leitosa extraída de uma planta, como a seringueira (Hevea
brasiliensis). Exemplos: pneus de automóveis, solas de sapato, amortecedores, selos
em juntas e componentes absorvedores de impacto.
Borrachas sintéticas: a matéria-prima predominante das borrachas sintéticas é o

petróleo.
Podem ser subdivididas como:
• Borracha de Butadieno ou polibutadieno: utilizada na fabricação de pneus;
20
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• Borracha Butílica ou poli-isobutileno: utilizada na fabricação das câmaras dos

pneus;
• Borracha de Cloropreno ou Neoprene: utilizadas na fabricação de mangueiras

de combustível (e outras partes de automóveis), correias transportadoras e
juntas de vedação.
• Borracha de Etileno-Propileno: O elastômero mais fabricado é o SBR (styrene-

butadiene rubber). Utilizado na fabricação de pneus de automóveis, tênis e
isolamentos de fios e cabos.
Elastômeros Termoplásticos: é um elastômero termoplástico, ou seja, um

termoplástico que se comporta como um elastômero, devido sua termoplasticidade,
em altas temperaturas, as propriedades de resistência mecânica e de fluência dos
elastômeros se dão por ligações cruzadas. Exemplos: utilizados em tênis, elásticos,
tubos extrudados, revestimentos de fios e componentes moldados.
2.2 Metais
Os materiais classificados como metálicos podem ser puros ou a combinação de vários

elementos metálicos. As propriedades características dos materiais metálicos ocorrem
em função dos elétrons, vários não localizados, ou seja, não ligados a qualquer átomo
em particular.
Os materiais metálicos possuem boa condutibilidade (térmica e de eletricidade), não

transparentes a luz visível. Com relação às propriedades mecânicas, possuem elevada
resistência mecânica e boa ductilidade o que lhes garante aplicações de caráter
estrutural. A Figura 2.4 ilustra uma aplicação estrutural de materiais metálicos.
21
,
Figura 2.4: Aplicação Estrutural de Material Metálico (Estátua da Liberdade)
Os metais são classificados em dois grupos iniciais:
a. ferrosos — aqueles nos quais o ferro é o componente principal;
b. não ferrosos — outros metais.
Os metais ferrosos podem ainda ser subdivididos em:
• Aços;
• Ferros fundidos;
• Metais não ferrosos;
• Superligas (ferrosas ou não ferrosas).

22
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2.2.1 Aços
O aço é uma categoria de liga ferrosa pois possui o ferro (Fe) como participante
principal. O aço pertence a uma outra categoria de ferro, que é o ferro fundido.
Resumidamente falando o aço é definido como uma liga de ferro-carbono contendo

entre 0,02% a 2,11% de carbono, sendo que a maioria dos aços tem teor de carbono
entre 0,05% a 1,1%C.
Muitos dos produtos industriais são conhecidos por seus nomes comerciais e os aços,
neste aspecto, podem ser distribuídos nas seguintes categorias:
a. Aços-carbono comuns: compostos por carbono, 0,4% de manganês e ainda

menores quantidades de silício, fósforo e enxofre. Característica: a resistência
mecânica dos aços-carbono comuns aumenta com o teor de carbono;
b. Aços de baixa liga: compostos por ligas de ferro-carbono que contêm outros
elementos de liga em teores inferiores a 5% em massa. Característica: possuem
maior limite de resistência, dureza, dureza a quente, resistência ao desgaste e
tenacidade.
c. Aços inoxidáveis: são aços de alta liga e seu principal elemento de liga é o
cromo (acima de 15%), além do níquel e carbono. Característica: Alta
resistência à corrosão, possuindo uma combinação de resistência e ductilidade.
d. Aços ferramenta: são aços com alto teor de liga, projetados para o uso como
ferramentas de corte industrial, matrizes e moldes. Característica: possuem
alta resistência mecânica, dureza, dureza a quente, resistência ao desgaste e
tenacidade ao impacto.
2.2.2 Ferro Fundido
O ferro fundido é uma liga ferrosa que possui entre 2,1% a 4% de carbono e entre 1% e
3% de silício, muito utilizada em fundição.
23
,
Quando falamos dos tipos de ferro fundido, citamos o ferro fundido cinzento, o ferro
fundido nodular, o ferro fundido branco e o ferro fundido maleável.
a) Ferro Fundido Cinzento: possui uma quantidade de ferro fundido com uma
composição que varia de 2,5% a 4% de carbono e 1% a 3% de silício. Possuem
resistência à compressão e a ductilidade é muito baixa, sendo assim, é um
material frágil. O ferro fundido cinzento é usado em blocos de motores e
cabeçotes de automóveis, carcaças de motor e bases de máquinas-ferramenta.
b) Ferro fundido nodular: possui a composição do ferro fundido cinzento, porém

passa por um tratamento químico antes do vazamento para produzir nódulos
de grafita em vez de veios. É mais resistente e mais dúctil. São utilizados em
componentes de máquinas que requerem alta resistência e boa resistência ao
desgaste.
c) Ferro fundido branco: é formado por resfriamento rápido do metal fundido

após o vazamento. Tem a cementita em sua composição, portanto, o ferro
fundido branco é duro e frágil, e sua resistência ao desgaste é excelente. São
utilizados em sapatas de freios de trens.
d) Ferro Fundido Maleável: é oriundo do tratamento térmico do ferro fundido

branco removendo o carbono da solução e forma grafite. Possui ductilidade
substancial quando comparada à do ferro fundido branco. São utilizados em
conexões de tubos e flanges, certos componentes de máquinas e peças de
equipamentos de estradas de ferro.
2.2.3 Metais não ferrosos
São os elementos metálicos e as ligas que não têm como elemento principal o ferro.
Neste grupo podemos incluir o alumínio, magnésio, cobre, níquel, titânio e zinco, e
suas ligas.
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Os metais não ferrosos possuem resistência à corrosão, resistência/peso com

solicitação de tensões com intensidade entre moderada e elevada, além de excelente
condutividade elétrica.
2.2.4 Superligas
São constituídas por ligas ferrosas e não ferrosas.
Certas ligas são baseadas no ferro e outras baseadas no níquel e no cobalto.
Possuem excelente desempenho na resistência mecânica e resistência à degradação

superficial (corrosão e oxidação) em temperaturas de serviço elevadas.
São usadas em turbinas a gás, turbinas a vapor e indústrias de energia nuclear.
As superligas são divididas em três grupos: ferro, níquel ou cobalto.
2.3 Compósitos, papel, vidro, madeira e cerâmica
2.3.1 Compósitos
São materiais constituídos por mais de um material, desenvolvidos com o objetivo de

apresentar as melhores características de cada um dos materiais constituintes. Por
conta da combinação de materiais, as propriedades dos materiais compósitos são
anisotrópicas. A Figura 5, ilustra um componente de bicicleta produzido em material
Compósito.
Figura 2.5 – Componente de bicicleta produzido a partir de Material Compósito
25
,
2.3.2 Cerâmica
Materiais cerâmicos são a combinação de materiais metálicos e não metálicos que

produzem óxidos, nitratos e carbetos.
Podemos citar como principal propriedade dos materiais cerâmicos a elevada

resistência à temperatura e aos ambientes agressivos sob a ótica de corrosão. São
excelentes isolantes térmicos e elétricos. A elevada dureza dos materiais cerâmicos
resulta na fragilidade desses materiais. A Figura 2.6, ilustra uma aplicação de material
cerâmico.
Figura 2.6 – Aplicação de Material Cerâmico (Fusíveis do tipo Diazed)
2.3.3 Vidros
O termo “vidro” estabelece um estado da matéria e um tipo de cerâmica. Através do

estado da matéria, o termo refere-se a uma estrutura amorfa, ou não cristalina, de um
material sólido.
O fenômeno do estado vítreo acontece em um material durante o resfriamento, a

partir do material fundido para a estrutura cristalina se formar.
26
,
Todas as três classes de materiais de engenharia (metais, cerâmicas e polímeros)

podem apresentar estado vítreo.
Na figura do tipo de cerâmica, o vidro torna-se um composto inorgânico, e não

metálico, que resfria para uma condição rígida sem cristalizar, isto é, o vidro é um
sólido cerâmico que está no estado vítreo.
2.3.4 Madeira
A produção do material de madeira ocorre a partir do tecido formado pelas plantas.

Como um material resistente, e relativamente leve, é utilizado para fins estruturais e
de sustentação de construções. É um material sólido, orgânico, de composição
complexa, onde predominam a hemicelulose, unidas por lenhina, e as fibras de
celulose.
As madeiras são manufaturadas após sua extração dos meios naturais no formato de
troncos, em várias formas de vigas, chapas e perfis, e então são transformadas em
móveis em geral e inúmeros utensílios.
2.3.5 Papel
O papel é fabricado a partir da madeira, da qual são extraídas as fibras de celulose,

convertidas em papel após uma série de processos industriais.
O papel foi inventado na China no século II, e durante 1500 anos (aproximadamente) a
matéria-prima mais comum para fazê-lo não era madeira, mas sim fibras de algodão
extraídas de roupas velhas, panos e trapos.
Para fabricar o papel através da madeira, a celulose é extraída através de produtos

químicos para obter um papel de qualidade aceitável. Entre os produtos químicos
usados estão certos sulfitos (compostos de enxofre) e que geraram o nome, por
exemplo, do papel “sulfite”.
Atualmente, com métodos modernos, é possível aproveitar até 98% da madeira de

uma árvore numa fábrica de papel, usando a casca e outras partes antes descartadas
como combustível para o próprio processo industrial.
27
,
Conclusão
Este bloco apresentou os principais materiais do nosso dia-a-dia. Identificou a essência

de cada material, as principais propriedades físicas e químicas, além de vários
exemplos de todos os tipos de materiais.
Para que possamos entender os processos de fabricação é necessário verificar a

essência de cada material, com todas suas particularidades, pois basta um processo
para dar origem a um material diferente, o que torna explicável o porquê de a
engenharia ter inúmeras funcionalidades de produtos diferentes.
Saiba Mais
Assista ao vídeo “COMO É FABRICADO O PAPEL” do canal Manual do Mundo,

disponível no YouTube em: <https://www.youtube.com/watch?v=rFqpki-sScM>.
Acesso em: jun. de 2020.
REFERÊNCIAS
GROOVER, M. P. Introdução aos Processos de Fabricação – Tradução e revisão técnica

