Prof. Daniel C.

Moroni
daniel.moroni@edu.sc.senai.br

Aula 01

“GESTÃO DA MANUTENÇÃO”.
 1. Importância da Manutenção
2. Conceitos da Manutenção
3. Função da Gestão da Manutenção
4. Sistema de Gestão de Manutenção
PROGRAMA DO

5. Estruturas de Manutenção
6. Requisitos do Profissional de Manutenção
7. Evolução da Manutenção
8. Manutenção Corretiva
9. Manutenção Preventiva
10. Manutenção Preditiva
11. Manutenção Detectiva
CURSO

12. Engenharia de Manutenção

13. Planejamento e Controle de Manutenção - PCM
14. Manutenção Produtiva Total - TPM
15. Manutenção Centrada na Confiabilidade - RCM
16. Terotecnologia e Retrofitting
17. Gestão de Ativos Industriais
18. Unidades de Alta Performance
19. Indicadores de Manutenção
20. MTBF - MTTF
21. Disponibilidade – Backlog
22. Confiabilidade
 23. Mantenabilidade
24. Qualidade e Produtividade
25. Custos de Manutenção
26. SITUAÇÃO DA MANUTENÇÃO NO BRASIL
PROGRAMA DO

27. Análise de Falhas - Conceitos

28. Tipos de Falha
29. Modos de Falha
30. Causas das Falhas
31. Características das Falhas
32. FTA - Análise da Árvore de Falhas
33. FMEA - Análise de Modos e Efeitos de Falhas
CURSO

34. Técnicas Preditivas e Ensaios Não Destrutivos

35. Ensaios Não Destrutivos - Análise de Ligas Metálicas
36. Ensaios Não Destrutivos - Ensaio Visual
37. Ensaios Não Destrutivos - Líquido Penetrante
38. Ensaios Não Destrutivos - Partículas Magnéticas
39. Ensaios Não Destrutivos - Ultra-Som
40. Ensaios Não Destrutivos - Inspeção Radiográfica
41. Técnicas Preditivas - Inspeção Termográfica
42. Técnicas Preditivas - Análise de Vibração
43. Técnicas Preditivas - Ferrografia
44. Relatório de Inspeção e Manutenção
 BIBLIOGRAFIA:
1. AFFONSO, Luiz Otávio Amaral. Equipamentos Mecânicos: Análise de Falhas e Soluções de Problemas.
Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.
2. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 5462 - Confiabilidade e
Mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994.
3. AZEVEDO, Celso de. Asset Management - Gestão de Ativos Industriais: Novas Oportunidades para a
Manutenção. Rio de Janeiro: Assetsman: ABRAMAN, 2002.
4. BRANCO FILHO, Gil. Dicionário de Termos de Manutenção, Confiabilidade e Qualidade. Rio de
Janeiro: Ciência Moderna, 2000.
5. KARDEC, Alan; NACIF, Júlio. Manutenção: Função Estratégica. 2. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2001.
6. KARDEC, Alan; ARCURI, Rogério; CABRAL, Nelson. Gestão Estratégica e Avaliação do
Desempenho. Rio de Janeiro: Qualitymark: ABRAMAN, 2002.
7. KARDEC, Alan; FLORES, Joubert; SEIXAS, Eduardo. Gestão Estratégica e Indicadores do
Desempenho. Rio de Janeiro: Qualitymark: ABRAMAN, 2002.
8. KARDEC, Alan; LAFRAIA, João. Gestão Estratégica e Confiabilidade. Rio de Janeiro: Qualitymark:
ABRAMAN, 2002.
9. KARDEC, Alan; NACIF, Júlio; BARONI, Tarcísio. Gestão Estratégica e Técnicas Preditivas. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2002.
10. KARDEC, Alan; ZEN, Milton. Gestão Estratégica e Fator Humano. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.
11. KARDEC, Alan; RIBEIRO, Haroldo. Gestão Estratégica e Manutenção Autônoma. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2002.
12. KARDEC, Alan; CARVALHO, Cláudio. Gestão Estratégica e Terceirização. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2002.
13. KENYON, Rex. Process Plant Reliability and Maintenance for Pacesetter Performance. Tulsa:
PennWell, 2004.
14. LAFRAIA, João Ricardo Barusso. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. Rio de
Janeiro: Qualitymark, 2001.
 BIBLIOGRAFIA:
15. LEVITT, Joel. The Handbook of Maintenance Management. New York: Industrial Press Inc., 1997.
16. MONCHY, François. A Função Manutenção: Formação para a Gerência da Manutenção Industrial. São Paulo:
EBRAS, 1989.
17. MOUBRAY, John. Reliability-centred Maintenance (RCM): Manutenção Centrada em Confiabilidade. Tradução
de Kleber Siqueira. Grã Bretanha: Aladon, 2000.
18. MOURA, Cícero R. Oliveira. Metodologia de Avaliação Integrada do Sistema de Gestão de Manutenção
Baseado na NBR ISO 9001: 2000 e PNQ 2005. 2007. 147f. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção)
– Centro de Tecnologia, Universidade Federal da Paraíba, João Pessoa.
19. SEIXAS, Eduardo de Santana. Confiabilidade Aplicada na Manutenção. Rio de Janeiro: Qualytek: 2002. CD-
ROM (Livro Eletrônico)
20. SIQUEIRA, Iony Patriota de. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de Implementação. Rio de
Janeiro: Qualitymark, 2005.
21. SOUZA, C.A. Ensaios Mecânicos de Materiais Metálicos. 5.ed. São Paulo: Edgard Blücher, 1982.
22. TAKAHASHI, Yoshikazu, OSADA, Takashi. Manutenção Produtiva Total. São Paulo: IMAM, 1993.
23. TAVARES, Lourival Augusto. Administração Moderna da Manutenção. Rio de Janeiro: Novo Polo, 1999.
24. TAVARES, Lourival Augusto. Excelência na Manutenção: Estratégias para Otimização e
Gerenciamento. Salvador: Casa da Qualidade, 1996.
25. TELLES, Pedro Carlos Silva. Materiais Para Equipamentos de Processo. Rio de Janeiro:
Interciência, 2003.
26. VIANA, Herbert Ricardo Garcia. PCM - Planejamento e Controle da Manutenção. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2002.
27. WIREMAN, Terry. Developing performance indicators in managing maintenance. New York:
Industrial Press, 1998.
 Importância da Manutenção
Presente em Todas Áreas
Máquinas
Máquinasee Petróleo
Petróleoee
Equipamentos
Equipamentos Petroquímico
Petroquímico
Têxtil
Têxtil Aeronáutico
Papel e Aeronáutico
Transporte
Transporte Papel e
Celulose
Celulos
Bebidas
Bebidas Prestação
Prestação
Predial
Predial e Serviços
Serviços
Agropecuário
Agropecuário Químico
Químico
Informática
Informáticaee
Siderúrgico
Siderúrgico Saneamento Telecomunicações
Saneamento Telecomunicações
Metalúrgico
Metalúrgico Hospitalar
Hospitalar
Energia
EnergiaElétrica
Elétrica Construção
ConstruçãoCivil
Civil
Educacional
Educacional
Importância da Manutenção
VISÃO SISTÊMICA

HARDWARE SOFTWARE
Equipamentos Métodos
Instrumentos
GESTÃO DA Padrões
Materiais Procedimentos
MANUTENÇÃO

PEOPLEWARE
Profissionais
Qualificação
Certificação
Importância da Manutenção
CUSTO DE MANUTENÇÃO NO BRASIL
Custo Total de Manutenção (CTM) em relação ao Faturamento
Bruto (FB) das Empresas é de 4,13% (média).
Fonte: "Documento Nacional" de 2003 da ABRAMAN

PIB - Produto
Interno Bruto -
indicador
econômico que
representa a
soma dos
valores de
todos os bens
produzidos por
um país, em
determinado
período.
Importância da Manutenção
CUSTO DE MANUTENÇÃO NO MUNDO