28
,
3 PROCESSOS DE TRANSFORMAÇÃO DOS METAIS
O processo de fabricação ajudou a desenvolver a mecanização das máquinas. Em um

segundo momento ocorreu uma otimização da organização do chão de fábrica, com o
objetivo de retornar os investimentos efetuados no equipamento. Veremos neste
bloco os principais processos de um dos materiais mais utilizados na manufatura, isto
é, na transformação industrial, os metais.
3.1 Fundição
Fundição é um dos principais processos envolvendo os metais, produz peças através

do preenchimento de um molde com o metal no estado líquido.
A fundição possui vantagens e desvantagens em relação a outros processos.
Possui como grande vantagem a fabricação, de modo econômico, de peças de

geometria complexa e, podemos acrescentar como desvantagens o fato de apresentar
elevadas tensões residuais, microporosidade, zoneamento e variações de tamanho de
grão nos aços fundidos.
Comparado a outro processo, como o de obtenção dos aços, isto é, a conformação a

quente, resultam em menor resistência e ductilidade.
Vários materiais podem ser fundidos, como aços, ferros fundidos, alumínio, cobre,
zinco, magnésio e respectivas ligas.
Podemos classificar a fundição como:
a) Fundição em areia;
b) Fundição em casca (shell molding);
c) Fundição em coquilha (por gravidade);
d) Fundição sob pressão;
e) Fundição em centrífuga;
29
,
f) Fundição de precisão pelo processo da cera perdida.
Figura 3.1 – Exemplo de enchimento manual de moldes em areia e banco de moldes
Fonte: LIRA (2017). Adaptado.
Vamos chamar de modelo bipartido da peça, que pode ser feito em madeira, metal ou
argila, e é moldado na areia contida na caixa de metal. Para as partes vazadas do
modelo é colocado o macho, que é retirado após a fundição, originando na cavidade
que será em seguida feita, os canais de alimentação e a saída de ar.
Após a união das duas caixas bipartidas, será vazado o metal líquido, que irá escorrer
por meio de seu próprio peso através dos canais de alimentação.
Podemos citar como exemplos deste tipo de processo de fundição o bloco do motor de
automóvel e o volante de prensa excêntrico, como mostra a Figura 3.2.
30
,
Figura 3.2 – Bloco do motor de automóvel e volante de prensa excêntrica
a) Fundição em casca (em inglês, shell molding): processo de fundição que

primeiramente é fabricado um molde bipartido.
A Figura 3.3 identifica as etapas para a produção de uma biela.
31
,
Figura 3.3 – Etapas de fabricação das cascas de fundição para a fabricação de uma
biela utilizando processo de fundição denominado shellmolding (moldagem por
casca)
Observe a imagem acima. A etapa 1 refere-se a um molde que é fixo ou fabricado

sobre uma base que servirá de tampa de uma caixa que contém a areia (etapa 2).
Na etapa 3 ao girar, a superfície do molde é recoberta de areia aquecida.
Neste momento forma-se uma casca (etapa 4) que representa o perfil geométrico da
peça.
Na etapa 5 a casca formada sobre o molde é destacada e as duas partes unidas são
montadas e alojadas em uma outra caixa, logo em seguida ocorre o despejar de um
metal líquido dentro das cascas e, ao solidificar o metal, as cascas são descartadas.
Na Figura 3.4 temos um exemplo de um produto oriundo deste tipo de processo de

fundição, no caso, uma manivela de um sistema de transmissão de um automóvel.
32
,
Figura 3.4 – Manivela de um sistema de transmissão de um automóvel
b) Fundição em coquilha (por gravidade): Neste tipo de fundição, você precisa de

um molde metálico dentro do qual é vazado, por gravidade, ligas de metal leve
(alumínio, antimônio, chumbo, zinco). Exemplo: uma peça fundida em alumínio
c) Fundição por pressão: Sistema de fundição parecida com a fundição em

coquilha, porém a principal diferença é que o processo tem que ser realizado
em prensa hidráulica e o metal fundido é injetado e compactado dentro da
cavidade do molde. Exemplo de produtos extraídos deste processo podem ser
um bloco de motor de um automóvel e uma carcaça de sistema de transmissão
de automóvel.
d) Fundição centrífuga: Utilizando-se de um molde, conforme a Figura 5 mostra,

que é instalado em um sistema que proporciona movimentação rotacional e
longitudinal. Após esta operação uma calha de metal liquefeito alimenta o
interior do molde, que é simultaneamente rotacionado e movimentado
longitudinalmente, fabricando assim um tubo.
33
,
Figura 3.5 – Fundição centrífuga
3.2 Usinagem
A usinagem é um processo de manufatura no qual uma ferramenta de corte
é usada para remover material de um sólido de tal maneira que o
remanescente tenha a forma da peça desejada. Os principais processos de
usinagem são torneamento, furação, fresamento e aplainamento. A
usinagem é aplicada a uma grande variedade de materiais, gerando
qualquer geometria regular, tais como superfície plana, cilindros e orifícios
redondos. É frequentemente usada como processo secundário ou de
acabamento quando a peça for produzida por fundição, conformação
plástica ou metalurgia do pó. (KIMINAMI, et. al; 2013, p. 22)
A usinagem pode ser dividida em: processos de corte que geralmente

envolvem ferramentas mono e multicortantes (torneamento, furação,
fresamento, corte por serra, aplainamento entre outros), processos
abrasivos (retificação, usinagem ultrassônica e outros) e processos
avançados de usinagem, que usam fontes de energia elétrica, química,
térmica, hidrodinâmica e combinações dessas para remover o material da
peça (eletroerosão, feixe de elétrons, usinagem eletro-química, corte com
jato d’água e abrasivos, entre outros). A Figura 4.1 apresenta
esquematicamente alguns dos mais importantes e típicos processos de
usinagem: torneamento, furação, fresamento e aplainamento. (KIMINAMI,
et. al; 2013, p. 105)
34
,
Figura 3.6 – Processos típicos de usinagem
Fonte: KIMINAMI, et. al. (2013, p. 106). Adaptado.
A Tabela 3.1 abaixo apresenta características gerais de alguns processos de usinagem.

Um aspecto importante é o fato de a usinagem ser frequentemente usada como etapa
de acabamento superficial, portanto, é necessário dar atenção às especificações do
produto quanto a essa característica, uma vez que há um alto custo envolvido nesse
processo, custo esse que aumenta drasticamente à medida que a rugosidade da
superfície diminui.
35
,
Tabela 3.1 – Principais processos de usinagem

Processos Características Tolerância (± mm)
Torneamento Torneamento e faceamento são operações Fino: 0,05 – 0,13
que podem ser realizadas em qualquer
Áspero: 0,13
material: baixa taxa de produção, mas alta e
média taxa podem ser alcançadas com
tornos mecânicos e máquina automática
requer uma baixa qualificação do operador.
Fresamento Variedade de formas envolvendo 0,13 – 0,25
contornos, superfície plana e rasgos;
variedade ampla de ferramentas; versátil,
produção de baixa para média; requer
trabalho qualificado do operador quando é
feito em etapas.
Aplainamento Superfície plana e perfis de contorno reto 0,08 – 0,13
em grandes superfícies; adequado para
produção em baixa quantidade; trabalho
qualificado do operador é requerido
quando feito em etapas.
Retificação Superfícies planas, paralelas, 0,01 – 0,02
perpendiculares ou inclinadas; produção de
baixa para média; requer trabalho
qualificado do operador.
Furação Oríficios redondos de vários tamanhos e 0,075
profundidades; produz furos de maior
precisão; alta taxa de produção; exigência
na habilidade do trabalho depende de onde
está localizado o furo e a precisão exigida.
Serramento Cortes retos e curvos em formas 0,8
estruturais; não é adequado para materiais
duros ao menos que os dentes da serra
sejam de carbeto ou coberto com
diamante; baixa taxa de produção; não
requer muita qualificação do operador.
Fonte: KIMINAMI, et. al. (2013). Adaptado.
3.3 Tratamento térmico e superficial
O tratamento térmico envolve vários procedimentos de aquecimento e resfriamento,

que são realizados para alterar a microestrutura do material, o que, por sua vez, afeta
suas propriedades mecânicas.
36
,
Os tratamentos térmicos podem ser realizados em uma peça metálica nas diversas
etapas de seu processo de produção. Em alguns casos, o tratamento é aplicado antes
da conformação plástica (por exemplo, para reduzir a dureza do metal, de forma que
ele possa ser mais facilmente conformado enquanto permanece aquecido). Em outros
casos, o tratamento térmico é usado para aliviar os efeitos do encruamento que ocorre
durante a conformação, de modo que o material possa ser submetido a uma
deformação adicional. O tratamento térmico também pode ser aplicado ao final das
etapas de conformação, ou próximo à etapa final, para alcançar a resistência mecânica
e a dureza necessárias ao produto. Os principais tratamentos térmicos são:
recozimento, transformação martensítica nos aços, endurecimento por precipitação e
tratamento de endurecimento superficial.
Recozimento
O recozimento consiste no aquecimento do metal em temperatura adequada, a

manutenção dessa temperatura por certo tempo (chamada encharque) e o
resfriamento lento. Esse tratamento é realizado nos metais para atingir um desses
objetivos:
1. Reduzir a dureza e a fragilidade;
2. Modificar a microestrutura de modo a se obter propriedades mecânicas

de interesse;
3. Reduzir a dureza para melhorar a usinabilidade e a conformabilidade;
4. Recristalizar os metais trabalhados a frio (endurecidos por deformação);

e
5. Aliviar as tensões residuais geradas em processos anteriores.
O tratamento de recozimento recebe designações específicas dependendo dos

detalhes do processo e das temperaturas empregadas em relação à temperatura de
recristalização do metal sob tratamento.
37
,
O recozimento pleno está associado a metais ferrosos (usualmente aços baixos e

médiocarbono) e envolve o aquecimento da liga até o campo austenítico, seguido de
resfriamento lento, dentro do forno, para produzir perlita grosseira.
Quando o recozimento é realizado para permitir que a peça sofra mais trabalho a frio
ele é chamado recozimento intermediário.
Ao ser executado na peça acabada (deformada a frio) com o objetivo de remover os

efeitos do encruamento, que não serão mais aplicadas deformações subsequentes, é
chamado apenas de recozimento.
Entretanto, o recozimento é realizado algumas vezes visando apenas aliviar as tensões

residuais do componente. Esta operação se chama recozimento de alívio de tensão.
Formação da martensita nos aços
O diagrama ferro-carbono da Figura 3.7 indica as fases do ferro e do carbeto de ferro

(cementita) presentes sob as condições de equilíbrio. Esse diagrama considera que o
resfriamento a partir de altas temperaturas é lento o suficiente para permitir a
decomposição da austenita em uma mistura de ferrita e cementita (Fe3C) à
temperatura ambiente. Essa reação de decomposição requer difusão e outros
processos dependentes do tempo e da temperatura para transformar o metal até sua
microestrutura final de equilíbrio. Entretanto, sob condições de resfriamento rápido,
tal que essas reações de equilíbrio são inibidas, a austenita se transforma em uma fase
fora do equilíbrio chamada martensita.
A martensita é uma fase dura e frágil, que tem a capacidade única de elevar a
resistência mecânica dos aços a níveis muito altos.
38
,
Figura 3.7 – Curva TTT mostrando a transformação da austenita
A figura acima apresenta a transformação da austenita em outras fases, em função do

tempo e da temperatura, para um aço de composição aproximada de 0,8% C. A
possível trajetória de resfriamento mostrada produz a martensita.
A natureza da transformação martensítica pode ser melhor entendida ao utilizar a

curva de transformação tempo-temperatura (curva TTT) para o aço eutetóide, que está
ilustrada na Figura 3.7.
A curva TTT mostra como a taxa de resfriamento afeta a transformação da austenita

em várias fases possíveis.
A perlita é uma mistura das fases ferrita e cementita na forma de pequenas lamelas
paralelas. Ela é obtida pelo resfriamento lento a partir do campo austenítico, tal que a
trajetória de resfriamento passa por Ps acima do “nariz” da curva TTT, conforme é
apresentado na Figura 3.8.
A bainita é uma mistura alternativa das mesmas fases, que pode ser produzida por
resfriamento inicial rápido até uma temperatura acima de Ms, de modo que o nariz da
curva TTT seja evitado.
39
,
Figura 3.8 – Dureza dos aços-carbono em função do teor de carbono da martensita

(temperada) e da perlita (recozida)
Se o resfriamento ocorre de modo suficientemente rápido, (indicado pela trajetória

tracejada na Figura 3.7), a austenita se transforma em martensita.
A martensita é uma fase diferenciada, é uma solução sólida de ferro e carbono cuja
composição é a mesma da austenita que lhe deu origem.
Durante o resfriamento, a transformação da martensita começa em certa temperatura

Ms e termina em temperatura mais baixa Mf, como mostrada no diagrama TTT.
Entre essas duas temperaturas, o aço é uma mistura de austenita e martensita. Se o

resfriamento for interrompido em temperatura entre Ms e Mf, a austenita se
transformará em bainita à medida que a trajetória tempo-temperatura cruza a linha
Bs.
O valor da temperatura Ms é influenciado pela presença de elementos de liga,

incluindo o carbono. Em alguns aços, a linha Ms é inferior à temperatura ambiente,
40
,
tornando impossível para esses aços formar martensita pelos métodos tradicionais de
tratamento térmico.
A dureza extrema da martensita resulta da deformação da rede cristalina gerada pelos

átomos de carbono que ficam aprisionados na estrutura TCC, criando, assim, barreiras
à movimentação das discordâncias.
A Figura 3.8 mostra o forte efeito da transformação martensítica na dureza de aços

com teores crescentes de carbono.
Tratamento térmico
O tratamento térmico para produzir martensita consiste em duas etapas:

austenitização e têmpera. Essas etapas são, com frequência, seguidas pelo revenido
para produzir martensita revenida. A austenitização envolve o aquecimento do aço em
temperatura suficientemente alta para transformá-lo, parcialmente ou por completo,
em austenita. Essa temperatura pode ser determinada a partir dos diagramas de fase
para a composição particular da liga. A transformação para austenita envolve mudança
de fase, o que requer tempo, assim como aquecimento. Desse modo, o aço deve ser
mantido em temperatura elevada por período suficiente para permitir que a nova fase
se forme e seja atingida a homogeneidade necessária da composição.
A etapa de têmpera consiste no rápido resfriamento da austenita de modo a evitar a

passagem pelo nariz da curva TTT, como indicado na trajetória de resfriamento
mostrada na Figura 3.7. A taxa de resfriamento depende do meio de têmpera usado e
da taxa de transferência de calor da peça de aço. Vários meios de têmpera são
utilizados na prática industrial de tratamento térmico: (1) salmoura — água salgada,
normalmente com agitação; (2) água — sem agitação; (3) óleo, sem agitação; e (4) ar.
A têmpera em salmoura sob agitação propicia as taxas de resfriamento mais elevadas
da superfície da peça aquecida, enquanto a têmpera do ar dá a menor taxa. O
problema está no fato de que quanto mais eficiente for o meio de têmpera na
extração de calor, maior é a probabilidade de causar tensões internas, distorção e
trincas na peça.
41
,
A taxa de transferência de calor em uma peça depende muito da massa e da

geometria. Uma peça grande, de formato cúbico, irá resfriar de forma mais lenta que
uma chapa fina e pequena.
O coeficiente de condutividade térmica k da composição específica do metal também

é um fator que influencia o fluxo de calor. Existe variação significativa de k para os
diferentes tipos de aço. Por exemplo, o aço-carbono tem valor típico para k de 0,046
J/s-mm-oC (2,2 Btu/h-in-oF), enquanto o aço altamente ligado pode ter apenas um
terço desse valor.
A martensita é dura e frágil. Então, o tratamento térmico de revenido é aplicado ao

aço endurecido para reduzir a fragilidade, aumentar a ductilidade e a tenacidade, bem
como aliviar as tensões na estrutura da martensita. Esse tratamento envolve
aquecimento e encharque em temperatura inferior à de austenitização por cerca de
uma hora, seguido de resfriamento lento.
Este procedimento resulta na precipitação de partículas muito finas de carbetos da

solução sólida de ferro e carbono da martensita e, assim, gradualmente transforma a
estrutura cristalina de TCC para CCC. Essa nova microestrutura é denominada
martensita revenida.
Pequena redução da resistência e da dureza acompanha o aumento de ductilidade e

tenacidade.
A temperatura e o tempo do tratamento de revenido controlam o grau de

amolecimento do aço temperado, pois as alterações da martensita temperada para a
revenida envolvem difusão.
Mostradas juntas, as três etapas do tratamento térmico dos aços para produzir
martensita revenida podem ser visualizadas na Figura 3.9.
Existem dois ciclos de aquecimento e resfriamento; o primeiro ciclo produz martensita,

e o segundo para revenir a martensita.
42
,
Figura 3.9 – Tratamento térmico típico do aço: austenitização, têmpera e revenido
Conclusão
Este bloco apresentou os principais materiais utilizados em nosso dia-a-dia. Identificou
a essência de cada material, as principais propriedades físicas e químicas, além de
vários exemplos de outros tipos de materiais.
Para que possamos compreender os processos de fabricação é necessário verificar a
essência de cada material, em todas suas particularidades, pois basta um processo
para dar origem a um material diferente, o que explica o porquê da engenharia ter
inúmeras funcionalidades de produtos diferentes.
REFERÊNCIAS
GROOVER, M. P. Introdução aos Processos de Fabricação - tradução e revisão técnica
André Ribeiro de Oliveira ... [et al.]. Rio de Janeiro: LTC, 2018.
LIRA, V.M. Princípios dos processos de fabricação utilizando metais e polímeros [livro
eletrônico] / Valdemir Martins Lira. – São Paulo: Blucher, 2017.
43
,
KIMINAMI, C. S. Introdução aos processos de fabricação de produtos metálicos [livro

eletrônico] / Claudio Shyinti Kiminami, Walman Benício de Castro, Marcelo Falcão de
Oliveira. – São Paulo: Blucher, 2013.
44
,
4 ENGENHARIA DE MÉTODOS
A engenharia de métodos aborda o estudo do trabalho em duas fases na vida do

produto. Inicialmente, intervém na industrialização do produto, planejando e
especificando os diferentes centros ou postos de trabalho envolvido, posteriormente,
de forma continuada na vida do produto, reestuda esses centros de trabalho, na busca
ativa pela melhor solução de produção.
4.1 Método de trabalho
O método de trabalho está relacionado à forma como o trabalho é executado, ou seja,

como o processo produtivo foi estruturado ou planejado.
Em uma organização é normal termos vários centros de custos, comumente chamados

de departamentos, cada um com sua forma de funcionamento, ou seja, para cada
setor existirá um método de trabalho mais adequado para atingir os objetivos
almejados.
O conjunto dos métodos de trabalho compões os sistemas administrativos,

aproximando os setores e criando a interdependência necessária para o
funcionamento da organização.
As teorias administrativas inspiraram os métodos de trabalho, podemos citar como

exemplo destas teorias a administração científica, a teoria clássica, a teoria
burocrática, a teoria neoclássica, a teoria comportamentalista, a teoria da
contingência, a teoria estruturalista, entre outras.
Cada vez que se faz uma consultoria para propor melhorias e para o melhor
funcionamento do processo produtivo, o consultor deve ter uma visão sistêmica do
processo de modo a evitar analisar apenas uma parte do processo e gerar um gargalo
maior em outra parte.
45
,
Alguns dos fatores que estão ligados à necessidade de implementar uma melhoria no
método são:
• Vários produtos que saem com defeito da produção e, assim, geram

retrabalho;
• Excesso de horas extras, que, de acordo com a consolidação das leis

trabalhistas (CLT), deve ser cumprida em caráter de exceção;
• Paradas constantes na produção interrompendo o ritmo de produção;
• Grandes índices de acidentes de trabalho ou doenças ocupacionais que

geram absenteísmo, fato que diminui a mão de obra para o trabalho;
• Processos que demande muita mão de obra especializada;
• Criar estoque em grande quantidade.
Aproveitando esta etapa da melhoria do método deve-se reunir as informações,

coletando dados em setores como o de recursos humanos, qualidade, manutenção,
serviço especializado em engenharia de segurança, medicina do trabalho, entre outros,
que podem ajudar a definir qual será o foco de atuação.
O mapeamento pode ser realizado através de:
a) Fluxograma: resume-se em desenhar o processo produtivo, representando de

forma gráfica cada etapa do processo, conforme mostra a Figura 4.1;
46
,
Figura 4.1 – Exemplo de Fluxograma
b) Gráfico de medições: para, durante o processo produtivo, realizar o controle
através de medições de tempo, quantidade de produtos produzidos em um

determinado tempo; quantidade de produtos reenviados para produção ou
descartados etc.; frequência de manutenção de máquina, entre outros;
Os dados podem ser coletados e apresentados em um gráfico, conforme a Figura 4.2.
47
,
Figura 4.2 – Gráficos de medição
c) Gráfico de controle: é uma reunião dos dados coletados nas medições

periódicas para ter uma visão geral do andamento do processo;
d) Análise de indicadores (KPI): os indicadores servem como parâmetro para

identificar estatisticamente se a empresa está aproximando-se do seu objetivo,
conforme mostra a Figura 4.3;
48
,
Figura 4.3 – Indicadores de desempenho
e) Brainstorming: consiste em reunir um grupo de pessoas para contribuição de

ideias sobre um determinado assunto. O grupo deve ser formado por pessoas
de diversos setores para que a contribuição atenda a todas as realidades;
f) Brainwriting: tem a mesma essência do brainstorming, porém acontece de

forma escrita. Quando o grupo possui cargos muito diferentes, para que as
pessoas de cargos mais baixos não se sintam intimidadas, esta pode ser a
melhor técnica a ser utilizada.
Após ocorrer o mapeamento das etapas que precisam de modificação se dá

priorização para o que precisa ser modificado com maior urgência.
Estas são algumas das técnicas que podem ser utilizadas para priorização:
49
,
• Matriz GUT: esta matriz analisa a gravidade, urgência e tendência, conforme a