Média de 4,12%.
 Unite
d
13.843.8
25
State
s
Japa 4.383.7
n 62

Germa 3.322.1
ny 47

Chin 3.250.8
a 27
United
2.772.5
Kingdo
m
70

Fran 2.560.2
ce 55

Ital 2.104.6
y 66

Spai 1.438.9

PIB do Mundo = US$ 54,3 trilhões

n 59

Cana 1.432.1
da 40

Braz 1.313.5
il 90

Russ 1.289.5
ia 82

Indi 1.098.9
a 45

Kore 957.0
a
Importância da Manutenção

53
PIB 20 Maiores Economias - US$ milhões
Os Estados Unidos investem

Austral 908.8
ia 26

Mexi 893.3
Fonte: International Monetary Fund, World Economic Outlook Database, April 2008

co 65

Netherlan 768.7
US$ 570 bilhões por ano em Manutenção (4,12%)

ds 04

Turk 663.4
ey 19

Swed 455.3
en 19

Belgiu 453.6
m 36
 Importância da Manutenção
Dos 170 principais eventos com prejuízos
patrimoniais na indústria de processamento
durante 30 anos, mais da metade foram
causados por Falhas Mecânicas.
10% do orçamento anual da indústria é gasto com
reposição dos ativos por falhas prematuras.
(MacInnes & Pearce)

Falhas Mecânicas
Erro de Operação
Desvio do Processo
Fenômenos Naturais 0 10 20 30 40 50 ( % )
Erro de Projeto
Sabotagem
Outros/Desconhecido
 Importância da Manutenção
Crescimento do consumo mundial de aço nos últimos 10
anos.
A produção mundial de aço bruto em 2006 foi incrementada
em 8,8% em relação a 2005, chegando a 1,239 bilhões de
toneladas, um nível jamais alcançado antes.
Consumo de Aço Bruto
Ch in a = 213% M un d o = 52%

296.581.072.68

1.125.6
258.57 971.79
205.72 905.02
111.93 738.90

170.64 855.32
122.93 775.11

47
138.08 844.86
136.18785.10
114.72782.53

350.17
6

0
6
4
2

6
9

3
1

0
0
0
0
8
6
1
9
1
4

1 99 6 1 9 97 19 98 19 9 9 2 00 0 2 00 1 2 00 2 2 0 03 20 04 20 0 5

Fonte: Steel Statistical Yearbook 2006 – IISI - International Iron And Steel Institute
 POTENCIAL DE GANHO ECONÔMICO NA
MANUTENÇÃO
1. 5% de perda de produção por práticas gerenciais de manutenção
inadequadas
2. 10% a mais no staff de manutenção por tarefas de manutenção
desnecessárias e não envolvimento da operação
3. 10% a mais de estoque pela falta de padronização
4. 20% a mais em estoque, devido a análise inadequada de
criticidade dos ativos;
5. 80% do pessoal de Suprimento trabalhando em adquirir
sobressalentes;
6. Baixa rotatividade dos estoques de manutenção, variando de 1 a 2
vezes por ano.

Fonte: Strategic MRO

MacInnes/Pearce-2002
 Importância da Manutenção
Critérios que Valorizam a Manutenção
a) Potencial de investimentos das empresas que
favorece a aquisição de equipamentos modernos e
caros.
b) Lucro cessante elevado devido a parada de
unidades padronizadas implicam em altos custos
de manutenção.
c) Critérios de segurança por condições operacionais
críticas levam a manutenção por condição.
d) Sensibilização da gestão da empresa para a
economia resultante de uma manutenção
competente.
 - CONCEITO -
- EVOLUÇÃO -
DA

MANUTENÇÃO
 Conceito de Manutenção
OO termo
termo “Manutenção”
“Manutenção” tem
tem sua
sua origem
origem no
no vocabulário
vocabulário militar,
militar, cujo
cujo
sentido
sentido era era “manter”,
“manter”, nasnas unidades
unidades de combate,
de combate, o efetivo
o efetivo e o ematerial
o
nummaterial num nívelOconstante.
nível constante. O aparecimento
aparecimento do termo
do termo “Manutenção” na
“Manutenção”
indústria na por
ocorreu indústria ocorreu
volta de por Estados
1950 nos volta de 1950 noseEstados
Unidos, o mesmo
Unidos, e ovemmesmo vem se sobrepondo
se sobrepondo ao termo ao termo “conservação”.
“conservação”.
Monchy
Monchy
A etnologia da palavra manutenção apresenta sua
origem latina medieval manutentione - 'ação de
segurar com a mão', ou provavelmente de origem
francesa manutention - 'ação de manter'.
Porém, entende-se como o ato ou efeito de manter ou
conservar um bem físico. Slack et al (2002) observam que a
manutenção é o termo usado para abordar a forma pela qual as
organizações tentam evitar as falhas, cuidando de suas instalações físicas.
Este conceito enfatiza a prevenção e a recuperação de falhas, uma
área importante de atuação da manutenção, embora não envolva sua
completa amplitude.
 Conceito de Manutenção
“Combinação
“Combinação de detodas
todasasasações
açõestécnicas
técnicase eadministrativas,
administrativas,
incluindo
incluindo asasde
desupervisão,
supervisão,destinadas
destinadasa amanter
manterou
ou recolocar
recolocar um umitem
itemememumumestado
estadono
noqualqualpossa
possa
desempenhar
desempenhar uma umafunção
funçãorequerida
requerida.”.”ABNT
ABNTNBR
NBR5462
5462
“Conjunto
“Conjunto de
de ações
ações que
que permitam
permitam manter
manter ouou estabelecer
estabelecer
um
um bem
bem dentro
dentro de
de um
um estado
estado específico
específico ou
ou na
na medida
medida para
para assegurar
assegurar um serviço
um serviço determinado.”
determinado.” AFNORAFNOR
“Verbete:
“Verbete:Manutenção
Manutenção(Dicionário
(DicionárioAurélio)”.
Aurélio)”.
1.
1.Ato
Atoououefeito
efeitode
demanter
manter(-se).
(-se).
2. Asmedidas
2.As medidasnecessárias
necessáriaspara
paraaaconservação
conservaçãoou ouaapermanência
permanênciadede
alguma
algumacoisa
coisaououde
deuma
umasituação.
situação.
3. Oscuidados
3.Os cuidadostécnicos
técnicosindispensáveis
indispensáveisaoaofuncionamento
funcionamentoregular
regularee
permanente
permanentede demotores
motoreseemáquinas.
máquinas.
 Conceito Moderno
MANUTENÇÃO é garantir a
disponibilidade da função dos
equipamentos e instalações de
modo a atender a um processo
de produção e preservação do
meio ambiente, com
confiabilidade, segurança e
custos adequados.
Fonte: KARDEC e NASCIF, 2001
 Conceito Moderno
Gestão da Manutenção ou
Gestão de Ativo Industrial é
o gerenciamento de todos os
ativos industriais próprios de
uma empresa, baseado na
maximização no retorno do
investimento do ativo.
Fonte: Terry Wireman, 1998
 Função da Gestão da Manutenção
a) Planejar e programar a manutenção dos ativos
físicos, visando atender às demandas de serviços,
garantindo a disponibilidade e confiabilidade das
instalações;
b) Desenvolver uma logística adequada para a gestão
de materiais e sobressalentes;
c) Desenvolver e aplicar técnicas modernas de
monitoramento das condições físicas e operacionais
dos ativos físicos;
d) Organizar registros de manutenção dos
equipamentos, mantendo histórico atualizado de
performance;
Fonte: Kardec, Flores e Seixas (2002)
 Função da Gestão da Manutenção
e) Gerenciar com base em indicadores de desempenho
empresarial: confiabilidade, disponibilidade, qualidade, custo,
segurança, meio ambiente e outros que permitam uma
análise crítica e implementação de melhorias;
f) Identificar as necessidades de treinamento e
implementar programas visando à capacitação e
certificação do pessoal de manutenção;
g) Implementar Engenharia de Manutenção com objetivo
de identificar causas e fatores de deterioração e falhas
de equipamentos, com o objetivo de evitar sua
ocorrência ou repetição;
h) Otimizar a produção com confiabilidade, qualidade e
custos adequados, sem infringir normas de segurança e
causar danos ao meio ambiente.
 Função da Gestão da Manutenção
DO PONTO DE VISTA DE
PREVENÇÃO E REDUÇÃO DE
FALHAS:
1. Priorizar: atacar primeiramente as falhas com
maior potencial de impacto na operação;
2. Buscar as causas-raízes das falhas: utilizar para
isso as ferramentas da qualidade;
3. Identificar ações de melhoria;
4. Planejar, programar e executar as ações de
melhoria: centrar as ações na prevenção;
5. Estabelecer indicadores e formalizar
procedimentos;
6. Registrar e acompanhar os resultados;
7. Corrigir ações e procedimentos, se necessário.
Corrêa e Corrêa (2004, p. 660).
Função da Gestão da Manutenção