Tabela 4.1;
Tabela 4.1 – Matriz GUT
G U T
GRAVIDADE URGÊNCIA TENDÊNCIA
5 = extremamente 5 = precisa de 5 = irá piorar rapidamente se nada for feito

grave ação imediata
4 = muito grave 4 = é urgente 4 = irá piorar em pouco tempo se nada for

feito
3 = grave 3 = o mais 3 = irá piorar

rápido possível
2 = pouco grave 2 = pouco 2 = irá piorar a longo prazo

urgente
1 = sem gravidade 1 = pode 1 = não irá mudar

esperar
Fonte: Proflogistica (s.d.). Adaptado.
• Diagrama de Pareto: analisa a frequência que determinada situação ocorre.
Após a realização das ações, deve-se passar para a etapa de análise dos dados
encontrados.
4.2 Análise do processo produtivo
Caro aluno, sabendo as demandas do processo, poderemos efetuar a análise do

processo produtivo.
50
,
Para compreender quais são essas demandas é necessário consultar os indicadores da

empresa, ou seja, as metas que a empresa deve atingir diária, mensal ou anualmente
para iniciar pesquisa. A tabela 4.2 mostra as etapas para o conhecimento do processo:
Tabela 4.2 - As oito etapas da escala de conhecimento do processo

Estágio Indicação Atividade de Aprendizado Conhecimento Manter Mover para
operações do processo do processo cima
1.Ignorância Sorte pura Baseado na Artístico Experimentação
completa perícia
2.Conscientização Arte Profissionalismo Desenvolver
padrões e
indicadores
sistemáticos
3.Indicador Indica bom Preservar Eliminar as
produto padrões causas de
variação
importante,
identificar novas
fontes de
variabilidade
4.Controle da O meio Observar e Estabilizar as
média tornado corrigir os transições de
estável desvios de processo para
limites diferentes partes
5.Capabilidade Variação do Experiências Eliminar novas Teoria e
do processo processo naturais causas de experimentações
mantida variabilidade científicas
menor do que elaboradas sobre
o intervalo de variáveis
tolerância importantes
para o
lançamento do
novo produto
6.Saber como As transições Monitorar os Teoria e
entre os parâmetros e as experimentação
produtos e os transições do científica sobre
processos são processo e todas as
conhecidas eliminar as variáveis
causas da nova
variabilidade
7.Saber porque Ciência sobre Baseado no Simulações e Base de dados Debate e
todas as procedimento experimentos e software pesquisa de
variáveis controlados ciência
8.Conhecimento Conhecimento
51
,
Completo de todas as
variáveis e as
relações com
os produtos
agora e no
futuro
Fonte: KLIPPEL (2017). Adaptado.
Os elementos do processo produtivo são todas as partes que o compõem. É

extremamente importante mapear o processo identificando as atividades executadas
durante o processo e seus relacionamentos, além da percepção dos recursos humanos
e materiais envolvidos em cada etapa.
Não há um padrão de símbolos oficiais para desenhar o processo produtivo por meio
de um fluxograma, porém, geralmente, são seguidos os modelos a seguir como base
para o mapeamento dos processos, conforme representados na Figura 4.4:
Figura 4.4 – Símbolos para mapeamento de processos
Uma macrorrepresentação do processo apresenta o início do mapeamento através da

identificação das tarefas envolvidas no processo de forma mais abrangente. Após a
macrorrepresentação ocorre um detalhamento das atividades que compõem cada
uma das tarefas, chegando aos microprocessos.
52
,
A análise do processo produtivo ocorrerá em três níveis, que são: Suprimentos,

Operações e Processos.
Os suprimentos englobam todas as operações. As operações, focam o conteúdo da

análise nos processos que compõem a operação.
Os processos englobam os recursos que compõem o processo que está sendo

analisado. A Figura 4.5, abaixo, aponta para um esquema dos níveis de análise.
Figura 4.5 – Níveis de análise
A forma pela qual cada nível de processo será analisado dependerá das ferramentas
que serão escolhidas para essa finalidade.
Vale a pena salientar que é importante conhecer como as empresas estão realizando a
análise de seus processos.
De forma geral, as ferramentas mais utilizadas para análise do processo produtivo

segundo Klippel (2017) são:
53
,
✓ Benchmarking;
✓ Matriz importância-desempenho;
✓ Kaizen;
✓ Análise entrada-saída;
✓ Fluxograma;
✓ Diagrama de relacionamento;
✓ Diagrama causa-efeito (Diagrama de Ishikawa);
✓ Diagrama de Pareto;
✓ Análise por que − por que;
✓ Gráfico controle;
✓ 5W2H;
✓ Matriz Swot;
✓ Lista de verificação;
✓ Brainstorm;
✓ Brainwriting;
✓ Ferramentas Lean.
4.3 Estudos dos movimentos
Devemos, portanto, pensar no uso dos equipamentos e ferramentas e nos impactos

que eles podem causar no trabalho humano, ou seja, nos movimentos que precisamos
executar para concluir as tarefas previstas no processo produtivo, evitando fazer algo
que é desnecessário, demorado, que cause desgaste e fadiga durante o trabalho.
A parte central dos “Princípios da economia de movimentos” se resume no uso do

corpo humano no local de trabalho e o projeto de ferramentas e equipamentos.
54
,
Figura 4.6 – Princípios da economia de movimentos
4.3.1 Os princípios da economia de movimentos
Os princípios da economia de movimentos representam 22 regras básicas:
a) Princípios para o uso do corpo humano
1. As mãos devem iniciar os movimentos ao mesmo tempo;
2. As mãos não devem permanecer paradas ao mesmo tempo (a não ser

em períodos de descanso);
3. Os braços devem ser movimentados simetricamente e em sentidos

opostos;
4. O movimento das mãos deve ser o mais simples possível;
5. Deve-se utilizar o pulso;
6. As mãos devem executar movimentos suaves e contínuos;
7. Devem ser utilizados movimentos balísticos, por serem mais precisos;
8. Deve-se manter o ritmo do trabalho.
b) Princípios para o ambiente de trabalho
1. Deve haver um local predeterminado para todos os materiais,

ferramentas e demais objetos;
55
,
2. Os materiais, as ferramentas e demais objetos devem ser dispostos

obedecendo aos aspectos antropométricos do operador;
3. Deve ser utilizada a alimentação de peças por gravidade;
4. Devem ser utilizados alimentadores de peças que possibilitem a retirada

fácil da peça pelo operador;
5. Os objetos devem ser posicionados de maneira a permitir uma

sequência adequada de utilização;
6. Deve haver boas condições ambientais (luz, ruído, temperatura,

umidade);
7. O assento deve seguir os conceitos ergonômicos;
8. O conjunto mesa-assento deve permitir que o operador possa trabalhar

alternadamente sentado e em pé.
c) Princípios para as ferramentas e para os equipamentos
1. Devem ser utilizados gabaritos e suportes para livrar as mãos de segurar

objetos;
2. Duas ou mais ferramentas devem ser combinadas;
3. Os objetos devem estar disponíveis para o uso;
4. Em trabalhos que utilizam a força dos dedos, a carga de trabalho de

cada dedo deve ser distribuída de acordo com a força de cada um deles;
5. Os cabos das ferramentas devem seguir um projeto ergonômico;
6. As alavancas e demais acionadores de máquinas devem seguir um

projeto ergonômico. (MARTINS; LAUGENI, 2005).
4.3.2 Área de trabalho
Você já ouviu falar da Antropometria?
A antropometria foi definida como a ciência de medida do tamanho corporal e um

ramo das ciências biológicas que tem como objetivo o estudo dos caracteres
mensuráveis da morfologia humana.
A importância das medidas ganhou interesse na década de 1940, provocada de um

lado pela necessidade da produção em massa, pois um produto mal dimensionado
pode provocar a elevação dos custos, e, por outro lado, devido ao surgimento dos
sistemas de trabalho complexos onde o desempenho humano é crítico e o
desenvolvimento desses sistemas depende das dimensões antropométricas de seus
56
,
operadores (MARTINS; LAUGENI, 2005). Os dados antropométricos definem as

medidas da Tabela 4.3 para as áreas de trabalho.
Quais são, afinal, as dimensões médias do brasileiro? Para responder a essa pergunta,
técnicos da Associação Brasileira do Vestuário percorreram o Brasil de fita métrica na
mão, medindo os habitantes de Norte a Sul, não só quanto ao peso e a estatura, mas
também de outras 167 medidas antropométricas que definem as dimensões-chave do
corpo brasileiro.
Costuma-se dizer que a altura média do brasileiro é de 1,70 m. “Isso é um mero chute,
não existe”, diz Carlos Mauricio Duque dos Santos, diretor da DCA Ergonomia e Design.
“O ‘homem médio’ é uma abstração matemática.” (apud MARTINS; LAUGENI, 2005).
Tabela 4.3 – Medidas antropométricas recomendadas
Medida Critério Mulheres Homens Média

Antropomética Mín. Máx. 5% 95% 5% 95% adotada
Estatura x 151,0 172,0 162,9 184,1 184,1

Altura da cabeça x 80,5 91,4 84,9 96,2 96,2
sentado
Altura dos olhos x 68,0 78,5 73,9 84,4 68,0
sentado
Altura dos x 53,8 63,1 56,1 65,5 53,8
ombros sentado
Altura dos x 19,1 27,8 19,3 28,0 28,0
cotovelos
sentado
Largura das x 11,8 17,3 11,7 15,7 17,3
pernas
Altura do x 35,1 43,4 39,9 48,0 48,0
assento
(poplítea)
Profundidade do x 23,8 35,7 23,3 31,8 35,7
tórax
Comprimento do x 29,2 36,4 32,7 38,9 29,2
antebraço
57
,
Comprimento do x 61,6 76,2 66,2 78,7 61,6

braço
Fonte: MARTINS; LAUGENI (2005). Adaptado.
4.3.3 Ambiente de trabalho
As principais condições que um bom ambiente de trabalho deve possuir são:
▪ Temperatura: entre 20 °C e 24 °C;
▪ Umidade relativa: entre 40% e 60%;
▪ Ruído: até 80 decibéis não se observam danos ao aparelho auditivo do

trabalhador, a partir desse nível há a possibilidade de danos;
▪ Iluminação: a iluminação pode variar em função do tipo de trabalho realizado,

mas seja qual for o local de trabalho recomenda-se no mínimo 300 lux como
iluminação mínima para escritórios, 400 a 600 lux para trabalhos normais e
entre 1.000 lux a 2.000 lux para a execução de trabalhos de precisão. Não
adianta ultrapassar os 2.000 lux, pois não haverá melhora para o operador, na
verdade níveis de iluminação acima dos 2.000 lux pode causar fadiga visual
(MARTINS; LAUGENI, 2005).
Conclusão
Este bloco mostrou como os métodos de trabalho interferem diretamente nas

atividades das empresas e principalmente em seus resultados
Várias ferramentas são utilizadas para garantir uma sustentação ou a troca de um

método de trabalho, através de uma análise do processo produtivo e coletando
resultados e/ou tendências. Estas ferramentas podem ser preventivas ou corretivas,
mediante a necessidade momentânea.
Estes resultados estão diretamente ligados aos estudos dos movimentos, pois
garantem uma performance ou produtividade mais efetiva ao processo produtivo.
58
,
Saiba Mais
Assista ao vídeo “Ergonomia no ambiente de trabalho” do canal Mundo TST.
Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=RHVQLfgkMwU>. Acesso em:
jun. de 2020.
REFERÊNCIAS
GROOVER, M. P. Introdução aos Processos de Fabricação – tradução e revisão técnica
KLIPPEL, A. F., ROCHA, H. M., ABBUD, C., CAIXETA, P. H. Engenharia de métodos – 2.

ed. Porto Alegre: SAGAH, 2017.
MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Saraiva,

2005.
59
,
5 ESTUDO DO TRABALHO
Quando falamos em tempo de trabalho estamos nos referindo a uma atividade de

grande importância no projeto de sistemas produtivos, pois é por meio do
conhecimento do tempo necessário para executar determinado trabalho que
dimensionamos os recursos do processo produtivo, calculando o tempo padrão em
estudos de tempos, identificando e utilizando as tolerâncias.
Outros desafios a serem abordados nesse bloco são as habilidades adquiridas para
executar o trabalho, pois conforme o método projetado se torna possível estabelecer
o ritmo de trabalho. A intenção em avaliar o ritmo de trabalho é estipular o tempo das
tarefas, para que seja possível padronizar o tempo de produção, através da
cronoanálise.
5.1 Estudo do Tempo no Trabalho
Caros alunos no estudo do tempo temos ideias baseadas nos princípios da

Administração Científica de Frederick Taylor (1856-1915) e dos estudos de tempo e
movimento de Frank Gilbreth (1868-1924).
Esses estudos buscaram determinar o tempo previsto para executar determinadas

tarefas, com objetivo de:
• Avaliar o desempenho de pessoas e máquinas no processo produtivo;
• Comparar alternativas entre processos de trabalho, de tal forma que se possa

implementar a rotina de maior eficiência;
• Estabelecer metas de produção e produtividade para setores e empresas;
• Estabelecer a quantidade de recursos produtivos (máquinas, equipamentos,

ferramentas, mão de obra etc.) necessários ao atendimento da demanda no
processo produtivo.
60
,
Dessa forma, inúmeras variáveis devem ser consideradas quando fazemos o estudo de
tempo no trabalho. Para isso, trabalhamos com alguns elementos, que se inter-
relacionam por meio de fórmulas:
• Tempo real (TR): definido por Moreira (2012, p.) como “[...] aquele que
decorre realmente quando é feita uma operação”, variando de operador
para operador e, também, “para o mesmo operador em ocasiões
distintas.”;
• Tempo normal (TN), também conhecido como tempo nominal e tempo

básico, “[...] é aquele requerido para um operador completar a sua
operação operando à velocidade normal.” (MOREIRA, 2012, p.), ou seja,
àquela “[...] que pode ser obtida e mantida por um trabalhador de
eficiência média durante um dia típico de trabalho sem fadiga indevida.”
(MOREIRA, 2012);
A essa eficiência do trabalhador, denominamos “ritmo”.
• Ritmo (fator de ritmo ou eficiência) é a medida de velocidade da pessoa

trabalhando durante a execução do estudo.
De uma forma simplificada temos:
• Ritmo < 100%: eficiência abaixo do normal;
• Ritmo = 100%: eficiência normal;
• Ritmo >100%: eficiência acima do normal.
Esses elementos se inter-relacionam por meio da seguinte fórmula:
TN = TR x ritmo
Por exemplo, se no caso do preparo de um sanduíche o tempo médio medido fosse de

1,8 minuto (ou seja, um minuto e 48 segundos), mas identificássemos que o ajudante
estivesse trabalhando a um ritmo de 80%, o tempo normal seria, na realidade 1,8 x 0,8
= 1,44 minuto.
61
,
Faltam ainda algumas definições importantes:
• Tolerâncias (T): também chamado de fator de tolerância, são acréscimos ao

TN para compensar o tempo perdido (não produtivo) ou perda de eficiência
devido às necessidades pessoais, fadiga, condições do trabalho etc.;
As tolerâncias para as interrupções de produção, que podem ser classificadas em:
• Tolerância pessoal: necessidades pessoais;
• Tolerância para a fadiga: envolvem esforço físico e condições adversas

(calor, umidade, poeira, perigo de acidente etc.);
• Tolerância de espera: feitas intencionalmente pelo operador ou causadas

pela máquina ou elementos externos.
Tempo padrão (TP), de acordo com Moreira (2012), “[...] é aquele requerido por uma
operação, quando as interrupções e condições especiais da operação forem levadas
em conta.”, ou seja, ao adicionarmos as tolerâncias ao TN, conforme mostrado na
fórmula a seguir:
TP = TN/(1 – T)
Assim, se voltarmos ao exemplo dos sanduíches, supondo que as tolerâncias fossem de

10%, teríamos:
TP = 1,44/(1-0,1) = 1,6 minuto.
TP é muito utilizado pelas empresas produtoras de bens e prestadoras de serviço para:
▪ Estabelecer padrões para orientar a programação de produção;
▪ Controle de produção;
▪ Fornecer dados para determinação de custos de produção;
▪ Orçamento e estimativas para novos produtos;
▪ Fornecer dados para balanceamento de atividades de produção;
62
,
▪ Determinação de capacidade de produção;
▪ Determinação de quantidade de mão de obra.
5.1.1 Dimensões referentes ao estudo de tempos, tolerâncias e tempo padrão
As diferentes dimensões de tolerâncias são:
▪ Tolerâncias constantes: que incluem necessidades pessoais e fadiga básica;
▪ Tolerâncias variáveis: relacionadas à postura, ao uso da força muscular, às

condições de iluminação, condições atmosféricas (calor e umidade),
exigência de atenção, nível de ruído, esforço mental, monotonia e tédio.
A figura 5.1 mostra os percentuais de tolerância a serem considerados tomando por

base as recomendações do International Labour Office (ILO).
Figura 5.1 – Valores de tolerância (em percentual)
63
,
Fonte: MOREIRA (2012). Adaptado.
5.1.2 Aplicação do estudo de tempos, tolerâncias e tempo padrão
Quando cronometramos uma atividade, não podemos utilizar diretamente tal medida
como padrão nas operações. Isso acontece por duas razões:
a) O ritmo de trabalho durante a cronometragem pode não ser mantido ao longo

da operação;
b) É necessário incluir tolerâncias para necessidades pessoais e fadiga do

operador.
Assim, o tempo cronometrado é chamado de tempo real (TR) e o ajustamos com base
na eficiência observada durante a cronometragem, ou seja, o ritmo em que o operador
64
,
trabalhava quando sua atividade foi cronometrada. Calculamos, então, o tempo

normal (TN) pela seguinte fórmula:
TN = TR x ritmo
Por exemplo, se cronometramos uma atividade com o tempo de 2 minutos, mas

percebemos que o ritmo imposto pelo operador era muito lento (por exemplo, ele
estava trabalhando a 80% do que seria o seu normal), calculamos o que seria o tempo
normal nessa atividade:
TN = 2 x 0,8 = 1,6 minuto
Observe que, como o operador trabalhava lentamente, o tempo cronometrado estava

muito alto e foi ajustado para um tempo mais baixo. Depois disso, incorporamos as
tolerâncias (T):
Vamos supor que o trabalho é executado nas seguintes condições: posição fixa em pé,
na qual é exercida uma força de aproximadamente 4,5 kg, com iluminação adequada,
condições atmosféricas adequadas, sem exigência de atenção, com nível de ruído
baixo, em uma tarefa sem complexidade, muito monótona e entediante.
Temos, então:
Figura 5.2 – Condições do trabalho (exemplo)
Fonte: MOREIRA (2012). Adaptado.
65
,
Aos 12% de tolerâncias variáveis, devemos, ainda, adicionar as tolerâncias constantes,