DÚVIDAS
Sistema de Gestão de
Manutenção
Estruturas de Manutenção
 Mecânica (equipamentos dinâmicos)
 Elétrica (industrial e predial)
 Caldeiraria (equipamentos estáticos)
 Instrumentação (instrumentos de medição, controle e
automação)
 Complementar (pintura, isolamento, limpeza, civil, etc)
 Inspeção (ensaios mecânicos e não destrutivos)
 Ferramentaria (controle de ferramentas e instrumentos de
manutenção)
 Planejamento (programação e controle da manutenção)
 Contratação (elaboração de contratos, fiscalização e
apropriação)
 Suprimento (almoxarifado, previsão e compras de
materiais)
Estruturas Manutenção
Estrutura em Linha
- Centralizada -

(KARDEC e NASCIF, 2001)

 Estruturas Manutenção
Estrutura em Linha
- Centralizada -
VANTAGENS:
1. Mão-de-obra agrupada por especialidades;
2. Maior rapidez às solicitações;
3. Facilidade de recrutar mão de obra para deslocamentos internos;
4. Redução de custos pelo aproveitamento de pessoal;
5. Maior facilidade na aquisição de equipamentos externos;
6. Solução de problemas similares em toda fábrica;
7. Troca de experiências entre especialistas;
8. Agrupa todas as informações sobre manutenção: desenhos, registros e
suprimentos.
DESVANTAGENS:
9. Baixa eficiência da equipe;
10.Tempo gasto nos deslocamentos pode ser excessivo;
11.Tempo de resposta pode ser intolerável;
12.Supervisão mais difícil;
13.Maior quantidade de encarregados e mestres;
14.Tempo para familiarizar com toda a fábrica;
15.Disponibilidade dos especialistas.
Estruturas Manutenção
Estrutura Matricial
- Descentralizada -

(KARDEC e NASCIF, 2001)

 Estruturas Manutenção
Estrutura Matricial
- Descentralizada -
VANTAGENS:
1. Tempo de deslocamento reduzido;
2. Respostas mais rápidas às solicitações;
3. Supervisão mais fácil e mais eficiente;
4. Maior compreensão dos equipamentos pelas equipes de manutenção;
5. Simplicidade na programação dos trabalhos;
6. Agilidade dos reparos;
7. As mudanças nas linhas de produção são absorvidas mais rapidamente.

DESVANTAGENS:
8. Menor flexibilidade para o atendimento de serviços especiais;
9. Tensão entre supervisores: pessoal se deslocando para outras áreas;
10.Tendência em superdimensionar a equipe.
11.Maior burocracia com subdivisões hierárquicas;
12.Aquisição de equipamentos idênticos para diferentes áreas;
13.Dificuldades para contratar especialistas.
 Estruturas Manutenção
Times de Manutenção

Grupo multifuncional
responsável por uma unidade
operacional, que define a
programação, os recursos, a
execução e o controle dos (KARDEC e NASCIF, 2001)
serviços de manutenção
 Requisitos do Profissional de Manutenção
1. Capacitação Profissional – Qualificação e
Certificação;
2. Conhecimento dos Métodos e Técnicas de
Manutenção Aplicáveis;
3. Conhecimento das Condições de Projeto dos
Equipamento e Instalações;
4. Conhecimento das Limitações Operacionais
(Confiabilidade);
5. Conhecimento das Condições de Reparo
(Manutenibilidade);
6. Conhecimento dos Oportunidades de Melhorias e
Otimização da Produção.
 Requisitos do Profissional de Manutenção
Resultados do PNQC – Programa Nacional de Qualificação e
Certificação de Profissionais de Manutenção 19.466
20.000 18.068
Nº de Inscrições
18.000 Certificações 15.603
16.000
12.450
14.000 12.388
11.480

12.000 9.664 9.868

8.003
10.000 7.051
5.975
5.097
8.000 4.453
3.752 3.391
3.188
4.000
6.000
1.554
1.553
2.402
1.083 1.048
641
2.000

0 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008(Set)

Fonte: ABRAMAN
 Requisitos do Profissional de Manutenção
Resultados do PNQC – Programa Nacional de Qualificação e
Certificação de Profissionais de Manutenção
14.000
Profissionais certificados/ocupação 1 2.45 0

12.000

10.000

4.95 8
8.000
6.000

2.20 7 2 .3 21
4.000
1.6 41
5 13 609
2.000 71 12 11 8

0
O T. TA T. O . F. . L
E
IR N IS E
N LA IC T R
B
R E
C
T
A
IR
O IR N LE M
LU TO
IC M Â P.
E .M U
P.
E .
LD LD TR R EC EC IN
S
A E ST M IN
S
C C
A EL IN M

Fonte: ABRAMAN
Pode ser dividida em 3 Gerações:
(John Moubray)
“Reliability-centred Maintenance”

Manutenção
Evolução da
 Evolução da Manutenção
Evolução da Visão dos Processos de Falhas
 Evolução da Manutenção
Evolução da Visão dos Processos de Falhas
 Evolução da Manutenção
Distribuição dos Padrões de Taxas de Falhas
Estudos de Nowlan e Heap (1978) indicaram que 4% dos equipamentos
obedecem o padrão ‘A’; 2% o padrão ‘B’; 5% o padrão ‘C’; 7% o padrão
‘D’; 14% o padrão ‘E’; e 68% o padrão ‘F’. Dessa maneira, 89% dos
68% equipamentos não apresentam falhas associadas a idade operacional.
Com relação aos padrões, ainda, Moubray ( 2000) observa que o número de
vezes que ocorrem nas aeronaves não é necessariamente o mesmo que ocorre
na indústria em geral. Contudo, o autor afirma não ter dúvida que, como os
equipamentos tornam-se mais complexos, recaem cada vez mais nos padrões
‘E’14%
e ‘F’. 7% 5% 4% 2%

F E D C A B
NOWLAN, F. S.; HEAP, H. F. Reliability centered maintenance. National Technical Information Service, USA, Report n.AD/A066-579, 1978.
MOUBRAY, John. Reliability-centred Maintenance (RCM): Manutenção Centrada em Confiabilidade. Grã Bretanha: Aladon, 2000.
 PARADIGMAS DA MANUTENÇÃO
Paradigma do Passado: O homem de manutenção
sente-se bem quando executa um bom reparo.

Paradigma Moderno: O homem de manutenção

sente-se bem quando, também, evita a necessidade
do trabalho, evita a quebra.

Paradigma do Futuro: O homem de manutenção

sente-se bem quando ele não tem que fazer nenhum
reparo, ou seja, quando conseguir evitar todas as
quebras não planejadas.
 PARADIGMAS DA MANUTENÇÃO

Perguntas que o profissional de manutenção deve se fazer constantemente:

O que a empresa necessita para atender o mercado de forma mais competitiva ?
O que a Manutenção pode oferecer para que a minha empresa consiga atender o mercado de
forma mais competitiva ?
Algumas respostas vêm imediatamente à mente:
Disponibilidade Razão de ser da manutenção, deve ser alta.

Confiabilidade Os equipamentos devem ter alta confiabilidade.

Custos Devem ser adequados.

 TÉCNICAS
DE
MANUTENÇÃ
ACOMPANHAMENTO DOS GASTOS DA INSPEÇÃO - 1997

O
Real.
Valores em US$ mil - FONTE - SCG Prev.
90

78
80

7
3
6
9
70

6
5
61 60
60 55
6
1
50

40 33

30

20
1
2

10
8

10 6
3

4
3

4
0

0 0 4
0 3 3 4
1995 1996 Jan Fev Mar Abr Maio Jun Jul Ago Set Out Nov Dez
1997
 MANUTENÇÃO CORRETIVA
Manutenção
Manutenção Corretiva
Corretiva éé aa atuação
atuação para
para aa correção
correção da
da
falha
falha ou
ou do
do desempenho
desempenho menormenor do
do que
que oo esperado.
esperado.
CONDIÇÕES QUE LEVAM À MANUTENÇÃO CORRETIVA:
-Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das
variáveis operacionais.
-Ocorrência da falha.
PODE SER DIVIDIDA EM DUAS CLASSES:
Manutenção Corretiva Não Planejada é a correção da FALHA
de maneira ALEATÓRIA (imprevisível).
Manutenção Corretiva Planejada é a correção do desempenho
menor do que o esperado ou da falha, por DECISÃO
GERENCIAL, isto é, pela atuação em função de
acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a
quebra (previsível).
Tudo que é planejado é geralmente mais barato, mais seguro e mais rápido
MANUTENÇÃO CORRETIVA
Normalmente, a manutenção corretiva não planejada
implica em altos custos, pois a quebra inesperada
pode acarretar perdas de produção, perda da
qualidade do produto e elevados custos indiretos de
manutenção.
Além disso, quebras aleatórias podem ter
conseqüências bastante graves para outras
instalações, isto é, a extensão dos danos pode ser
bem maior.
Quando só existe
corretiva, a manutenção é
comandado pelos
equipamentos.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
ManutençãoPreventiva
Manutenção Preventivaééaaatuação
atuaçãorealizada
realizadade
deforma
forma a
a reduzir
reduzir ou
ou evitar
evitar aa falha
falha ou
ou queda
queda no
no desempenho,
desempenho,
obedecendo
obedecendo a uma plano
um plano previamente
previamente elaborado,
elaborado, baseado
baseado em INTERVALOS
em INTERVALOS definidos
definidos de TEMPO.
de TEMPO.
Fatores para adoção de uma Política de Manutenção
Preventiva:
 Quando não é possível a manutenção preditiva.
 Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação
que tornam mandatória a intervenção, normalmente para
substituição de componentes.
 Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação
operacional.
 Riscos de agressão ao meio ambiente.
 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
IMPORTÂNCIA E NECESSIDADE:
 Quanto maior for a simplicidade na reposição;
 Quanto mais altos forem os custos de falhas;
 Quanto mais as falhas prejudicarem a produção;
Quanto maiores forem as implicações das falhas na
segurança pessoal e operacional e impactos no meio
ambiente.
Manutenção Baseada no Tempo
(TBM - Time Based Maintenance)
Um dos segredos de uma boa preventiva está na determinação dos
intervalos de tempo. Na dúvida, existe a tendência do planejamento
de ser mais conservador, implicando em intervalos normalmente
menores que o necessário o que implica em paradas e troca de
peças desnecessárias.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA

São exemplos de manutenção preventiva:

- Troca de óleo de lubrificação,
- Troca de filtros;
- Substituição de componentes mecânicos que sofrem desgaste.
 MANUTENÇÃO PREDITIVA
ManutençãoPreditiva
Manutenção Preditivaé éa aatuação
atuaçãorealizada
realizadacom
combase
baseem
emmodificação
modificaçãodedeparâmetro
parâmetrode deCONDIÇÃO
CONDIÇÃOou ou
DESEMPENHO,
DESEMPENHO,cujo
cujoacompanhamento
acompanhamentoobedece obedeceaauma
uma
sistemática.
sistemática.
A Manutenção Preditiva privilegia a disponibilidade à
medida que não promove a INTERVENÇÃO nos
equipamentos ou sistemas, pois as medições e
verificações são efetuadas com o equipamento
produzindo (OPERANDO).
O acompanhamento das condições do equipamento pode ser,
em alguns casos, feito "on-line" através de instrumentos de
monitoração, porém é comum que seja feito "off-line“,
periodicamente através de inspeções.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Fatores para análise da adoção de Manutenção Preditiva:
1. O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum
tipo de monitoramento e/ou medição;
2. O equipamento ou a instalação devem merecer esse tipo de ação, em
função dos custos e aspectos de segurança e meio ambiente
envolvidos;
3. As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser
monitoradas e ter sua progressão acompanhada;
4. Deve ser estabelecido um programa de acompanhamento, análise e
diagnóstico, sistematizado;
5. É fundamental que a mão-de-obra da manutenção responsável pela
análise e diagnóstico seja bem treinada. (Não basta medir; é preciso
analisar os resultados e formular diagnósticos).
 MANUTENÇÃO PREDITIVA

Permite que os equipamentos

operem por mais tempo e a
intervenção ocorra com base em
dados e não em suposições.
CORRETIVA
PREDITIVA
PLANEJADA
MTBF (Mean Time Between Failure)
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Manutenção Baseada na Condição
(CBM - Condition Based Maintenance)
TÉCNICAS PREDITIVAS:
 Ensaios Não Destrutivos (END) - Ultra-som, Radiografia, etc.
 Radiometria e Termografia – análise de temperatura
 Análise de Vibrações mecânicas
 Ferrografia - análise da qualidade do óleo e lubrificantes
 Análise de Ligas
 Monitoramento de Variáveis Operacionais
MANUTENÇÃO DETECTIVA
Manutenção
Manutenção Detectiva
Detectiva é a atuação
é a atuação efetuada
efetuada em
em sistemas
desistemas
proteçãodebuscando
proteção detectar
buscando detectarOCULTAS
FALHAS FALHAS ou
OCULTAS ou não-perceptíveis
não-perceptíveis ao pessoal deaooperação
pessoal de operação e
e manutenção.
manutenção.
Tarefas executadas para verificar se um sistema de
proteção ainda está funcionando representam a
Manutenção Detectiva.
Consiste na inspeção das funções ocultas (não
evidentes para os operadores e/ou
mantenedores), em intervalos regulares, para
identificar e corrigir possíveis modos de falha de
sistemas/equipamentos. (Seixas)

Falha Oculta é uma falha presente no sistema, que se

manifesta apenas quando a função é requerida.
MANUTENÇÃO DETECTIVA
Na Manutenção Detectiva, especialistas fazem,
verificações no sistema, sem tirá-lo de operação, e são
capazes de detectar falhas ocultas, corrigindo a situação
e mantendo o sistema operando.
A medida em que aumenta a utilização de
instrumentação de comando, controle e
automação nas indústrias, maior a necessidade
da manutenção detectiva para garantir a
confiabilidade dos sistemas e da planta.
Um exemplo clássico de manutenção detectiva é
o circuito que comanda a entradade um
gerador de energiaem um hospital. CORRETIVA Se houver falta
DETECTIVA
de energiae o circuitotiver
PLANEJADA
uma falha, o gerador
nãoentra. Por isso, este circuito é acionado e testado
periodicamente, para verificar a sua funcionalidade.
ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA
A definição da melhor estratégia de manutenção a ser
adotada depende de vários fatores, tais como:
- Importância do equipamento ou instalação,
- Custos envolvidos,
- Objetivos da Produção,
- Características do Equipamento (elétricos,
mecânicos, eletrônicos),
- Problemas de Segurança,
- Confiabilidade mínima aceitável do equipamento,
etc.
ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA
A análise deverá ter como objetivo maximizar a
disponibilidade operacional, com confiabilidade e minimizar
os custos de manutenção, observando os aspectos de
segurança, meio ambiente e saúde ocupacional.
O tempo gasto na manutenção de equipamentos
varia com relação ao tempo de diagnose e reparo:
ESCOLHA DA FALHA FUNCIONAL

TÉCNICA
S IM Existe(m) tarefa(s) de TÉCNICA PREDITIVA que seja
TÉCNICA
P R E D IT IV A aplicável e custo-eficiente para detectar/monitorar que a
falha funcional está prestes a ocorrer ?

ADEQUADA S IM NÃO
Existe(m) tarefa(s) de SUBSTITUIÇÃO/ RESTAURAÇÃO
M AN U TE N Ç Ã O
PREVENTIVA P ROGRAMADA que seja aplicável e custo-eficiente que
elimine todas as falhas ?

Diagrama
NÃO

O efeito da falha causado

Existe(m) tarefa(s) de NÃO
por um modo

de
S IM
TESTE/INSPEÇÃO para OCULTA de falha é evidente para a
descobrir falhas que operação
seja aplicável e custo- em circunstâncias
eficiente?