ou seja, 5% de necessidades pessoais e 4% de fadiga básica, perfazendo o total de 12 +
5 + 4 = 21%.
Calculamos, então, o tempo padrão (TP) pela seguinte fórmula:
TP = TN / (1 – T)
Ou seja, nosso tempo padrão seria de 1,6/0,79 ≈ 2,025 minutos.
5.2 Ritmos
5.2.1 Como indicar os elementos necessários para avaliação de ritmos
Para que seja possível indicar os elementos necessários para a avaliação de ritmos é
preciso compreender o objetivo que se pretende alcançar com a avaliação.
A avaliação de ritmos pretende qualificar a execução das atividades dos trabalhadores,

observando a habilidade e o esforço realizados pelo trabalhador durante a operação.
Para realização da avaliação de ritmos é importante que o profissional tenha os
seguintes elementos:
• Filmadora;
• Prancheta;
▪ Caneta.
Essas ferramentas são essenciais para o registro das observações e coleta de material
para posterior análise.
É importante ressaltar que o profissional que está realizando a avaliação de ritmos

deve estabelecer um vínculo com os operadores, para que eles não se sintam
ameaçados pela presença do profissional, imaginando que estão sendo observados
para que sejam punidos ou porque não trabalham dentro dos padrões determinados
pela empresa.
66
,
Outra questão importante de ser verificada durante a observação é se o trabalhador

está realizando sua atividade da forma mais rápida que o normal por haver um
observador.
Também há trabalhadores que realizam suas atividades de forma mais lenta quando
são observados por imaginarem que a observação é realizada para aumentar a
velocidade da linha de produção.
Mesmo tendo posse de todos esses recursos é preciso praticar as técnicas de avaliação
de ritmos, pois é a experiência do profissional que determinará o resultado do estudo,
tendo em vista que essa é uma avaliação subjetiva.
5.2.2 Identificar e selecionar as técnicas de estudos de tempos
Existem algumas técnicas de estudos de tempos que podem ser agregadas à avaliação
de ritmos para o estudo do tempo e movimento. Essas técnicas são:
• Estimativa: A escolha da estimativa irá depender da experiência de quem está

fazendo o estudo de tempo, pois para estimar quanto tempo é utilizado para
realizar determinada atividade é necessário comparar tal atividade com
situações já vivenciadas e, dessa forma, determinar o tempo para a atividade.
Também pode ser utilizado um estudo de operações iguais ou muito parecidas
para basear a estimativa do tempo utilizado para a atividade.
• Cronometragem: será abordado no subtítulo 5.3.
• Dados históricos: Esta técnica consiste em determinar o tempo da operação

por meio da análise de gráficos (por exemplo, histograma) ou por uma análise
estatística do tempo de operação.
Os dados podem ser coletados durante a análise do processo produtivo ou

periodicamente, conforme a padronização da empresa.
O desempenho do ritmo está voltado à análise realizada da velocidade que o operador

leva para executar sua atividade.
67
,
Neste método o tempo de operação do funcionário é avaliado, e, comparando com o

tempo normal, é possível determinar o seu ritmo de trabalho. Para esse método é
utilizada a seguinte fórmula:
TN = TC x V
A equação acima representa o tempo normal (TN), TC o tempo cronometrado durante

a atividade analisada e V representa a velocidade do operador.
5.2.3 Estimar o ritmo de trabalho
Para estimar o ritmo de trabalho, é preciso avaliar a habilidade e o esforço do

operador. A partir da tabela na figura 5.3 pode-se realizar a avaliação.
Figura 5.3 – Tabela para avaliação de ritmo
Fonte: KIPPEL (2017). Adaptado.
68
,
5.3 Cronometragem
Cronometragem é a medição de um certo período relativo a um

acontecimento específico, utiliza-se um cronômetro como dispositivo para
mensuração manual ou dispositivos providos de sensores (responsáveis para
acionar o início e o fim de uma ocorrência) e um relógio para mensuração
automática desse período.
A unidade de medida utilizada para medir o tempo pelo Sistema

Internacional de Unidades é o Segundo (s), porém, na prática as
necessidades específicas de cada cronometragem podem necessitar de
maior ou menor precisão, para efeito de comparação.
Nestes casos é possível utilizar subdivisões do segundo (como o milésimo de

segundo) para medições com maior precisão ou unidades acumulativas
(como o minuto) para medições de menor precisão. (WIKIPEDIA, s.d.; s.p.).
Durante a cronoanálise, o profissional deverá avaliar o ritmo do operador conforme a

habilidade e o esforço desempenhados na execução da tarefa.
A análise é qualitativa, ou seja, não é atribuída uma avaliação numérica do ritmo,

apenas observa o trabalhador operando. É verificado como pode ser classificada a
habilidade e o esforço realizados, e então é registrado dentro das opções anteriores
qual delas mais se aproxima do ritmo do trabalhador.
Para realização da técnica de cronometragem pode ser utilizado um cronômetro

analógico ou digital para identificação do tempo.
A cronometragem pode ser feita por meio da filmagem da tarefa que será avaliada ou
por meio da observação, e em qualquer uma delas é necessário realizar o registro dos
movimentos encontrados e do tempo de realização de cada um deles.
Cabe ressaltar que para fazer esse tipo de análise é necessário ser muito observador e
manter a concentração para que nenhum movimento passe sem ser percebido.
Outra questão importante é o fato de os trabalhadores não aceitarem muito bem a
observação de seu trabalho, sendo fundamental criar um vínculo com eles para coleta
de informações.
Conclusão
Este bloco ilustrou como acontecem os levantamentos em relação ao tempo e ao
cálculo do tempo padrão, tão importante para cálculos de custos e referências
69
,
produtivas. O ritmo é evidenciado pela velocidade aplicada ao processo e tem como

alimentador o tempo apurado pela cronometragem.
REFERÊNCIAS
“Cronometragem”. In: Wikipédia. Disponível em: < https://bit.ly/2NrzS08>. Acesso em:
jun. de 2020.
KLIPPEL, A. F., ROCHA, H. M., ABBUD, C., CAIXETA, P. H. Engenharia de métodos – 2.
ed. Porto Alegre: SAGAH, 2017.
MOREIRA, D. A. Administração da produção e operações. 2. ed. São Paulo:

Thompson/Pioneira, 2012.
70
,
6 CONCEITO DE CONTROLE DE PRODUÇÃO
Neste bloco veremos que as medidas de desempenho, possuem representantes junto

ao processo produtivo. Estes representantes não terão perfis punitivos, mas sim de
orientação, diligenciamento e de reorganização, caso algo saia fora do planejado. E
para isto veremos algumas ferramentas, também chamadas de números balizadores,
que mostram um cenário de resultados, extremamente importantes para a produção e
todos os envolvidos no processo produtivo.
6.1 Conceito de controle de Produção
Prezado aluno, você já tentou controlar alguma atividade do seu dia-a-dia?
Quando seu rendimento em alguma disciplina não está muito bom, você aumenta sua
atenção a alguns detalhes como não faltar as aulas, prestar mais atenção nas
explicações, fazer mais exercícios e monitorar seu desempenho nas avaliações? Não é
assim que funciona normalmente?
Em uma produção funciona da mesma maneira, pois ela gera resultados no transcorrer
do processo, que são avaliados se vão ou não afetar o que foi planejado e qual o grau
de desempenho destas ações.
Quando mensuramos ou medimos estes desempenhos durante o processo produtivo

estamos praticando o Controle de Produção.
Como o controle de produção traduz a última etapa do PPCP, na qual até então foram
planejados os eventos e materiais necessários, a produção foi programada no sentido
de sabermos em qual máquina, qual ferramental, qual processo, em qual prazo de
saída do PA (Produto Acabado), agora vemos o acompanhar das ações da produção,
seus resultados e seus desempenhos, visando compará-lo em relação ao que foi
planejado.
Podemos perceber que o grande objetivo do controle é a garantia de que tanto a

eficácia (resultado) quanto a Eficiência (meios) sejam atingidas (Figura 6.1).
71
,
Além do objetivo exposto, existem outros que o controle de produção visa:
a) Corrigir as anomalias (falhas) ou erros: o controle vai apontar as anomalias ou

falhas, desde o planejado até o produzido e mostrar como resolvê-los através
de ações corretivas;
b) Prevenir as novas anomalias: corrigindo as anomalias ou erros, serão

mostradas ações preventivas futuras, para não cometer o mesmo erro
novamente.
Para sabermos se o planejado está sendo ou foi executado, utilizamos as seguintes

ações:
a) Controlar o desempenho: o controlar do desempenho tem o objetivo de

verificar se a eficiência nas operações da produção está sendo alcançada;
b) Controlar os resultados: tem como objetivo verificar se os resultados foram

atingidos, isto é, verificar a eficácia das operações na produção.
Figura 6.1 – Apoio do controle a eficiência e a eficácia
6.1.1 Finalidades do controle de produção
As finalidades do Controle de Produção são:
• Diligenciar, isto é, monitorar a operação de produção do começo até o fim;
• Verificar se o que foi planejado realmente aconteceu e como;
72
,
• Verificar quais foram as anomalias ou erros cometidos;
• Relatar todos os eventos à linha de direção ou de gerência da empresa;
• Fornecer um follow up (retorno de informações) às áreas envolvidas nas

operações produtivas.
Os principais pontos críticos da operação produtiva que o Controle da Produção

monitora ou diligência são:
• As variações ou oscilações da Previsão de demanda ou de vendas;
• O dimensionamento da capacidade de produção através do planejamento;
• Se o plano de produção (Plano mestre) está sendo cumprido;
• O plano de necessidades de materiais (MRP I ou II), isto é, a explosão de

materiais que compõe o produto acabado;
• As compras confirmadas dos materiais e os prazos dos fornecedores;
• O estoque na figura do almoxarifado e de materiais primas e auxiliares;
• O estoque de produtos em processo (work in process);
• A liberação das ordens de produção, gerados da programação de produção;
• O armazém e a estocagem do Produto Acabado (PA).
6.1.2 Fases do Controle de Produção
De maneira geral, todo sistema é composto por partes. O controle de produção não
foge a essa regra, e é dividido em fases ou etapas e sub-etapas:
Etapa ou fase 1: Definições de padrões produtivos e de serviços – A meta nesta etapa