Decisão
TESTE E/OU NÃO normais?
INS PEÇÃO
SIM
S IM A falha causa uma perda de função ou dano
secundário que tenha efeito direto e adverso
sobre a segurança operacional?
NÃO

SEGU R ANÇA A falha tem um efeito direto e adverso

sobre a capacidade operacional do
sistema?
S IM
NÃO
Existe algum PROJETO que seja ECONOM ICA
aplicável e custo-eficiente que
elimine todas as falhas? NÃO Q U AN T IF IC AÇ Ã O
S IM
DAS PE R DAS

Q U AN T IF IC AÇ Ã O M AN U TE N Ç Ã O M AN U TE N Ç Ã O
M O D IF IC AÇ ÃO
DOS RISCO PREVENTIVA CORR E TI VA
DE P R OJ E TO
ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA
Determinação da Criticidade do Equipamento

FATORES
ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA
SA – Segurança e Meio Ambiente
QP – Qualidade e Produtividade
TO – Taxa de Ocupação
OP – Oportunidade de Produção
FQ – Frequência de Quebra
MT – Mantenabilidade

A – Alta B
– Média C
– Baixa
ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
Engenharia
Engenharia dede manutenção
manutenção éé oo conjunto
conjunto dede atividades
atividades
que
quepermite
permiteque
queaaconfiabilidade
confiabilidadeseja
sejaaumentada
aumentadaeeaa
disponibilidade
disponibilidade garantida.
garantida. É deixar
É deixar deconsertando,
de ficar ficar
consertando,
convivendo comconvivendo
problemascom problemas
crônicos, crônicos,
melhorar padrões
e melhorar padrões
sistemáticas, e sistemáticas,
desenvolver desenvolver adar
a manutenibilidade,
manutenibilidade, dar feedback
feedback ao projeto ao tecnicamente
e interferir projeto e interferir
nas
Engenharia de tecnicamente nas significa
compras.
Manutenção compras.
perseguir benchmarks (referenciais
de excelência), aplicar técnicas 1
modernas de manutenção e estar
nivelado com a manutenção Classe
Mundial.
 ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
FUNÇÕES:
1) Elaborar Especificações de compra de materiais e novos
equipamentos;
2) Analisar Relatórios emitindo sugestões de melhorias;
3) Analisar o LCC (Custo do Ciclo de Vida dos Equipamentos);
4) Analisar Disponibilidade, Confiabilidade, Mantenabilidade do
ativos industriais;
5) Aplicar as técnicas de TOC (Teoria das Restrições) para
determinar os pontos do processo onde existem “gargalos” e
sugerir recomendações para reduzir os efeitos desses
“gargalos” (feedback de projetos, retrofiting);
6) Avaliar e sugerir técnicas Preditivas;
7) Analisar custo-benefício de melhorias implementadas;
8) Analisar Indicadores de performances.
 Resultados x Tipos de Manutenção
DISPONIBILIDADE
CONFIABILIDADE
SEGURANÇA MEIO
AMBIENTE SAÚDE
MOTIVAÇÃO

CUSTO
 RCM – Reliability Centred Maintenance
Manutenção
Manutenção Centrada
Centrada na
na Confiabilidade
Confiabilidade (MCC)
(MCC) éé uma
uma metodologia
metodologia
estruturada
estruturadaquequeenvolve
envolveasasfunções
funçõesdodosistema
sistemaem
emanálise,
análise,ooseu
seu
modo
modode defalha
falhaeeum
umcritério
critériode
depriorização
priorizaçãobaseado
baseadoememfatores
fatores
econômicos,
econômicos,operacionais
operacionaiseededesegurança,
segurança,podendo
podendodefinir
definiruma
uma
política
políticade
demanutenção
manutençãoadequada
adequadaeeeficaz,
eficaz,com
comidentificação
identificaçãodas
das
tarefas
tarefasde
demanutenção
manutençãoaplicáveis
aplicáveiseecom
comcusto
custoeficientes.
eficientes.
A freqüência e as atividades de manutenção são desenvolvidas observando
“como cada item contribui para manter a função do sistema”.
O processo RCM consiste em responder 7 questões principais sobre o
sistema (instalação ou equipamento) e seus sub-sistemas:
- Quais são as suas funções (do sistema e seus sub-sistemas)?
- De que forma elas (as funções) podem falhar?
- O que as fazem falhar?
- O que acontece quando elas falham?
- O que importa se elas falham?
- Pode alguma coisa ser feita para predizer ou prevenir a falha?
- Que deveremos fazer se não podemos predizer nem prevenir a falha?
 RCM – Reliability Centred Maintenance
Cinco Passos da RCM
Passo 1: Definir as Fronteiras
“Sistema X Subsistema”

Passo 2: Definir as Interfaces dos Subsistemas, Funções e Falhas Funcionais

Passo 3: Definir os Modos de Falhas para cada Falha Funcional
Passo 4: Categorizar as Atividades de Manutenção

Passo 5: Implementar as Tarefas de

Manutenção
 TPM – Total Productive Maintenance
O
O TPM
TPM (Manutenção
(Manutenção Produtiva
Produtiva Total)
Total) éé uma
uma filosofia
filosofia
de
demanutenção
manutençãoqueque enfoca
enfoca ee valoriza
valoriza oo
relacionamento
relacionamento efetivo
efetivo do
do operador
operador com
comoo
equipamento
equipamento ee suas
suasfunções,
funções,tendo
tendoem emvista
vistaaa
redução
redução de
deperdas.
perdas.
Manutenção Autônoma => “Da minha máquina cuido eu”.
OBJETIVOS DO TPM
• Integração de produção e manutenção
• Maximizar o rendimento do sistema
produtivo da empresa
• Visa quebra/falha zero
• Equipamentos Confiáveis e Eficientes.
• Melhoria da Qualidade do produto.
 Maintenance
TPM – Total Productive
Manutenção Autônoma

PILARES
O PROGRAMA TPM - 8
Manutenção Planejada

Melhorias Específicas

M
TP
Educação & Treinamento

Manutenção da Qualidade

Controle Inicial

TPM Administrativo
SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE

TPM

TPM - Seg., Hig. e

O principal objetivo desse pilar é
acidente zero, além de
proporcionar um sistema que
garanta a preservação da saúde e

MA
bem estar dos funcionários e do
meio ambiente.
 TPM ADMINISTRATIVO

TPM

O principal objetivo desse pilar é

Administrativo
eliminar desperdício de perdas
geradas pelo trabalho de

TPM
escritório, é necessário que todas
as atividades organizacionais
sejam eficientes.
 CONTROLE INICIAL

TPM
Consolida toda sistemática para
levantamento das inconveniências,
imperfeições e incorporações de

Controle
melhorias, mesmo em máquinas novas e

Inicial
através dos conhecimentos adquiridos,
tornando-se apto a elaborar novos
projetos onde vigorem os conceitos PM
( Prevenção da Manutenção), o que
resultará em máquinas com quebra
zero.
 MANUTENÇÃO DA QUALIDADE

TPM
Destinado a definir condições
do equipamento que excluam

Manutenção da
defeitos de qualidade, com base
no conceito de manutenção do

Qualidade
equipamento em perfeitas
condições para que possa ser
mantida a perfeita qualidade dos
produtos processados
 EDUCAÇÃO E TREINAMENTO

TPM
Habilidade é o poder de Tem como objetivo
agir de forma correta e desenvolver novas
automaticamente (sem habilidades e

Treinamento
Educação &
pensar), com base em
conhecimento
conhecimentos para o
adquiridos sobre todos pessoal da manutenção e
os fenômenos e utilizá- da produção.
los durante um grande
período.
MELHORIAS ESPECÍFICAS

TPM
Atividade que serve para
Atividade que serve para
erradicar de forma concreta
erradicar de forma concreta
Específicas
Melhorias
as grandes perdas que
as grandes perdas que
reduzem a eficiência do
reduzem a eficiência do
equipamento. Através da
equipamento. Através da
eliminação destas perdas,
eliminação destas perdas,
melhora-se a eficiência
melhora-se a eficiência
global do equipamento.
global do equipamento.
 MANUTEÇÃO PLANEJADA

TPM
Conscientização das perdas
decorrentes das falhas de equipamentos e as mudanças
Conscientização
de mentalidade das divisões de produção das
e perdas
manutenção, minimizando asdecorrentes das falhas
falhas e defeitos com ode
Manutenção
Planejada

mínimo custo.equipamentos e as
mudanças de mentalidade
das divisões de produção e
manutenção, minimizando
as falhas e defeitos com o
mínimo custo.
 MANUTEÇÃO AUTÔNOMA (MA)

TPM
Melhoria
Melhoria da
da eficiência
eficiência dos
dosequipamentos,
equipamentos,desenvolvendo
desenvolvendoaa
capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos e
inspeções, mantendo o processo de acordo com padrões
Manutenção

estabelecidos, antecipando-se aos problemas potenciais.