é estabelecer ou definir um padrão, isto é, um termo ou uma norma que pode ser um
número ou critério de comparação.
73
,
Podemos dividir os padrões em:
a) Padrões Quantitativos (de quantidade): fazem parte deste item, a

quantidade de produção, o volume de horas (trabalhadas, paradas ou
disponíveis), o volume de estoque (Matéria Prima, em processo e Produto
Acabado), a dimensão de produção (capacidade) etc.
b) Padrões Qualitativos (de qualidade): fazem parte deste item todo o

controle envolvendo a qualidade desde o recebimento de matéria prima, o
acompanhamento da qualidade da operação produtiva e as especificações
de embalagens e do produto (produto acabado) etc.
c) Padrões envolvendo tempo: Apesar de o tempo padrão de máquinas ser

determinado pela engenharia da empresa, o Controle de Produção colabora
e as vezes define este tempo. Os cálculos de tempo médio de estoques dos
materiais em geral são de responsabilidade direta do PPCP.
d) Padrões envolvendo custos: o Controle de Produção fornece dados diretos

para a ratificação dos custos de produção e os custos de estocagem.
Etapa ou fase 2: Avaliação do desempenho – nesta etapa ou fase é o diligenciamento

da produção, isto é, a comparação se aquilo que fora planejado está sendo realizado.
Etapa ou fase 3: Comparação do resultado com o padrão – nesta etapa ou fase do

Controle de Produção, o resultado ou o desempenho é comparado com o padrão
estabelecido pela Engenharia Industrial ou o PPCP, obtendo os desvios ou variações,
tanto para mais quanto para menos, podendo ser, nos dois casos, nocivos a empresa.
Etapa ou fase 4: Ações corretivas – nesta etapa ou fase do Controle de Produção, as

correções necessárias são aplicadas para corrigir os desvios ou variações dos
resultados, readequando-os aos padrões de produção.
Em resumo temos as etapas ou fases citadas acima representadas na Figura 6.2.
74
,
Figura 6.2 – As fases do controle de produção através um processo cíclico
Um processo cíclico torna o dia-a-dia o Controle de Produção mais constante e

repetitivo, o que leva a uma operação mais controlada e obtém redução nas
anomalias, pois os resultados estão mais aderentes aos padrões de produção,
conforme mostra a Figura 6.3.
Figura 6.3 – Os padrões de controle de produção
75
,
6.1.3 Método (maneiras) de controle de Produção
No Controle de Produção o objetivo é diligenciar a produção, isto é, acompanhar os

fatos e conduzir ou reconduzi-los em situações de anomalias. Os controles mais
utilizados nas empresas são: gestão a vista (controle visual), controle gerencial
(controle total), controle com amostras, controle sobre anomalias (controle por
exceção) e controle da seção (autocontrole).
Como são estes controles?
Gestão a vista: através de um Gráfico de Gantt é identificada a alocação da carga de

cada máquina, isto é, temos um cenário de quantos dias as máquinas terão uma
programação de produção.
Controle Gerencial: é o controle do todo, normalmente realizado por setores que

fazem parte das operações produtivas, identificando principalmente o realizado versus
o programado.
Controle com amostras: aqui existe a parcialidade nos controles, pois pequenas
amostras são colhidas aleatoriamente e são expostas a provas e resultados.
Controle sobre anomalias: é o controle realizado sobre as anomalias, isto é, os

desvios, falhas ou erros. Muito utilizado pela produção, qualidade e manutenção.
Controle da seção: é um controle realizado pela própria seção, isto é, um autocontrole

específico para o processo a ser apurado e apresentado seus resultados.
Deste modo o própria seção ou célula já possui uma autogestão, criando consciência
sobre seu próprio desempenho.
6.1.4 Principais tipos de Controle de Produção
Agora você se encontra na necessidade de montar seus controles específicos para

mostrar ou apontar dados de resultados e de decisões.
6.1.4.1 Controle do plano (programação) de produção
Trata-se de um controle com resultados que mostram grande abrangência.

76
,
Se dividem em:
a) Índice de eficiência: comparação das horas previstas (extraídas do padrão de

produção) com as horas efetivamente trabalhadas.
𝐍ú𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐩𝐫𝐞𝐯𝐢𝐬𝐭𝐚𝐬

Índice de eficiência = 𝐍ú𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐭𝐫𝐚𝐛𝐚𝐥𝐡𝐚𝐝𝐚𝐬
Para verificar se durante as horas efetivamente trabalhadas, o processo produziu no

padrão de horário estabelecido.
Exemplo 1:
Padrão hora máquina = 300 unidades/hora/máquina;
Quantidade Programada (unidades) = 3000 unidades;
Quantidade de horas previstas = 3000/300 = 10 horas;
Quantidade de horas trabalhadas (para fazer as 3000 unidades) = 8 horas;
Índice de Eficiência = 10 / 8 = 1,25 ou 125% (A produção produziu 25% a mais em

relação ao padrão estabelecido em tempo).
Quando o valor de horas trabalhadas for maior que as horas previstas temos uma
situação de ineficiência, isto é, ocorreram problemas nesta produção ou o padrão
pode estar superdimensionado.
b) Coeficiente de uso de mão-de-obra: quando temos uma produção por

encomenda, temos um lote de produção. Quando é apresentado quanto de
mão-de-obra será utilizada para a realização deste lote de produção, obtemos
o coeficiente de uso, isto é, quanto de produção obtivemos por mão-de-obra
ou colaborador.
Coeficiente de utilização de mão-de-obra =

𝐍ú𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐚𝐩𝐥𝐢𝐜𝐚𝐝𝐚𝐬 𝐚𝐨 𝐥𝐨𝐭𝐞 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐩𝐫𝐞𝐯𝐢𝐬𝐭𝐚𝐬
𝐍𝐨 𝐝𝐞 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐢𝐬 𝐝𝐞 𝐦ã𝐨−𝐝𝐞−𝐨𝐛𝐫𝐚 𝐝𝐞 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐭𝐫𝐚𝐛𝐚𝐥𝐡𝐚𝐝𝐚𝐬
77
,
É possível apresentar este índice através de percentual (%), identificando o porcentual

de horas dos colaboradores que foi utilizado para realizar este lote de produção,
apenas multiplicando a fração por 100.
c) Coeficiente de uso do equipamento: mesmo índice calculado no item “b”,

agora voltado para os equipamentos.
𝐍ú𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐚𝐩𝐥𝐢𝐜𝐚𝐝𝐚𝐬 𝐚𝐨 𝐥𝐨𝐭𝐞

Coeficiente de utilização do Equipamento =
𝐍ú𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐢𝐬 𝐝𝐨 𝐞𝐪𝐮𝐢𝐩𝐚𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨
Verifica qual o porcentual das horas de equipamentos foi utilizado para realizar este
lote de produção, apenas multiplicando por 100.
d) Coeficiente de tempo usado: Na execução da programação de produção

compara-se o tempo previsto (baseado no padrão) com o tempo gasto ou real.
Tempo previsto
Coeficiente de Tempo utilizado =
Tempo gasto
e) Gráficos de Gantt e de montagem: assim como é utilizado para o

planejamento, servindo para a alocação de carga máquina, os gráficos de Gantt
e de montagem podem ser utilizados para o Controle de Produção, que
somente agora apresenta o programado e o realizado, conforme a Figura 6.4.
78
,
Figura 6.4 – Gráfico de Gantt no Controle de Produção
Fonte: CORRÊA (2019). Adaptado.
6.1.4.2. Controle das quantidades produzidas
Uma vez que ocorreu a produção, deve ser apresentado como foi realizado e
programado, quanto se perdeu no processo, se a matéria prima foi bem utilizada ou se
atendeu devidamente aos pedidos de vendas.
Estes são os indicadores mais utilizados:
a) Índice das quantidades produzidas: comparamos aqui quanto se produziu em

unidades com o quanto foi programado, também em unidades;
𝐍ú𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐮𝐧𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞𝐬 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐳𝐢𝐝𝐚𝐬

b) Índice das quantidades produzidas = 𝐍ú𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐮𝐧𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞𝐬 𝐩𝐫𝐨𝐠𝐫𝐚𝐦𝐚𝐝𝐚 ;
c) Índice de qualidade: este índice mostra quanto daquilo que foi produzido se
perdeu no processo de produção, isto é, não se transformou em produto
aproveitável em qualidade. Normalmente a engenharia da empresa determina
quanto é possível se perder no processo produtivo, como material perdido
durante o acerto de máquina, set up de máquina, produto novo etc.
79
,
𝐔𝐧𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞𝐬 𝐑𝐞𝐟𝐮𝐠𝐚𝐝𝐚𝐬 𝐨𝐮 𝐝𝐞𝐟𝐞𝐢𝐭𝐮𝐨𝐬𝐚𝐬

Índice de qualidade = x 100
𝐔𝐧𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞𝐬 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐳𝐢𝐝𝐚𝐬
d) Índice de uso da matéria-prima: neste índice é apresentado qual foi o

aproveitamento da matéria prima utilizada para as unidades produzidas.
𝐐𝐮𝐚𝐧𝐭𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞 𝐌𝐏 𝐩𝐫𝐞𝐯𝐢𝐬𝐭𝐚
Índice de uso da Matéria Prima = 𝐐𝐮𝐚𝐧𝐭𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞 𝐝𝐞 𝐌𝐏 𝐮𝐭𝐢𝐥𝐢𝐳𝐚𝐝𝐚
e) Índice de cumprimento das ordens: este índice mostra para a quantidade de

ordens de produção emitidas ou liberadas para a produção, quantas foram
atendidas plenamente, considerando os prazos e quantitativamente.
𝐍ú𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐎𝐫𝐝𝐞𝐧𝐬 𝐧ã𝐨−𝐜𝐮𝐦𝐩𝐫𝐢𝐝𝐚𝐬 𝐱 𝟏𝟎𝟎

Índice de cumprimento das ordens = 𝐎𝐫𝐝𝐞𝐧𝐬 𝐜𝐮𝐦𝐩𝐫𝐢𝐝𝐚𝐬
6.1.4.3. Controle de estoques
Os estoques devem ser controlados devido sua importância para o cumprimento dos
pedidos de venda, assim como o custo de estocagem. Quando falamos de estoques
nos referimos aos estoques de matéria prima, estoque de processos e estoques de
produtos acabados.
a) Índice de giro de estoques: este índice mostra como o estoque se renovou em

dentro de um determinado período:
𝐍ú𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐞𝐧𝐭𝐫𝐚𝐝𝐚𝐬 + 𝐍ú𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐬𝐚í𝐝𝐚𝐬 𝐱 𝟏𝟎𝟎