Autônoma

Técnica
Técnica Japonesa
Japonesa dos
dos 5S:
5S:
- Senso de Utilização (Seiri ). de Utilização (Seiri
- Senso - Senso). de Limpeza (Seisode
- Senso ).
- Senso de Ordenação (Seiton
Limpeza).(Seiso ). - Senso de Saúde (Seiketsu ).
- Senso de Autodisciplina ( Shitsuke).
- Senso de Ordenação (Seiton ). - Senso de
Saúde (Seiketsu ).
- Senso de Autodisciplina ( Shitsuke).
 MANUTEÇÃO AUTÔNOMA (MA)

TPM
Melhoria
Melhoria da
da eficiência
eficiência dos
dosequipamentos,
equipamentos,desenvolvendo
desenvolvendoaa
capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos e
inspeções, mantendo o processo de acordo com padrões
Manutenção

estabelecidos, antecipando-se aos problemas potenciais.

Autônoma

Técnica
Técnica Japonesa
Japonesa dos
dos 5S:
5S:
- Senso de Utilização (Seiri ). de Utilização (Seiri
- Senso - Senso). de Limpeza (Seisode
- Senso ).
- Senso de Ordenação (Seiton
Limpeza).(Seiso ). - Senso de Saúde (Seiketsu ).
- Senso de Autodisciplina ( Shitsuke).
- Senso de Ordenação (Seiton ). - Senso de
Saúde (Seiketsu ).
- Senso de Autodisciplina ( Shitsuke).
 8 GRANDES PERDAS
Perda por Parada de Manutenção:
1. Perda por Parada (shutdown)
São as perdas que ocorrem quando há uma parada para uma manutenção
periódica planejada, quer seja de um equipamento específico, quer seja para
uma recuperação geral prevendo-se uma nova campanha. Isto ocorre em
função do desgaste natural dos equipamentos durante uma campanha e por
problemas de segurança daqueles que são submetidos à altas pressões.
Com um bom planejamento e habilidades da equipe de manutenção, o
tempo de parada tenderá a ser reduzido, sem que para isto seja
necessário se elevar os custos da manutenção.

2. Perda por Ajuste de Produção

São aquelas perdas causadas por redução de produção em função da
baixa demanda ou falha no recebimento de matérias-primas.
Para minimizar tais perdas a empresa deve permanentemente oferecer ao
mercado produtos de qualidade, ter um preço competitivo, cumprir
rigorosamente os prazos acordados e desenvolver novos produtos.
 8 GRANDES PERDAS
Perdas por Pequenas Paradas:
3. Perdas por Falha de Equipamentos
Paradas temporárias não são consideradas quebras, pois trata-se de uma
interrupção momentânea. Dependendo do processo produtivo, o somatório
destas pequenas paradas é bastante significativo. Além da parada do
equipamento, devem ser consideradas nesta classe as perda devido a um
mal funcionamento, onde há necessidade de se reduzir o ritmo de produção.
Uma boa operação e o cumprimento de plano de manutenção preventiva
são fatores que eliminam este tipo de perda.

4. Perdas por Falha de Processo

São perdas relativas à paradas do equipamento como resultado de
fatores externos a eles, como os erros de operação ou alterações nas
propriedades físico-químicas dos produtos processados, podendo
provocar entupimentos, trincas, vibração e paradas em equipamentos
rotativos. Além das perdas de produção por parada, estes problemas
podem provocar danos nas instalações, como corrosão e erosão.
Normalmente estes problemas são relatados em relatórios de anormalidades
da operação, porém somente algumas empresas têm uma
 8 GRANDES PERDAS
Perdas de Performance:
5. Perdas Normais de Produção
São aquelas perdas que ocorrem durante a produção normal na partida,
paradas para manutenção e mudanças de produto. O tempo perdido para
resfriamento e aquecimento nas partidas; resfriamento e limpeza para
possibilitar a manutenção, e limpezas e lavagens de tubulações e
equipamentos para processar outros produtos são exemplos destas perdas.
Um bom planejamento de parada e de partida e a utilização de
procedimentos para mudanças de linhas, podem contribuir para
minimizar tais perdas.

6. Perda Anormais de Produção

É a diferença entre o que foi e o que poderia ser produzido, de acordo com
condições de projeto ou com um valor já atingido em condições ideais. Este
valor ideal não é tão fácil de ser considerado, pois não pode ser utilizado
como referência um pico de produtividade que se atinge geralmente em
inícios de nova campanhas. A sugestão é utilizar a máxima produtividade
atingida
em um período superior a uma semana.
 8 GRANDES PERDAS
Perdas por Defeitos:
7. Perdas por Produtos Defeituosos
São as perdas de tempo para produzir o produto rejeitado, refugo e as
perdas financeiras pela venda do produto a um preço menor em função de
não atender as especificações originais.
Uma análise de causa e efeito poderá demonstrar quais são os fatores que
estão contribuindo para estes problemas (habilidade, tecnologia,
procedimento, matéria-prima, contaminação, instrumentos de controle,
falhas, etc.).

8. Perdas por Reprocessamento

São os recursos utilizados para reprocessar um material rejeitado. Estes
recursos envolvem tempo, materiais, utilidades (água, vapor, energia
elétrica).
Da mesma forma que o item 7, uma análise detalhada deve ser feita para
atacar as fontes dos problemas que impedem a obtenção das
especificações na primeira tentativa.
Exemplo de resultados de TPM
Asset Management – Gestão de Ativos Industriais
OOAsset
AssetManagement
Managementéébaseado
baseadona natomada
tomadaem emconsideração
consideração da
datotalidade
totalidadedo
dociclo
ciclode
devida
vidadedeum
umequipamento
equipamentoindustrial
industrialee não
não
simplesmente
simplesmentena nafase
fasede
deutilização/
utilização/manutenção
manutençãoou ounanafase
fase de
de
compra/projeto,
compra/projeto,daidaientão
entãoaaimportância
importânciada dadefinição
definiçãododo ciclo
ciclode
de
vida
vidadedeum
umativo.
ativo.OOciclo
ciclode
devida
vidade
deum
umativo
ativoé,
é,antes
antes de
detudo,
tudo,oo
conjunto
conjuntode defases
fasesque
queatravessa
atravessaooequipamento
equipamentoao ao longo
longodedetoda
toda
sua
suaexistência.
existência.

Gestão do Ciclo Total da Vida

do Ativo industrial, no
contexto estratégico da
empresa afim de otimizar o
retorno do investimento.
 Asset Management – Gestão de Ativos Industriais
CARACTERÍSTICAS:

- Medição de Performance alinhada e integrada

- Análise de investimento de capital
- Priorização de Projeto
- Otimização de Desempenho de operação e
manutenção
- Avaliação Custo-Risco
- Habilidade de Negócios para profissionais de
manutenção
- Cultura de Mudanças
Principais Estratégias de Manutenção
HISTÓRICO
NOVAS TÉCNICAS
ESTRATÉGIAS x RESULTADOS
Asset Management
R RCM
E TPM
N Manutenção preditiva
T Manutenção planejada

A Manutenção corretiva

B
I
Gastos com Manutenção ($)
L
I

A
 PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
Tem a finalidade de desenvolver, implementar e
analisar os resultados dos Sistemas de
Controle de Manutenção.
FUNÇÕES:
1) Assessorar a gerência em tudo que se refira a
programação e controle;
2) Administrar contratos de serviços de terceiros;
3) Organizar e manter o patrimônio técnico da gerência;
4) Avaliar necessidades de treinamento do pessoal
pesquisando cursos mais adequados;
5) Revisar as programações e instruções de manutenção;
6) Avaliar pontos de perda de produtividade emitindo
sugestões.
Fluxograma de Planejamento de
Serviços de Manutenção
PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
Cadastro de Dados para o Plano de Manutenção
PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
Terotecnologia
ÉÉ uma
uma técnica
técnica inglesa
inglesa que
que determina
determina aa
participação
participação de
de um
um especialista
especialista em
em manutenção
manutenção
desde
desdeaaconcepção
concepçãodo doequipamento
equipamentoatéatésua
sua
instalação
instalaçãoeeprimeiras
primeirashoras
horasdedeprodução.
produção.Com
Comaa
terotecnologia,
terotecnologia,obtêm-se
obtêm-seequipamentos
equipamentos queque
facilitam
facilitamaaintervenção
intervençãodos
dosmantenedores.
mantenedores.
Consiste no acompanhamento de toda a vida do equipamento,
observando, recomendando, aprovando, modificando e
adequando: projeto, materiais, métodos de fabricação,
montagem, testes em fábrica, transporte, descarregamento,
armazenagem ou instalação/montagem, comissionamento,
partida e acompanhamento da operação inicial.
 Terotecnologia
Estágios da Vida Útil de um
Equipamento
Retrofitting
Modernamente
Modernamente há há empresas
empresas que que aplicam
aplicam oo chamado
chamado
retrofitting,
retrofitting, que
que são
são reformas
reformas dede equipamentos
equipamentoscom com
atualização
atualização tecnológica.
tecnológica. Por
Por exemplo,
exemplo, reformar
reformar um
um
torno
torno mecânico
mecânico convencional
convencional transformando-o
transformando-o em em
torno
torno CNC
CNC éé um
um caso
caso dede retrofitting
retrofitting (upgrade).
(upgrade).

CMMS
Computerized
Computerized Maintenance
Maintenance Management
Management System
System
–– utilizado
utilizado para
para caracterizar
caracterizar softwares
softwares de
de
gerencimento
gerencimento dede manutenção.
manutenção.
RAM - Reliability, Availability and Maintainability
 UNIDADES DE ALTA PERFORMANCE
UNIDADES COM AS SEGUINTES CARACTERÍSTICAS:

• Automatizadas e com controle avançado;

• Ecologicamente equacionadas;
• Uso otimizado de água;
• Baixo consumo energético;
• Intrinsecamente seguras;
• Baixa necessidade de intervenções;
• Atendimento à qualidade futura dos produtos;
• Com flexibilidade operacional para atendimento das
variações de demanda do mercado, com máxima
utilização das Unidades de Processo;
• Alto nível de confiabilidade;
• Baixo custo de manutenção (adequados);
• Alto nível de desempenho (resultados otimizados).
 INDICADORES DE MANUTENÇÃO
Indicadores são medidas ou dados numéricos
estabelecidos sobre os processos que se quer
controlar.
São guias que permitem medir a eficácia das ações
tomadas, bem como medir desvios entre o
programada e o realizado.
Através dos indicadores é possível fazer
comparações ao longo do tempo, com relação a
dados interno e externos.
Indicadores de manutenção são definidos como uma
combinação de indicadores econômicos,
organizacionais e técnicos que espelham o
desempenho global da manutenção.
 INDICADORES DE MANUTENÇÃO
Tipos de Indicadores:
- Índices: indica qualidade ou característica especial.
Índice de Custo de Vida, Índice de Audiência, Índices de
Manutenção...
-Coeficiente: propriedade que tem algum corpo ou
fenômeno a ser avaliado numericamente.
Coeficiente de Atrito, Coeficiente de Viscosidade,
Coeficiente Angular...
-Taxa: relação entre duas grandezas.
Taxa de Falha, Taxa de Crescimento,
Taxa de Risco...
 INDICADORES DE MANUTENÇÃO
BENCHMARKING é uma técnica que consiste em
acompanhar processos de organizações concorrentes ou
não, que sejam reconhecidas como representantes das
melhores práticas administrativas. É um processo de
pesquisa, contínuo e sistemático, para avaliar produtos,
serviços e métodos de trabalho, com o propósito de
melhoramento organizacional, procurando a superioridade
competitiva. É uma das formas mais eficazes de se
estabelecer metas.
BENCHMARCK é uma medida, uma referência, um nível de
performance, reconhecido como padrão de excelência em
um processo de negócio específico.
Enquanto o Benchmarking é o processo de
identificação de referenciais de excelência, o
Benchmark é o referencial de excelência em si.
 INDICADORES DE MANUTENÇÃO
Taxa de Falha ()
É definida para um período de tempo estabelecido da vida de um
item. É a relação do número total de falhas para o período de
tempo acumuladon  observado.
número de falhas
n
 T T  período considerado
Ex.: Um sistema é composto de 40 motores elétricos e durante o período de
1(um) mês foram observadas 13 falhas.
Taxa de Falha
13 de cada motor elétrico:
  0,000451 falhas / hora
40x720

Taxa de Falha do sistema formado por 40 motores elétricos:
13
 720  0,018056 falhas / hora
 INDICADORES DE MANUTENÇÃO
MTBF (Mean Time Between Failure)
TMEF - Tempo Médio Entre Falhas (média aritmética dos
tempos entre uma falha e outra de equipamentos ou
instalação)
TMEF ou MTBF = Somatório dos Tempos de Operação
Número de Intervenções
Ex. Se durante um ano o equipamento operou 200 horas, depois
450 horas, depois 4000 horas e finalmente
200  1400 horas, o MTBF
450  4000  1400
MTBF TMEF   4 
será:
1512horas
1
MTBF TMEF  MTBF TMEF  2217,3horas
 0,000451

1
 por Motor
 INDICADORES DE MANUTENÇÃO
MTTF (Mean Time To Failure)
TMPR - Tempo Médio Para Reparo (média aritmética dos
tempos gastos nos reparos de equipamentos ou instalação)
TMPR ou MTTR = Somatório dos Tempos de Reparo
Número de Intervenções
Ex. Os tempos para reparos do equipamento citado no exemplo
anterior MTTF
foram:
2,5 h, 3,4 2,5e2,7
3,4 h,
 1,5  2,7 será:
TMPR h,1,5 4
o MTTF 
O TMPR2,53horas
depende basicamente:
- Da facilidade do equipamento ou instalação ser mantido;
- Da capacitação profissional de que faz a intervenção;
- Da organização e planejamento da atividade de manutenção.
 INDICADORES DE MANUTENÇÃO
Disponibilidade (Availability)
Capacidade de um item estar em condições de executar
uma certa função em um dado instante ou durante um
intervalo de tempo determinado, levando- se em conta
os aspectos combinados de sua confiabilidade,
mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que
os recursos externos requeridos estejam assegurados.
(ABNT NBR 5462/1994)

Tempo em que o equipamento, sistema ou instalação

está disponível para operar ou em condições de
produzir (funcionando ou não).
 INDICADORES DE MANUTENÇÃO
Disponibilidade (Availability)
É a relação entre o tempo em que o
equipamento ou instalação ficou disponível
para produzir em relação ao tempo total.
TMEF
D x100
TMEF  TMPR

Ex.:
1512
D x100  99,83%
1512 

2,53
INDICADORES DE MANUTENÇÃO
Disponibilidade (Availability)
 INDICADORES DE MANUTENÇÃO
Disponibilidade (Availability)
Relação entre o tempo de funcionamento efetivo (tempo
operacional) dos equipamentos e o tempo potencialmente
disponível (tempo calendário).
O tempo operacional é o tempo calendário (mês, dia,
hora), subtraído dos tempos de paradas.

D = Tempo Calendário - Tempo com paradas x 100

Tempo Calendário
 INDICADORES DE MANUTENÇÃO
EXEMPLO 1
No mês de abril o equipamento X operou em 2 turnos (4 finais de semana no
mês).
Foram registradas as seguintes informações:
1. Dois turnos de trabalho: A = 8:00 às 17:00 (intervalo almoço - 12:00 e 13:00)
B = 17:00 às 01:30 (intervalo jantar 22:00 e 22:30);
2. Sábados e domingos não têm expediente:
3. Dois feriados ocorreram no mês;
4. Foram gastas 3 h para trocar o lubrificante;
5. São gastos 15 min. em todos os turnos para os operadores fazerem limpeza:
6.A manutenção gastou 4 h para manutenção preventiva (MP) do motor de
acionamento;
7.No dia 15 houve uma quebra repentina. O equipamento ficou entre 16:00 e
22:00 sem produzir.
8. Foram acumuladas 8 h de pequenas paradas por problemas de elétrica.
9. O tempo para Setup acumulado foi de 13 h
10.Foram dedicadas 22 h para troca de ferramentas com a máquina parada.
QUAL A DISPONIBILIDADE DESTE EQUIPAMENTO?
 INDICADORES DE MANUTENÇÃO
EXEMPLO 1 – Solução
Tempo Calendário:
(22 dias x 16 h) - (2 feriados x 16 h) = 320 horas
Tempo de Paradas:
(3 h de lubrif.) + (20 dias x 0,5 h de limpeza) + (4 h de MP) + (6
h de quebra) + (8 h de pequenas paradas) + (13 h de Setup)
+ (22 h ferramentas) = 66 horas
Tempo Operacional
Tempo Calendário (320) - Tempo de Paradas (66) = 254 horas