Índice de giro de estoques = 𝐄𝐬𝐭𝐨𝐪𝐮𝐞 𝐦é𝐝𝐢𝐨 𝐝𝐨 𝐢𝐭𝐞𝐦
6.1.4.4 Controle das datas de término
Os prazos de produção têm origem nos prazos dos pedidos de vendas. Este controle
mostra quais prazos de produção foram atendidos ou não. A programação foi emitida
através da Ordem de Fabricação ou Ordem de Produção, que identifica os prazos de
abertura da produção e qual a sua duração, apoiada nos padrões estabelecidos,
gerando consequentemente o prazo de término.
A figura 6.5 mostra os controles de produção mais utilizados.
80
,
Figura 6.5 – Resumo dos principais tipos de Controle de Produção
6.2 KPIs
A sigla “KPI” é formada por temos da língua inglesa:
K = Key;
P = Performance;
I = Indicator.
Ao traduzir o conceito de KPI, temos “Indicador Chave de Desempenho”.
O KPI será utilizado para mensurar o desempenho de processos produtivos, dos

negócios e corporativos, principalmente para deliberar ações corretivas.
Quais os principais KPIs no nosso dia-a-dia?
a) Indicadores de desempenho de produtividade: A produtividade é medida

através da razão das receitas pelos custos gerados pelos custos dos recursos
utilizados. Através deste KPI podemos observar qual a performance de um
departamento, de um processo produtivo, de uma operação de produção, de
uma corporação e até de um país. Este indicador tem relação direta com o
81
,
indicador de qualidade, pois quanto mais se perde na qualidade, mais se perde

em recursos de matérias-primas e em tempo de reprocessamento;
b) Indicadores de desempenho de qualidade: são indicadores muito utilizados

para mensurar as não conformidades ou os produtos gerados fora das
especificações estabelecidas pelo sistema de qualidade da empresa. Podemos
abranger este indicador a nível de prazos de entregas aos clientes;
c) Indicadores de desempenho de capacidade: São indicadores utilizados

envolvendo prazos de entregas aos clientes;
d) Indicadores de desempenho estratégico: quando nos referimos a parte

estratégica falamos de um caminho para chegar a um objetivo. Este indicador
aponta se a empresa está caminhando de encontro aos objetivos.
Exemplo: Market share, isto é, o quanto uma empresa participa no mercado em

relação às vendas.
6.3 Qualidade
Vamos falar sobre a “qualidade” e sua importância no contexto produtivo.
Apesar das várias definições sobre qualidade uma mais objetiva é a qualidade como
aptidão para o uso, a conformidade com os requisitos exigidos e a busca pelo ideal.
É comum ocorrer confusão em relação à garantia da qualidade e o controle da

qualidade, mas sabemos que estes são dois aspectos da Gestão da Qualidade.
Algumas atividades de controle e garantia da qualidade estão ligadas, mas as duas

possuem definições diferentes.
A garantia de qualidade fornece garantias de que os requisitos de qualidade serão

cumpridos.
Já o controle da qualidade tem o objetivo de cumprir os requisitos de qualidade.
Então, concluímos que a grande diferença está no fato de que o controle da qualidade
visa a inspeção da gestão da qualidade, ou seja, termos um processo de mais
82
,
medições, exames e testes em produtos ou serviços ao compararmos aos requisitos

especificados junto aos clientes, para caracterizarmos as conformidades.
Os sistemas de gestão da qualidade que coordenam todas as ações processuais e

documentais de cada procedimento operacional, possuem muitos propósitos,
incluindo:
▪ Melhoria dos processos;
▪ Diminuição do desperdício;
▪ Diminuição de custos;
▪ Gerar maior envolvimento do pessoal.
Perda de tempo e custos a mais sempre rondarão certas atividades na indústria. Um

grande exemplo disto é o retrabalho na produção, que significa que ter que fazer
novamente uma mesma atividade devido a resultados aquém do esperado.
Isso resulta em perda de dinheiro, pois o produto não apresentou os parâmetros e as

características do projeto. No retrabalho, as produções podem ser reparadas e
comercializadas.
Refugo (do inglês scrap) é um conceito focado nos desperdícios e quando se trata de
economia industrial temos o refugo na produção.
Como efetuar o monitoramento do processo de produção?
Além da documentação da lista de materiais, o acompanhamento rigoroso de todo o

processo produtivo também ajuda a diminuir os retrabalhos e o acúmulo de sucatas.
Para combater os retrabalhos e refugos há a necessidade de um trabalho conjunto

com os colaboradores, isto é:
• Eles receberão procedimentos de trabalho corretos, com parâmetros

específicos de controles;
83
,
• Eles deverão saber quais ferramentas devem ser usadas em cada etapa do ciclo
de produção.
Essas são informações que devem ser comunicadas e treinadas junto aos
colaboradores de uma maneira fácil e bem entendida, para não interferir no projeto de
produção.
Trabalhar com informações desatualizadas é algo que pode gerar falhas e

comprometer a gestão da qualidade na fabricação, gerando a necessidade de reparos
nos produtos ou refugos.
Uma das formas mais efetivas de evitar refugo na produção e o retrabalho, é o

treinamento, ou seja, a capacitação dos operadores de forma contínua.
Os treinamentos são ótimas ferramentas do monitoramento do processo de produção,

minimizando os impactos diretos na produtividade e no aumento da qualidade nas
linhas de produção.
Treinamentos focados no manuseio de máquinas industriais, no gerenciamento de

manutenção e aos parâmetros de qualidade colaboram para a otimização da
segurança no chão de fábrica.
Padrões e projetos ficarão alinhados, reduzindo ou mitigando as possibilidades de

desvios e erros e, por tabela, menos retrabalho na produção e geração de refugo.
Conclusão
Neste bloco pudemos observar como as empresas controlam suas operações
produtivas em vários cenários, como o de produção quantitativa e produção
qualitativa. Muitos índices de desempenho foram criados para apontamentos
específicos em funcionalidades, servindo tanto como efeito de informação reportadas,
informações para ações corretivas e como informações preventivas. Os KPIs têm uma
finalidade mais abrangente pois navegam desde um plano estratégico até a um plano
operacional. O monitoramento dos refugos e retrabalhos mitigam as anomalias e
potencializam a produtividade.
84
,
REFERÊNCIAS
CHIAVENATO, I. Planejamento e controle da produção. 2.ed. São Paulo: Manole, 2008.
CORRÊA, H. L. Administração de produção e operações: manufatura e serviços: uma

abordagem estratégica. 4. ed. São Paulo: Atlas, 2019.
85

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Processo e Métodos de

1 CONCEITOS PRODUTIVOS ........................................................................ 3

A produção é o objetivo fundamental de toda e qualquer organização. Para atingir seus

Primeiramente, vamos entender o conceito de “manufatura”, um termo muito

1.1.1 O que é a Manufatura

Manufatura se refere aos métodos de fabricação em uma época que predominava o

1.1.2 Definição da Manufatura

Podemos definir a manufatura de duas maneiras, uma de cunho tecnológico e outra de

No âmbito tecnológico, manufatura é a implantação de processos físicos e químicos

A manufatura também engloba a montagem de vários objetos para dar vida a um

Nestas etapas ou processos de fabricação acontecem uma sinergia envolvendo

A sequência de operações é sempre uma resultante da fabricação. Cada operação

No ponto de vista econômico, a manufatura é traduzida pela transformação de

A fabricação agrega valor ao material a partir da transformação de seu formato, de

Os processos de fabricação valorizam os objetos realizados. Como exemplo, temos

Qual seria, portanto, a diferença entre fabricação e produção? Quando focamos no

Figura 1.1 - Duas formas de definir fabricação: (a) como um processamento

Fonte: GROOVER (2018). Adaptado.

1.1.3 Classificação quanto ao tipo de produção

Dentro da atividade econômica empresarial existem componentes que são de extrema

a) Empresas primárias ou extrativas: trabalham com atividades extrativas, como

b) Empresas secundárias ou de transformação: são as empresas que praticam o

c) Empresas terciárias ou prestadoras de serviços: são as empresas que praticam

A tabela 1.1 mostra um cenário dos tipos de empresas ou indústrias.

Tabela 1.1 - Lista elaborada a partir de dados do mercado

Indústria Primária Indústria Secundária Setor Terciário (Serviços)

1.1.4 Os produtos manufaturados

Nas indústrias de manufatura os produtos acabados podem ser divididos em dois

Nos bens de consumo a compra é realizada diretamente pelos consumidores, por

Os materiais, os componentes e os acessórios são considerados como itens

1.2 Sistemas de Produção

Podemos afirmar que as empresas são compreendidas como sistemas, isto é, um

Sistemas fechados ou abertos

Podemos citar exemplos como máquinas e equipamentos, quando uma certa

Quando temos inúmeras entradas e inúmeras saídas de perfil duvidosas e

Segundo Chiavenato (2008), as empresas são sistemas abertos em constante troca

Quando temos uma relação de entradas/saídas, temos a indicação de eficiência ou

Figura 1.2 - Os subsistemas do sistema de produção de uma empresa plástica

Fonte: CHIAVENATO (2008). Adaptado.

Figura 1.3 - O Almoxarifado, o subsistema e o depósito

Fonte: CHIAVENATO (2008). Adaptado.

As entradas e os insumos que vêm dos fornecedores participam no sistema

1.2.1 Tipos de sistemas de produção

a) Produção sob encomenda: quando é recebido um pedido ou encomenda de

b) Produção em lotes: quando o sistema de produção produz uma quantidade

c) Produção Contínua: quando o sistema de produção produz um determinado

Na figura 1.4 temos as entradas e saídas nos três sistemas de produção.

Figura 1.4 – Três sistemas de produção e suas entradas e saídas

Fonte: CHIAVENATO (2008). Adaptado.

Cada um desses sistemas produtivos apresenta suas vantagens e desvantagens no que

Figura 1.5 – Principais características dos três sistemas de produção

Fonte: CHIAVENATO (2008). Adaptado.

1.3 Processos de fabricação

Quando falamos de processo de fabricação estamos nos referindo a um procedimento

O processo de fabricação é considerado uma operação unitária, isto é, uma etapa

Uma operação unitária é realizada em um único equipamento, de maneira

Existe uma divisão nas operações de fabricação: operações de processamento e

Uma operação de processamento transforma o material de uma situação de

Quando esta operação acontece, aumenta o valor do produto em função da mudança

As operações de processamento são efetuadas em componentes distintos, podendo

Uma operação de montagem reúne dois ou mais componentes com o objetivo de

A classificação dos processos de fabricação é mostrada na Figura 1.6.

Figura 1.6 – Classificação dos processos de fabricação