D = (Tempo Operacional (254 h)) x 100 = 79,4%

(Tempo Calendário (320 h))
INDICADORES DE MANUTENÇÃO
Disponibilidade (Availability)
 INDICADORES DE MANUTENÇÃO
BACKLOG (carga futura de trabalho)
Indica quantos homens hora ou quantos dias, para
aquela determinada força de trabalho, serão
necessários para executar todos os serviços
solicitados.
Período de tempo necessário para que um grupo de
manutenção execute todas as atividades pendentes,
supondo que durante esse tempo nenhum novo serviço
será solicitado a esse grupo.
A literatura internacional considera que o backlog não
deve ser superior a 15.
 INDICADORES DE MANUTENÇÃO
BACKLOG (carga futura de trabalho)
É o déficit de mão de obra da manutenção. Este valor pode estar associado à
previsão de novas necessidades ou simplesmente indicar o déficit total
existente no momento. Deve ser considerado também como uma ferramenta
da qual o gerente de manutenção deve se valer para avaliar a sua força de
trabalho.
As causas e os motivos mais freqüentes que causam a existência do
BACKLOG devido a não execução imediata de um serviço são:
- Falta de mão de obra;
- Falta de material para a execução;
- Equipamento não disponível;
- Falta de ferramentas ou equipamento de apoio;
- Motivos políticos, internos ou externos;
- Falta de verba.
-Falta de condições de trabalho tais como: equipamentos ou máquinas
muito quentes, presença de gases, equipamentos ao tempo, condições
inseguras, etc.;
 INDICADORES DE MANUTENÇÃO
BACKLOG
O backlog é calculado por equipes,
ou seja, grupos de pessoas que
desempenham um determinado tipo
de atividade.
A montagem da planilha de backlog é
feita somando-se ao total de homens
horas existentes no dia anterior os
valores de homens horas estimados
das Ordens de Serviço abertas no dia e
subtraindo-se os homens horas das
Ordens de Serviço executadas. O
resultado desta operação é então
dividido pelos homens horas médios
produtivos do período considerado
(normalmente o mês)
 Confiabilidade (Reliability)
Capacidade de um item desempenhar uma função
requerida sob condições especificadas, durante um
dado intervalo de tempo. (ABNT NBR 5462/1994)
A probabilidade de que um equipamento opere com
sucesso por um período de tempo especificado e sob
condições operacionais também especificadas.

Esta definição indica, explicitamente, quatro aspectos

importantes do conceito da confiabilidade, a saber:
• sua natureza probabilística.
• sua dependência temporal.
•a necessidade do estabelecimento no que se constitua sucesso ou não
do sistema, e
•a necessidade de especificações das condições de operação(ou de
uso) do equipamento.
 Confiabilidade (Reliability)
Cálculo da função Confiabilidade no tempo
R(t) com taxa de falhas (λ) constante:
R(t)  R(t) 
eDuas têm taxasde
bombas centrífugas exp( t)falhas constantes
t
Ex.:
iguais a λ1 = 0,0001 falhas/hora e λ2 = 0,0002 falhas/hora.
Determinar a Confiabilidade para 100 horas de operação e o
TMEF.

R(t)  exp((0,0001
1 0,0002)x100)
1  0,97045 
TMEF 
97%   3333,3horas
1  2 0,0001 0,0002
 Mantenabilidade (Maintainability)
Capacidade de um item ser mantido ou recolocado em
condições de executar suas funções requeridas, sob
condições de uso especificadas, quando a manutenção é
executada sob condições determinadas e mediante
procedimentos e meios prescritos. (ABNT NBR 5462/1994)
É a probabilidade de restabelecer a um sistema suas
condições de funcionamento específicas, em limites de
tempos desejados quando a manutenção é conseguida nas
condições e com meios prescritos. Monchy

Pode ser entendida como sendo a característica de um

equipamento ou instalação permitir um maior ou menor grau
de facilidade na execução dos serviços de manutenção.
A mantenabilidade é uma característica de projeto que define a
facilidade de manutenção de equipamentos ou instalações.
 Mantenabilidade (Maintainability)
Função Mantenabilidade - M(t)

A taxa de reparo representa a velocidade com que os reparos

são realizados
 Qualidade (Quality)
Busca permanente da excelência em tudo que fazemos, em todos os
setores da organização.

Qualidade é fazer certo da primeira vez, evitando-se perdas e

retrabalhos e, conseqüentemente, custos de não conformidade.

Qualidade Total: é a filosofia que coloca a qualidade como ponto

central dos negócios / atividades da organização, disseminando-a em
todas as atividades de todos os funcionários.

A qualidade de um produto ou serviço está diretamente ligada à

satisfação total do consumidor (cliente externo ou interno), e
consta dos seguintes aspectos: Qualidade intrínseca, Custo,
Atendimento, Segurança e Moral (QCAMS).
ABRAMAN 2007 – INDICADORES DE MANUTENÇÃO
ABRAMAN 2007 - CUSTO DA MANUTENÇÃO
ABRAMAN 2007 - ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
ABRAMAN 2007 - RECURSOS HUMANOS NA MANUTENÇÃO

Pode-se observar um aumento da presença de pessoal de nível superior e

técnico de nível médio nas atividades de manutenção durante os últimos
anos.
ABRAMAN 2007 – ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO
ABRAMNA 2007 - INFORMÁTICA NA MANUTENÇÃO
ABRAMNA 2007 - INFORMÁTICA NA MANUTENÇÃO
 ABRAMAN 2007 - QUALIDADE NA MANUTENÇÃO

- Observa-se crescimento expressivo, nos últimos anos, da utilização

de métodos alternativos para o melhoramento da manutenção (RCM ou MCC).
- CCQ (Círculo de Controle da Qualidade) foi retirado da pesquisa.
- Pesquisa de 2007 - novos itens:
FMEA (Modos de Falha e Análise dos Efeitos) e RCFA (Análise das Causas Raízes de Falha)
ABRAMAN 2007 - TREINAMENTO

THT - Total de Horas Disponíveis para o Treinamento

THDPM - Total de Horas Disponíveis do Pessoal de Manutenção (Anual)
ABRMAN 2007 - SEGURANÇA INDUSTRIAL
Custos de Manutenção
 Custos de Manutenção
 Custos Diretos- custos necessários para manter
os equipamentos em operação (manutenção
corretiva, preventiva e preditiva).
. Custos de mão-de-obra direta (própria) – n° de horas
alocadas ao serviço x salário médio mensal.
. Custo de materiais – peça sobressalente e material
de consumo.
. Custo de serviços de terceiros – executados
externamente ou internamente à empresa.
 Custos de Perdas de Produção- causados por:
. Falha do equipamento principal sem que o
equipamento reserva, estivesse disponível para
manter a unidade produzindo.
. Falha do equipamento, cuja causa determinante
tenha sido ação imprópria da manutenção.
 Custos de Manutenção
 Custos Indiretos- relacionados com a
estrutura gerencial e de apoio
administrativo.
. Custos com análises de Melhorias.
. Custos de Supervisão.
. Custos com aquisição de equipamentos,
ferramentas e instrumentos de manutenção.
. Custos de depreciação.
. Custos de utilidades (energia elétrica, vapor e ar
comprimido.
 Custos de Manutenção
Controle de CONSUMO DE ENERGIA (IC-
Custos 03)
ESCOLA ALFA - 1994
450
•Previsão de custos 400
410
385

mês a mês 350

•Realização – quanto 300

foi efetivamente
kW
250

h
gasto em cada mês 200

•Realização no ano 150

anterior (ou anos 100

anteriores) 50
MÉDIA MÉDIA JAN
OUT NOV
FEV
DEZ 92
MAR
93
ABR MAIO JUN JUL AGO SET

•Benckmark – qual a
0

referência mundial.
 Custos de Manutenção
A B C

C CUSTO TOTAL

U
Lucro cessante

S
Custo de manutenção

T Custo de aquisição
Custos operacionais
O
1,0
O CONFIABILIDADE
S
 Pirâmide das Competências

Atitudes Habilidades
(querer) (poder)
Cp = C x H x A

Conhecimento
(saber)
 REFLEXÃO
O mundo não
se divide mais
entre grandes e
pequenos,
direita e
esquerda, mas
entre rápidos e
lentos. Alvin
Toffler OBRIGADO